項(xiàng)目防腐保溫工程施工方案和技術(shù)措施

防腐保溫工程施工方案和技術(shù)措施1、施工前準(zhǔn)備1．1文件技術(shù)資料準(zhǔn)備。準(zhǔn)備工程施工有關(guān)的記錄表式，包括《防腐保溫施工記錄》、《檢驗(yàn)記錄》、《隱蔽工程記錄》、《安全活動(dòng)記錄》、《進(jìn)貨檢驗(yàn)記錄》等。1．2人員組織準(zhǔn)備。我公司××項(xiàng)目部基地靠近項(xiàng)目所在地，施工人員及主要施工機(jī)械能保證在最短的時(shí)間內(nèi)進(jìn)場施工。1．3辦理安全作業(yè)許可證。本工程按照業(yè)主公司的要求需要辦理《安全工作許可證》，同時(shí)還需根據(jù)施工工序的進(jìn)展情況辦理《電氣工作許可證》、《開挖許可證》、《起重作業(yè)安全許可證》、《高空作業(yè)許可證》、《高熱及明火許可證》及《進(jìn)入密閉空間許可證》等專項(xiàng)作業(yè)施工許可。1．4原材料準(zhǔn)備。所有進(jìn)場的防腐保溫材料均應(yīng)有生產(chǎn)廠家的材質(zhì)證明書，并經(jīng)審核合格后方可入庫。1．5施工場地準(zhǔn)備。規(guī)劃施工用地，場地整平、鋪石，根據(jù)實(shí)際情況硬化；拋丸機(jī)設(shè)備基礎(chǔ)基坑開挖，拋丸車間基礎(chǔ)定位；現(xiàn)場辦公室、倉庫定位搭設(shè)。2.自動(dòng)拋丸機(jī)表面處理及流程2.1鋼材車間內(nèi)自動(dòng)拋丸2.1.1罐體(除罐底板)鋼板材料自動(dòng)拋丸施工流程：原材料進(jìn)場→材料檢驗(yàn)合格→材料堆放平整,按不同規(guī)格堆放→由我公司叉車送入拋丸車間→表面清理及拋丸除銹→表面處理檢驗(yàn)合格→油漆材料檢驗(yàn)合格→噴涂無機(jī)硅酸鋅車間底漆15μm→檢測厚度,產(chǎn)品外觀質(zhì)量檢驗(yàn)→產(chǎn)品噴碼標(biāo)識(shí)→產(chǎn)品漆膜養(yǎng)護(hù)→養(yǎng)護(hù)合格驗(yàn)收→由我公司叉車送至堆場（中轉(zhuǎn)場）→與安裝交接（成品保護(hù)）。2.1.2鋼結(jié)構(gòu)（含防火鋼結(jié)構(gòu)）、管道(除埋地管)材料自動(dòng)拋丸施工流程：原材料進(jìn)場→材料檢驗(yàn)合格→材料堆放平整,按不同規(guī)格堆放→由我公司叉車送入拋丸車間→表面清理及拋丸除銹→表面處理檢驗(yàn)合格→油漆材料檢驗(yàn)合格→噴涂環(huán)氧富鋅底漆50μm→檢測厚度,產(chǎn)品外觀質(zhì)量檢驗(yàn)→產(chǎn)品標(biāo)識(shí)→產(chǎn)品漆膜養(yǎng)護(hù)→養(yǎng)護(hù)合格驗(yàn)收→由我公司叉車送至堆場（中轉(zhuǎn)場）→與安裝交接（成品保護(hù)）。2.1.3罐體底板、埋地鋼管材料自動(dòng)拋丸施工流程：原材料進(jìn)場→材料檢驗(yàn)合格→材料堆放平整,按不同規(guī)格堆放→由我公司叉車送入拋丸車間→表面清理及拋丸除銹→表面處理檢驗(yàn)合格→油漆材料檢驗(yàn)合格→涂刷環(huán)氧瀝青漆（其中罐體底板涂裝厚度為120μm、埋地鋼管涂裝厚度為150μm×2遍）→檢測厚度,產(chǎn)品外觀質(zhì)量檢驗(yàn)→產(chǎn)品標(biāo)識(shí)→產(chǎn)品漆膜養(yǎng)護(hù)→養(yǎng)護(hù)合格驗(yàn)收→由我公司叉車送至堆場（中轉(zhuǎn)場）→埋地鋼管在安裝完畢且試壓完成后再對焊縫進(jìn)行打磨處理，并對焊縫重涂環(huán)氧瀝青。