現(xiàn)場TPM培訓教程(松下)

現(xiàn)場TPM培訓教程.◆什么是TPM

◆改善設備效率

◆向零故障挑戰(zhàn)

◆自主保全推進方法（之一）

◆自主保全推進方法（之二）

◆自主保全推進方法（之三）

◆個別改善的推進方法

◆設計、保全、運行的協(xié)調體制課程內(nèi)容.第1課什么是TPM所謂TPM，是“全員參加PM”（Totalproductivemaintenance)的英文縮寫字母TPM的由來：1971年，日本電裝（股份）在日本首先實施TPM，取得了優(yōu)異成績，獲得了PM優(yōu)秀事業(yè)場獎（簡稱PM獎），這就是TPM的由來。它是在引進美國PM分析的基礎上，經(jīng)過若干年的發(fā)展、變化而來。.

1.1、PM到TPM到供應鏈TPM的變遷

1950

1960

1970

1980

1990

事后保全：BreakdownMaintenance

1951年 預防保全：PreventiveMaintenance

1957年

改良保全：CorrectiveMaintenance

1960年

保全預防：MaintenancePrevention 1971年

TPM：TotalProductiveMaintenance 日本電裝

時間管理時代

狀態(tài)管理時20001989年，全面TPM供應鏈TPM.1.2、TPM的定義與特色TPM的定義什么是TPM（全員參加的PM）①以建立追求生產(chǎn)體系極限效率化（綜合的效率化）的企業(yè)素質為目標②以現(xiàn)場現(xiàn)物構筑能夠未然防止所有損失的結構，即以生產(chǎn)系統(tǒng)整個壽命周期為對象實現(xiàn)“災害為0”、“不良為0”、“故障為0”等③從生產(chǎn)部門普及到開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門④從領導到一線作業(yè)人員全員參加⑤通過反復的小組活動，達到損失為0.TPM特色全部系統(tǒng)追求經(jīng)濟性（小組活動）賺錢的PM（MP-PM-CM）TPM的特色生產(chǎn)保全的特色預防保全的特色操作人員自主保全.“通過人和設備體質改善的企業(yè)體質改善”人的體質改善

——適應FA時代的要員培養(yǎng)——（1）操作人員：自主保全能力（2）保全人員：機械設備的保全能力（3）生產(chǎn)技術人員：不要保全的設備計劃能力設備的體質改善（1）現(xiàn)存設備體質改善的效率化（2）新設備的LCC設計和垂直提起

企業(yè)體質的改善1.3、TPM的目的.1.4、TPM的效果事例P------生產(chǎn)率1.5~2倍突發(fā)故障次數(shù)1/100~1/250設備運轉率1.5~2倍Q------工程不良率1/10C------生產(chǎn)成本降低30%D------產(chǎn)品、半成品庫存減半S------停產(chǎn)損失為0M------改善提案件數(shù)5~10倍

PM獎效果事例.自主管理被徹底貫徹，即使上面不說，也能做到“自己的設備自己維護”實現(xiàn)故障為“0”、不良為“0”，增強了只要去做就能實現(xiàn)的信心到處是油、切削和垃圾的車間，轉眼變成了清潔、明亮的車間給來訪者留下很好的企業(yè)形象，并關系到營業(yè)活動的接受訂貨

TPM的無形效果.TPM的5大支柱與2大基石自主保全教育培訓個別改善計劃保全建立MP體制小集團活動6SK活動1.5、TPM的推進方法TPM.第2課改善設備效率

要使設備更有效率，就要最高地發(fā)揮設備所具有的功能和性能；相反，徹底排除阻礙效率的損失，就能提高設備效率2.1、設備的六大損失負荷時間運轉時間純運轉時間價值運轉時間（1）故障（2）準備、調整（3）空轉、間歇（4）速度低（5）工程不良（6）起動、利用六大損失停止損失性能損失不良損失.2.2、慢性損失改善的想法突發(fā)損失和慢性損失突發(fā)損失極限值慢性損失有必要進行降到極限狀態(tài)的革新有必要進行降到原來水平的對策損失率時間.慢性損失的背景慢性損失知道發(fā)生對策了不能對策沒對策ABC不知道發(fā)生結果不好看不到好的征候沒采取根本的對策，當時應付對策一下就過去因量的把握不充分，沒注意損失的大小不知道慢性損失本身的發(fā)生，沒注意到（間歇停、速度損失、修正損失、起動損失等?？梢姷剑?慢性損失的原因結構原因2原因3原因1原因1原因4

