汽車制造過程質量意識提升及檢驗知識培訓課件

如何做好現(xiàn)場品質管理汽車制造過程質量意識提升與檢驗基礎知識培訓第一部分江鈴控股質管理部如何做好現(xiàn)場品質管理汽車制造過程質量意識提升與檢驗基礎知識培1課程大綱第一章品質概論第二章如何管理現(xiàn)場品質第三章現(xiàn)場人員管理品質的秘訣第四章高效易用的管理工具2000/07/07課程大綱第一章品質概論2000/07/072品質定義(一)·品質是一種以最經(jīng)濟的手段，制造出市場上最有用的產(chǎn)品——戴明·品質是一種合用性，而所謂“合用性”是指產(chǎn)品在使用期間能滿足使用者的需要——裘蘭·品質不是最好的，它只是在某些消費條件下的最好，這些條件指的是產(chǎn)品價格（隱含品質成本），以及實際用途?！M根堡·品質是一種能令消費者或使用者滿足，并且樂意購買的特質——石川馨·品質就是符合要求的標準——克勞斯比第一章品質概論2000/07/07品質定義(一)·品質是一種以最經(jīng)濟的手段，制造出市場上最有3品質定義(二)滿足客戶現(xiàn)在需求：產(chǎn)品符合品質規(guī)格表面看起來無缺點，感覺好用起來好用、方便早期：生產(chǎn)符合品質規(guī)格的產(chǎn)品保障客戶未來需求：持久耐用不故障外在環(huán)境影響安全可靠為客戶設想周到現(xiàn)在：產(chǎn)品或服務滿足規(guī)定或潛在需要的特征 和特性的總和。應包括：2000/07/07品質定義(二)滿足客戶現(xiàn)在需求：早期：生產(chǎn)符合品質規(guī)格的產(chǎn)品4品質控制（QC，QualityControl）定義：為滿足品質要求所采取的作業(yè)技術和活動。品質控制包括了作業(yè)技術和活動，其目的在于監(jiān)視一個過程并排除品質環(huán)各階段產(chǎn)生問題的原因，以提高經(jīng)濟效益?？梢?，為了保證產(chǎn)品品質，所有生產(chǎn)技術活動必須在受控狀態(tài)下進行，這就是品質控制（QC）的內(nèi)涵。其目的在于變“事后把關”為“事前預防”，所有的QC活動都應圍繞著減少、消除，特別是預防品質缺陷來進行。

2000/07/07品質控制（QC，QualityControl）定義：為滿足5品質成本（QualityGost）定義： 企業(yè)為穩(wěn)定，提高產(chǎn)品品質進行品質活動所支付的費用和由于品質故障造成損失的總和，它是企業(yè)總成本的一部分。 1.品質成本的構成：品質成本工作品質成本外部品質保證成本預防成本鑒別成本內(nèi)部故障成本外部故障成本2000/07/07品質成本（QualityGost）定義：品質成本工作品質成62.細目說明(1)外部品質保證成本，指企業(yè)開展外部QA活動所支出的費用。它包括特殊和附加的品質保證措施、流程、數(shù)據(jù)、認證和評定費用。(2)預防成本指為了穩(wěn)定提高產(chǎn)品品質，減少故障損失進行控制預防活動而采取措施所發(fā)生的各項費用。如品質規(guī)劃、計劃費、設計評審費、品質情報信息費、培訓費、品質獎勵費等。(3)鑒別成本指為了掌握產(chǎn)品符合性品質情況，特別是新產(chǎn)品投入期的品質情況所發(fā)生的費用。如檢驗費、試驗設備校準維護費、試驗材料及勞務費等。(4)內(nèi)部故障成本指產(chǎn)品在出廠前由于發(fā)生品質缺陷而造成損失，以及為處理品質缺陷所發(fā)生的費用之和。如廢品損失、返工損失、停工損失、產(chǎn)量損失等。(5)外部故障成本指產(chǎn)品交貨后在用戶使用中發(fā)生品質缺陷而產(chǎn)生的一切費用和損失的總和，如索賠費、退貨損失、保修費等。2000/07/072.細目說明(1)外部品質保證成本，指企業(yè)開展外部QA活動73.適宜的品質成本如圖所示，預防成本和鑒別成本是隨著合格率的提高面趨于增加，而內(nèi)外部故障成本則相反，這兩條曲線的交點正是這兩類品質成本的最佳平衡點，評價品質管理體系有效性的根本問題是考慮成本與品質保證值之間的最佳平衡。合格品率成本品質成本預防、鑒別成本內(nèi)、外部故障成本品質成本最佳值示意圖2000/07/073.適宜的品質成本合格品率成本品質成本預防、鑒別成本內(nèi)、外8面對各部門不同利益的設計方案要求，我們該怎樣選擇……

