焦化的工藝介紹

焦爐班—王志偉PagePAGE84內(nèi)部資料嚴禁傳播 編制日期：2010年12月PagePAGE3第一節(jié) 工程概況 21.1京唐焦化概況 21.2焦化項目的主要工藝流程簡述 21.3煉焦作業(yè)區(qū)的基本布置 41.4焦爐爐體的結(jié)構(gòu)參數(shù)、特點及用磚種類 51.5焦爐機械的種類、性能及特點 61.6焦爐的主要工藝裝備 101.7焦爐煙塵的治理設(shè)施 121.8焦處理設(shè)施 13第二節(jié)．焦爐構(gòu)造介紹 20一． 現(xiàn)代焦爐的構(gòu)造 201.1炭化室 201.2燃燒室 201.3蓄熱室 211.4斜道區(qū) 211.5爐頂區(qū) 211.6焦爐平臺煙道和煙囪 21二．焦爐加熱煤氣管道分布 22第三節(jié)．首鋼京唐焦爐工程簡介 23一．煉焦工藝流程介紹 23二．焦爐參數(shù)列舉 232.1煉焦基本工藝參數(shù) 232.2煤氣主要成分 242.3主要技術(shù)參數(shù) 242.4主要生產(chǎn)數(shù)據(jù) 252.5爐體用磚簡介 262.6烘爐溫度控制、膨脹測量 27三．京唐7.63米超大型焦爐新技術(shù)分析 323.1焦爐加熱系統(tǒng) 323.2荒煤氣導(dǎo)出系統(tǒng) 41四．京唐7.63米超大型焦爐成套系統(tǒng)工藝流程分析 434.1交換機系統(tǒng) 444.2PROVEN系統(tǒng) 464.3BLEEDER放散系統(tǒng) 50第三章焦爐PLC控制系統(tǒng)介紹 52第一節(jié)．焦爐西門子硬件知識 53第二節(jié)．焦爐西門子軟件知識 582.1PCS7軟件介紹 582.2WINCC軟件介紹 66第三節(jié)．西門子安全系統(tǒng)介紹 713.1安全系統(tǒng)概述 713.2安全系統(tǒng)介紹 723.4安全模塊介紹 733.5安全系統(tǒng)配置 863.6安全系統(tǒng)編程介紹 883.7安全系統(tǒng)在焦爐系統(tǒng)應(yīng)用 98第四章上位監(jiān)控系統(tǒng)、工業(yè)網(wǎng)絡(luò)及二級系統(tǒng)介紹 100第一節(jié)．上位監(jiān)控系統(tǒng) 1001.1交換機系統(tǒng)上位監(jiān)控畫面操作介紹 1001.2PROVEN系統(tǒng)上位畫面操作介紹 1111.3BLEEDER系統(tǒng)上位畫面操作介紹 1171.4CokeMaster的上位畫面操作介紹 1191.5推焦/裝煤計劃 1271.6手動自動測溫 132第二節(jié)．焦爐焦爐工業(yè)網(wǎng)絡(luò)拓撲配置 1342.1焦爐網(wǎng)絡(luò)拓撲圖 1342.2焦爐網(wǎng)絡(luò)IP設(shè)定 138第三節(jié)．焦爐二級系統(tǒng)及軟件介紹 1393.1COKEMASTER系統(tǒng)配置及系統(tǒng)介紹 139工程概況1.1京唐焦化概況首鋼京唐鋼鐵聯(lián)合有限責(zé)任公司位于河北省東北部，唐山市灤南縣境內(nèi)渤海灣北部曹妃甸島，距大陸岸線約20km。地理坐標中心位于北緯38°56′，東經(jīng)118°30′。西北方向距北京市約220km，距唐山市約80km；東北方向距秦皇島市約170km，距京唐港約60km；西距天津市約120km，距天津新港約70km。焦化項目工程位于河北省唐山市曹妃甸島首鋼京唐鋼鐵基地內(nèi)，其北側(cè)為煉鐵區(qū)，西面為燒結(jié)區(qū)，南面為焦煤堆場，東面為精品化工區(qū)。首鋼京唐鋼鐵聯(lián)合有限公司最終建設(shè)規(guī)模為產(chǎn)鋼3000萬t/a，工程分三期建設(shè)。焦化一期工程建設(shè)4座7.63m特大型焦爐及配套設(shè)施，采用Uhde公司先進的COKEMASTER?自動化控制系統(tǒng)，使整個焦化廠能夠在最佳工況下生產(chǎn)，該系統(tǒng)包括AutoThermTM自動測溫系統(tǒng)、ManuThermTM手動測溫系統(tǒng)、BatControl?爐溫控制系統(tǒng)、PushSchedTM推焦計劃自動編制系統(tǒng)和GasControl?煤氣凈化控制系統(tǒng)；采用先進的PRoven?系統(tǒng)，控制、調(diào)節(jié)每個炭化室壓力，實現(xiàn)無煙裝煤。本工程為首鋼京唐鋼鐵聯(lián)合有限公司焦化一期工程，建設(shè)規(guī)模為年產(chǎn)干全焦420萬t/a，生產(chǎn)品種為冶金焦，分步實施：第一步建設(shè)2×70孔7.63m復(fù)熱式焦爐；第二步建設(shè)2×70孔7.63m復(fù)熱式焦爐。并建設(shè)與4×70孔7.63m復(fù)熱式焦爐相配套的備煤作業(yè)區(qū)、焦處理設(shè)施、煤氣凈化作業(yè)區(qū)及廠區(qū)內(nèi)供配電、供排水、廢水處理和總圖運輸?shù)壬a(chǎn)、公輔設(shè)施。本工程主要產(chǎn)品為冶金焦、焦爐煤氣、焦油、輕苯、精重苯、硫酸、硫銨等，凈化后焦爐煤氣除焦化自用外，其余外供。本工程作業(yè)區(qū)組成及主要建設(shè)內(nèi)容見下表：表1-1本工程主要建設(shè)內(nèi)容一覽表序號作業(yè)區(qū)名稱主要建設(shè)內(nèi)容1備煤作業(yè)區(qū)能力與4×70孔7.63m復(fù)熱式焦爐配套設(shè)計。預(yù)粉碎機室、配煤室、粉碎機室、混合站、貯煤塔頂、帶式輸送機及轉(zhuǎn)運站等（預(yù)留將來上廢塑料接受裝置及煤調(diào)濕裝置的接口）。2煉焦作業(yè)區(qū)4×70孔7.63m復(fù)熱式焦爐、干熄焦系統(tǒng)（4×140t/h干熄焦裝置及配套設(shè)施由首鋼設(shè)計院設(shè)計）、濕熄焦系統(tǒng)（備用）、篩貯焦系統(tǒng)、出焦除塵地面站等。3煤氣凈化系統(tǒng)能力與4×70孔7.63m復(fù)熱式焦爐配套設(shè)計。冷凝鼓風(fēng)作業(yè)區(qū)（含電捕焦油裝置）、硫銨作業(yè)區(qū)（噴淋式飽和器）、終冷洗苯作業(yè)區(qū)、脫硫制酸作業(yè)區(qū)、粗苯蒸餾作業(yè)區(qū)、油庫作業(yè)區(qū)等。1.2焦化項目的主要工藝流程簡述一、備煤作業(yè)區(qū)備煤作業(yè)區(qū)采用帶預(yù)粉碎的先配煤后分組粉碎的工藝流程。貯煤場來的原料煤經(jīng)預(yù)粉碎后送至配煤室配煤，再運至粉碎機室分組粉碎后送混合站混合均勻，最后通過通廊及轉(zhuǎn)運站由帶式輸送機輸送至貯煤塔，準備入焦爐。二、煉焦作業(yè)區(qū)貯煤塔中的配合煤經(jīng)計量后由裝煤車裝入焦爐炭化室中。焦爐在煤氣加熱條件下對煤進行干餾，炭化室中的煤干餾成焦后由推焦機推出。裝煤采用先進的PRoven?系統(tǒng)，以控制、調(diào)節(jié)每個炭化室壓力，實現(xiàn)無煙裝煤；出焦產(chǎn)生的煙塵通過攔焦機上的集氣罩收集起來，經(jīng)集塵管道送至焦爐出焦除塵地面站除塵。熄焦主要采用干法熄焦（由首鋼院設(shè)計），濕法熄焦作為備用。當(dāng)采用干法熄焦時，焦炭經(jīng)攔焦機導(dǎo)入焦罐車，焦罐車接焦后將焦炭送至干熄焦系統(tǒng)熄焦，熄焦后將焦炭送往篩貯焦樓；當(dāng)采用濕法熄焦時，焦炭經(jīng)攔焦機導(dǎo)入熄焦車，熄焦車接焦后將焦炭送至熄焦塔熄焦，熄滅的焦炭經(jīng)焦臺送往篩貯焦樓。將已篩分好的焦炭經(jīng)轉(zhuǎn)運站運往煉鐵廠或料場。煉焦同時產(chǎn)生的荒煤氣經(jīng)上升管、集氣管、吸氣管送至煤氣凈化系統(tǒng)。焦爐加熱燃燒的廢氣經(jīng)煙道至煙囪，最后排入大氣中。為了降低焦爐荒煤氣的溫度、從煤氣凈化系統(tǒng)引來的循環(huán)氨水在焦爐的橋管處進行噴灑。工藝流程見下圖：