2.1.4保溫設(shè)備及保溫管道鋼材自動(dòng)拋丸施工流程：原材料進(jìn)場→材料檢驗(yàn)合格→材料堆放平整,按不同拋丸要求分別編號→由我公司叉車送入拋丸車間→表面清理及拋丸除銹→表面處理檢驗(yàn)合格→油漆材料檢驗(yàn)合格→管道涂刷酚醛環(huán)氧耐熱耐高溫漆80μm（設(shè)備噴涂無機(jī)硅酸鋅車間底漆15μm）→檢測厚度,產(chǎn)品外觀質(zhì)量檢驗(yàn)→產(chǎn)品噴碼標(biāo)識(shí)→產(chǎn)品漆膜養(yǎng)護(hù)→養(yǎng)護(hù)合格驗(yàn)收→由我公司叉車送至堆場（中轉(zhuǎn)場）→保溫設(shè)備及管道在安裝完畢試壓完成后再對焊縫進(jìn)行打磨處理（磨光機(jī)除銹），并對焊縫重涂酚醛環(huán)氧耐熱耐高溫漆。2.2自動(dòng)拋丸質(zhì)量控制要點(diǎn)拋丸表面處理工藝是否符合要求是防腐施工成敗的關(guān)鍵因素之一,所以我們防腐人員必須嚴(yán)格把守這一關(guān)。所有需防腐的鋼結(jié)構(gòu)均須按拋丸除銹工藝進(jìn)行表面處理，將構(gòu)件表面的氧化皮、銹斑、鐵屑、防銹涂膜、油脂、灰塵和固體污染物等徹底除凈。除銹處理等級達(dá)到設(shè)計(jì)要求的Sa2.5級。如工件表面有酸、堿、鹽類等腐蝕物，可用清水沖洗干凈后自然風(fēng)干或用壓縮空氣吹干；拋丸前應(yīng)首先檢查鋼材內(nèi)外壁表面，確保鋼材表面無焊瘤、飛濺、針孔、飛邊和毛刺等。若與要求不符，則必須通過打磨加以清除，用清潔劑或溶劑將鋼材內(nèi)外表面的油漆、污垢清除干凈。拋丸用磨料：采用鑄鋼丸與鋼絲切丸第一次使用以7：3的比例混合，不得使用被油脂染污過的磨料。磨料直徑≤1.2mm，以后配比按9：1的比例使用。拋丸除銹處理后的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求及檢測質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：除銹后的鋼材內(nèi)外壁除銹標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)達(dá)到GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中的Sa2.5級以上。粗糙度達(dá)到Ra30-80μm。即：除銹后呈現(xiàn)金屬本色。表面無油脂、污垢等附著物。質(zhì)量檢測：可按GB8923-88標(biāo)準(zhǔn)中相應(yīng)照片或樣板進(jìn)行目視比照，粗糙度采用塑膠貼紙法測量。注意事項(xiàng)：鋼材的表面溫度低于露點(diǎn)3℃時(shí)應(yīng)停止拋丸作業(yè)，散落或回收的鋼丸應(yīng)用清潔高壓空氣吹凈殘留的塵灰后再使用。設(shè)備初次調(diào)試合格、確定工藝參數(shù)并除銹達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，經(jīng)監(jiān)理、總包工程師驗(yàn)收后、形成“拋丸除銹工作法”，以后拋丸除銹要嚴(yán)格按照“拋丸除銹工作法”的要求進(jìn)行。車間底漆的施工，第一遍底漆應(yīng)在除銹完成4小時(shí)內(nèi)施工，以防發(fā)生第二次銹蝕，第一遍底漆施工前，必須清掃工件表面。每批鋼板及構(gòu)件，依據(jù)其本身銹蝕程度的不同，予以分類，按照我公司的施工經(jīng)驗(yàn)，其中銹蝕等級達(dá)到C、D級的（主要是每疊鋼板的最上面和最下面的那一張），因銹蝕相對比較嚴(yán)重，應(yīng)采用高一級的除銹參數(shù)進(jìn)行除銹。拋丸除銹之前，調(diào)試好各種類型的材料，如鋼板、小型鋼管、結(jié)構(gòu)件在輥道上旋轉(zhuǎn)的位置。對構(gòu)件移動(dòng)的速度、拋丸角度、流量及開啟拋丸機(jī)的數(shù)量做一次全面的測試，并將測試的數(shù)值進(jìn)行統(tǒng)計(jì)和分析，得出最佳的拋丸除銹參數(shù)。雨天盡量不拋丸除銹結(jié)構(gòu)件和小型鋼管，因?yàn)橛晁拇嬖跁?huì)影響鋼丸，造成鋼丸返銹或結(jié)塊，進(jìn)而影響除銹的質(zhì)量。首次使用金屬磨料采用鑄鋼丸和鋼絲切丸按7：3混合的方式，磨料的直徑≤1.2mm，以后磨料按9：1的混合比例進(jìn)行添加。