整改行動準則：設計標準的制定，不能屈從于哪個部門利益，它要服從于顧客抱怨程度的大小與成本的平衡。行業(yè)經(jīng)驗或設計驗證是制定設計標準的基礎，決不能把顧客的抱怨做為我們制定標準的實驗場。只有這樣才能獲得和諧滿意的整車質量。這就是整改完成的目標。設計、工藝標準規(guī)范＝滿意質量＋適度成本≠單一利益2000/07/07面對各部門不同利益的設計方案要求，我們該怎樣選擇……整9品質是成功的秘訣品質是價值和尊嚴的起點品質管理需要全員參與品質改進，永無止境品質觀念、意識2000/07/07品質是成功的秘訣品質觀念、意識2000/07/0710品管組織進料檢驗IQCIncomingQualityControl品質檢驗制程檢驗PQCProcessQualityControl最終檢驗FQCFinalQualityControl出貨檢驗OQCOutgoingQualityControl品質主管品質工程QEQualityEngineering品質管理品質保證QAQualityAssurance(品質稽核)(QualityAudit)·檢驗:發(fā)現(xiàn)問題,消除不良流動·管理:預防問題,解決問題2000/07/07品管組織11第二章現(xiàn)場品質管理的基本要素●管理者應該具備的能力●人力Man——員工是企業(yè)所有品質作業(yè)、活動的執(zhí)行者。●設備Machine——機器設備、工模夾具是生產(chǎn)現(xiàn)場的利刃。●材料Material

——巧婦難為無米之炊，材料品質問題往往是現(xiàn)場品質異常的主要原因?！穹椒∕ethod——企業(yè)文化、行事原則、技術手段、標準規(guī)范等等構成企業(yè)的Know-How，也是同行競爭中致勝的法寶?！癍h(huán)境Environment——外部競爭、生存環(huán)境；內(nèi)部工作環(huán)境、工作現(xiàn)場及氛圍。一、現(xiàn)場品質管理的基本要素2000/07/07第二章現(xiàn)場品質管理的基本要素●管理者應該具備的能力一、現(xiàn)12品質變異環(huán)境Environment方法Method機器Machine材料Material人Men工作面貌檢驗自互檢代用技能方法觀念作業(yè)標準檢驗規(guī)范檢驗制度操作規(guī)范保養(yǎng)制度檢驗方式資料文件故障排除品質文化BOM態(tài)度5S區(qū)分標示掌握品質變異的4MIE要素2000/07/07品質變異環(huán)境方法機器材料人工作面貌檢驗自互檢代用技能方法觀念13二、人員的管理1、人員教育：破冰行動人員品質觀念的調(diào)整、強化；技能培訓：······崗前培訓：······崗位培訓：品質歷史突發(fā)事件專案改善2、問題溝通：1、人員教育：破冰行動人員品質觀念的調(diào)整、強化；技能培訓：······崗前培訓：······崗位培訓：······工作教導法：2000/07/07二、人員的管理1、人員教育：品質歷史2、問題溝通：1、人員教14人員的管理（續(xù)）4、培養(yǎng)自主管理： A、操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求：三按：按圖紙、按工藝、按標準生產(chǎn)三自：對自己的產(chǎn)品進行檢查、自己區(qū)分合格與不合格的產(chǎn)品、自己做好標識（加工者、日期品質狀況等）一控：控制自檢合格率 B、開展“三不”、“三分析”活動：三不：不接受不良品、不制造不良品、不傳遞不良品；三分析：當出現(xiàn)了品質問題，應及時組織相關人員召開品質分析會，分析：品質問題的危害性、產(chǎn)生品質問題的原因、應采取的措施。2000/07/07人員的管理（續(xù)）4、培養(yǎng)自主管理：2000/07/0715三、讓機器設備“聽話”適用性評估：規(guī)格、精密度、參數(shù)設置；堅持做好一級保養(yǎng)；巡查操作規(guī)程的執(zhí)行力；按規(guī)定時效點檢；首檢制度（含故障修復后的首檢、每日首檢、批量首檢）監(jiān)督設備管理部門做好二、三級保養(yǎng)。2000/07/07三、讓機器設備“聽話”適用性評估：規(guī)格、精密度、參數(shù)設置；216四、材料的管理建立產(chǎn)品用料明細表（BOM）領用材料防止出錯；材料擺放區(qū)防止混料；各站位防止錯用；限度樣品使用－－模棱兩可的時候不要輕易判斷，先予挑出代用物料要事先申請確認不良品集中、保護、復檢、隔離；批清批結。2000/07/07四、材料的管理2000/07/0717五、環(huán)境的管理1、軟環(huán)境：團隊氛圍；團隊文化；成長可能性；2、硬環(huán)境：工作空間場所對產(chǎn)品的保護；溫度、濕度；空氣潔凈度（灰塵、靜電、纖毛）；輔助設施、用品可能的危害。2000/07/07五、環(huán)境的管理1、軟環(huán)境：2000/07/07183、環(huán)境的改變