原因3原因2原因把握慢性損失原因調查復數(shù)原因復合原因發(fā)生原因單一原因.末端原因查找，再發(fā)預防

慢性損失原因分析事例內(nèi)圓磨加工品質（圓度、粗糙度）不良人機法物環(huán)調整方法加工條件不滿足（轉速、進給量等）卡盤不良砂輪座不良主軸不良滑臺不良砂輪不良工件材質不良砂輪座不良滑臺不良主軸不良油霧潤滑不良冷卻油不良撞擊等潤滑不良絲桿、滑臺磨損不良伺服馬達控制不良等端面排水口堵塞防水氣壓不保證主軸皮帶輪磨損不良等劣化預防意識不強劣化復原能力不足.慢性損失對策的推進方法（1）進行現(xiàn)象分析（2）重新認識要素系列（3）使要素系列的缺陷表面化研究實施PM分析作為找出缺陷的想法

☆研究應有狀態(tài)

☆重視微缺陷作為防止缺陷的想法☆復原微缺陷的重要性：微缺陷的積累會引起相乘作用放任微缺陷，它就會慢慢成長放大，成為大缺陷的故障、不良原因.第3課向零故障挑戰(zhàn)1、“故障”是設備效率降低的根源2、設備應有的狀態(tài)是“故障為零”3、TPM推進的根本目的是使“故障為零”.故障----設備失去規(guī)定的功能語源----人故意造成障礙3.1、故障的定義與語源.功能停止型故障設備突然停止的故障功能低下型故障設備工作，但發(fā)生工程不良及其他損失的故障3.2、故障的種類.自然惡化——盡管正確使用，但隨著時間序列物理地惡化，初期的性能降低。強制劣化——當然應該做的沒做，人為地使其惡化3.3、惡化的種類例：2UB油溝機該設備04年導入，已連續(xù)使用13年，由于定期的刀具交換使主軸內(nèi)孔逐漸磨損，導致刀具擺動蹦口損耗異常及油溝粗糙品質不良例：一廠馬達AIDA300T沖床05年5月，由于沖床主軸靜壓潤滑油泵損壞，供油壓力不足日常點檢未能及時發(fā)現(xiàn)，導致主軸軸瓦燒傷卡死。故障對應3個月（發(fā)日本大修），費用200萬元RMB.◎設備是人造成的故障3.4、故障為0的基本想法◎改變?nèi)说南敕ê托袨椤蚰軌蚴乖O備故障為0◎要由“設備就是故障的東西”這種想法改變?yōu)椤安蛔屧O備出故障”“故障能夠達到0”的想法.3.5、故障為0的原則故障☆要使?jié)撛谌毕蒿@現(xiàn)化，防止故障??！『故障』是冰山的一角?磨損、松動?腐蝕、變形、裂縫?溫度、振動、聲音等異常?垃圾、灰塵潛在缺陷.3.6、2種潛在缺陷物理的潛在缺陷從物理上看不見而被擱置的缺陷不分解看不見的缺陷因安裝位置不好看不見的缺陷因垃圾、臟看不見的缺陷心理的潛在缺陷因作業(yè)者或保全人員的意識或技能不足不能發(fā)現(xiàn)而被放置的缺陷不關心不知道缺陷認為這種程度可以而忽視2CS中心孔滑臺3UBMC.3.7、故障為0的5個對策和TPM5根支柱備齊基本條件遵守使用條件復原惡化改善設計上的不良提高技能個別改善自主保全計劃保全教育訓練設備初期管理1.2.3.4.5.5個對策5根支柱.第4課自主保全的推進方法（之一）