飛濺到設(shè)備外圍的鋼丸在回收之前，必須經(jīng)除塵處理后進(jìn)行回收，以保證鋼丸中的含灰率≤0.1‰正確選擇拋丸除銹的參數(shù)，按照試驗(yàn)得出的拋丸參數(shù)要在生產(chǎn)階段予以嚴(yán)格控制，以保證拋丸除銹的質(zhì)量達(dá)到Sa2.5級的水平。當(dāng)發(fā)現(xiàn)經(jīng)拋丸除銹的金屬的粗糙度≥30μm時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)整金屬磨料的粒徑，以保證基材粗糙度的要求。2.3自動(dòng)拋丸表面處理過程中鋼板變形控制材料進(jìn)入到防腐現(xiàn)場，按不同的材料類型，必須采用不同的吊裝夾具來裝卸材料。鋼板采用鋼板鉗和平衡梁（平衡梁的總長為10米），吊具采用高強(qiáng)度鋼板鉗進(jìn)行吊裝，可以最大程度地保證鋼板在吊裝過程中受力均勻不變形。鋼板堆放的場地要平整，并保證每塊鋼板三至四道墊木，最大間隔不超過3米，同厚度鋼板疊層堆放，以保證鋼板進(jìn)場后不因堆放原因而產(chǎn)生變形。在拋丸除銹階段，特別是鋼板單面銹蝕，防腐時(shí)更要注意鋼板的變形，一般來說采用下列方法可以減少鋼板的變形。1）拋丸除銹高強(qiáng)度壁板時(shí)，盡量使除銹面放在鋼板上表面，因重力作用可以減少變形。2）拋丸除銹中幅板（罐底板）宜采用兩塊鋼板疊加，并分別同時(shí)對兩塊鋼板的上下表面進(jìn)行拋丸除銹，可以保證變形控制在3mm/m的變形范圍內(nèi)。3）拋丸除銹罐頂板較薄板時(shí)（一般鋼板清理機(jī)能清理的最小厚度為6mm），因而需調(diào)整上下各4個(gè)拋頭，控制好上、下拋頭的拋丸數(shù)量、拋射角度。4）頂板的起吊，考慮到鋼板較薄，我公司采用平衡梁+鋼板鉗的方法，平衡梁的長度為7米，鋼板吊鉤4只。鋼板鉗采用0.5t高強(qiáng)度鋼板水平吊鉤，以降低勞動(dòng)強(qiáng)度。2.4鋼材表面預(yù)處理過程的標(biāo)識(shí)、養(yǎng)護(hù)、管理為保證每批鋼板質(zhì)量的可追溯性，我公司對鋼板進(jìn)行拋丸除銹時(shí)，將選擇沒有標(biāo)識(shí)的這一面進(jìn)行，并對該保留的標(biāo)識(shí)進(jìn)行復(fù)制和移植，在每張鋼板的下方進(jìn)行標(biāo)識(shí)，標(biāo)識(shí)的內(nèi)容應(yīng)和原標(biāo)識(shí)基本一致。對鋼管的標(biāo)識(shí)主要內(nèi)容有批號、規(guī)格及自編號，并應(yīng)有表面預(yù)處理日期。已進(jìn)行車間底漆涂裝好的鋼材必須加以保護(hù)，在養(yǎng)護(hù)階段，盡量保證涂裝后2小時(shí)內(nèi)不受雨淋，以漆膜完全固化（視涂料的性能而定）為準(zhǔn)，避免涂層劃傷、碰撞。對涂裝好的壁板，按照經(jīng)驗(yàn)應(yīng)避免雨露天氣對壁板進(jìn)行卷形，當(dāng)鋼板表面結(jié)露時(shí)，應(yīng)該停止卷板。對由于卷板破壞的涂料，應(yīng)及時(shí)加以修補(bǔ)，避免因時(shí)間長使鋼板基材銹蝕而影響涂層質(zhì)量。涂裝好的產(chǎn)品必須按規(guī)定進(jìn)行疊放，并保證空氣流通，使漆膜盡快固化。壁板運(yùn)出施工車間后，對壁板在運(yùn)輸、裝卸、下料、卷板過程中漆膜的損傷進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，并提出改進(jìn)計(jì)劃，報(bào)業(yè)主、監(jiān)理和安裝單位，以便及時(shí)改進(jìn)和提高，以保證壁板的防腐性能。3.防腐涂裝施工流程3.1罐體每圈板安裝后,焊縫處理及底漆防腐施工流程。在安裝公司的罐體提升過程中,每安裝提升一圈板完畢→對壁板進(jìn)行清掃及補(bǔ)涂處理→預(yù)留3-5㎝焊縫→根據(jù)設(shè)計(jì)要求輥涂環(huán)氧富鋅底漆50μm→檢測厚度→檢查修補(bǔ)→工程自檢待中間交工驗(yàn)收。