第三章-孔加工刀具課件

和用途其工作原理和用途中形成孔或將已有孔擴孔需要加工，因此孔加的，它的結構尺寸受到度和剛度、導向以及潤據(jù)具體加工情況作適當其用途可以分為：鉆孔刀具。扁鉆有整體和裝前角小、導向差、排屑困簡單，制造方便，在鉆削硬，特別在加工0.03～0.5mm扁鉆主要用于大尺寸孔的加和硬質合金刀片或可轉位刀狀，故適合在自動線或數(shù)控因而近年來也得到了推廣應的一些問題。它主要是用來有孔的直徑。它是目前孔加可加工孔徑范圍為0.1～80mm。的兩種麻花鉆；按制造材料。采用物理沉積法(PVD)的。耐用度和鉆孔精度都有較大式或可轉位式，在加工鑄鐵、速鋼麻花鉆高很多。直徑。的深孔時用的鉆頭。加工深應加以考慮。擴大或提高孔的加工質量。它預加工，在成批或大量生產(chǎn)似，只是加工余量小，主切花鉆多，刀體強度高，剛性一般加工后孔的公差能達ITl010～32mm的擴孔鉆做成整體

(圖3-2b)。切削部分的材料可端面用的，有加工圓柱形或端面的端面锪鉆(圖3-3c)。锪端面與原來的孔有一定的同制造锪鉆的端面齒。根據(jù)直；可用高速鋼制造，或鑲焊的半精加工和精加工刀具。機用的不同，有合金工具鋼、車床，銑床和鏜床等機床上，可以對不同直徑和形狀的徑的孔，鏜刀幾乎是唯一的面粗糙度Ra1.6～0.8μm，若更高的加工質量。鏜刀工作一般選得較大。按鏜刀。單刃鏜刀只有一個主切，分別為在車床上鏜通孔和對鏜刀及鏜桿的制造要求較較高的可轉位調節(jié)式浮動鏜片尺寸可以通過調整螺母調向切削力自動平衡定心，從動而引起的加工誤差。類或不同類的孔加工刀具經(jīng)工步)的刀具。僅可以從實心材料上加工同孔、锪端面及锪沉頭孔等?？准庸秃系毒?，可同時或或輔助時間，提高生產(chǎn)率。面的相互位置精度，如同軸求較高的和較復雜的零件。數(shù)或夾具的轉位次數(shù)，降低較均勻，有利于提高工件加可減少機床的工位數(shù)和臺數(shù)，加工復合刀具正在不斷擴大工方面，使用已很廣泛。般較差，排屑困難，制造和，只有在大批或大量生產(chǎn)時具的類型可分成：8a)、復合擴孔鉆(圖3-8b)、同類刀具復合成的孔加工刀分的結構也相似，刀具設計工藝方案較易安排。(圖3-9a)，鉆一鉸復合鉆一擴一鉸復合刀具(圖3-9d)在設計和制造方面都較困難，藝安排比較復雜。，加工后孔的質量較低(孔公μm)，因而一般常只用于孔頸部和刀柄所組成。刀體又花鉆進行切削的主要部分。裝夾鉆頭和傳遞力矩。尺寸，故它的直線形主切削刃需求有較大的容屑槽，刀齒數(shù)表面的交線（螺旋線）上任旋槽的導程為只，鉆頭外圓(3-1)直徑為dm的圓柱上，所以(3-2)，越靠近中心螺旋角越小。且它也就是鉆頭的軸向前角。小，切削輕快。但若螺旋角，大加工材料性質選定。鉆頭螺自動機用麻花鉆)為左旋。削刃在與它們平行的平面上，單位切削刃上的負荷減輕，于散熱，提高鉆頭耐用度。切屑平均厚度減小，變形增工件時，鉆頭易折損。通常黃銅、鋁合金時花鉆?。汇@大理石。刀相同，麻花鉆主切削刃上面上的投影和鉆頭進給方向不同，故主切削刃上各點的后，各點的主偏角也就隨之(3-3)削刃在端面中的投影與m點由下式算出(3-4)，k的絕對值越大，所以刀面和基面間的夾角。主切ωm

