噴漆施工工藝

施工工藝一次表面處理工藝一次表面處理有拋丸作業(yè)、噴丸作業(yè)兩種。本廠鋼材選用作業(yè)鋼板預(yù)處理生產(chǎn)線處理鋼板及型材。1.1剛剛處理前，應(yīng)檢查拋丸裝置及附屬設(shè)備與否符合施工規(guī)定：1.2拋丸磨料的規(guī)格符合ISO11124（1-4），并無油污、雜物、灰塵，且干燥，其含鹽量應(yīng)低于250us，鋼丸顆粒直徑以1.0—1.2mm為宜。鐵礦砂的顆粒為中粗為宜。1.3鋼材表面應(yīng)除去油污、雜物和水分，并預(yù)熱到達(dá)干燥程度。1.4鋼材表面經(jīng)拋丸處理后，應(yīng)到達(dá)ISO8501-1988原則中的Sa2.5級，其文字描述：不放大的狀況下進(jìn)行觀測。任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。1.5鋼材表面經(jīng)拋丸處理后，表面粗糙度應(yīng)到達(dá)ISO8503《鋼材表面粗糙度特性》的中級，范圍在40-70um較為合適，并吹凈滯留在表面的丸粒、灰塵、雜物等。1.6除銹到達(dá)原則后，必須立即噴涂兩度車間底漆：H53-01環(huán)氧富鋅防銹底漆（單罐裝）干膜厚度70μm+_5μm.2二次表面處理二次表面處理重要有噴砂（銅礦砂）和動力工具打磨，物件的外表面噴砂，箱體內(nèi)銹蝕部位打磨除銹，車間底漆完好部位用動力進(jìn)行拉毛處理。2.1噴砂作業(yè)工藝2.1.1排去儲氣罐和空氣過濾器內(nèi)的積水和油污。2.1.2磨料應(yīng)無油污、雜物、鹽分（應(yīng)低于250μm）且干燥。2.1.3清除鋼材表面的油污、雜物和水分，并紡織在安全的輸送架上，保證構(gòu)件的安全平穩(wěn)。2.1.4檢查噴砂設(shè)備及個人勞動保護(hù)與否完好。2.1.5所有因焊接、切割、火工燒傷或機(jī)械損傷的部位、銹蝕處及鋼板不進(jìn)行表面預(yù)處理及噴涂車間底漆處應(yīng)采用噴砂清潔處理至Sa2.5級（SIS055900或IS08501—1988）并到達(dá)規(guī)定表面粗糙度。2.1.6檢查噴砂膠管及噴沙嘴與否完好并連接牢固，提議膠管直徑為25—32mm和噴嘴直徑9—10mm為宜。2.1.7噴砂時一定要使用低壓照明燈。2.1.8噴砂作業(yè)應(yīng)先下而上，先難后易。噴嘴應(yīng)與鋼材表面形成70—80度夾角，距離以200—400mm為宜。2.1.9噴鋼丸時的壓縮空氣應(yīng)在6Kg/平方以上。2.1.10噴砂結(jié)束后應(yīng)吹凈或排除積存在鋼材表面的砂?；蚧覊m，并做質(zhì)量檢查，與否到達(dá)原則。對局部未到達(dá)原則的應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)噴處理，到達(dá)IS08501—1988的Sa2.5級。2.1.11對鋼材表面的構(gòu)造毛病，如需補(bǔ)焊的應(yīng)用膠紙貼好，如可用打磨方式的應(yīng)立即進(jìn)行。對于還需要焊接的接口要用膠紙貼好。2.2動力工具打磨工藝2.2.1清除箱體內(nèi)的積水及雜物。2.2.2檢查勞動保護(hù)用品及打磨工具與否完好。2.2.3打磨時應(yīng)選用低壓照明。2.2.4對損壞銹蝕部分（焊接處、切割邊、預(yù)裝機(jī)械碰撞、矯正及周圍30—50mm范圍等）應(yīng)打磨至IS08501—1988原則的St3級。其文字描述為：在不措施的狀況下進(jìn)行觀測，表面應(yīng)無可見的油脂和污物，并且?guī)缀鯖]有附著不牢的、鐵銹、油漆圖層和異物，表面應(yīng)具有金屬底材的光澤。對車間底漆完好部位贏你進(jìn)行拉毛或燒砂處理。2.2.5對構(gòu)造問題的需要補(bǔ)焊處用膠帶貼好，飛濺物等缺陷應(yīng)用打磨措施處理。2.2.6用排除或吸塵器清晰表面垃圾或灰塵，并對表面的油漬，應(yīng)用帶有溶劑的紗布檫除去。2.2.7自檢對缺陷的部位進(jìn)行修正，直至露出金屬光澤。2.2.8除銹（噴砂或打磨）驗收合格的構(gòu)件，應(yīng)在4小時之內(nèi)涂裝。2.3噴涂作業(yè)工藝2.3.1在噴涂前，對被涂物表面（鋼材表面或前道圖層表面）進(jìn)行處理。2.3.2除去被涂物表面的水、鹽、油、灰塵及其他污物。2.3.3鍍鋅件表面用清洗劑清除油或脂，用淡水洗去鹽或油污。2.3.4處理多種在圖層表面產(chǎn)生的質(zhì)量問題，如流掛、皺皮、附著力差、膜厚偏高等應(yīng)進(jìn)行鏟去和磨砂皮處理，膜厚偏薄出應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)漆處理。2.3.5完好圖層受損發(fā)生銹蝕后，除打磨至St3級外，應(yīng)對除銹區(qū)域的周圍，進(jìn)行打磨出坡度和拉毛。