貯煤場洗精煤預(yù)粉碎機室貯煤場洗精煤預(yù)粉碎機室配煤室配煤室預(yù)留煤調(diào)濕及塑料添加預(yù)留煤調(diào)濕及塑料添加粉碎機室粉碎機室混合站混合站貯煤塔貯煤塔裝煤車大氣裝煤車大氣混合煤氣煤混合煤氣煤焦炭廢氣焦炭廢氣攔焦機煙囪煉焦爐攔焦機煙囪煉焦爐荒煤氣熄焦車焦罐車荒煤氣熄焦車焦罐車出焦煙塵出焦煙塵集塵管道上升管集塵管道上升管熄焦塔干熄焦熄焦塔干熄焦除塵地面站集氣管除塵地面站集氣管吸氣管吸氣管篩貯焦樓大氣篩貯焦樓大氣送煤氣凈化系統(tǒng)送煤氣凈化系統(tǒng)去煉鐵或去料場去煉鐵或去料場圖1-1備煤、煉焦作業(yè)區(qū)工藝流程示意圖1.3煉焦作業(yè)區(qū)的基本布置新建4×70孔7.63m高炭化室焦爐布置在一條中心線上，按順序組成兩個爐組，每個爐組的兩座焦爐之間設(shè)一座兩跨煤塔，煤塔與焦爐之間設(shè)爐間臺，1號、4號焦爐的端部設(shè)爐端臺，上述建筑物均在一條中心線上，焦爐兩側(cè)設(shè)機焦側(cè)操作臺。每個爐組設(shè)一個煙囪，分別布置在各自爐組的焦側(cè)中部。在1號焦爐端臺的外側(cè)設(shè)一套濕法熄焦系統(tǒng)，1號和4號爐端臺外側(cè)各設(shè)1個遷車臺。由首鋼設(shè)計院設(shè)計的干熄焦系統(tǒng)布置在2號爐與3號爐間的大間臺焦側(cè)，采用直接提升的方式，詳細布置可見首鋼設(shè)計院干熄焦系統(tǒng)的相關(guān)內(nèi)容。煤塔下部各層分別設(shè)有配電室、值班室、工具間等。爐間臺主要布置液壓交換機和加熱煤氣引入管。爐端臺及大間臺靠焦爐側(cè)中層設(shè)有爐門預(yù)熱架、爐門固定架、爐門修理站和推焦桿平煤桿更換站等，下層設(shè)事故煤回收倉庫、工具間等，1號爐與4號端臺外側(cè)分別設(shè)有電動葫蘆。在2號爐及3號爐之間設(shè)置煤焦綜合電氣主控樓（不包含干熄焦的電器控制）。1.4焦爐爐體的結(jié)構(gòu)參數(shù)、特點及用磚種類1、焦爐用磚量根據(jù)焦爐各部位的操作特點，分別選用硅磚、半硅磚、粘土磚、高鋁隔熱磚、隔熱磚、硅線石磚、紅磚和澆注料砌筑。焦爐爐體用磚量表序號材料名稱材質(zhì)用量（t）備注1硅磚KN10733KS208KD49992半硅磚E656646E2-F53AT125016103粘土磚2194格子磚E651200KA401003AW8005硅線石磚2396隔熱磚6777紅磚7588澆注料8469煙道襯磚80010硅火泥187011粘土火泥143412陶瓷纖維制品70m注：本表系1×70孔7.63m焦爐用耐火材料量2、焦爐烘爐采用氣體燃料烘爐：可以使用各種煤氣、液化氣、天然氣。1.5焦爐機械的種類、性能及特點1、焦爐機械配置焦爐機械配置表（4×70孔）序號名稱數(shù)量臺操作備用1裝煤車212推焦車213導(dǎo)焦車224無驅(qū)動濕熄焦車（由干熄焦罐車驅(qū)動）15無驅(qū)動熱焦罐車26帶驅(qū)動熱焦罐車227焦罐422、焦爐機械的主要性能及特點本套焦爐機械是由德國SCHALKE公司作基本設(shè)計，大連重工起重集團有限公司作詳細設(shè)計和制造，采用了國外焦爐機械的先進技術(shù)，以提高機械效率、降低勞動強度和改善操作環(huán)境為出發(fā)點，以先進、安全、實用為原則進行設(shè)計和制造的。全套焦爐機械均采用一點對位，按2-1推焦串序進行操作，在駕駛室中通過屏幕用鍵盤程序控制。焦爐操作機械的定位由AUTOPOSI自動定位系統(tǒng)進行。各機械的主要性能及特點如下：a）裝煤車裝煤車為除塵裝煤車，采用螺旋給料、順序裝煤以及集氣系統(tǒng)PROoven方式實現(xiàn)了無煙裝煤操作。裝煤車設(shè)有機械（由汽缸驅(qū)動）揭閉裝煤孔蓋、機械清掃炭化室頂部石墨和裝煤孔蓋及座、裝煤孔蓋泥封以及爐頂清掃等裝置。除塵裝煤車主要技術(shù)性能如下：外形尺寸 18010×15650×8850裝煤調(diào)速方式 調(diào)整頻率煤斗數(shù)量 4個裝煤方式 螺旋給料走行速度 約120m/min軌道中心距 9000mm給煤時間 約70~85s煤斗最大容積 ~17t/m3/個走行裝置 變頻軌型 QU120走行調(diào)速方式及速度 120m/min（Max）走行車輪 1000mm走行對位方式與精度 ~±5mm供電方式 摩電道電機總功率 約300kW設(shè)備自重 約240tb）推焦機推焦機采用2-1串序一點對位操作，推焦電流自動顯示和記錄。設(shè)有推焦、平煤、啟閉爐門裝置，爐門、爐框和小爐門的機械清掃機構(gòu)和頭尾焦處理、清掃上升管根部石墨裝置。司機室和電氣室設(shè)空調(diào)。打開爐門時，推焦機上的移動式吸塵罩可收集焦爐放散的煙塵。推焦機主要技術(shù)性能如下：最大外形尺寸 26160×18925×18695（mm）走行調(diào)速方式及速度 變頻90m/min(Max)軌型 QU120走行對位方式與精度 ±5mm供電方式 電纜卷筒鋼結(jié)構(gòu)主體構(gòu)架形式 門型走行速度 約90m/min軌道中心距 15000mm電機總功率 約890kW設(shè)備自重 約640tc）攔焦機攔焦機采用一點定位型式，設(shè)有取閉爐門和導(dǎo)焦機構(gòu)，機械清掃爐門、爐門框機構(gòu)，頭尾焦回收裝置，爐臺清掃裝置等。打開爐門時，導(dǎo)焦車上的移動式吸塵罩可收集焦爐放散的煙塵。導(dǎo)焦車還有一個組合吸塵罩，抽吸推焦時熄焦車廂上部的煙塵。攔焦機主要技術(shù)性能如下：外形尺寸 2000×16000×19300（mm）軌型 QU120車輪直徑 φ1000mm車輪數(shù)量 16個走行調(diào)速方式及速度 90m/min（Max）第一軌距焦爐正面線 ~6215mm第二軌距第一軌 ~9300mm供電方式 電纜卷筒走行速度 約90m/min軌道中心距 9300mm電機總功率 約330kW設(shè)備自重 約420td）無驅(qū)動濕熄焦車熄焦車采用定點接焦和熄焦，熄焦車廂沿其走行方向前后各有一方形接水管，該接水管與布置在車廂下的輸水管相連，熄焦車廂的固定斜底為特制的傾斜夾層，在斜底的車廂里側(cè)分布了若干出水口，傾斜夾層與輸水管道相連。熄焦車的車門為兩道，里側(cè)門在熄焦過程中擋住焦炭而排出熄焦水，外側(cè)門擋住熄焦水。熄焦車主要技術(shù)性能如下：外形尺寸 23320×7500×7600（mm）軌型 QU120熄焦車車廂有效長度 -車門打開最大寬度 -車門驅(qū)動方式 液壓缸驅(qū)動軌距 4000mm熄焦車底板傾斜角度 -27°熄焦車箱有效長度 6830mm熄焦車載重量（干焦） -46t熄焦車自重 270t總功率 kWe）熱焦罐車（分為：帶驅(qū)動和無驅(qū)動兩種）熱焦罐車運行在焦爐焦側(cè)的熄焦車軌道上，用于在焦爐區(qū)及干熄站間運送。帶驅(qū)動裝置的運載車帶有走行驅(qū)動裝置。主要由臺車框架﹑焦罐旋轉(zhuǎn)裝置及焦罐提升導(dǎo)向軌道等組成。主要技術(shù)規(guī)格為：軌距 4000mm軌型 QU120走行速度 約240m/min（最大）走行調(diào)速方式 變頻調(diào)速（VVVF）對位精度 mm荷重 約101t（滿罐時）旋轉(zhuǎn)部分載荷 焦炭45t+焦罐中旋轉(zhuǎn)部分的重量旋轉(zhuǎn)速度的控制方式 VVVF走行電動機 8×45kW供電方式 摩電道焦罐運載車自重：帶驅(qū)動裝置的運載車（4臺） 約190t/臺不帶驅(qū)動裝置的運載車（2臺） 約150t/臺f）圓形焦罐焦罐主要由焦罐體及擺動的底閘門和吊桿組成。焦罐體由型鋼構(gòu)架和鑄鐵內(nèi)襯板構(gòu)成。焦罐兩側(cè)設(shè)有導(dǎo)向輥輪供升降導(dǎo)向，還設(shè)有與底閘連動的提吊罐體的吊桿。焦罐的主要技術(shù)規(guī)格為：數(shù)量 6個（4開2備）焦罐形式 圓柱筒形卸焦方式 對開底閘門與吊桿聯(lián)動﹑自動開啟式結(jié)構(gòu) 型鋼與鋼板焊接結(jié)構(gòu)焦罐有效容積 約45-46t焦炭焦罐重量 約55t1.6焦爐的主要工藝裝備（一）集氣系統(tǒng)集氣系統(tǒng)包括上升管、橋管及閥體、集氣管、低壓氨水噴灑裝置、集氣管自動點火放散裝置、PROven壓力調(diào)節(jié)裝置以及相應(yīng)的操作臺等。本項目采用單集氣管，每座焦爐分三段、設(shè)三個吸氣管，均在機側(cè)。集氣系統(tǒng)設(shè)有可調(diào)節(jié)單個炭化室頂部壓力的裝置（PROven）。吸氣管上設(shè)有自動調(diào)節(jié)翻板，自動調(diào)節(jié)集氣管內(nèi)的壓力，使集氣管保持負壓操作。上升管水封蓋、PROven壓力調(diào)節(jié)裝置采用氣動控制系統(tǒng)自動實現(xiàn)是本項目的特點之一。（二）護爐鐵件護爐鐵件包括爐柱、縱橫拉條、彈簧、保護板、爐門及爐門框等。爐柱采用H型鋼結(jié)構(gòu)，沿焦爐高向設(shè)置14線小彈簧。