3.2罐體整體試壓后,中間漆及面漆外防腐施工流程。在罐整體安裝并試壓完畢后→在罐外壁安裝升降式吊籃→檢驗(yàn)合格→對焊縫進(jìn)行機(jī)械打磨除銹及補(bǔ)涂處理（磨光機(jī)）→根據(jù)設(shè)計(jì)要求對焊縫補(bǔ)涂環(huán)氧富鋅底漆50μm→表面處理補(bǔ)涂檢驗(yàn)合格→噴涂環(huán)氧云鐵中間漆55μm（設(shè)計(jì)要求為70μm，但扣除車間底漆15μm）→檢測厚度→按設(shè)計(jì)要求噴涂聚氨酯面漆80μm（40μm兩道施工）→檢查厚度→工程自檢待驗(yàn)收。3.3基礎(chǔ)油罐、添加劑罐、均質(zhì)罐內(nèi)壁防腐施工流程在罐整體安裝并試壓完畢后→在罐體內(nèi)架設(shè)鋼管移動(dòng)式腳手架→檢驗(yàn)合格→用高壓水對罐內(nèi)表面沖冼浮銹（甲方提供水源）→根據(jù)招標(biāo)要求刷涂基礎(chǔ)油→工程驗(yàn)收。3.4鋼結(jié)構(gòu)及非保溫管道外表面施工流程鋼結(jié)構(gòu)及非保溫管道防腐前表面處理工藝按“2.1鋼材車間內(nèi)自動(dòng)拋丸”方式執(zhí)行，待安裝完畢試壓后→對焊接縫進(jìn)行機(jī)械打磨除銹及補(bǔ)涂處理→根據(jù)設(shè)計(jì)要求刷涂環(huán)氧富鋅底漆50μm→檢測厚度→根據(jù)設(shè)計(jì)要求噴涂環(huán)氧云鐵中間漆70μm→檢測厚度→按設(shè)計(jì)要求噴涂聚氨酯面漆80μm（40μm兩道施工）→檢查厚度→工程自檢待驗(yàn)收。3.5保溫設(shè)備及保溫管道防腐施工流程保溫設(shè)備、管道防腐前表面處理工藝按“2.1鋼材車間內(nèi)自動(dòng)拋丸”方式中相應(yīng)保溫設(shè)備部分執(zhí)行，待安裝完畢試壓后→再對焊縫進(jìn)行打磨處理→并對焊縫重涂酚醛環(huán)氧耐熱耐高溫漆80μm（設(shè)備焊縫不需要再涂車間底漆,直接涂酚醛環(huán)氧耐熱耐高溫漆）→中間交工，交付保溫組施工。<注:車間底漆只是先防腐后卷板安裝的過渡臨時(shí)性保護(hù)漆,所以保溫設(shè)備焊縫處直涂酚醛環(huán)氧耐熱耐高溫漆>3.6生產(chǎn)車間內(nèi)鋼平臺(tái)外表面施工流程（碳鋼防火鋼結(jié)構(gòu)）防腐前表面處理工藝按“2.1鋼材車間內(nèi)自動(dòng)拋丸”方式執(zhí)行，待安裝完畢后→搭設(shè)鋼門形架→對焊接縫進(jìn)行機(jī)械打磨除銹及補(bǔ)涂處理→根據(jù)設(shè)計(jì)要求噴涂環(huán)氧富鋅底漆50μm→檢測厚度→根據(jù)設(shè)計(jì)要求噴涂環(huán)氧云鐵中間漆50μm→檢測厚度→按設(shè)計(jì)要求涂裝超薄型防火涂料（環(huán)氧漆410一道50μm）→檢查厚度→工程自檢待驗(yàn)收。3.7消防給排水管防腐施工流程待消防鍍鋅鋼管安裝完畢后→對管體表面清除油污及灰塵→根據(jù)設(shè)計(jì)要求涂環(huán)氧磷酸鋅底漆40μm→檢測厚度→根據(jù)設(shè)計(jì)要求噴涂聚氨酯面漆50μm→檢查厚度→工程自檢待驗(yàn)收（消防管防腐施工與罐壁板面漆施工同時(shí)）。4.高壓無氣噴涂工藝4.1涂裝前的準(zhǔn)備涂料開桶：開桶時(shí)，首先應(yīng)將桶外的灰塵、雜物除盡以免混入漆桶內(nèi)。開桶后若發(fā)現(xiàn)有結(jié)皮現(xiàn)象，則應(yīng)將漆皮整塊或分成若干塊取出，而不能將漆皮搗碎混入漆中，以免影響質(zhì)量。嚴(yán)禁使用不合格或變質(zhì)的涂料。攪拌：由于漆中各成分密度的差異可能會(huì)有沉淀現(xiàn)象出現(xiàn)，在油漆使用前須將桶內(nèi)的油漆及沉淀物全部攪拌均勻后才可使用。配比：雙組分的涂料，在使用前必須將甲、乙兩組分各自攪拌均勻后，按指定的比例均勻混合。雙組分涂料一般是由基料、粉料組成的，通過粉料和基料混合后的化學(xué)反應(yīng)來實(shí)現(xiàn)涂料的第一步反應(yīng)?