推行5S活動，臟亂的環(huán)境不可能生產(chǎn)出好產(chǎn)品

從企業(yè)“環(huán)境”面貌改變“人”的工作面貌

形成注重工作品質的企業(yè)文化2000/07/073、環(huán)境的改變2000/07/0719六、方法的運用1、“四化”建設：流程制度化：任何作業(yè)流程都應該予以規(guī)范化、制度化，使員工有據(jù)可循，使每一次作業(yè)可以預先得到教導、安排，事中得到控制，事后便于追查；工作標準化：將工作方法、步驟、注意事項予以標準化，易于操作，不易出錯，便于查核，對品質穩(wěn)定有關鍵作用；作業(yè)簡單化：基層員工的素質、能力、意識在企業(yè)中處于較低水平，盡量讓其工作內(nèi)容更簡單，有利于學會、方便作業(yè)，自然降低出錯的概率；設計愚巧化：俗稱防呆。2000/07/07六、方法的運用1、“四化”建設：2000/07/0720方法的運用（續(xù)）2、品質歷史檔案建立；3、運用PDCA的管理循環(huán)來解決品質問題；4、運用QC—STORY來解決品質問題；5、QCC活動開展；6、改善提案活動推行；7、5S活動推行；8、統(tǒng)計技術應用…2000/07/07方法的運用（續(xù)）2、品質歷史檔案建立；2000/07/0721第三章現(xiàn)場管理品質的秘訣Δ設計品質問題Δ工程技術品質問題Δ管理支援品質問題Δ制程品質問題BANG一、產(chǎn)品品質不良的四大環(huán)節(jié)2000/07/07第三章現(xiàn)場管理品質的秘訣Δ設計品質問題BANG一、產(chǎn)品品221、方案評審；2、試模、試制、試線評審；3、小批量試產(chǎn)評審；4、試量產(chǎn)評審；5、生產(chǎn)依據(jù)的技術資料、品質標準齊全與否評審6、變更評審。二、事半功倍的做法－－

研發(fā)、技轉階段的控制點2000/07/071、方案評審；二、事半功倍的做法－－

研發(fā)、技轉階段的控制點23三、減少爭議和內(nèi)耗的做法－－

管理支援、品質要求、標準的控制點1、管理支援狀況評審；2、進料檢驗標準與成品檢驗標準一致性評審；3、結構、性能、外觀標準的評審；4、限度樣品評審；5、作業(yè)標準單元評審；6、自、互檢項目評審；7、客戶特殊要求評審；8、AQL評審。2000/07/07三、減少爭議和內(nèi)耗的做法－－