在縱橫拉條的端部設(shè)有彈簧組，能均勻的對爐體施加一定壓力，保證了焦爐整體結(jié)構(gòu)的完整和嚴密。爐門為彈簧門栓、彈性刀邊和撓性腹板式結(jié)構(gòu)。（三）加熱交換系統(tǒng)焦爐采用焦爐煤氣加熱和混合煤氣加熱兩套系統(tǒng)。設(shè)有焦爐加熱煤氣管道、除碳空氣導(dǎo)入管道、廢氣交換開閉器、交換驅(qū)動裝置等。各項參數(shù)的測量、顯示、記錄、調(diào)節(jié)和低壓報警均有自動控制儀表來完成。本項目的廢氣導(dǎo)出煙道為單側(cè)煙道，這樣廢氣交換開閉器較常規(guī)設(shè)計的雙側(cè)煙道就減少了一半，既節(jié)約了投資又優(yōu)化了焦爐操作環(huán)境。本項目的空氣除碳是通過專門的管道和設(shè)備來實現(xiàn)的。焦爐加熱用的煤氣、空氣和燃燒后的廢氣在加熱系統(tǒng)內(nèi)的流向由液壓交換機驅(qū)動交換傳動裝置來控制，每隔20-30min換向一次。（四）熄焦系統(tǒng)本項目采用干法熄焦（干熄焦裝置及配套設(shè)施由首鋼院設(shè)計完成），濕法熄焦備用。濕法熄焦系統(tǒng)包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦水噴灑管、除塵用捕集裝置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脫水臺和粉焦刮板系統(tǒng)等。本項目的備用濕法熄焦為穩(wěn)定式濕法熄焦。這是一項新型濕法熄焦工藝，即定點接焦的熄焦車接焦后開到熄焦塔下定位不再移動，大量的水經(jīng)管道進入特制的熄焦車下部的傾斜夾層，通過斜底上分布的出水口由下至上的噴水熄焦從而獲得水分低且均勻穩(wěn)定的焦炭。其熄焦原理是通過水與紅焦接觸產(chǎn)生大量的蒸汽，由下至上觸及并冷卻焦炭，靠大水流激烈汽化使熄焦車內(nèi)的焦炭處于沸騰狀態(tài)均勻穩(wěn)定熄焦，并使多余的水迅速排到熄焦車外從而獲得品質(zhì)穩(wěn)定的焦炭。另外，為了清洗除塵用的導(dǎo)流板和產(chǎn)生水幕以減少含有粉塵的水蒸汽外逸，在熄焦車的上方還有一部分水噴灑下來。本項目的粉焦沉淀池和粉焦撈出機械具有自己的特點：粉焦沉淀池為一狹長的不分格的溝池，撈取粉焦不必像常規(guī)空出一個池子再將水排空并用粉焦抓斗抓取，而是采用架在粉焦沉淀池上的專門的粉焦撈出機械沿著軌道從池子靠近清水池一端走到另一端，通過該設(shè)備下部的耙狀板將粉焦“耙”到粉焦脫水臺上，脫水后的粉焦用車運走。（五）輔助設(shè)施主要輔助設(shè)施有爐門修理站、固定架、余煤處理站、推焦桿及平煤桿更換站、爐頂旋轉(zhuǎn)起重機和遷車臺等。本項目的爐門修理站設(shè)在焦爐端臺二層，用于爐門的維護和修理。本項目的余煤通過皮帶送到煤塔內(nèi)。遷車臺的作用基本為：?？總淦奋?、車輛檢修及倒換車輛時使用。1.7焦爐煙塵的治理設(shè)施本工程對焦爐生產(chǎn)過程中陣發(fā)性煙塵和連續(xù)性煙塵的治理采取有效的措施。由于本工程采用了4×70孔炭化室高7.63m的大容積焦爐，同等規(guī)模的焦炭產(chǎn)量，需要炭化室高度為6m的焦爐8×54孔。由于焦爐孔數(shù)的減少（與炭化室高度為6m的焦爐相比），焦爐的連續(xù)性排放污染物與陣發(fā)性排放污染物大為降低。另外由于采用了穩(wěn)定式濕法熄焦工藝，與常規(guī)濕法熄焦裝置相比，可減少向環(huán)境排放的粉塵量。同時通過焦爐機械上采用了先進的除塵設(shè)施，保證了本工程對環(huán)境的污染程度最小。由于本工程焦爐技術(shù)、裝備的先進性，在生產(chǎn)高質(zhì)量焦炭等產(chǎn)品的同時，完全達到了清潔生產(chǎn)的目的。本工程建成后，環(huán)境效益將十分顯著。a）陣發(fā)性煙塵治理：1）裝煤除塵采用除塵裝煤車，采用螺旋給料、順序裝煤以及集氣系統(tǒng)PROoven壓力調(diào)節(jié)裝置，從而大大減少了裝煤孔溢出的煙塵，實現(xiàn)了無煙裝煤操作。為了提高裝煤煙塵捕集效果，推焦機上還設(shè)有平煤小爐門密封裝置。2）推焦時焦側(cè)的煙塵通過導(dǎo)焦車上的集塵罩、皮帶密封的集塵干管送到地面除塵站進行凈化后外排。3）熄焦除塵：在熄焦塔頂部設(shè)有單層折流式木結(jié)構(gòu)的除塵裝置及水霧捕集裝置，捕集熄焦時產(chǎn)生的大量焦粉和水滴。b）連續(xù)性煙塵治理：1）裝煤孔蓋與座之間為球面密封，大大地增加了裝煤孔蓋的嚴密性。2）爐門采用彈簧刀邊、彈簧門栓的腹板式撓性結(jié)構(gòu)爐門，密封效果好。3）爐頂上升管蓋及橋管與閥體承插均采用水封結(jié)構(gòu)，杜絕上升管蓋和橋管承插處的冒煙現(xiàn)象。4）上升管根部采用鑄鐵座，杜絕了上升管根部的冒煙冒火現(xiàn)象。1.8焦處理設(shè)施一、概述本設(shè)施是按4×70孔7.63m焦爐生產(chǎn)能力，配套2×260t/h干熄焦裝置和1套濕熄焦系統(tǒng)（備用）設(shè)計的。日處理干全焦量約為11513t。焦炭分為>60mm、60-25mm和<25mm本設(shè)施的設(shè)計分界點共2個，即篩貯焦樓前的C103轉(zhuǎn)運站和篩貯焦樓后的C104轉(zhuǎn)運站。C103及C104轉(zhuǎn)運站均由ACRE設(shè)計，但進入C103轉(zhuǎn)運站的干熄焦運焦帶式輸送機及其配電不在ACRE設(shè)計范圍內(nèi)；從篩貯焦樓下進入C104轉(zhuǎn)運站的帶式輸送機等工藝設(shè)備及設(shè)施由ACRE設(shè)計，C104轉(zhuǎn)運站后的設(shè)備及設(shè)施不在ACRE設(shè)計范圍內(nèi)。焦處理設(shè)施一次設(shè)計，一次實施。二、工藝流程焦處理設(shè)施由1座濕熄焦用焦臺、1座篩貯焦樓、焦炭采制樣室、回送焦槽及相關(guān)的帶式輸送機通廊和轉(zhuǎn)運站組成。濕熄焦采用單系統(tǒng)帶式輸送機運焦，干熄焦采用雙系統(tǒng)帶式輸送機運焦。正常生產(chǎn)時，兩座干熄站對應(yīng)的2套260t/h干熄焦裝置排出的焦炭經(jīng)雙系統(tǒng)運焦帶式輸送機（雙系統(tǒng)1開1備）送至篩貯焦樓。焦炭經(jīng)篩分后，>25mm的冶金焦經(jīng)帶式輸送機可送至一期高爐、二期高爐，也可送至綜合料場；<25mm的焦炭經(jīng)帶式輸送機送往綜合料場。當(dāng)1套干熄站的干熄焦裝置檢修時，1、2號焦爐的焦炭采用濕熄后通過焦臺及帶式輸送機送往篩貯焦樓，3、4號焦爐的焦炭采用另1套干熄站的干熄焦裝置干熄后通過帶式輸送機送往篩貯焦樓。另外，本設(shè)施還設(shè)計了當(dāng)高爐不需要焦炭分級入爐時，混合焦在焦化廠不篩分直接供給高爐的運輸流程，即：無論是從干熄爐運來的混合焦，還是從焦臺運來的混合焦，都可以分別通過設(shè)置在C103轉(zhuǎn)運站中的雙扇形閘門，運至C112或C113帶式輸送機上，再通過篩貯焦樓下的帶式輸送機將混合焦直接送往高爐或綜合料場。三、設(shè)施及主要設(shè)備（一）焦臺焦處理設(shè)施共設(shè)置1座焦臺。焦臺的作用是將濕熄焦后的混合焦冷卻、瀝水、蒸發(fā)水分，并可補充熄焦。每座焦臺長53.75m，可同時放5爐焦,每爐焦在焦臺存放時間約30min。焦臺下采用全液壓葉輪給焦機自動放焦，可把從焦臺上滑下來的混合焦均勻地給到焦臺地溝內(nèi)的運焦帶式輸送機上，并送至篩貯焦樓。焦臺下設(shè)2臺全液壓葉輪給焦機，1用1備，單臺處理能力為300t/h。在焦臺上及焦臺下方的帶式輸送機上設(shè)有紅焦自動檢測系統(tǒng)及自動噴灑水系統(tǒng)，焦臺上設(shè)手動灑水裝置。（二）篩貯焦樓篩貯焦樓的作用主要是對混合焦進行篩分處理，將不同粒級的焦炭分開后貯存或外運。篩貯焦樓為雙排布置，每排為9個貯倉，總貯量約5600t，其中60-25mm粒級焦炭貯量約2800t，相當(dāng)于4×70孔7.63m篩貯焦樓內(nèi)設(shè)置2臺第一級篦條篩，1開1備，單臺生產(chǎn)能力600t/h；設(shè)置2臺第二級篦條篩，1開1備，單臺生產(chǎn)能力400t/h。