過程流程圖-控制計劃-PFMEA培訓

過程流程圖,PFMEA,控制計劃培訓課程目的熟悉過程流程圖、控制計劃、PFMEA

的含義。規(guī)范對過程流程圖、控制計劃、PFMEA的編制，熟悉如何填寫三大文件熟悉過程流程圖、控制計劃、PFMEA的審核注意事項課程大綱PFC,PFMEA,CP的實施依據(jù)PFC,PFMEA,CP的相互關系PFC介紹CP介紹PFMEA介紹PFC,PFMEA,PCP的相互關系：CP、FMEA與APQP、PPAP、

MSA、

SPC的關系過程流程圖過程流程圖的含義過程流程圖的輸入過程流程圖的重要性過程流程圖的審核要點大家來找岔過程流程圖含義什么是過程？什么是過程流程圖？過程流程圖含義什么是過程？將輸入轉(zhuǎn)化為輸出的一組彼此相關的資源和活動。輸入輸出過程過程流程圖含義什么是過程流程圖？按照已審定的工藝方案，自原材料投入至最終成品的包裝、發(fā)運，劃分工藝階段和工序，利用一定的符號規(guī)定其先后順序,將實際的流程圖示出來。過程流程圖含義1如果組織對新零件的共通性已經(jīng)過評審，同一份過程流程圖可適用于相似零件家族的生產(chǎn)過程.2過程流程圖分初始過程流程圖，試生產(chǎn)過程流程圖和生產(chǎn)過程流程圖3過程流程圖有宏觀和微觀兩種。DVD總成進入流程（傳送帶傳送帶停止（12秒）操作人取出蓋板操作人將蓋板鑲邊卡進DVD總成操作人將DVD蓋板放平操作人取出兩個螺釘工作人員取出風槍操作人用兩個螺釘將蓋板和DVD總成擰緊操作人打擰緊標示自檢宏觀的描述裝配DVD蓋板微觀的活動宏觀的過程流程圖只是列出各個工序流程。微觀的過程流程圖需詳細到各個工步，進行這樣的分析是為后面用頭腦風暴的方法來分析失效模式做準備。標準的過程流程圖過程流程圖的輸入圖紙（工藝要求,

KPC/PQC…)類似產(chǎn)品，相關人員的經(jīng)驗和教訓DFMEA開發(fā)過程中的質(zhì)量問題PFC標準表格…過程流程圖的重要性通常它是過程的第一“景象”提供代表過程方向的物流圖形幫助項目團隊對過程有一個全面的，統(tǒng)一的了解。過程流程圖是PDR的重要輸入用于PMFEA，控制計劃，模具布局，工作場地平面圖等的基礎。為過程開發(fā)提供了交流和分析的工具。過程流程圖的審核要點過程流程圖是否進行了動態(tài)更新

過程流程圖與控制計劃，PFMEA的一致性工序名稱和編號的一致性KPC/KCC的一致性…過程流程圖上要有返工或返修操作，以及物料重返工藝過程的流程是否包含整個過程從原材料入庫，到包裝和發(fā)運如果零件檢測會導致產(chǎn)品報廢，應在流程圖上標明。標準的過程流程圖標準的過程流程圖大家來找岔PFMEA什么是FMEAFMEA的類型PFMEA過程輸入如何進行PFMEA開發(fā)/編制FMEA的歷史PFMEA的審核要點什么是FMEA

為什么它很重要?