管理支援、品質要求、標準的控制24第四章高效易用的管理工具1.查檢表2.層別法3.柏拉圖法4.特性要因圖(因果圖、魚骨圖)5.散布圖法(正、弱正相關；負、弱負相關；無相關；曲線相關)6.管制圖法(計數(shù)值；計量值管制圖)7.直方圖法(柱狀圖)8.分布圖法9.實驗設計10.推移圖法一、常見工具介紹11.抽樣計劃12.品質成本13.制程流程圖14.IE方法2000/07/07第四章高效易用的管理工具1.查檢表一、常見工具介紹125QC手法使用率查核表85.5%管制圖80.6%柏拉圖80.3%直方圖79%抽樣檢驗79%特性要因圖77%散布圖30.6%層別法27.4%2000/07/07QC手法使用率查核表85.5%2000/26何謂查檢表

●查檢表是以簡單的數(shù)據(jù)用容易了解的方式做成圖形或表格，只要記上檢查記號，并加以統(tǒng)計整理，作為進一步分析或核對用?！窈唵蔚牟楹吮恚褪莻渫?，將要進行查核的工作項目一項一項的整理出來?！癫闄z表通常又叫查核表二、查檢表

2000/07/07何謂查檢表●查檢表是以簡單的數(shù)據(jù)用容易了解的方式做成圖形或27查檢表的種類●記錄用查檢表記錄用查檢表又稱為改善用查檢表，例如用于不良主因和不良項目的記錄用表●點檢用查檢表點檢用查檢表的主要功能是確認作業(yè)實施和機械設備等的情形，以避免遺漏2000/07/07查檢表的種類●記錄用查檢表2000/07/0728記錄用查檢表2000/07/07記錄用查檢表2000/07/0729在線檢查記錄表

年

月

日2000/07/07在線檢查記錄表年月日2000/30管理人員日常點檢查核表日期項目123456…31人員服裝工作場地機器保養(yǎng)機器操作工具使用...查核者異常處理2000/07/07管理人員日常點檢查核表日期123456…31查檢表的制作方法

●決定所要收集的數(shù)據(jù)及希望把握的項目應該由相關人員以過去的經(jīng)驗和知識來決定，最好是部門的所有人員都參加，以免遺漏某些項目●決定查檢表的格式查檢表的格式要依據(jù)所要作層別分析的程度去設計一種記錄和整理都很容易而且適合自己使用的格式●決定記錄形式可用“”或“正”，以及“○、×、△、√”等●決定收集數(shù)據(jù)的方法決定收集的方法首先決定由何人收集，期間多久，檢查方法也應事先確定2000/07/07查檢表的制作方法●決定所要收集的數(shù)據(jù)及希望把握的項目20032查檢表的作用

●有效避免問題、解決問題●避免“觀察”與“分析”同時進行●以“記錄”代替“記憶”●避免收集資料時，滲入情緒文字敘述等不具體明確因素2000/07/07查檢表的作用●有效避免問題、解決問題2000/033三、層別法

何謂層別法：針對調(diào)查對象所收集到的數(shù)據(jù)，按照它們共同的特征加以分類、統(tǒng)計，作為相互比較的一種分析方法

分層次以觀察差距、平均或傾向

分開比較，發(fā)現(xiàn)不同

分類便于理解2000/07/07三、層別法何謂層別法：針對調(diào)查對象所收集到的數(shù)據(jù)，234對象項目人部門、年齡、性別、年資、教育、職稱、熟練……機機號、型式、速度、位置、新舊、冶具……材料批別、廠商、產(chǎn)地、成分、等級、零件……作業(yè)方法、條件壓力、溫度、濕度、順序、方法……時間小時、日期、周期、月份、季度、年度、白夜班……產(chǎn)品批別、品種、新舊……不良與錯誤狀況項目、位置、地點、工序……測量檢查儀器、人員、方法、場所……層別的對象和項目2000/07/07對象項目人部門、年齡、性別、35圖書印刷不良損失表2000/07/07圖書印刷不良損失表2000/07/0736層別法的作用

發(fā)現(xiàn)問題——問題顯在明確問題——縮小范圍原因分析——掌握要因提出對策——對策評價效果確認——前后比較檢討及標準化——追蹤效果2000/07/07層別法的作用發(fā)現(xiàn)問題——問題顯在2000/07/037使用層別法的注意事項