2.3.7表面噴涂應(yīng)采用高壓無氣噴涂，壓縮空氣壓力一般控制在4.5kg/m2—5.5kg/m2左右為宜。2.3.8噴涂作業(yè)應(yīng)遵照從上到下，從難到易，從里到外的原則。2.3.9噴涂后的漆膜表面應(yīng)光滑平整，均勻，無流掛，皺皮，針孔等弊病，干膜厚度控制在兩個85%。2.3.10作業(yè)時應(yīng)防止多種物體互相碰撞、磨擦，并應(yīng)有良好的通風(fēng)環(huán)境。2.3.11絕不能在霧天、大風(fēng)下露天涂裝作業(yè)。同步相對濕度應(yīng)控制在85%如下。鋼板溫度應(yīng)大雨露點3℃以上才能涂裝。2.3.12噴涂面漆（尤其是外表面）前磨砂皮處理，最佳采用1號細(xì)砂紙和舊砂皮。以防止面漆涂后出現(xiàn)一絲絲的砂皮痕跡。2.3.13外場露天作業(yè)，提議冬天盡量控制在中午前后噴漆，并且下午3時前后要結(jié)束聚氨酯面漆的噴涂作業(yè);夏天盡量控制在早、晚噴涂，防止烈日暴曬。2.3.13.1嚴(yán)禁在雨天、雪天、大霧天、大風(fēng)天氣中進(jìn)行施工。2.3.13.2被涂裝表面溫度應(yīng)不小于底材露點3度。2.3.13.3當(dāng)大氣相對濕度不小于85%時不應(yīng)施工。2.3.13.4除產(chǎn)品闡明書中尤其闡明之外，待涂表面的鋼板溫度應(yīng)在5℃~45℃范圍內(nèi)，如超過本范圍外，應(yīng)采用合適的手段后方能施工。2.3.13.5施工部位應(yīng)保持良好切安全的出入通道、良好的照明和通風(fēng)，以便進(jìn)行表面處理和油漆施工，同步以便于質(zhì)量檢查。3重要注意事項及規(guī)定3.1封閉金屬構(gòu)造內(nèi)部保持一層完好無損的無機(jī)硅酸鋅底漆，厚度20μm。3.2非封閉構(gòu)件內(nèi)部涂低表面處理漆一遍，厚度70μm；中間漆一遍，厚度80μm.。3.3金屬構(gòu)造外表面涂底漆一遍，厚度70μm；中間漆兩邊，厚度150μm；面漆兩邊，厚度60μm.3.4減速器內(nèi)表面涂耐油漆。3.5防護(hù)罩內(nèi)的傳構(gòu)件，如齒輪、車輪、聯(lián)軸器的幅板，應(yīng)預(yù)先涂面漆。3.6外部輕易引起碰撞部分按圖紙和技術(shù)文獻(xiàn)規(guī)定，涂黑、黃色相間，斜向45度警戒標(biāo)志。3.7外購的機(jī)電設(shè)備抱持原色，相鄰部位噴涂前，應(yīng)對其進(jìn)行必要的保護(hù)，防止涂上其他油漆。3.8現(xiàn)場拼裝件的安裝焊縫兩側(cè)各100mm處只涂無機(jī)鋅底漆，焊后用手動工具打磨St3級原則，再按規(guī)定油漆配套進(jìn)行涂裝。3.9焊縫二次噴砂處理或采用手動工具打磨，打磨原則為St3級。3.10油漆涂噴采用高壓無氣噴涂。3.11噴涂前，對構(gòu)件棱、角、槽、陰影等難以噴涂部位。預(yù)先采用刷涂、滾涂方式進(jìn)行預(yù)涂。3.12油漆應(yīng)在質(zhì)保期內(nèi)使用。3.13涂裝前，油漆都在用風(fēng)動工具攪拌均勻，防止沉淀。冬季涂裝，雙組份油漆混合攪勻后應(yīng)保證至少30分鐘的熟化時間。3.14嚴(yán)格按油漆規(guī)定的配比調(diào)配油漆和添加稀釋劑的用量。3.15施工前應(yīng)估算油漆用量，防止油漆超過固化時間引起報廢。3.16夏季應(yīng)防止高溫時涂裝，防止干噴發(fā)生。冬季溫度低于0℃時，采用低溫漆施工，低溫漆應(yīng)放置在有暖氣的環(huán)境中升溫，到達(dá)10℃后使用。3.17油漆涂裝錢先進(jìn)行試噴，用濕膜測厚儀檢測厚度，從面對圖層干膜厚度進(jìn)行有效控制。3.18每層油漆施工前，質(zhì)檢人員都必須對前一涂層進(jìn)行檢測，只有表面處理合格后才能進(jìn)行下一涂層施工。質(zhì)檢1．質(zhì)檢人員要做好涂裝前工況、氣候條件、涂裝質(zhì)量等每道工序的檢查并向業(yè)主提供質(zhì)檢匯報，由業(yè)主承認(rèn)，質(zhì)檢不合格時，應(yīng)告知施工人員進(jìn)行必要的修復(fù)。修復(fù)后告知業(yè)主復(fù)查直到合格為止。質(zhì)檢內(nèi)容2.1漆膜厚度檢測按GB1764—79原則規(guī)定，用永磁或電磁漆膜測厚儀測漆膜厚度。每平方米1個檢測點，90%的被檢測點到達(dá)或超過油漆配套中規(guī)定的漆膜厚度，剩余10%的點必須到達(dá)規(guī)定漆膜厚度的905,如沒有到達(dá)規(guī)定，則根據(jù)詳細(xì)狀況做局部或全面補(bǔ)涂。2.2漆膜附著力檢測按GB9286—88或IS02409—1972（E）原則規(guī)定進(jìn)