a)當(dāng)1、2、3、4號焦爐焦炭全部干熄時：由干熄焦裝置來的混合焦，經(jīng)雙系統(tǒng)帶式輸送機（一用一備）送入篩貯焦樓，經(jīng)第一級篦條篩篩分后，將焦炭首先篩分成>60mm和<60mm兩級；>60mm粒級焦炭直接入倉貯存，<60mm粒級焦炭再經(jīng)第二級篦條篩篩分為60~25mm和<25mm兩級，<25mm粒級焦炭直接入倉貯存，60~25mm粒級焦炭經(jīng)可逆移動帶式輸送機布入倉中貯存。b)當(dāng)1、2號焦爐濕法熄焦，3、4號焦爐干法熄焦時：當(dāng)一座干熄站對應(yīng)的干熄爐檢修時，1、2號焦爐焦炭采用濕法熄焦，在焦臺冷卻后，經(jīng)篩貯焦樓前帶式輸送機的一路直接送往篩貯焦樓，進行篩分、貯存，3、4號焦爐焦炭干熄后經(jīng)雙系統(tǒng)帶式輸送機的另一路單獨送往篩貯焦樓，進行篩分、貯存；或1、2號焦爐的濕熄焦炭與3、4號焦爐的干熄焦炭混合輸送運至篩貯焦樓，進行篩分、貯存。篩貯焦樓各焦倉下設(shè)置單排卸料口，其中>60mm及60-25mm粒級焦炭通過卸料口的電液動扇形閘門放焦卸到篩貯焦樓下的兩系帶式輸送機（1用1備）上送至C104轉(zhuǎn)運站，轉(zhuǎn)運后可送往一期高爐、二期高爐或綜合料場；<25mm（三）回送焦槽焦臺附近設(shè)有回送焦槽，回送焦槽用于焦炭的回送。焦炭經(jīng)回送焦槽下部槽口的放焦閘門，通過帶式輸送機送往篩貯焦樓。（四）焦炭采制樣室在篩貯焦樓至C104轉(zhuǎn)運站之間的2系輸送>25mm焦炭的帶式輸送機通廊上設(shè)有焦炭采制樣室，采集和調(diào)制60~25mm及>60mm粒級焦炭的試樣，測定焦炭的冷態(tài)強度和篩分組成，并在此將焦炭試樣縮分、破碎、研磨到80目以下，送中心化驗室做工業(yè)分析。（五）其他a)篩貯焦樓前帶式輸送機通廊采用敞開式，帶式輸送機安裝防護罩；篩貯焦樓后帶式輸送機通廊采用封閉式結(jié)構(gòu)。b)帶式輸送機：帶式輸送機采用DTII(A)型。備用濕熄焦運焦為單系統(tǒng)帶式輸送機，帶寬為1400mm，輸送能力為350t/h；篩貯焦樓前干熄焦運焦為雙系統(tǒng)帶式輸送機，1開1備，每系帶式輸送機帶寬為1400mm，輸送能力為600t/h；篩貯焦樓后帶式輸送機帶寬為1400mm，輸送能力為600t/hc)計量裝置：在進入篩貯焦樓的兩臺帶式輸送機上各設(shè)置一臺電子計量秤，計量進入篩貯焦樓的混合焦炭量；在篩貯焦樓后的3臺帶式輸送機上各設(shè)置一臺電子計量秤，計量塊焦及粉焦的輸送量。d)焦處理設(shè)施采用四班制操作，工藝生產(chǎn)過程為PLC聯(lián)鎖自動控制。第九節(jié)焦爐的主要技術(shù)數(shù)據(jù)一、煉焦爐組焦爐將根據(jù)以下雙方已同意的數(shù)據(jù)進行設(shè)計。（一）焦爐主要數(shù)據(jù)-焦爐數(shù)量4-每組焦爐孔數(shù)70-焦爐類型雙煙道、下噴式焦爐-加熱系統(tǒng)具有空氣段的復(fù)合加熱（使用煉焦爐氣體和混合氣體加熱）-裝煤類型使用裝煤車（濕煤）-裝煤孔數(shù)量每個炭化室四個-裝煤孔直徑550毫米-加熱焰道每個燃燒室墻36個焦爐主要尺寸（熱態(tài)）：長度：-爐門襯磚間長度18，000毫米-拱邊支柱間長度18，840毫米高度：-炭化室高7，630毫米-裝煤高度7，180毫米-氣體收集空間450毫米-焦爐蓋板（冷態(tài)）1，750毫米-基礎(chǔ)頂部到爐底（冷態(tài)）5，155毫米寬度：-炭化室寬度，PS/CS/平均565/615/590毫米-側(cè)壁斜度50毫米-中心/焦爐中心1，650毫米-爐襯厚度95毫米（二）煤數(shù)據(jù)（未使用模制試塊，由正常運轉(zhuǎn)預(yù)計）-松裝密度（干）750kg/m3-松裝密度（濕）841kg/m3-濕度10.0%-11.5%，平均10.8%-灰份(干)9.5%-10%，平均9.8%-揮發(fā)物(w.a.f.)25.0%-26%，平均25.5%-揮發(fā)物(干)平均23.0%（四）生產(chǎn)數(shù)據(jù)（理論計算數(shù)據(jù)基于以上焦爐主要數(shù)據(jù)和煤以及加熱氣體的特性）-焦化室有效體積（熱態(tài)）76.25m-每個焦化室的有效負荷（濕）64.1噸-加熱焰道平均溫度約1320-最短結(jié)焦時間25.7小時-每日推焦數(shù)量（2個爐組）131-推焦順序2/1-每個炭化室的最大煤處理能力（濕）59.87噸/天-每個炭化室的最大煤處理能力（干）53.41噸/天-每座焦爐最大煤處理能力（濕）4190噸/天-每座爐組最大煤處理能力（干）3738噸/天基于以上數(shù)據(jù)，4座焦爐的總的焦碳產(chǎn)量（干基）將達到大約每年376萬噸。煤氣處理量將達到210000Nm3/h。（二）煤塔煤塔的設(shè)計將根據(jù)以下雙方已同意的數(shù)據(jù)進行。-煤塔數(shù)量2座-每塔料倉容量2，700噸-出口排數(shù)量每塔兩個-排出口數(shù)量每塔四個-計量料倉的數(shù)量每塔八個-余煤處理系統(tǒng)每塔一套系統(tǒng)-每個煤塔的處理能力10噸/小時（三）熄焦系統(tǒng)熄焦系統(tǒng)的設(shè)計將根據(jù)以下雙方已同意的數(shù)據(jù)進行-熄焦系統(tǒng)的數(shù)量1-熄焦系統(tǒng)類型爐頂噴灑、爐底熄焦-每座熄焦系統(tǒng)的處理能力最大6個熄焦循環(huán)/小時-焦炭量/熄焦循環(huán)46噸（干）-每個系統(tǒng)熄焦塔的數(shù)量1-每個系統(tǒng)熄焦水裝置的數(shù)量1-每個系統(tǒng)中粉煤鏟車數(shù)量2臺-每個系統(tǒng)熄焦水泵數(shù)量2臺(1臺操作/1臺備用)-沉降池停留時間1h6個熄焦周期/小時-因蒸發(fā)損失，補充水?dāng)?shù)量(清水)約150m3-一個熄焦周期需要的熄焦水約90m6.1地點合同工廠場地位于中國曹妃甸緯度：36°65′..（N）經(jīng)度：118°30′(E）海拔高度：4.8m6.2氣候條件工廠所在地的氣候條件如下所示：設(shè)計壓力：1033mbar年平均溫度：11.4°C最高月平均溫度：26.1°C最低月平均溫度：-5°C絕對最高溫度：36.3°C絕對最低溫度：-20.9°C月最大相對濕度：79%月最小相對濕度：60%平均每年沉降554.9mm最大的月沉降186.9mm每年的平均風(fēng)速：5.3m/s主風(fēng)向：SSW每年的最大風(fēng)速：25m/s最大風(fēng)速的主風(fēng)向：ENE最大雪厚度值：18cm最大的凍土深度：80cm6.3地震強度地震烈度：7級第二節(jié)．焦爐構(gòu)造介紹現(xiàn)代焦爐的構(gòu)造現(xiàn)代焦爐的構(gòu)造：主要由炭化室、燃燒室、蓄熱室、斜道區(qū)、爐頂區(qū)和焦爐平臺及煙囪等組成。下面簡要介紹現(xiàn)代焦爐的主要構(gòu)造。1.1炭化室炭化室是煤隔絕空氣干餾的地方。煤由爐頂裝煤車加入炭化室。炭化室兩端有爐門，煉好的焦炭用推焦車推出，沿導(dǎo)焦車落入熄焦車中，赤熱焦炭用水熄滅，置于焦臺上。當(dāng)用干法熄焦時，赤熱焦炭用惰性氣體冷卻，并回收熱能。炭化室的有效容積是煉焦的有效空間部分，等于炭化室的有效長度，平均寬度和有效高度的乘積。有效長度是全長減去兩側(cè)襯磚伸入炭化室的長度；平均寬度指機焦側(cè)的平均寬；有效高度指全高減去平煤后頂部空間的高度。頂裝煤的常規(guī)焦爐，為方便推焦，炭化室水平截面呈梯形，焦側(cè)大于機側(cè)，兩側(cè)寬度之差稱為錐度（燃燒室的機側(cè)兩側(cè)寬度恰好與此相反）。1.2燃燒室燃燒室是煤氣燃燒為炭化室供熱的地方，與炭化室依次相間，一墻之隔。每座焦爐的燃燒室都比炭化室多一個。1.2.1與炭化室的隔墻其要求是防止干餾煤氣泄漏，盡快傳遞干餾所需的熱量，高溫抗腐蝕性強，整體結(jié)構(gòu)強度高。因為焦爐生產(chǎn)時，燃燒室墻面的溫度約為1300攝氏度，炭化室平均溫度為1100攝氏度。1.2.2火道及其聯(lián)結(jié)方式由于炭化室有一定的錐度，焦側(cè)裝煤量多。為使焦餅同時成熟，應(yīng)保持燃燒室溫度從機側(cè)到焦側(cè)升高。為此，將燃燒室用隔墻分成若干個立火道，以便按溫度不同分別供給不同數(shù)量的煤氣和空氣。炭化室越長，燃燒室立火道數(shù)越多。其中雙聯(lián)式立火道的形式是，每兩個火道為一組，一個火道中上升煤氣，并在其中燃燒，生成的高溫廢氣從火道中間隔墻跨越孔流入相鄰的另一個火道而下降，每隔20分鐘換向一次。