早知道

做好防震設計

就不會

造成大樓倒塌

早知道不濫墾濫伐

就不會

造成土石流

早知道

做好橋梁維護

就不會

造成大橋倒塌有效運用

FMEA可減少事后追悔！

我先看了氣象預報

所以沒有

淋成落湯雞

我先

評估金融大樓高度所以沒有影響飛行安全

我先

設計電腦防火墻所以沒有被駭客入侵有效運用FMEA可強化事先預防！以前的經(jīng)驗教訓：80%的質(zhì)量溢出是由下列5種重大失效造成33%-裝夾錯誤26%-工裝磨損/壞損17%-誤裝配13%-錯標簽11%-改變過程造成工序能力達不到裝夾錯誤工裝磨損/壞損誤裝配錯標簽其他質(zhì)量工作的重點在于預防，預防可能發(fā)生的各種潛在質(zhì)量失效。檢驗或檢測只能是最后的選擇。什么是FMEAFMEA

-FailureModeandEffectsAnalysis是先期質(zhì)量策劃中評價潛在失效模式及其起因與后果的一種分析工具，用來識別并幫助消除產(chǎn)品/過程的潛在失效模式。FMEA的真正價值驅(qū)動“零”缺陷關注顧客對產(chǎn)品的要求和防錯不放過任何過去的經(jīng)驗教訓對新員工進行培訓保留技術儲備…根據(jù)在APQP中的不同階段，F(xiàn)MEA主要有DFMEA和PFMEA兩種，即設計FMEA和過程FMEA；設計FMEA即DFMEA：針對產(chǎn)品與規(guī)范本身，是產(chǎn)品設計開發(fā)的分析技術。主要驅(qū)動力：消除失效并通過穩(wěn)健的設計減低嚴重度實現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷的目標過程FMEA即PFMEA：針對產(chǎn)品的制造過程，是過程設計開發(fā)的分析技術。主要驅(qū)動力：通過對所有潛在失效的識別，了解過程，制定消除潛在失效起因的建議措施。實現(xiàn)過程零缺陷的目標FMEA的類型PFMEA過程輸入編制PFMEA，多功能小組可應用的數(shù)據(jù)和參考文件：過程FMEA-AIAG參考手冊特性矩陣以往SPC記錄保修信息顧客抱怨和產(chǎn)品退回數(shù)據(jù)資料糾正或預防措施過程流程圖、現(xiàn)場布置圖、操作描述系統(tǒng)和/或設計FMEA類似產(chǎn)品/過程的PFMEA其他，如供應商/物流分包商關注的問題等FMEA的歷史(美國)國家航空和宇宙航行局航空和太空旅行核工業(yè)首次在福特的汽車行業(yè)大會上介紹FMEA在德國標準化在汽車行業(yè)使用在其他分支工業(yè)使用進一步開發(fā)系統(tǒng)FMEA在汽車行業(yè)普遍使用PFMEA樣表怎樣進行PFMEA編制？PFMEA開發(fā)思路

團隊組建多功能小組，成員來自各個級別的人員，如客戶、產(chǎn)品設計、過程設計、生產(chǎn)線等確定小組組長獲得領導支持詳細闡述失效模式，后果及原因采用頭腦風暴的方式闡述所有失效模式選擇和定義重要的失效模式定義失效模式的后果過程定義過程流程圖識別過程中每一工步的目的（采用“動詞+名詞”形式）識別風險順序數(shù)傷害性風險（嚴重度S=9，10）設計風險SO（頻度數(shù)和嚴重度數(shù)的乘積）RPN：風險順序數(shù)（嚴重度數(shù)、頻度數(shù)和探測度數(shù)的乘積）根據(jù)S，SO，和RPN進行風險分析更改產(chǎn)品/過程設計，降低嚴重度；更改產(chǎn)品/過程設計，降低頻度數(shù)；采用防錯技術，降低不可探測度數(shù)；提高在線檢測技術和不合格品控制，降低不可探測風險；采取降低風險的行動PFMEA樣表失效模式實施任何一個動作的運行機理動力阻力動作結(jié)果

完美的結(jié)果：平衡的動力與阻力，及正確的動作

不好的結(jié)果:1.遺漏動作2.不正確的動作零動力或無窮大的阻力：無動作過多的動力或過小的阻力：過量的動作過小的動力或過多的阻力：過少的動作不一致的動力或阻力：不一致的動作不均衡的動力或阻力：不均衡的動作動力頻率太慢或阻力不斷增加：太慢的動作動力頻率太高或阻力不斷減?。禾斓膭幼鞴灿?種可能的動作失效模式2.不正確的動作1.遺漏動作7.失效模式(行動太快):