；虾头哿蠎?yīng)嚴(yán)格按照說明書所規(guī)定的比例來混合，兩個(gè)組分一旦混合在一起，就必須在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)用完。所以，必須掌握好用量，用多少，配多少，以免造成浪費(fèi)。熟化：對于雙組分的涂料，嚴(yán)格掌握產(chǎn)品說明中規(guī)定的熟化時(shí)間，要求將兩組分混合均勻后，再放置一定的時(shí)間（10min）才能使用，使漆內(nèi)的基料和粉料進(jìn)行一定程度的化學(xué)反應(yīng)，以保證施工性能和漆膜的性能。稀化：一般涂料產(chǎn)品在出廠時(shí)，已將粘度調(diào)節(jié)到適宜于施工要求的粘度范圍，開桶后經(jīng)攪拌即使用，但由于貯存條件、施工方法、作業(yè)環(huán)境、氣溫的高低等情況不同，在使用時(shí)，有時(shí)需用稀釋劑來調(diào)整粘度。各種涂料使用的稀釋劑以及稀釋劑的最大用量都在說明書中有明確的規(guī)定。必須使用規(guī)定的專用稀釋劑，用量不得超過規(guī)定的數(shù)量，否則會(huì)造成涂料的報(bào)廢或性能下降等后果。過濾：涂料在使用前，一般都需要過濾，將涂料中可能產(chǎn)生的或混入的固體顆粒、漆皮或其他雜質(zhì)濾去，以避免這些雜質(zhì)堵塞噴嘴、影響施工進(jìn)度和漆膜的性能及外觀。一般可使用80-120目的金屬網(wǎng)或尼龍篩進(jìn)行過濾。攪拌：由于采用無機(jī)硅酸鋅涂料，涂料在使用過程中很容易沉淀，因而涂料在噴涂時(shí)，必須保證容器內(nèi)的涂料按一定的速度進(jìn)行攪拌，我公司將在噴漆間配備1臺(tái)攪拌機(jī)，以保證涂料不沉淀和成分均勻。4.2涂裝技術(shù)要求涂裝施工采用高壓無氣自動(dòng)噴涂工藝。無氣噴涂涂料揮發(fā)性成份少，現(xiàn)場漆霧飛揚(yáng)少，涂料利用率高，漆膜質(zhì)量好，工作環(huán)境得以改善。調(diào)節(jié)高壓無氣噴涂槍頭時(shí),應(yīng)將上下兩支槍頭的噴涂范圍分布均勻，以免造成漆膜不均。噴槍不能停頓，以防噴出涂料在一處積累太多造成流掛。遇表面粗糙、邊緣、彎曲處，應(yīng)特別注意。在焊縫、切痕、凸出部位等，可用手工噴涂加補(bǔ)一道。對噴涂不能到達(dá)的隱蔽部位可用手工噴涂補(bǔ)充。噴射角度可控制在30°～80°之間，一般應(yīng)避免正面噴射，以防漆霧反彈；噴幅可控制在30～40厘米左右，噴槍距工件控制30～40厘米左右，以減少漆幅搭接，保持一定的漆液沖擊力，達(dá)到增強(qiáng)漆膜附著力的效果。潮濕氣候、霧天、上一遍噴涂的涂層表面未完全干透或涂裝環(huán)境中揚(yáng)塵過多時(shí)，涂裝作業(yè)應(yīng)停止。所有清潔完畢后2小時(shí)內(nèi)且保證在清潔表面再次生銹發(fā)生前完成第一遍底漆。在溫度、濕度偏高時(shí)，清潔后應(yīng)盡量縮短完成第一遍底漆時(shí)間間隔。涂漆應(yīng)按規(guī)定的漆膜厚度進(jìn)行。高壓無氣噴涂是目前最先進(jìn)的涂裝方法，涂裝速度快、均勻，又可獲得厚膜。使用無氣噴涂需要更高的技巧，噴槍與被涂物面應(yīng)維持在一個(gè)水平距離上，操作時(shí)要防止噴槍作長距離或弧形的揮動(dòng)。噴涂邊、角、孔、洞及焊縫等部位，應(yīng)在噴涂前用油漆刷預(yù)涂一遍，以確保這些部位的膜厚。漆膜厚度的控制，為了使涂料能發(fā)揮其最佳性能，足夠的漆膜厚度極其重要。因此必須嚴(yán)格控制漆膜的厚度，用刷涂或滾涂的每道漆膜較薄，所以其涂裝道數(shù)至少要比高壓無氣噴涂的噴涂道數(shù)多一倍，才能達(dá)到所規(guī)定的厚度。施工時(shí)應(yīng)按用量進(jìn)行涂裝，經(jīng)常使用濕膜測厚儀測定濕膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保證涂層厚度的均勻。