為使高向加熱均勻，立火道隔墻下設(shè)有廢氣循環(huán)孔，讓部分下降氣流進入上升氣流火道，以沖淡上升氣流火道中的可燃物的濃度，并增加氣流速度,使可燃燒物上升到火道上部燃燒,拉長火焰,改善高向加熱均勻性。雙聯(lián)式火道的特點是，調(diào)節(jié)靈敏，加熱系統(tǒng)阻力小，氣流在各個火道分布均勻，加熱均勻。但每一個隔墻均為異向氣流接觸面，壓差較大，火道之間竄漏的可能性比兩分式的大。1.3蓄熱室蓄熱室位于焦爐爐體下部,其上部經(jīng)過斜道與燃燒室相連,其下部經(jīng)過廢氣盤分別與分煙道、貧煤氣管和大氣相通。主要由格子磚、蓄熱室內(nèi)隔墻等構(gòu)成。1.3.1格子磚在蓄熱室內(nèi)，當(dāng)下降高溫廢氣時，由內(nèi)裝格子磚將大部分熱吸收并積蓄，使廢氣溫度由約1200攝氏度降到400攝氏度以下；當(dāng)上升煤氣或空氣時，格子磚將蓄熱量傳給煤氣或空氣，使氣體預(yù)熱溫度達1000攝氏度以上。每座焦爐的蓄熱室總是半數(shù)處于下降氣流，半數(shù)處于上升氣流，每隔20分鐘換向一次。1.3.2蓄熱室的隔墻蓄熱室的隔墻有中心隔墻、單墻和主墻。中心隔墻將蓄熱室分為機焦兩側(cè)。通常兩個部分的氣流方面相同。單墻兩側(cè)為同向氣流（煤氣和空氣），壓力接近，竄漏可能性小，用標準磚砌筑。主墻兩側(cè)為異向氣流；一組上升煤氣和空氣，另一組下降廢氣，兩側(cè)凈壓差較大。所以，主墻要求嚴密。否則，上升煤氣漏入下降氣流中，不但損失煤氣，而且會發(fā)生“下火”現(xiàn)象。1.4斜道區(qū)斜道區(qū)從位置看，不但是蓄熱室的封頂，又是燃燒室、炭化室的底部；從使用看，是燃燒室和蓄熱室的連通道，不同類型的焦爐，斜道區(qū)的結(jié)構(gòu)不同。每個立火道底部都江都有兩條斜道，一條通空氣蓄熱室，一條通貧煤氣蓄熱室，復(fù)熱式焦爐還有一條磚煤氣道，通焦爐煤氣。斜道內(nèi)走不同壓力的氣體，不許竄漏。斜道區(qū)的傾斜角應(yīng)該大于30度，以免積灰阻塞。斜道區(qū)出口收縮，使上升氣流的出口阻力增大，約占整個斜道的75%。當(dāng)改變調(diào)節(jié)磚厚度而改變出口大小時，能有效的調(diào)節(jié)高爐煤氣和空氣量。1.5爐頂區(qū)炭化室蓋頂磚以上部位即爐頂區(qū)。爐頂區(qū)設(shè)有裝煤孔、上升管孔、拉條溝及烘爐孔（投產(chǎn)后堵塞不用）。爐頂區(qū)的高度關(guān)系到爐體結(jié)構(gòu)強度和爐操作環(huán)境，大型焦爐為1000~1200mm，并在不受壓力的實體部分用隔熱磚砌筑。爐頂區(qū)的實體部分也需要設(shè)置平等于抵抗墻（位于焦爐兩端，防止焦爐膨脹變形）的膨脹縫隙。爐頂區(qū)用土磚和隔熱磚砌筑。爐頂表面用耐磨性好的磚砌筑。1.6焦爐平臺煙道和煙囪焦爐基礎(chǔ)平臺位于焦爐地基之上。焦爐砌在基礎(chǔ)平臺上，依靠抵抗墻和縱拉條堅固爐體。焦爐機焦側(cè)下部設(shè)有分煙道通過廢氣盤與各小煙道連接，爐內(nèi)燃燒產(chǎn)生的廢氣通過分煙道匯合到總煙道，然后由煙囪排出。煙囪的作用是向高空排放燃燒廢氣，并產(chǎn)生足夠的吸力，以便使燃燒所需的空氣進入加熱系統(tǒng)。二．焦爐加熱煤氣管道分布焦爐加熱煤氣有高爐煤氣和焦爐煤氣。煤氣的分配方式有下噴式和側(cè)入式，下噴式焦爐都設(shè)有地下室，用以安裝加熱煤氣管道和管件。單熱式焦爐配備一套加熱煤氣管系，復(fù)熱式焦爐配備高爐煤氣和焦爐煤氣兩套管系。不同焦爐供入煤氣的管首布置不同。側(cè)入式焦爐的焦爐煤氣由總管—>預(yù)熱器—>蓄熱室走廊里的機焦兩側(cè)焦爐煤氣主管—>各支管(設(shè)有調(diào)節(jié)旋塞和交換旋塞)—>水平磚煤氣道—>分布到各立火道。下噴式焦爐的焦爐煤氣由總管—>預(yù)熱器—>地下室的焦爐煤氣主管—>各煤氣支管(設(shè)調(diào)節(jié)和交換旋塞)—>各排煤氣橫管—>小橫管—>(設(shè)有小孔板和小噴嘴)下噴管—>直立磚煤氣道—>立火道底部的焦爐煤氣燒嘴噴出,與斜道來的空氣混合燃燒。側(cè)入式焦爐的高爐煤氣由總管—>煤氣混合器,摻入少量焦爐煤氣—>地下室高爐煤氣主管—>各支管(設(shè)有調(diào)節(jié)調(diào)塞和交換旋塞)—>廢氣盤。下噴式焦爐的高爐煤氣與下噴式焦爐煤氣流向近似，不同的是高爐煤氣由小支管（穿過小煙道或位于小煙道隔墻內(nèi)）直流入分格蓄熱后再去立火道。第三節(jié)．首鋼京唐焦爐工程簡介一．煉焦工藝流程介紹由備煤作業(yè)區(qū)送來的配合好的煉焦用煤裝入煤塔。裝煤車按作業(yè)計劃從煤塔取煤，經(jīng)計量后裝入炭化室內(nèi)，煤料在炭化室內(nèi)經(jīng)過一個結(jié)焦周期的高溫干餾煉制成焦炭和荒煤氣。炭化室內(nèi)的焦炭成熟后，用推焦機推出，經(jīng)攔焦機導(dǎo)入焦罐車內(nèi)（或熄焦車）內(nèi)。焦罐車進入干熄焦區(qū)域進行熄焦（或熄焦車進入熄焦塔內(nèi)進行熄焦）。經(jīng)過干熄焦裝置處理的焦炭直接上皮帶送往篩貯焦設(shè)施（經(jīng)濕法熄焦處理后的焦炭先缷至晾焦臺上，冷卻一段時間后送往篩貯焦設(shè)施）。煤在炭化室干餾過程中產(chǎn)生的荒煤氣匯集到炭化室頂部空間，經(jīng)過上升管和橋管進入集氣管。約800℃左右的荒煤氣在橋管內(nèi)經(jīng)氨水噴灑冷卻至焦爐加熱用的焦爐煤氣，由外部管道架空引入。焦爐煤氣經(jīng)預(yù)熱后送到焦爐地下室。通過下噴管把煤氣送入燃燒室立火道底部與由廢氣交換開閉器進入的空氣分別在三級入口（燃燒室底、距燃燒室底2.38m和4.37m）處匯合燃燒。燃燒后的廢氣通過立火道頂部跨越孔進入下降氣流的立火道，再經(jīng)過蓄熱室，由格子磚把廢氣的部分顯熱回收后，經(jīng)過小煙道、廢氣交換開閉器、分煙道、總煙道、煙囪，排入大氣?；旌厦簹庥赏獠抗艿兰芸找虢範t地下室，通過廢氣交換開閉器、小煙道、蓄熱室送入燃燒室立火道與同時引入的空氣分別在三級入口（燃燒室底、距燃燒室底2.38m和4.37m）處匯合燃燒。燃燒后產(chǎn)生的廢氣排入大氣，其途徑與燃燒焦爐煤氣時相同。上升氣流的煤氣和空氣與下降氣流的廢氣由交換傳動裝置定時進行換向。二．焦爐參數(shù)列舉首鋼京唐焦爐工程建設(shè)規(guī)模為年產(chǎn)干全焦約420萬噸焦爐，生產(chǎn)品種為冶金焦，分兩步實施：第一步建設(shè)2×70孔7.63m復(fù)熱式焦爐；第二步建設(shè)2×70孔7.63m復(fù)熱式焦爐。焦爐采用單集氣管，三段吸氣管，干法熄焦（4×140t/h規(guī)模，干熄焦裝置及配套設(shè)施由首鋼設(shè)計院設(shè)計），濕熄焦備用。裝煤采用集氣系統(tǒng)PROven方式除塵，出焦除塵采用地面站。2.1煉焦基本工藝參數(shù)炭化室孔數(shù) 4×70孔炭化室有效容積 76.25m3/孔炭化室裝煤堆比重（干） 0.75t/m3每孔炭化室裝煤量（干） 57.1875t焦爐周轉(zhuǎn)時間 25.7h焦爐年工作日數(shù) 365d焦爐緊張操作系數(shù) 1.07裝爐煤水分 10.8%煤氣產(chǎn)率 310m3/t干煤全焦率 ～77%焦爐加熱用煤氣低發(fā)熱值：焦爐煤氣 17900kJ/m3高爐煤氣低熱值 3145kJ/m3混合煤氣 4187kJ/m3采用混合煤氣加熱加熱時，高爐煤氣約占混合煤氣93%。裝爐煤水分7%時煉焦干煤相當(dāng)耗熱量（計算生產(chǎn)用量）：焦爐煤氣加熱時 2345kJ/kg混合煤氣加熱時 2450kJ/kg2.2煤氣主要成分成分富煤氣(COG)貧煤氣(MG)CH426%0%CnHm5%0%CO5%20%H256%3%CO22%22%NO6%55%可燃成分92%23%不可燃成分8%77%熱值(Kcal)4100-4500800-11002.3主要技術(shù)參數(shù)焦爐主要參數(shù)

焦爐數(shù)4每座焦爐炭化室數(shù)70焦爐類型雙聯(lián)火道，下噴式焦爐加熱系統(tǒng)復(fù)熱式和空氣分段裝煤孔數(shù)每個炭化室4孔裝煤孔直徑550mm立火道數(shù)每個燃燒室36個焦爐主要尺寸（熱態(tài)）

長度:

-機焦側(cè)爐門間18000mm-機焦側(cè)爐柱間18840mm高度t:

-炭化室高7630mm-裝煤高度（有效高度）7180mm-氣體收集空間（爐頂空間）450mm-爐頂厚(冷態(tài))1750mm-基礎(chǔ)頂板頂部到爐底(冷態(tài))5155mm寬度:

-炭化室寬,機側(cè)/焦側(cè)/平均565/615/590mm-錐度50mm-炭化室中心距1650mm-炭化室墻厚95mm2.4主要生產(chǎn)數(shù)據(jù)生產(chǎn)數(shù)據(jù)

炭化室有效容積(熱態(tài))76.25m3裝煤量(濕煤)64.66tons立火道平均溫度大約.1320°C最短毛結(jié)焦時間（周轉(zhuǎn)時間）25.8h每天推焦次數(shù)(2座焦爐)130推焦串序2/1每個炭化室最大消耗煤量(濕煤)60.15噸/天每個炭化室最大消耗煤量(干煤)53.20噸/天每座焦爐最大消耗煤量(濕煤)4210噸/天每座焦爐最大消耗煤量(干煤)3724噸/天2.5爐體用磚簡介砌爐材質(zhì)、烘爐溫度控制、膨脹測量、鐵件管理：（1）砌爐材質(zhì)介紹：目前，焦爐用耐火材料有硅磚、高密度硅磚、半硅磚、粘土磚、高鋁磚、隔熱磚、耐熱混凝土等。其中，主要有三種磚型：硅磚(SilicaBricks)SiO2>95%，特性：抗堿性氣體、高溫下能承受高載荷、高膨脹性、能用于高達1400℃的高溫。粘土磚(FireclayBricks)SiO260~70%Al2O330~40%,特性：抗溫度變化、低膨脹、用于800℃的低溫。高鋁磚(HighAlumina)Al2O3>45%，特性：抗溫度變化、低膨脹性、用于高達1300℃的高溫。京唐焦化部焦爐硅磚主要有：SilicaKN：普通硅磚。SilicaKD：高密度硅磚，用于與煤接觸的部位。SilicaKS：用于炭化室底部,抗磨損，但造價貴，所以少部分使用。三種硅磚所用焦爐部位如圖：2.6烘爐溫度控制、膨脹測量烘爐的必要性:為了排除焦爐砌體大量水分，使炭化室爐墻的溫度提高到合乎裝煤的溫度(一般要求到900℃)，使焦爐砌體達到適合裝煤的溫度，必須有計劃的加熱升溫，進行烘爐。烘爐進行得合理與否,直接影響著焦爐壽命烘爐的氣體流動途徑:烘爐要求載熱氣體盡量均布爐體各個部位,而不產(chǎn)生局部過熱和出現(xiàn)冷凝露珠,烘爐的載熱氣體流動途徑為:噴吹式煤氣燃燒器產(chǎn)生的熱廢氣與空氣一起混和進入炭化室→烘爐孔→燃燒室→斜道→蓄爐頂區(qū)域的烘爐用熱電偶埋設(shè)圖如下蓄熱室區(qū)域的烘爐用熱電偶埋設(shè)圖如下烘爐采用的設(shè)備為噴吹式燃燒爐器其外觀如下圖噴吹式煤氣燃燒器：焦化部A座焦爐烘爐燃料為天然氣，用噴吹式煤氣燃燒器，有如下優(yōu)點：安全性高，穩(wěn)定性好。產(chǎn)生大量熱廢氣，能夠帶走爐體大量水分。炭化室內(nèi)部壓力高于外界壓力，避免冷空氣進入爐體?；鹧嬖谌紵苤腥紵粫a(chǎn)生高溫點，不致使爐墻局過熱。溫度分布更加均勻。熱廢氣產(chǎn)生的冷凝水非常少。烘爐時每個炭化室機、焦側(cè)各裝有一個燃燒器，燃燒器燒管經(jīng)爐門進入炭化室，燃燒器設(shè)有粗、細兩個煤氣管道，剛開始烘爐時，要注意控制升溫速度，先開細管翻板控制煤氣流量，使爐體溫度緩慢上升，待細管翻版全開后，再開粗管翻版，調(diào)節(jié)煤氣流量，保持升溫速度。粗細煤氣管道各設(shè)安全閥，如有故障能同時關(guān)閉煤氣，防止爆炸事故?？諝夤艿乐杏惺謩雍妥詣诱{(diào)節(jié)閥，在緊急情況下，自動調(diào)節(jié)閥回自動關(guān)閉，防止回流?？刂泼姘迦缦聢D：啟動時，按下Burner按扭，風(fēng)機開始運轉(zhuǎn)，待5秒～10秒后，自動打開細管煤氣調(diào)節(jié)翻版點火。故障模擬演示：關(guān)閉空氣調(diào)節(jié)翻版，flamefailure燈亮（紅色）關(guān)火焰探測棒，flamefailure燈亮（紅色）微調(diào)煤氣流量運轉(zhuǎn)時，關(guān)煤氣lowgaspressurefailure燈亮（紅色）系統(tǒng)出現(xiàn)故障，相應(yīng)報警指示燈亮，待綠燈亮?xí)r，方能進行二次點火，但不應(yīng)超過5～6次。護爐鐵件的作用:為了防止爐墻縫隙過大，造成荒煤氣竄漏進入燃燒室，必須使焦爐砌體保持合理的均勻的保護性壓力，防止爐墻局部高溫和煙囪冒黑煙。必須每年檢查彈簧負荷情況，使焦爐在正常情況下，每年的膨脹率為5mm范圍之內(nèi)。焦爐烘爐過程中要嚴格控制彈簧的有效負荷。下圖為燃燒室墻上的載荷示意圖。焦爐烘爐過程橫向受力圖示：上圖中黃色為硅體材料，烘爐期間，其滑動較明顯，褐色為粘土材料，其膨脹小應(yīng)盡量使粘土材料不要滑動。爐體橫向受力，主要靠調(diào)節(jié)爐拄上下大小彈簧負荷。彈簧調(diào)節(jié)分四個階段：600℃600℃～10001000℃正常階段烘爐過程中，爐柱隨保護板一起滑動，烘爐前要檢查冷態(tài)數(shù)據(jù)，烘爐時要經(jīng)常測量其數(shù)值。不斷調(diào)節(jié)彈簧負荷，使爐柱曲度符合要求。三．京唐7.63米超大型焦爐新技術(shù)分析3.1焦爐加熱系統(tǒng)a）7.63m焦爐爐體為雙聯(lián)火道、分段供空氣加熱及廢氣循環(huán)，焦爐煤氣下噴、低熱值混合煤氣及空氣均側(cè)入，蓄熱室分格及單側(cè)煙道的復(fù)熱式超大型焦爐。此焦爐具有結(jié)構(gòu)先進、嚴密、功能性強、加熱均勻、熱工效率高、環(huán)保優(yōu)秀等特點。b）在分格蓄熱室中，每個立火道單獨對應(yīng)1格蓄熱室構(gòu)成1個加熱單元。用焦爐煤氣加熱時，在地下室用設(shè)有孔板的噴嘴調(diào)節(jié)煤氣，孔板調(diào)節(jié)方便，準確；空氣是通過小煙道頂部的金屬調(diào)節(jié)板調(diào)節(jié)。用低熱值混合煤氣加熱時，煤氣和空氣均用小煙道頂部的金屬調(diào)節(jié)板調(diào)節(jié)，使得加熱煤氣和空氣在蓄熱室長向上分布合理，均勻。c）蓄熱室主墻，單墻和隔墻結(jié)構(gòu)嚴密，用異型磚錯縫砌筑，保證了各部分砌體之間不互相串漏。主墻和單墻下部采用半硅磚，上部采用硅磚砌筑，半硅磚砌體和硅磚砌體之間設(shè)有滑動縫。d）蓄熱室的小煙道采用單側(cè)煙道。單側(cè)煙道可節(jié)省煤氣和廢氣的管道及設(shè)備，還能優(yōu)化環(huán)境。e）分段加熱使斜道結(jié)構(gòu)復(fù)雜，磚型多。但斜道的通道內(nèi)設(shè)計為無膨脹縫使斜道嚴密，防止了斜道區(qū)上部高溫事故的產(chǎn)生。f）燃燒室由36個共18對雙聯(lián)火道組成。分3段供給空氣進行分段燃燒；并在每對火道隔墻間下部設(shè)循環(huán)孔，將下降火道的廢氣吸入上升火道的可燃氣體中，用此兩種方式拉長火焰，達到高向加熱均勻的目地。當(dāng)用高爐煤氣和焦爐煤氣的低熱值混合煤氣加熱時，空氣通過燃燒室底部斜道出口，,距燃燒室底部1/3處的立火道隔墻出口，2/3處的立火道隔墻出口分別噴出，與燃燒室底部斜道另一個出口噴出的低熱值混合煤氣形成3點燃燒加熱；當(dāng)焦爐單用焦爐煤氣加熱時，混合煤氣通道也和空氣通道一樣走空氣，空氣通過燃燒室底部兩個斜道出口，距燃燒室底部1/3處的立火道隔墻出口，2/3處的立火道隔墻出口分別噴出。焦爐煤氣由燃燒室底部煤氣噴嘴噴出，形成3點燃燒加熱。由于3段燃燒加熱和廢氣循環(huán)，爐體高向加熱均勻，廢氣中的氮氧化物含量低，可以達到先進國家的環(huán)保標準。焦爐煤氣雙聯(lián)火道下噴式加熱圖為了在焦爐里分布熱以適應(yīng)于裝煤的需要，準確的調(diào)整每一個燃燒介質(zhì)的流量是不可缺少的，即：分別調(diào)整焦爐煤氣、混合氣體、燃燒空氣、廢氣的流量以適應(yīng)工藝的要求。氣體流量的測定僅僅能由產(chǎn)生的壓力損失來實現(xiàn)。這被稱為具有精確的調(diào)節(jié)和控制裝置的分布系統(tǒng)。到焦爐的氣體流量被傳入到焦爐長度方向，炭化室長度和高度方向，每個地方都需要適合的介質(zhì)分布?；谖榈鹿窘範t復(fù)合技術(shù)“COMBIFLAMER”，它具有可調(diào)裝置，對于所有燃燒介質(zhì)提供確切的壓力損失。第一個裝置是用于加熱壁的氣體流量的測定，第二個裝置用于雙通道每一個系統(tǒng)的氣體流量，第三個裝置允許用于加熱整個高度上的分布，這些應(yīng)用適合于燃燒介質(zhì)的進口流量和出口流量兩種情況。為了滿足這些需要，“COMBIFLAMER”焦爐的加熱系統(tǒng)由單個的、獨立的加熱單元組成。每個加熱單元由2個加熱通道組成（雙煙道），煙道與用于混合氣體，燃燒空氣和廢氣的恰當(dāng)?shù)男顭崾覇卧噙B，這些單個的加熱單元被設(shè)計成在相鄰加熱單元中能夠獨立工作，并因此獨立地被調(diào)節(jié)。