生產(chǎn)效率提升方案-模板

****車間勞動生產(chǎn)效率提升持續(xù)改進匯報人：

***匯報日期： YYYY-MM-DDClicktoaddTitleClicktoaddTitleClicktoaddTitleClicktoaddTitleClicktoaddTitle目錄生產(chǎn)效率解析生產(chǎn)率＝（產(chǎn)出合格數(shù)量*標(biāo)準(zhǔn)工時）/（正常出勤時間*直接工人數(shù)+加班時間*直接工人數(shù)）*100%生產(chǎn)效率＝（產(chǎn)出合格數(shù)量*標(biāo)準(zhǔn)工時）/（正常出勤時間*直接工人數(shù)+加班時間*直接工人數(shù)-損失工時）*100%損失工時 =正常損失+異常損失 =（用餐+休息）+（品質(zhì)異常+設(shè)備故障+待料+班會議等）要生產(chǎn)效率，則：產(chǎn)量，合格率，質(zhì)量因素?fù)p失時間少

損失工時，則人、機、料損失工時要

節(jié)拍提升（超過以往歷史或超過理論ST值）原因之一分原因分原因分原因分原因分原因分原因分原因分原因分原因分原因分原因分原因分原因分原因原因之一原因之一原因之一原因之一原因之一潛在原因分析生產(chǎn)線名稱平衡率平衡損失率可否提升對策措施W204粗寫大致改善方向a)平衡率分析現(xiàn)狀分析空調(diào)車間適用/其他車間若無，請留白填完，請刪除本文字一般要求生產(chǎn)線平衡率達(dá)到85%以上b)現(xiàn)場浪費分析現(xiàn)場浪費

說明有否存在對策措施不良品的浪費報廢、耗料、降級使用、降價有例：防錯裝置加工的浪費加工精度過高；與產(chǎn)品價值核心功能無關(guān)的加工與作業(yè)無動作的浪費步行、放置、大幅度轉(zhuǎn)身的動作；彎腰、伸背、單手空閑等；有例：工藝重排減少取放動作，雙手同作搬運的浪費兩點間距離遠(yuǎn)，人或機器搬運走動：放置、堆積、移動、整理無例:優(yōu)化物流路線庫存的浪費前后工序產(chǎn)能不均衡或不同步；有過多生產(chǎn)浪費不必要的時候制造不必要的產(chǎn)品；資源提高消耗無等待浪費人、機械、部件、料箱在不必要時等待；共同作業(yè)時，勞逸不均；專人看管自動化設(shè)備；有例：平衡率優(yōu)化；合理掌控物料需求管理浪費事先管理、溝通不到位而造成的問題；事后管理；無例：提前多作培訓(xùn)現(xiàn)狀分析c)無效時間分析

浪費分類損失時間下降目標(biāo)對應(yīng)責(zé)任人Top1設(shè)備480H20%**Top2等料150H20%**Top3換模120H20%**

4月5月6月7月8月9月Top1設(shè)備等料等料等料等料等料Top2等料設(shè)備設(shè)備設(shè)備設(shè)備設(shè)備Top3換模工裝工裝工裝工裝工裝現(xiàn)狀分析行動措施序號改善點具體措施責(zé)任人/時間預(yù)計效率提升點驗證指標(biāo)效果跟蹤

工序1工序2工序3

工序1工序2工序3動作1103220

動作110520動作27516動作27516動作35

4動作35324動作45

動作4

5

動作55

動作5

323740

224740工序人數(shù)111工序人數(shù)122人均工序標(biāo)準(zhǔn)時間323740人均工序標(biāo)準(zhǔn)時間2223.520平衡率=90.83%

平衡率=92.77%

措施實施后，每一個月跟蹤一次，更新時間推移圖

平衡率改善案例改前改后效果跟蹤

浪費分類

原來月平均損失時間

現(xiàn)在月平均損失時間Top1

設(shè)備480440Top2

等料150135Top3

換模12098損失時間分類AprMayJunJulAugSepOctNov設(shè)備480230152236542480450300質(zhì)量12512512512554125100200待料100100304020010050100待箱3535353535353540其他656540