按涂布面積大小確定厚度測量點(diǎn)的密度和分布，然后測定干膜厚度，未達(dá)到規(guī)定膜厚，必須補(bǔ)涂。遵照設(shè)計(jì)要求和涂料廠方推薦的條件進(jìn)行涂裝作業(yè)。尤其應(yīng)注意涂料廠家提供的有關(guān)保存、混合、稀釋和適用期方面的使用說明。遵照涂料廠家的說明掌握各漆層涂裝的間隔，避免以后的涂層出現(xiàn)剝離現(xiàn)象。漆膜應(yīng)無缺陷或損壞。若漆層因焊接作業(yè)或其它原因而受損，應(yīng)對該區(qū)域進(jìn)行處理，按設(shè)計(jì)規(guī)定的涂料品種、厚度補(bǔ)漆修復(fù)。4.3涂裝環(huán)境鋼材表面：涂裝時(shí)，要注意鋼材表面狀況和大氣環(huán)境。涂裝施工須在鋼材表面溫度高于露點(diǎn)溫度3℃以上，相對濕度在85%以下(使用濕度表現(xiàn)場監(jiān)控)的條件中進(jìn)行，當(dāng)鋼材表面受雨水或冰雪的影響時(shí)，不能進(jìn)行涂裝。施工溫度：在氣溫低于5℃的低溫條件下，水性涂料的固化反應(yīng)已經(jīng)停止，因而不能施工。當(dāng)在30℃以上的溫度條件下施工時(shí)，溶劑揮發(fā)很快。在無氣噴涂時(shí)，油漆內(nèi)的溶劑在噴嘴與被涂物面之間大量揮發(fā)而發(fā)生干噴的現(xiàn)象，應(yīng)將噴槍盡量接近物面，同時(shí)盡可能垂直地進(jìn)行噴涂。如采取這一措施后仍然出現(xiàn)干噴，可以加入產(chǎn)品說明書中指定的稀釋劑進(jìn)行稀釋，直至不出現(xiàn)干噴現(xiàn)象為止。4.4其他注意事項(xiàng)施工環(huán)境應(yīng)保持干凈，對于噴涂毒性較大的涂料操作時(shí)應(yīng)采取防護(hù)措施。設(shè)備使用完畢或停滯間隔4h以上時(shí)，必須將設(shè)備認(rèn)真清洗干凈。嚴(yán)禁將噴槍對著人，以免發(fā)生事故。涂裝間隔，不同類型的涂料涂裝間隔各有不同,在施工時(shí)應(yīng)按每種涂料的各自要求進(jìn)行施工,否則將會(huì)影響漆膜層間的附著力,而造成漆膜剝落。涂料應(yīng)存放于溫度較低、通風(fēng)和干燥之處，遠(yuǎn)離熱源，避免日光直射并隔絕火種；在施工現(xiàn)場，嚴(yán)禁明火。涂裝前，應(yīng)確認(rèn)所用涂料品種、規(guī)格、批號、貯存期等是否符合規(guī)定。同時(shí)要預(yù)先計(jì)算涂裝面積和涂料用量，便于施工中控制涂膜厚度。在封閉的場所施工必須強(qiáng)調(diào)通風(fēng)，配漆和施工人員應(yīng)帶防毒口罩或防塵口罩，以免引起中毒或粉塵污染。涂層的外觀要求,表面色澤均勻，平整光滑，無流掛，不產(chǎn)生明顯桔紋，不允許存在各類污物及斑痕等。特殊涂層的外觀應(yīng)符合用戶與廠方協(xié)調(diào)的要求。5．保溫施工前提要求設(shè)備及管道的絕熱工程施工，應(yīng)在設(shè)備及管道的強(qiáng)度試驗(yàn)、氣密性試驗(yàn)合格及防腐工程完工后進(jìn)行。在有防腐、襯里的工業(yè)設(shè)備及管道上焊接絕熱層的固定件時(shí)，焊接及焊后熱處理必須在防腐、襯里和試壓之前進(jìn)行。在雨天、寒冷季節(jié)施工室外絕熱工程時(shí)，應(yīng)采取防雨和防凍措施。管道絕熱層施工，除伴熱管道外，應(yīng)單根進(jìn)行。需要蒸汽吹掃的管道，宜在吹掃后進(jìn)行絕熱工程施工。絕熱層施工前，必須具備下列條件：支承件及固定件備齊；設(shè)備、管道的支、吊架及結(jié)構(gòu)附件、儀表接管部件等均已安裝完畢；電伴熱或熱介質(zhì)伴熱管均已安裝就緒，并經(jīng)過通電或試壓合格；清除被絕熱設(shè)備及管道表面的油污、鐵銹；對設(shè)備、管道的安裝及焊接、防腐等工序辦妥交接手續(xù)。絕熱結(jié)構(gòu)組成：保溫結(jié)構(gòu)由絕熱層和保護(hù)層組成。對于埋地設(shè)備、埋地管道及地溝內(nèi)的管道的保溫結(jié)構(gòu)，應(yīng)設(shè)防潮層。