具有“COMBIFLAMER”復(fù)合焦爐技術(shù)的蓄熱室和加熱壁結(jié)構(gòu)的特性進一步詳細的說明如下所示：3.1.1蓄熱室蓄熱室被安置在炭化室和加熱室的下面，作為連續(xù)的單個蓄熱室。它們從機側(cè)連續(xù)延伸到焦側(cè)，并且再分布成為單個的蓄熱室。這個劃分由蓄熱室分隔墻的磚來實現(xiàn)的，用這種方式，在底部煙道上的單個的蓄熱室到蓄熱室上部的蓋板都能夠完全的互相分開。由于在蓄熱室中的這種嚴格的分隔，確保了單個的燃燒介質(zhì)的體積流量能夠測量以及相關(guān)的蓄熱室的調(diào)節(jié)保持不變直到它們達到相關(guān)的加熱煙道。每一套雙煙道都配置一個蓄熱室，那么蓄熱室的數(shù)量由加熱煙道的數(shù)量來決定，即：蓄熱室的數(shù)量是加熱煙道的一半。每一個蓄熱室有一個篦子板，單個的篦子板用簡單的方式互相鉤住，以至于在一個蓄熱室下面的所有篦子板能從臺階通道方向的合理的截面中抽出和/或再次推進到下部煙道。這些篦子板上所有的開孔尺寸能夠由可調(diào)蓋板改變。因此相關(guān)的介質(zhì)流量（空氣和混合氣體）被確定，這個流體進入到底部煙道，由在蓄熱室上測量用篦子板來分布，用這個篦子板在每個加熱壁的長度方向上的溫度是可調(diào)的。在調(diào)試期間，篦子板被適當(dāng)?shù)卣{(diào)節(jié)并達到要求。通常在以后操作進程中、沒有其他變化或?qū)嵤┬薷某遣僮鳁l件非常嚴重。然而，如果以后焦爐存在進程中出現(xiàn)嚴重的變化，篦子板有利于允許在冷側(cè)進行調(diào)節(jié)。在焦爐加熱模式里，燃燒空氣在兩個鄰接的蓄熱室分隔區(qū)里被預(yù)熱，這時兩個其它的分隔區(qū)儲存排放煙道的熱量。在混合氣體加熱模式里，燃燒空氣和混合氣體在一個蓄熱室分隔區(qū)里預(yù)熱?？諝忸A(yù)熱器的分隔也在長度方向上劃分，盡管在底部煙道和廢氣閥之中的連接件上的開口是可調(diào)的，但是，在底部空氣段之間的空氣分布能夠從外部調(diào)節(jié)，用這種方法，在焦爐高度上的熱分布可被調(diào)節(jié)。蓄熱室由雙層的砌磚被互相分離，這個磚墻的垂直和水平膠泥縫確保了蓄熱室隔板和支撐壁有一個最適宜的氣密。這對于下噴式的焦爐（”underjetoven”）具有特殊的重要性。在焦爐煤氣加熱模式里，氣體經(jīng)過蓄熱室支撐壁進入到加熱煙道。基于熱量收集和排放這種功能，蓄熱室在蓄熱循環(huán)中要受溫度波動的影響，在蓄熱室里用的耐火材料要考慮這個物性。在底部炭化室、底部煙道和蓄熱室（大約蓄熱室高度的65%）的底部區(qū)域里，工作溫度是在1000C到8000C之間的范圍內(nèi)。因此，這個部分用耐火磚建造，在這個溫度范圍內(nèi)其線膨脹是硅磚線膨脹的一半。由于這個原因，耐火磚比硅磚有較好的抵抗溫度變化的特性。但硅磚有利于支撐和隔板壁的氣密。在蓄熱室的上部的溫度是8000C，因此，在上部蓄熱室區(qū)、“COMBIFLAMER”炭化室的堅固的炭化室中心結(jié)構(gòu)都用硅磚材料建造。這是因為硅材料的熱膨脹和機械性能的特殊性質(zhì)。3.1.2加熱壁每個加熱壁被再分為一對加熱煙道，這些雙煙道中的每一個都包括在上部燃燒加熱煙道和下部燃燒加熱通道。在加熱煙道底部介質(zhì)的進口（煤氣和第一空氣段）以及結(jié)合通道（第二、第三空氣段）。每一段都能滿足單獨加熱煙道的需要。這種對進口氣體所做的調(diào)節(jié)能夠?qū)訜釤煹喇a(chǎn)生影響，但不影響鄰接的加熱煙道。這種調(diào)節(jié)可用于進氣口和氣體排放側(cè)。在“COMBIFLAMER”焦爐的加熱煙道裝備有底部空氣段和側(cè)壁空氣段以及內(nèi)部廢氣再循環(huán)系統(tǒng)（Koppers-再循環(huán)加熱）。它意味著燃燒空氣被送到3個階段（第一段是加熱煙道底部，第二段和第三段分別是壁高度的1/3和2/3）進入到加熱煙道。僅這一特點就能導(dǎo)致減少NO2的形成，這是由于在加熱煙道底部的燃燒是經(jīng)過化學(xué)計量的計算。此外，在隔墻底部的廢氣再循環(huán)能夠使廢氣從下部燃燒再循環(huán)進入到上部燃燒的加熱煙道。因此，在底部的燃燒變成貧氣?；鹧孀罡唿c的溫度下降，而且NOX的形成進一步的降低。除此之外，在加熱煙道里可達到非常一致的溫度分布。兩種辦法的結(jié)合使得用于焦爐加熱的加熱系統(tǒng)是極好的，它能確保NOX的生成量最小，而且優(yōu)化溫度的分布。燃氣-焦爐煤氣或混合氣僅被送到加熱煙道的底部，在加熱煙道的最高區(qū)域里，在轉(zhuǎn)化點或被稱為“突轉(zhuǎn)點（急變點）”?！癈OMBIFLAMER”焦爐裝有不同的加熱系統(tǒng)，如下所述：當(dāng)熱焦碳被推出時，加熱壁表面的溫度為10000C到12500C之間。確切的溫度取決于相關(guān)的操作時間。硅材料的膨脹在這個溫度范圍內(nèi)幾乎是不變的，在這出現(xiàn)的溫度變化對于加熱壁的磚的影響實際上可以忽略不計。加熱壁端頭（焦爐外角）采用硅線石磚建造，這種材料與硅磚相比，能夠適應(yīng)較高的溫度和突然的溫度變化。因而對于在加熱壁外角出現(xiàn)的溫度變化，例如：在開、關(guān)爐門時，這種材料都能夠有較好的適應(yīng)性。以這種設(shè)計和結(jié)構(gòu)方式，即：由硅線石磚砌筑的加熱壁外角與硅磚用互相嵌入的方式進行連接，這樣能夠確保在硅線石與硅磚之間沒有磚縫。3.1.3不同的加熱系統(tǒng)裝入焦爐的煤的性質(zhì)和結(jié)焦的時間長度是以煤的收縮性為確定因素，結(jié)合溫度的“急變點”，在上部燃燒和下流體加熱煙道之間都將影響到熱輻射進入到焦碳上部空間煤氣收集區(qū)的程度。為了防止過度的炭積聚在焦爐的上部空間，并且消除操作的麻煩，設(shè)計考慮了積炭產(chǎn)生的原因，從而確保煤在爐內(nèi)一直到爐頂都能完全碳化。炭化室都配有不同的加熱系統(tǒng)，這個系統(tǒng)允許在煤氣收集空間的溫度上升和下降，而且能夠應(yīng)對各種可能用到的不同收縮性的煤。特別是對于用混煤時有形成石墨的傾向時，這個特點具有明顯的優(yōu)點。因此這種加熱系統(tǒng)能夠很容易和順利的實現(xiàn)快速適合于不同的操作條件和其它種類的煤。3.1.4焦爐煤氣加熱焦爐煤氣加熱單元圖煤的碳化所需的能量是在焦爐煤氣作為燃料的情況下所提供的。用于這個目的所需的煤氣量要考慮能夠通過供氣主管上的壓力控制擋板和克服往下的通道的總阻力一直到單個的加熱壁。這個煤氣壓力是由設(shè)計值來確定的而且煤氣量是能適當(dāng)?shù)恼{(diào)整，它是通過在加熱壁上的連接管線上的流量孔板來設(shè)定的。這個壓力通過現(xiàn)場的壓力表顯示，并且在控制室中有記錄。控制擋板的位置在控制室里整個控制區(qū)域里被顯示。在控制失敗時，擋板能夠在現(xiàn)場經(jīng)過一個附帶的手動操作的泵被重新調(diào)整。加熱煤氣的量通過測量孔板用絕壓和正常狀態(tài)下的溫度轉(zhuǎn)換，其加熱量有熱值的測量共同決定。這個連續(xù)計算的結(jié)果是隨著整個操作時間進行的。當(dāng)達到預(yù)先計算的值時，反向旋塞閥關(guān)閉，當(dāng)前的燃燒狀態(tài)被終止。終止時間是變化的，取決于煤氣的質(zhì)量。終止的時間由正常的換向階段（通常20分鐘）和燃燒段的持續(xù)時間的差值產(chǎn)生，并且要考慮檔板變化和吹掃階段需要時間。在換向期間，煤氣壓力控制檔板被留在燃燒段終止前的最后一次的位置上。這個煤氣量、煤氣溫度和煤氣壓力在控制室被測量并記錄（1）解決煤氣故障程序如果由于任何故障，焦爐煤氣的壓力低到固定的極限值下，煤氣量不足的報警裝置啟動。為了防止煤氣管道中的壓力進一步下降，換向單元收到一個信號，通過壓力開關(guān)關(guān)閉往上的加熱煙道的煤氣旋塞閥。此外，如果這個極限值低到無法達到另一個壓力開關(guān)時，壓力控制檔板（作為嚴格密封的快速動作閥設(shè)計和使用）被自動關(guān)閉。同時，啟動惰性氣體（氮氣）以防止這個區(qū)域里的壓力進一步下降，把煤氣與焦爐和所在的焦爐煤氣系統(tǒng)中分離。在恢復(fù)階段，有足夠的加熱煤氣加入，氣量不足的報警停止。隨著換向單元的啟動，正常的操作開始。（2）用于焦爐煤氣加熱的加熱設(shè)備焦爐煤氣的分布管位于機側(cè)地下室篦子板下，分布管的連接通過關(guān)閉分離器（shut-off開閉器）和換向旋塞與單獨的加熱壁相連接。