拾零件拾得太快6.失效模式(行動太慢):

拾零件拾得太慢5.失效模式(不均勻的行動):

不均勻地拾零件4.失效模式

(不確定的行動):

不確定地拾零件3.失效模式(不完全的行動):

拾太少的零件2.失效模式(太多的行動):

拾太多的零件1.失效模式(遺漏):

沒有拾零件Process(工序名稱):

貨物裝運ProcessStep(工步名稱):

在倉庫里拾取零件Function工步功能(動詞+名詞):

拾取零件不正確地拾取零件沒有拾取零件以上列舉了7種可能的失效模式,但不見得都是失效模式。例如拾零件拾得太快是我們期望的，它在動作分析中就不是失效模式。例子:拾取零件用物理或技術的術語描述失效模式動作失效和特性失效都是失效模式，它們是失效模式的兩種不同的表述方式。例：鉆φ10±0.1的螺栓孔,位置度誤差為0.25

遺漏加工孔Φ10孔漏加工定位太多或太少Φ10孔位置度超差鉆φ10孔徑太多Φ10孔大鉆φ10孔徑太少Φ10孔小彎曲變形毛刺裂紋孔位置度超差孔徑太大孔徑小孔漏加工孔太深成分硫含量大表面太光滑表面太粗糙XXX尺寸太大XXX尺寸太小圓跳動超差垂直度超差硬度高電路不通電路短路漏貼標簽裝配反了扭矩小性能不符合要求尺寸超出規(guī)范要求材料成分不合格常見的失效模式的表述方式

常見不規(guī)范或錯誤的失效模式的表述方式

失效后果和失效起因潛在失效后果顧客泛指指下道工序、后續(xù)作業(yè)、OEM裝配工廠、最終用戶和政府法規(guī)。潛在失效后果是指失效模式對顧客的影響。當顧客是后續(xù)作業(yè)時，這種影響應描述為過程的具體表現(xiàn)。(如：粘著于模具、損壞夾具、裝配不上、危害操作者等等)

當顧客是最終用戶時，這種影響應描述為產(chǎn)品或系統(tǒng)的具體表現(xiàn)。(如：外觀不良、噪音太大、系統(tǒng)不工作等)。失效起因/機理失效起因/機理主要從設備、人員、物料、方法、環(huán)境幾個方面考慮。以分析潛在失效模式為起點，分析失效原因及后果方法設備材料人員環(huán)境失效模式下一工序后續(xù)作業(yè)OEM總裝最終顧客政府法規(guī)例子:

首先定義失效模式，然后明確失效原因和后果注意：在原因和后果之間沒有直接關聯(lián),對每一失效模式分別單獨進行分析！錯過流水線找不到零件無零件庫存沒有取零件運輸?shù)娇蛻羰种腥奔\輸延誤原因失效模式后果現(xiàn)行過程控制現(xiàn)行過程控制不是指組織即將使用的措施，而是指當前正在使用的控制措施?？刂拼胧┯蓄A防型和探測型兩種控制方式。

探測型控制措施通常是用來探測失效模式，而預防型控制措施通常是預防失效原因發(fā)生。

預防型控制措施（針對失效原因）不會影響探測度數(shù)的評定。只有探測型控制措施才有探測度評定。識別風險數(shù)所有的失效模式都有三個風險評估要素：嚴重度（問題/后果對顧客的影響有多大）——S頻度（失效原因預計導致失效模式發(fā)生的頻率）——O探測度（當前控制措施對失效模式的探測能力）——D嚴重度S嚴重度—針對后果/問題