6．保溫層的施工技術(shù)要求6.1絕熱層總厚度δ≥80㎜時(shí)應(yīng)分層敷設(shè)。當(dāng)內(nèi)外層采用同種絕熱材料時(shí)，內(nèi)外層厚度宜近似相等。當(dāng)內(nèi)外層為不同絕熱材料時(shí)，各層厚度必須符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。6.2絕熱制品的拼縫寬度，作為保溫層，不應(yīng)大于5㎜。絕熱層施工時(shí)，采用同層錯(cuò)縫，內(nèi)外層壓縫方式敷設(shè)，內(nèi)外層接縫應(yīng)錯(cuò)開100～150㎜。所有縫隙要用導(dǎo)熱系數(shù)相近的密封材料勾縫。水平安裝的管道和設(shè)備最外層的縱縫拼縫位置應(yīng)盡量遠(yuǎn)離垂直中心線的上方，縱向單縫的縫口朝下。6.3管道和設(shè)備的支座等凸出部位也必須進(jìn)行保溫，其保溫層長度與保溫厚度相當(dāng)或至墊座底部，并先于管道和設(shè)備主體部位施工。6.4垂直管道，包括水平夾角大于45°的管道，應(yīng)設(shè)支承件。支承件的承面寬度應(yīng)小于絕熱層厚度10～20㎜。支承件的間距，保溫時(shí)，高溫介質(zhì)時(shí)為2～3m，中低溫介質(zhì)時(shí)為3～5m。6.5捆扎結(jié)構(gòu)6.5.1保溫層捆扎結(jié)構(gòu)一般采用鍍鋅鐵絲，鍍鋅鋼帶作保溫結(jié)構(gòu)的捆扎材料。DN≤100㎜的管道，宜用18#雙股鍍鋅鐵絲捆扎，100㎜＜DN≤600㎜的管道，宜用14#雙股鍍鋅鐵絲捆扎；600㎜＜DN≤1000㎜的管道，宜用W×δ,12×0.5㎜鍍鋅鋼帶或ф12#鍍鋅鐵絲捆扎；DN＞1000㎜管道和設(shè)備，宜用W×δ,20×0.5㎜鍍鋅鋼帶捆扎或ф12#、10#鍍鋅鐵絲捆扎。捆扎間距：200～400㎜（軟質(zhì)材料宜靠下限），每塊絕熱材料至少要捆扎兩道。管道雙層，多層保溫時(shí)應(yīng)逐層捆扎，內(nèi)層可采用鍍鋅鋼帶或鍍鋅鐵絲捆扎。大管道外層宜用鍍鋅鋼帶捆扎。設(shè)備雙層保溫時(shí)，內(nèi)外均宜采用鍍鋅鋼帶捆扎。6.5.2嚴(yán)禁用螺旋纏繞法捆扎。6.6絕熱層的伸縮縫設(shè)置絕熱層為硬質(zhì)制品時(shí)，應(yīng)留設(shè)伸縮縫。伸縮縫的寬度為20～25㎜。并采用軟質(zhì)絕熱材料將縫隙填平，填充材料的性能應(yīng)滿足介質(zhì)穩(wěn)定要求。伸縮縫間距，直管或設(shè)備直段長每隔3.5～5m即應(yīng)設(shè)一伸縮縫（中低溫宜靠上限，高位和深冷宜靠下限）。伸縮縫應(yīng)設(shè)置在支吊架處及以下部位：立管、立式設(shè)備的支承件（環(huán)）下或法蘭下；水平管道、臥式設(shè)備的法蘭、支吊架、加強(qiáng)筋板和固定環(huán)處或距封頭100～150㎜處；管束分支部位。多層絕熱層伸縮縫，當(dāng)為高位保溫層時(shí)，各層伸縮縫必須錯(cuò)開，錯(cuò)縫間距不宜大于100㎜，且在外層伸縮縫外進(jìn)行再保溫。6.7蒸汽伴熱管管道保溫層的施工，應(yīng)符合下列規(guī)定：直管段每隔1.0～1.5m，應(yīng)用鍍鋅鐵絲捆扎牢固。當(dāng)無防止局部過熱要求時(shí)，主管和伴管可直接捆扎在一起；管道端部或有盲板的部位，應(yīng)敷設(shè)絕熱層，并應(yīng)密封。施工后的絕熱層，不得覆蓋設(shè)備銘牌。6.8在每個(gè)保溫支承處應(yīng)設(shè)置用于立式設(shè)備的膨脹節(jié)。低于環(huán)下側(cè)和保溫的膨脹間距應(yīng)用松散保溫材料塞滿。用于膨脹節(jié)的保溫層應(yīng)壓縮到原來厚度的1/3。6.9保溫設(shè)備的裙座支架，吊耳，吊架等，當(dāng)設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，可不進(jìn)行保溫。