●層別角度的選擇依目的并配合專業(yè)知識考慮●收集數(shù)據(jù)之前就應使用明確層別角度●層別時勿將兩個以上角度混雜分類●層別法需配合其它QC手法來運用2000/07/07使用層別法的注意事項●層別角度的選擇依目的并配合專業(yè)知識考38四、柏拉圖法●將所收集的數(shù)據(jù)，按某一角度作適當分類，并依各類出現(xiàn)的大小順序排列，再加上累積值的圖形。●意大利經(jīng)濟學家V.Pareto于1897年在研究國民所得時發(fā)現(xiàn)大部分所得均集中于少數(shù)幾個人，而創(chuàng)出此法，故命名柏拉圖。

什么是柏拉圖？2000/07/07四、柏拉圖法●將所收集的數(shù)據(jù)，按某一角度作適當分類，并依各類39柏拉圖的制作方法

704030202510080604020灰塵碰傷流漆斑點其他（100%）（個）缺點數(shù)合計：185個日期：6月8日制作：大名車輛涂裝缺點柏拉圖16012080402000/07/07柏拉圖的制作方法7040302025100灰塵40柏拉圖的使用

●掌握問題點：利用ABC重點管理法，占0~80%的為A類問題，80~90%為B類問題，其余為C類問題●發(fā)現(xiàn)原因：針對A類問題，進一步分析其原因，可利用特性要因圖加以分析●效果確認：找到原因并提出對策，加以實施，將實施后的數(shù)據(jù)與實施前對比，以確認效果2000/07/07柏拉圖的使用●掌握問題點：利用ABC重點管理法，41使用柏拉圖的注意事項

收集數(shù)據(jù)的期間和對象必須一樣勿將兩個以上角度混雜一起分類橫軸依大小順序排列,將其它項列在最后橫軸各柱形寬度要相同2000/07/07使用柏拉圖的注意事項收集數(shù)據(jù)的期間和對象必須一樣200042柏拉圖的解析2000/07/07柏拉圖的解析2000/07/0743二八法則與ABC重點管理法20%的原因產(chǎn)生80%的結果80%的原因產(chǎn)生20%的結果占0~80%的問題為A類問題80~90%的問題為B類問題其余的問題為C類問題重要的少數(shù)與次要的多數(shù)抓大放小2000/07/07二八法則與ABC重點管理法20%的原因產(chǎn)生80%的結果占0~44五、特性要因圖●一個問題的特性（結果）受到一些要因（原因）的影響時，將這些要因加以整理，成為相互關系而且有條理的圖形，稱為特性要因圖●因狀似魚骨，又稱為魚骨圖●1952年日本石川馨博士首先將此法用于QC之分析上，故又稱石川圖。什么是特性要因圖2000/07/07五、特性要因圖●一個問題的特性（結果）受到一些要因（原因45特性要因圖的制作方法破損人機器材料環(huán)境方法常換人不注意不會無標準書不好包裝臟亂溫差大換廠商未檢驗混料不穩(wěn)定沒調(diào)好破損的特性要因圖制作：大名日期：6月8日2000/07/07特性要因圖的制作方法破損人機器材料環(huán)境方法常換人不注意不會無46使用特性要因圖的注意事項

把握腦力激蕩的原則思考重點放在“為什么”而不是“怎么解決”要因的表示要具體、簡潔特性若可細分時,最好細分,再分別繪制特性要因圖小要因若是無法采取對策，須再深入若恐怕要因遺漏，可擇時再進行一次參與討論人員須為相關人員,經(jīng)驗知識及誠意皆佳2000/07/07使用特性要因圖的注意事項把握腦力激蕩的原則2000/0747特性要因圖的作用

問題的整理

追查真正的原因

尋找對策

教育訓練2000/07/07特性要因圖的作用問題的整理2000/07/0748

訂定發(fā)掘要因數(shù)目的目標

想法（Idea）與判斷分開

以連鎖的方式挖掘，按為什么？為什么？的方式不斷問答舉出很多要因的方法2000/07/07訂定發(fā)掘要因數(shù)目的目標舉出很多要因的方法2000/07/49加入更多人的意見