換向旋塞是三向旋塞（零、空氣和煤氣）。旋塞的特殊設(shè)計確保氣密的嚴密性。對于每一個加熱壁兩個接管分配煤氣到單個加熱煙道中。煤氣流量是利用在進氣管道上的金屬流量孔板被送到每個加熱煙道。燃燒空氣通過焦側(cè)完整的開口被吸進，這個開口由連接件連接到底部煙道和廢氣閥，而且通過修正蓄熱室分隔間篦子板，蓄熱室底部煙道進行分布。在換向周期前蓄熱室里的格子磚存儲的熱量傳給空氣?？諝馔ㄟ^連接的通道進入到加熱煙道，其中一部分在加熱煙道底部，一部分通過雙煙道的連接墻的空氣通道進入。在雙煙道的上燃燒分支管中，焦爐煤氣和燃燒空氣向上流動并燃燒，廢氣流越過反向點（急變點）往下進入到鄰近的加熱煙道。部分廢氣通過“差動加熱”向下流動，在雙煙道的最高點往下進入到正在起作用的分支煙道。隨后，煙道氣經(jīng)過連接的管道進入到蓄熱室的分隔間里。經(jīng)過修正的篦子板，廢氣被抽出并收集進入底部煙道而且從那通過廢氣閥排放進入到廢氣收集煙道，然后由總煙道被排到焦爐的煙囪。廢氣閥位于焦側(cè)。每隔兩個廢氣閥，在這個階段時閥盤是開的?？諝獾纳w全開，焦爐煤氣換向旋塞是關(guān)閉的。在加熱換向的循環(huán)中，脫碳的空氣被送到每一個沒有火焰的焦爐煤氣燒嘴里。為了除去可能出現(xiàn)的碳氫化合物裂化的殘余物，從焦爐地下室經(jīng)焦爐煤氣反向旋塞的脫碳空氣經(jīng)連接管線到接管束和上升管到燒嘴。3.1.5混合氣體加熱混合煤氣加熱單元圖裝入的煤的碳化所需的能量被送入到焦爐是混合燃燒氣（焦爐煤氣和高爐煤氣的混合氣）。用于這個目的所需的煤氣量要考慮能夠通過供氣主管上的壓力控制擋板和克服往下管線系統(tǒng)的總阻力一直到單個的加熱壁。這個煤氣壓力是由設(shè)計值來確定的，這個煤氣管線上的壓力通過現(xiàn)場的壓力表顯示，并且在控制室中有記錄?？刂拼髶醢宓奈恢迷诳刂剖依镎麄€控制區(qū)域里被顯示。在電動液壓的actuation失敗的情況下，擋板被堵塞而能夠就地用手動泵重新調(diào)節(jié)?；旌厦簹獾牧客ㄟ^測量孔板用絕壓和正常狀態(tài)下的溫度轉(zhuǎn)換，其加熱量由混合煤氣的修正值共同決定。這個連續(xù)計算的結(jié)果是隨著整個操作時間進行的。當(dāng)達到預(yù)先計算的值時，反向旋塞閥關(guān)閉，當(dāng)前的燃燒階段被中斷。中斷的時間是變化的，取決于煤氣的參數(shù)。中斷持續(xù)的時間由換向階段持續(xù)時間（20分鐘）和燃燒階段的持續(xù)時間計算的總和的差值產(chǎn)生，并且要考慮檔板變化和吹掃階段需要時間。在換向期間，煤氣壓力控制檔板被留在燃燒段終止前的最后一次的位置上（記憶位置）。這個煤氣量、煤氣溫度和煤氣壓力在控制室被測量并記錄。（1）解決煤氣故障程序解決混合煤氣的故障的程序原則上與焦爐煤氣的方法是一樣的。即：如果第一個極限值被達到，信號被傳送；當(dāng)?shù)诙€極限值被達到時，煤氣旋塞閥關(guān)閉；當(dāng)?shù)谌齻€極限值被達到時，煤氣主管里使用氮氣以保持所需要的壓力，（2）用于混合煤氣加熱的加熱設(shè)備混合煤氣的分布管位于焦側(cè)地下室，分布管的連接通過關(guān)閉分離器（shut-off開閉器）和換向旋塞，廢氣閥的連接管線和連接附件，混合氣被給到底部煙道。旋塞的特殊設(shè)計確保氣密的嚴密性。被修正的篦子板分布煤氣到蓄熱室的分隔間里。燃燒空氣通過焦側(cè)完整的開口被吸進，這個開口由底部煙道和廢氣閥之間的連接件、經(jīng)修正過的篦子板分配到相關(guān)的蓄熱室的分離間里。然后空氣通過連接的通道一部分進入到底部加熱煙道，一部分通過雙煙道的連接墻的空氣通道進入。混合煤氣和燃燒空氣向上流動并燃燒，廢氣流越過反向點（急變點）經(jīng)過“差動加熱”煙道往下進入到向下的雙煙道的分支。由這里，廢氣流經(jīng)過連接的管道進入到蓄熱室的分隔間里并且經(jīng)過修正的篦子板進入蓄熱室底部煙道然后到廢氣系統(tǒng)。3.1.6轉(zhuǎn)換設(shè)備轉(zhuǎn)換設(shè)備的操作由電動和液壓實現(xiàn)。在故障的情況下，它總是能夠處在安全的位置。在焦爐煤氣和混合煤氣加熱模式里，能夠使可調(diào)的加熱站暫時中斷，允許即刻修正給焦爐的供熱（不需要調(diào)整工作）。從焦爐煤氣轉(zhuǎn)換到混合煤氣能夠由控制室的信號實現(xiàn)，反過來從混合煤氣轉(zhuǎn)換到焦爐煤氣也一樣。轉(zhuǎn)換設(shè)備主要由兩個液壓泵機組組成（它的一套機組作為備用），這個機組裝備有電動驅(qū)動，一套機組裝備有氣動電動裝置。一個用于液壓流體的儲罐，一個用于3個另外轉(zhuǎn)換的蓄電站（在電力驅(qū)動故障時），一個液壓控制設(shè)施和液壓缸能夠驅(qū)動加熱閥和電樞的拉條和連桿。焦爐煤氣和混合煤氣加熱的轉(zhuǎn)換階段、與這個順序有關(guān)的時間以及它們的吹掃和間歇加熱都在控制室里預(yù)先定好。通過電磁閥和液壓控制閥，液壓流體的流量被預(yù)先明確以適合這些要求。在液壓控制單元里。各種功能的順序是互相連鎖的。因此，與安全有關(guān)的一系列單獨的動作被作為液壓的順序永久的固定。液壓缸被安置在抵抗墻處。在這，拉桿在機側(cè)和焦側(cè)的臺式通道經(jīng)過焦爐地下室并且繞到對面的抵抗墻上。極限開關(guān)監(jiān)測這個液壓缸的運動和最終的位置。每個拉條和沿著焦爐與轉(zhuǎn)換結(jié)構(gòu)連接的拉桿也是由遠距離控制的。在故障情況下，能夠達到安全的位置。即煤氣的旋塞是關(guān)閉的，利用蓄電站，即使在液壓機組供電出現(xiàn)故障的情況下，仍然能夠達到安全位置上。轉(zhuǎn)換站應(yīng)由DCS控制，現(xiàn)場操作和控制元件，例如：按鈕、開關(guān)、信號燈和電壓表應(yīng)被安置在絞盤的房間里。電池充電器和電池應(yīng)提供24V直流電。操作發(fā)生問題時可利用紅燈和可聽見的警報打出信號。3.1.7廢氣系統(tǒng)從焦爐來的廢氣經(jīng)焦側(cè)的廢氣閥被抽出。廢氣通過廢氣閥從底部煙道傳進入位于焦爐地下室的廢氣收集煙道。經(jīng)主煙道和焦爐的煙囪廢氣被排入大氣。在廢氣閥的每一個支管上都有自己的調(diào)節(jié)翻板，以便于煙道的抽力能夠被精確的調(diào)整。這些支管連接到蓄熱室底部煙道（帶有廢氣閥）。焦爐煙囪的直徑和高度的設(shè)計考慮到能夠處理用混合煤氣在規(guī)定的最小的炭化時間里加熱焦爐的廢氣。煙囪所產(chǎn)生的不同的吸力的條件取決于大氣的狀況和煙氣的溫度和密度。然而，作為焦爐加熱系統(tǒng)所需的恒定吸力，這個恒定的吸力是通過設(shè)計確定吸力控制翻板來保持的。用于煙囪吸力的壓力控制是與氧氣的測量值有關(guān)，用這種方法煙囪吸力的測量值被保持恒定，根據(jù)廢氣中預(yù)先設(shè)定的氧含量可以預(yù)防NOX放散超標。被控制的煙囪吸力測量被記錄在控制室里，同時也能在現(xiàn)場看到。在電動液壓裝置故障時，翻板被阻滯和停止，它能夠在現(xiàn)場用手動泵的方法重新調(diào)節(jié)。如果煙囪的吸力低到低于設(shè)定點，即煙囪的吸力不夠，有一個信號傳送到轉(zhuǎn)換單元干擾正在運行的加熱階段。為了從煙囪排出的氣體系統(tǒng)中分離出廢氣，有一個調(diào)節(jié)風(fēng)門被安裝，廢氣立刻向上流動進入到煙囪。這個調(diào)節(jié)風(fēng)門將用電動繩索絞盤進行重新調(diào)節(jié)。3.2荒煤氣導(dǎo)出系統(tǒng)3.2.1荒煤氣導(dǎo)出系統(tǒng)構(gòu)成京唐7.63米焦爐荒煤氣導(dǎo)出系統(tǒng)包括上升管、橋管及閥體、集氣管、吸氣管、低壓氨水噴灑裝置、荒煤氣放散點火裝置、PROven系統(tǒng)以及相應(yīng)的操作臺等。焦爐炭化室內(nèi)產(chǎn)生的荒煤氣經(jīng)上升管進入橋管,在橋管處受低壓氨水噴灑冷卻后進入集氣管。上升管為內(nèi)襯耐火材料的鋼結(jié)構(gòu)，設(shè)計有隔熱裝置和防止煤氣逸出裝置。上升管蓋高有水封由氣缸啟動。橋管與集氣管連接處通過在石油瀝青的密封與大氣隔絕，在橫向、縱向的任何偏移均由此吸收，三個吸氣管匯集到吸氣總管最后到鼓風(fēng)機。三段集氣管之間設(shè)有連接閥，平時該閥保持全開，使三段集氣管的煤氣相通，便于整條集氣管兩端的閥門關(guān)閉，不影響其他兩段的正常。每段集氣管均安裝兩套放散點火裝置，可以在緊急情況