嚴重度是潛在失效模式對顧客影響后果的嚴重程度評價。一般只有設計變更才能改變后果的嚴重度。嚴重度分為1-10級，對一個失效模式，選擇后果最大計算RPN。應考慮以下幾個方面：下道工序后續(xù)作業(yè)最終用戶產(chǎn)品的操作性安全政府法規(guī)嚴重度評級表后果顧客的后果制造/裝配后果嚴重度級別無警告的危害當潛在的失效模式在無警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時,嚴重度定級非常高或可能在無警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害10有警眚的危害當潛在的失效模式在有警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時,嚴重度定級非常高或可能在有警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害9很高車輛/項目不能工作(喪失基本功能)?；?00%的產(chǎn)品可能需要報廢,或者車輛/項目需在返修部門返修1個小時以上8高車輛/項目可運行但性能水平下降。顧客非常不滿意?；虍a(chǎn)品需進行分撿、一部分(小于100%)需報廢,或車輛/項目在返修部門進行返修的時間在0.5-1小時之間。7中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行。顧客不滿意

或一部分(小于100%)產(chǎn)品可能需要報廢,不需分檢或者車輛/項目需在返修部門返修少于0.5小時6低車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目性能水平有所下降?；?00%的產(chǎn)品可能需要返工或者車輛/項目在線下返修,不需送往返修部門處理5很低配合和外觀/尖響和咔噠響項目不舒服。多數(shù)(75%以卜)顧客能發(fā)覺缺陷。或產(chǎn)品可能需要分檢,無需報廢,但部分產(chǎn)品(小于100%)需返工。4輕微配合和外觀/尖響和咔噠響項目不舒服。50%的顧客能發(fā)覺缺陷?；虿糠?小于100%)產(chǎn)品可能需要返工,無需報廢,在生產(chǎn)線上其它工位返工。3很輕微

配合和外觀/尖響和咔噠響項目不舒服。有辨識力顧客(25%以下)能發(fā)覺缺陷?；虿糠?小于100%)產(chǎn)品可能需要返工,無報廢,在生產(chǎn)線上原工位返工2無無可辨別的影響或?qū)Σ僮骰虿僮髡叨杂休p微的不方便或無影響。1嚴重度評級表頻度頻度是指失效原因/機理預計發(fā)生的頻度，分1到10級。

預防措施可降低發(fā)生頻度。頻度評級表探測度評估在零件離開制造現(xiàn)場前，現(xiàn)行控制方法對失效模式或失效起因得到發(fā)現(xiàn)的可能性。在做探測度評定時,假設失效模式已經(jīng)發(fā)生控制措施可考慮如下：檢查和測試程序、不合格品控制程序、防錯技術、統(tǒng)計過程控制、過程控制計劃等分為1到10級。更好的檢驗措施能提高失效模式的探測能力。P-FMEA探測度分級表

風險順序數(shù)RPNRPN的計算方法是：

RPN=Smax

O

DminSmax對應該失效模式對顧客最嚴重的失效后果,即最大的嚴重度O該失效原因?qū)е率Ｊ桨l(fā)生的頻率Dmin對應最好的探測措施,即最小的探測度

RPN用于對失效模式風險等級排序。采取措施降低RPN。不管RPN數(shù)值的大小，當失效模式的嚴重度數(shù)高時，就應特別引起重視。RPN在1（1X1X1）到1000（10X10X10）之間。高風險值=您的公司，您的客戶，或購買用你生產(chǎn)的零件組裝的車輛的購買者有高風險例子:RPN的計算128321923224風險評估(RiskAssessment)S：在小組進行風險降低的活動中，嚴重度是一個非常重要的考慮因素。造成人身傷害的風險需要非常低的頻度數(shù)和非常好的探測度.設計更改可以降低嚴重度。SO：嚴重度-頻度數(shù)是第二個需要考慮的重要風險，嚴重度不高但頻繁的發(fā)生，也會造成許多問題。RPN：風險順序數(shù)綜合考慮了三個方面的風險：嚴重度、頻度數(shù)和探測度。降低RPN的直接考慮是增加控制措施（包括預防型與探測型），用來降低頻度與探測度優(yōu)先關注的風險之一:傷害性風險嚴重度9,109推薦的采取措施的原則優(yōu)先關注的風險之二：設計風險SO>3535優(yōu)先關注的高風險之三：RollingRPNTop10推薦的采取措施的原則采取降低風險的行動更改產(chǎn)品/過程設計，降低嚴重度（傷害性風險與設計風險）；更改產(chǎn)品/過程設計，降低頻度數(shù)；采用防錯技術，提高可探測性，降低不可探測度數(shù)；提高在線檢測技術和不合格品控制，提高可探測性，降低不可探測風險；變更過程控制計劃；改進加工工藝、工裝刀具。RPN降低戰(zhàn)略