邀請有許多想法與經(jīng)驗的人們提出意見

要求相關工作現(xiàn)場和前后工程的人們提出意見

要求和主題有關系的人提出意見2000/07/07加入更多人的意見邀請有許多想法與經(jīng)驗的人們提出意見20050找出真因的方法

根據(jù)小組成員的意見

由小組成員舉手同意

取數(shù)據(jù)資料評估影響度

參考上司、同事、專家的意見2000/07/07找出真因的方法根據(jù)小組成員的意見2000/07/0751要因確認認為找出真因后，不能立即對策，而應該進行確認，以避免浪費時間。真因確認方法：現(xiàn)場數(shù)據(jù)收集、分析；歷史數(shù)據(jù)整理、分析；試驗求證……2000/07/07要因確認認為找出真因后，不能立即對策，而應該進行確認，以避免52汽車制造過程質量意識提升與檢驗基礎知識培訓第二部分江鈴控股質管理部汽車過程檢驗與裝配檢驗知識汽車制造過程質量意識提升與檢驗基礎知識培訓第二部分53汽車開發(fā)前期的質量檢驗控制項目一、從E32的質量目標看檢驗項目（過程目標）項目

階段負責單位靜態(tài)組裝TTO1PP2PPFEUJOB#1一個月后5000臺陸風X5跟蹤科室沖焊件合格率車身模塊≥75%≥85%≥90%≥96%≥99%≥99.5%≥99.8%≥99%過程科沖壓件FPA評審車身模塊/≤500≤350≤300≤200≤180≤160200過程科沖壓件PPAP審核通過率車身模塊//≥70%≥90%100%//100%過程科焊裝AUDIT評分車身模塊≤1200≤700≤500≤300≤120≤90≤80120過程科白車身整車三坐標合格率車身模塊≥70%≥78%≥85%≥88%≥90%≥93%≥94%92%過程科白車身整車三坐標合格率%(關鍵點）車身模塊≥72%≥80%≥88%≥90%≥92%≥95%≥95%92%過程科關鍵工序撬鏨合格率車身模塊/≥92%≥95%100%///100%過程科焊點撕裂實驗車身模塊/≥90%≥95%≥96%≥98%≥99%≥99%98%過程科涂裝AUDIT評分制造專責組≤450≤350≤300≤150≤90≤70≤6070過程科關鍵扭矩抽查合格率(%)制造專責組≥92%≥95%≥98%100%///100%過程科2000/07/07汽車開發(fā)前期的質量檢驗控制項目一、從E32的質量目標看檢驗項54項目

階段負責單位靜態(tài)組裝TTO1PP2PPFEUJOB#1一個月后5000臺陸風X5跟蹤科室質量評價體系等級采購專責組

B級以上供應商≥97%，其中D級供應商為0/驗證科配套件合格率采購專責組≥60%≥85%≥93%≥96%≥98%≥99%≥99.5%99%驗證科關重件的全尺寸符合率采購專責組關鍵尺寸≥80%關鍵尺寸≥95%；一般尺寸≥80%100%/////驗證科配套件PPM值采購專責組////≤1000≤600≤5001000驗證科PPAP審核通過率(關重件)采購專責組//≥60%≥95%≥100%/

//驗證科PPAP審核通過率(一般件)采購專責組//≥60%≥90%≥98%≥100%

/100%驗證科檢具完成率采購專責組≥80%100%//////驗證科汽車開發(fā)前期的質量檢驗控制項目一、從E32的質量目標看檢驗項目（零部件目標）2000/07/07項目階段負責單位靜態(tài)組裝TTO1PP2PPFEUJOB#55保證零部件質量的重點檢驗關注項重點檢驗零件結合面和裝配面的位置平面度和尺寸精度重點檢驗門蓋類裝配基準精度關注零件精度在檢具內(nèi)再現(xiàn)。檢驗外板平整度和外覆蓋渡層。汽車沖壓件和裝配零件的檢驗重點2000/07/07保證零部件質量的重點檢驗關注項汽車沖壓件和裝配零件的檢驗重點56汽車沖壓與裝配零件的檢驗讓步依椐零件的讓步依椐掌握公差的保證量掌握裝配的變化量掌握配合零件的搭配結構掌握零件的相關性能標準2000/07/07汽車沖壓與裝配零件的檢驗讓步依椐零件的讓步依椐掌握公差的保證57包點凹陷、凹坑劃傷、碰傷拉傷成型不到位毛刺孔變型、反撥和邊反撥少孔、多孔破裂、縮頸壓反頭壓傷孔錯位沖壓件常見質量缺陷2000/07/07包點沖壓件常見質量缺陷2000/07/0758板料厚度≤0.3>0.3～0.5>0.5～1.0>1.0～1.5>1.5～2.0新模試沖時允許的毛刺高度≤0.01≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05正常生產(chǎn)時允許的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15普通沖壓件的斷面允許的毛刺高度（mm）2000/07/07板料厚度≤0.3>0.3～0.5>0.5～1.0>1.0～159車身評分區(qū)域重要程度分3個區(qū)域1：所有能直接看到的內(nèi)外表面；區(qū)域2：所有不會直接看到的表面（如車門框，門內(nèi)板）區(qū)域3：所有被裝飾件覆蓋的或者是顧客在使用過程中偶爾看到的內(nèi)外表面質量問題等級分3類：A類：通過目測發(fā)現(xiàn)的問題