設(shè)備在保溫施工時(shí)，必須將銘牌留出，其周圍做成斜面，并封嚴(yán)，以防止進(jìn)水。6.10有裙座的立式設(shè)備，在底部封頭上的保溫應(yīng)用連接到保溫氈螺帽13mm至16mm，在最大30mm的中心焊接到封頭的鋼絲或保溫帶壓緊就位。對于安裝在裙座上的容器，底部封頭上安裝的預(yù)埋螺栓應(yīng)由容器制造廠焊接到容器的裙座內(nèi)部。6.11管線引出口，儀表，管嘴，平臺(tái)及梯子支撐處的金屬保護(hù)層，可按實(shí)際情況將整張鐵皮開口或剪開并拼合，然后用小鐵皮補(bǔ)嚴(yán)。6.12設(shè)備封頭保溫層施工時(shí)，巖棉必須切割成合適的形狀，保溫層敷設(shè)后，用16號鍍鋅鐵絲固定成扇形狀。6.13保護(hù)層在安裝前應(yīng)先壓邊。安裝時(shí)鐵皮要緊貼保溫層表面，鐵皮的接口應(yīng)朝下，以防止雨水進(jìn)入。鐵皮的邊接處用M4*12的鍍鋅自攻螺絲固定，排列應(yīng)均勻整齊，間距為150mm—200mm。6.14封頭鐵皮應(yīng)做成西瓜形狀，一邊應(yīng)壓出筋，另一邊為直邊直接安裝，用鍍鋅自攻螺絲固定。6.15設(shè)備保護(hù)層的縱向和環(huán)向接縫搭接尺寸：露天不得少于75mm，接縫應(yīng)呈棋盤形錯(cuò)列排布。環(huán)向接縫與縱向接縫應(yīng)相垂直，并形成整齊的直線。5.16帶裙座的立式設(shè)備下封頭一般應(yīng)用保溫水泥，進(jìn)行防風(fēng)雨處理。7.鋁皮保護(hù)層的施工技術(shù)要求本項(xiàng)目中設(shè)備部分采用0.7㎜厚的鋁皮作為外保護(hù)層,管道部分采用0.5㎜厚鋁皮作為外保護(hù)層。鋁皮安裝時(shí)，應(yīng)緊貼保溫層。保護(hù)層的縱縫采用插接或搭接。插接縫用自攻螺釘或抽芯鉚釘連接，而搭接縫用抽芯鉚釘連接，釘與釘?shù)拈g距為200㎜。但每道縫不得少于4個(gè)。鋁皮保護(hù)層的環(huán)縫，采用搭接，重疊寬度為30～50㎜，使用自攻螺釘與抽芯鉚釘固定。8．保溫質(zhì)量檢驗(yàn)隔熱工程的施工質(zhì)量應(yīng)按本節(jié)規(guī)定進(jìn)行檢查,辦理工序交接記錄，并由質(zhì)量檢查單位簽證。8.1質(zhì)量檢查的取樣布點(diǎn)為：設(shè)備每50m2、管道每50m應(yīng)各抽查三處，工程量不足此要求的隔熱工程亦應(yīng)抽查三處。其中有一處不合格時(shí)，應(yīng)在不合格處附近加倍取點(diǎn)復(fù)查，仍有1／2不合格時(shí)，應(yīng)認(rèn)定該處為不合格。同一設(shè)備隔熱面積超過500m2或同一管道隔熱長度超過500m時(shí)，工程驗(yàn)收的取樣布點(diǎn)間距可適當(dāng)增大。8.2隔熱厚度的允許偏差，應(yīng)符合下表的規(guī)定：項(xiàng)目允許偏差（mm）保溫層硬質(zhì)制品＋10－5半軟質(zhì)及軟質(zhì)制品＋0.10δ-0.05δ8.3伸縮縫的檢查驗(yàn)收，應(yīng)符合下列規(guī)定：隔熱層與保護(hù)層的伸縮縫和膨脹間隙，應(yīng)按SH3010－2000的有關(guān)規(guī)定檢查縫的位置、寬度（金屬護(hù)殼為搭接尺寸）、間距、膨脹方向等；伸縮縫內(nèi)充填物的使用溫度，應(yīng)符合要求，伸縮縫的寬度應(yīng)用塞尺檢查，允許偏差為5mm。8.4保溫結(jié)構(gòu)固定件的質(zhì)量檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：鉤釘、銷釘和螺栓的焊接或連接應(yīng)牢固。自鎖緊板不得產(chǎn)生外向滑動(dòng)。振動(dòng)設(shè)備的螺栓連接，應(yīng)有防止松動(dòng)的措施。其安裝間距應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。保護(hù)層的平整度應(yīng)用1m長尺進(jìn)行檢查。其中，抹面層及包纏層的允