RPN降低戰(zhàn)略舉例找出10個高RPN項遵循建議的整改行動直到每個RPN降低，再對下一個高RPN采取行動持續(xù)循環(huán)該過程每一產(chǎn)品的APQP計劃應包括降低PFMEA分析過程中找出的高風險的戰(zhàn)略。建議措施:提高可探測度：

這一方法是允許失效模式的出現(xiàn)，對一旦出現(xiàn)的失效進行剔除，而不能根除原因。例如象下列產(chǎn)品檢驗體系：連續(xù)檢查體系

作業(yè)員在工作前對上道過程的產(chǎn)品檢驗，這種做法雖然費時，但增加客觀性。自我檢查體系

作業(yè)人員在把零件發(fā)放給下道工序前，作100%的檢查。這種方法相對少費時，但因為“太熟悉”而影響檢驗質(zhì)量。建議措施:減少或杜絕(失效原因的)發(fā)生頻度：

這類方式從短期看，成本較高，但長期看更經(jīng)濟更理想。包括：產(chǎn)品的重新設計

重新設計產(chǎn)品，使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生。過程的重新設計

重新設計過程，使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生。很多情況下需要改變工裝，省卻或簡化過程步驟。防錯的控制體系

在不合格產(chǎn)品產(chǎn)生現(xiàn)場應用某種控制，以探測和根除可能導致不合格生產(chǎn)的原因。RPN跟蹤表(例子)在上列表中要求列出的RPN數(shù)目取決于產(chǎn)品或過程的復雜性,工廠的規(guī)模,客戶的反饋等內(nèi)容PFMEA審核要點大家來找茬ProcessControlPlan

過程控制計劃ProcessControlPlan

過程控制計劃過程控制計劃的介紹過程控制計劃的編制關鍵領域的控制計劃介紹過程控制計劃的形式過程控制計劃審核要點什么是過程控制計劃

過程控制計劃是：提供過程監(jiān)視和控制方法，用于對特性的控制，是對控制產(chǎn)品所要求的體系和過程的系統(tǒng)的文件化的描述.過程控制計劃詳細描述了:

過程步驟清單標明關鍵特性產(chǎn)品(KPCs，PQCs)過程(KCCs)描述測量方法量具頻次反應計劃

建立控制計劃的三個關鍵點，確保利益最大化：

汲取歷史和過去的經(jīng)驗團隊方法采用推薦格式利于推動在組織內(nèi)各層次的開發(fā)和使用過程控制計劃的編制團隊方法（產(chǎn)品）發(fā)布工程師（過程）認證工程師質(zhì)量經(jīng)理項目經(jīng)理生產(chǎn)人員管理人員操作人員工裝/設備生產(chǎn)人員材料供應商如果不能在同時集合所有人員，按進度讓他們參與工廠人員最重要負責過程操作的人員下面我們講述過程控制計劃中的以下幾個關鍵領域:進料零件的物理特性性能試驗關鍵控制特性(KCCs)量檢具控制計劃標簽進料驗證對原材料需要實驗室分析明確純度極限（化學成分構(gòu)成）材料保質(zhì)期的控制對工程零件等效的過程控制被供應商所使用驗證尺寸特性的方法驗證零件固有功能的方法功能試驗按預期計劃進行的零件功能特性測試必須弄清楚最終產(chǎn)品的預期使用和備配件的預期使用驗證每一步驟提供用來發(fā)現(xiàn)失效的計劃