B類：戴上專用手套通過觸摸發(fā)現(xiàn)的問題

C類：通過油石打磨后目測發(fā)現(xiàn)的問題:外板件的FPA評審控制2000/07/07車身評分區(qū)域重要程度分3個外板件的FPA評審控制2000/060FPA最初的目的是識別制造過程中的缺陷、靜態(tài)缺陷和可能產(chǎn)生的顧客抱怨；其另一個目的也是加快并有效地實施問題抑制及解決措施，避免再發(fā)生。評審員應該作為訓練有素的觀察員/挑剔的顧客對產(chǎn)品進行評審，他們發(fā)現(xiàn)的缺陷，尤其是精致工藝方面（也就是外觀方面）應與顧客反饋的缺陷相同或類似。對于外觀和整體裝配及表面處理等，其目的應是達到設計的目標。因此FPA評審時往往要忽略其公差范圍和過程能力，而公差范圍和過程能力也不能做為FPA質量標準的基礎。同一表面區(qū)域內(nèi)的不同性質的缺陷要分別計算，不得累加；但同一表面區(qū)域內(nèi)的相同性質的缺陷分值可累加，但可根據(jù)出現(xiàn)的頻次提高分值，具體見附錄D。A類問題要根據(jù)其表面區(qū)域的分類單獨計分。B、C類問題則要根據(jù)區(qū)域標準計分。如果是外鈑件表面缺陷，而其部位是要被其它部件蓋住的，則其嚴重度降低一個等級。所有內(nèi)鈑件表面缺陷，如果其表面是要被飾板蓋住的，則忽略不計。外板件的FPA評分標準2000/07/07外板件的FPA評分標準2000/07/0761從合格產(chǎn)品中隨機抽取一件，用轉運小車運送到FPA室；將產(chǎn)品放在評分臺上并固定好，用汗衫布擦凈外板表面；用肉眼觀察，發(fā)現(xiàn)的A類問題用紅色記號筆做好標記，并注明缺陷名稱；戴上專用手套觸摸，發(fā)現(xiàn)的B類問題用藍色記號筆做好標記，并注明缺陷名稱；用油石打磨沖壓件表面，目測發(fā)現(xiàn)的C類問題用黑色記號筆做好標記，并注明缺陷名稱；對應沖壓件上的標記，將A、B、C類問題分別用紅色、藍色和黑色記錄筆在檢查表的車型圖上標注，并計算各類缺陷的個數(shù)和分值，然后區(qū)分制造、材料和模具各自的扣分數(shù)；除非得到質量管理部門的授權,存在A或B1類問題的沖壓件不得離開原區(qū)域。發(fā)運到下一序前,所有相關的抱怨應得到抑制。將檢查表掃描通過電子郵件的形式發(fā)給相關人員。外板件的FPA評分流程2000/07/07從合格產(chǎn)品中隨機抽取一件，用轉運小車運送到FPA室；外板件的62凸焊外觀的檢驗標準凸焊螺母、螺栓的中心線與零件孔（位）中心線偏移允許小于0.2mm以內(nèi)。螺母、螺栓凸焊時，要求螺紋不允許燒壞、飛濺和變形，螺栓最多允許燒壞2牙。凸焊焊點不允許存在裂紋，否則必須鏟除重焊，脫焊螺母和螺栓，允許換新的螺母和螺栓重新凸焊或CO2焊補焊（僅允許占5%），有特殊強度要求的凸焊螺母、螺栓經(jīng)凸焊后用CO2焊點固焊。