、主偏角以及刃傾（3-5），鉆頭的后角也應在正主切削刃上任意一點m的后角，來表示(圖3-11)。鉆頭的后角是指鉆頭外圓處的后角，近橫刃處的后角改善切削條件(見圖3-11中M-．而使各點的楔角大致相等。切削刃上每點實際工作后角橫刃前角和橫刃后角(和主切削刃之間的夾角。當?shù)拇笮∨c頂角角越小，橫刃越長。，橫刃后角。因此橫刃切削條件非常不利，向力。試驗表明，用標準麻產(chǎn)生的，因此對于直徑較大是由鉆頭導向部分的外值也極小。鉆頭的副面上的投影的方向上測出的因此各點的切削厚度也不相厚度表示為測量的切削層寬度。近似地的切削層面積為荷最大，所以扭矩主要是較短，其扭矩約占10％左右。50％～60％(不修向力大時，容易使孔鉆偏，時的扭矩T和軸向力F的表達30°到接近中心處的)，而橫刃寬度bψ又較大，切難，且各點的切削速度大小度又最高，刀尖角εr小，散的耐用度。了它的切削性能。為了進一況加以修磨改進。況最差。，減少其參加切削工作的長度，的前刀面磨去一些，可以增加面兩種方法，同時進行修磨。速度最大，而該處又是主、容易磨損。為了提高鉆頭的的雙重頂角(圖3-16a)、三重頂圖3-16b)。要是改變前角的大小和前刀較大的孔時，切屑寬而長，可在兩個主切削刃的后刀面割成窄的切屑。度，在鉆削孔徑超過12mm無的副后角，如圖3-19提高耐用度?？偨Y經(jīng)驗，綜合運用了麻花而成的。修磨的方法是：①修BEF)，得到兩條對稱的外直刃②在兩個刃瓣的后刀面上，處的前刀面(圖3-20a中的表面?zhèn)€刃瓣的外直刃上磨出分屑槽。磨了接近鉆心處的前刀面后，1／5～1／7。②修磨條對稱的內直刃CD有較大的前前角大多了)。其工作原理和孔徑d之比)大于(5～10)的以將普通的麻花鉆接長而在殊深孔(如槍管和液壓筒等)，刀具進行加工。問題更為突出，主要有：可靠地斷屑和排屑，否則切切削，摩擦大，切削熱不易液更難注入，必須采取有效單面刃外排屑深孔鉆最早用(圖3-24a)，它由切削部-24b。工作時，高壓切削液(入，經(jīng)月牙形孔和切削部分同切削液由120°的V形槽和鉆的外部排出，故稱外排屑。較大。但鉆頭剛性和加工質2～20mm、表面粗糙度大于100的深孔。e，且的徑向圓錐體，H(大，紋連接組成。工作時，高壓切的空隙注入，切屑隨同切削作原理如圖3-27a所示。內排屑比小于100、表面粗糙度桿為圓形，剛性較好，且切量均較外排屑的有所提高。深孔鉆的結構簡圖，它目前這種深孔鉆的刀齒分布特點上，因而沒有橫刃，降低了軸的導向塊承受。由于刀齒交錯切屑，故切削液的壓力可較門的密封裝置，可在車床上、的深孔鉆，它由噴吸鉆頭(圖3-式、幾何參數(shù)、定心導向、屑深孔鉆相類似，用以加工表孔徑Φ16～65mm的深孔，效鉆桿結構，它的工作原理如圖3/3的切削液由內、外管之間的切削部分和導向部分進行冷卻削液從內管后端四周的月牙形很快，產(chǎn)生噴射效應，在噴射產(chǎn)生了壓力差，后端有一定可以將材料中心部分的料芯留產(chǎn)率。在重型機械制造中，套圖。它一般用多齒切削，刀齒分向定位基面，夾壓可靠。工作削液經(jīng)鉆桿外部排出。為了保排屑間隙的1／2～1／3左右，需應用導向塊，以保證加工質工用的工具。它可以用手。由于鉸削余量小，切屑厚數(shù)多，導向好，容屑槽淺，7～H9級，表面粗糙度，因而鉸刀值，會產(chǎn)生加工表面的也會增強這擠壓的聯(lián)合用鉸刀和機用鉸刀；根據(jù)用還可按刀具材料、結構等進行(圖3-31a)，直柄方頭，后尺寸不能調節(jié)，故使用壽命用可調節(jié)式手用鉸刀，如圖3-體斜槽內移動時，就可改變圍也不同?？?。隨鉸刀尺寸的不同，柄部大尺寸的孔時，為節(jié)約刀具材：30的錐孔作定位用，端面鍵徑要減小。為延長便用壽命，鉸刀。常用的有莫氏錐度鉸刀切削量大，刀齒工作比較沉擔粗、精加工，如圖3-33所示。旋分布的梯形分屑槽；精鉸刀產(chǎn)率，并可對淬火鋼、高強都采用刀片焊接式，工作部分刃口強度和有足夠的容屑空間。質合金無刃鉸刀，它的特點主要起擠壓作用，鉸出的孔會等孔的精加工，鉸削余量小于體、頸部和刀柄所組成。刀分為由主偏角坼所形成的錐體，一引導錐，便于將鉸刀引入孔作用的圓柱部分以及為減少摩在鉸削韌性材料時，實踐證明，的主要結構要素有：，所以齒數(shù)可以做得較多。齒孔質量也高。但齒數(shù)過多會降鉸孔尺寸選取鉸刀齒數(shù)，如表3于測量鉸刀直徑，齒數(shù)一般不同的形式：等距分布(圖3-成直線齒背以便于制造(圖3-剛性和強度，常作成折線齒做成半圓形、三角形或五角形(五角形的強度較大，常采用。制造，但也可做成螺旋槽。螺向有凹槽的工件時必須使用螺出并裝夾牢靠，采用左螺旋槽切屑沿螺旋槽向刀柄方向排出。加工作的長度和切屑厚薄以及小，則參加工作的切的導向好。但變形較大，而切值，機用鉸刀工作時，大值。，切屑和前刀面的接觸長度很精加工時，常取瘤的產(chǎn)生，取。粗。由但考慮到鉸刀重磨后徑向尺寸削部分切削刃上，磨有與軸線a)，可以使切屑向前排出，不料通孔時的加工質量。為了使在鉸刀端部開一較大的凹孔(圖于制造，一般取。但。是指校準部分而言的，因稱直徑d0

等于被加工孔的公