焊裝凸焊標準2000/07/07凸焊外觀的檢驗標準焊裝凸焊標準2000/07/0763正常條件下焊接后的螺栓焊接強度d焊接強度（最小值）N配對板厚（mm）M4×0.71.21470M5×0.82.03430M6×1.02.65390M8×1.253.28820M10×1.253.214700焊裝凸焊標準2000/07/07正常條件下焊接后的螺栓焊接強度d焊接強度（最小值）N配對板64正常條件下焊接后的螺栓焊接強度d焊接強度（最小值）N配對板厚（mm）M4×0.71.21470M5×0.82.03430M6×1.02.65390M8×1.253.28820M10×1.253.214700焊裝凸焊標準2000/07/07正常條件下焊接后的螺栓焊接強度d焊接強度（最小值）N配對板65點焊的檢驗標準焊件裝配時，對接裝配間隙≤0.8mm,搭接裝配間≤1.0mm，特殊情況下，裝配≤0.1—0.2mm。焊點間距原則上要求單排焊點間距15—70mm，雙排焊點間距20—80mm，每條焊縫上的焊點要求排列均勻。焊點間距最大最小誤差≤30mm。焊點中心距焊件邊緣及焊件折邊處的最小距離≥8—6mm。焊點熔核直徑應大于壓痕直徑的85%，焊透率為45—65%。單排焊點中，失效焊點數(shù)≤1個（10%），雙排、多排焊點中，失效焊點數(shù)≤2個（10%）。修復的焊點數(shù)≤5%焊點總數(shù)。焊裝點焊的檢驗標準2000/07/07點焊的檢驗標準焊裝點焊的檢驗標準2000/07/0766焊點質量、搭接質量和縫道質量。縫道質量控制的要素：1、直線度。2、與總裝標準的區(qū)別。3、端點和要點控制。E32的整車縫道設計標準：車身焊裝三大質量控制2000/07/07焊點質量、搭接質量和縫道質量。車身焊裝三大質量控制2000/67車身外觀的顧客要求保證抓住汽車色彩的流行趨勢油漆原料的保證涂裝工藝參數(shù)的保證漆面性能和外觀的的保證車身外板表面質量的保證車身地板的打膠隔音減震涂裝車身滿足整車質量要求的保證2000/07/07車身外觀的顧客要求保證抓住汽車色彩的流行趨勢涂裝車身滿足整車68區(qū)域說明部位A影響外觀最明顯的部位車身側表面（含車門）流水槽邊沿的下區(qū)域。前后圍外表面保險杠以上到前后風窗上框邊沿區(qū)域（牌照架處除外），前后風窗上框邊200mm區(qū)域。B影響外觀較明顯的部位頂蓋上表面。前后圍外表面保險杠以下裸露部位。坐在車內(nèi)任何座位上可見部位。C1；C2人站立不易看到的表面部位或裝飾性要求不高的部位開門可見的車身門框口、立柱表面及門邊（前后上部）。被保險杠、散熱器罩、前照燈罩遮擋的部位。D人站立看不到的間接表面部位發(fā)動機罩內(nèi)表面。被零件或裝飾件覆蓋的表面。各門下邊表面。E底涂膠和密封膠部位底涂膠和密封膠表面涂裝車身的檢驗區(qū)域2000/07/07區(qū)域說明部位A影響外觀最明顯的部位車身側表69涂裝的外觀檢驗內(nèi)容涂裝質量檢驗包括兩方面:表面油漆（包括裝飾性面漆和防護性底漆）涂層質量檢驗包括：缺漆（露底）、起泡、裂紋、脫落、銹痕、縮漆、流掛、起皺、桔皮、針孔、雜漆、顆粒、碰劃傷、砂紙紋、遮蓋不良、涂層光滑平整度（凸凹不平）、拋光霧影等缺陷，并檢驗漆膜硬度、厚度、附著力、光澤參