4.1、自主保全的必要性

運轉(生產(chǎn))部門和保全部門的關系保全運轉不具備運行和保全兩個方面，就無法進行生產(chǎn)，只有運行部門也相應地分擔一部分保全功能，兩者齊備，才能健全保全功能，達到目的只有運行部門擔當了“防止惡化活動”，保全部門所擔當?shù)膶I(yè)保全手段才能真正得到發(fā)揮，才能形成有效的保全.4.2、操作能手的4個階段和自主保全1年2年自主保全的7個階段設備操作能力強的4個階段1、初期清掃2、發(fā)生源、困難部位對策3、制作自主保全臨時基準4、總點檢5、自主點檢6、標準化7、自主管理的貫徹3-5年時間1、掌握設備改善的思路的推進方法2、了解設備的功能、結構3、了解設備精度和產(chǎn)品質量4、能修理設備季節(jié)工60-70%人.4.3、自主保全展開步驟步驟名稱活動內(nèi)容第1步初期清掃以設備主體為中心徹底排除垃圾、灰塵，進行加油、加緊螺栓以及發(fā)現(xiàn)設備的不正常并進行復原第2步發(fā)生源困難部位對策改善垃圾、灰塵的發(fā)生源、飛濺的防止.清掃加油困難的部位,謀求縮短清掃、加油時間第3步制定自主保全臨時基準制定確定能夠維持在短時間內(nèi)清掃、加油、加緊螺栓的行動基準(有必要表示能夠日常、定期使用的時間范圍)第4步總點檢根據(jù)檢點手冊進行檢點技能教育,通過總檢點的實施提出設備微缺陷并復原第5步自主點檢制作、實施自主檢點檢查表第6步標準化進行各種現(xiàn)場管理項目的標準化,謀求維持管理的完全系統(tǒng)化·清掃加油檢點基準·現(xiàn)場的物流基準·數(shù)據(jù)記錄的標準化·模具、工夾具管理基準等第7步自主管理的貫徹展開會社方針、目標,確實進行改善活動穩(wěn)定化的MTBF分析記錄,解析改善設備.4.4、第1階段“初期清掃”的要點清掃（接觸、觸摸、開動設備）發(fā)現(xiàn)設備的不正常、缺陷（對發(fā)現(xiàn)的不正常掛標簽）查明臟等的發(fā)生源提出困難部位理解垃圾、灰塵、異物的弊?。ㄎ⑷毕莸闹匾裕┌巡徽？礊椴徽５难酃庹J識配備基本重要性（加油、上緊）發(fā)現(xiàn)的不正常盡量自己修理“清掃是點檢”“點檢發(fā)現(xiàn)不正常”“不正常要復原或者要改善”步入第2階段“發(fā)生源對策”對設備的愛護心.4.5、第2階段“發(fā)生源、困難部位對策”的要點維持第1階段的合格水平難以清掃點檢費時間“不想再弄臟”發(fā)生源對策把握發(fā)生源（第1階段）困難部位對策杜絕漏、臟的發(fā)生源縮短時間的改善使飛濺最小程度（局部化）品位從身邊問題改善的樂趣掌握改善的想法、推進方法“飛濺防止局部化”（排除強制惡化）.4.6、第3階段：制作自主保全臨時基準設備說明書（標準）現(xiàn)場清掃實踐經(jīng)驗自主保全基準（應遵守的事項自己確定）維持設備的“應有狀態(tài)”

基準的制定

“作成自主保全臨時基準”的要點明確油的種類，可能的話統(tǒng)一，減少油的種類無遺漏地列出加油口、加油的部位集中加油時，配備加油系統(tǒng)，制作潤滑系統(tǒng)圖（泵——配管——分配器——配管——末端）確認分配器的堵塞、分配量的不同，確認是否到達末端所必需的部位單位時間的消費量多少（1天/1周）1次的加油量多少加油配管長度如何（特別是油脂時），是1系列好呢，還是有必要作成2系列廢油的處理方式如何油標的設定及貼到加油部位設置加油服務站（油的保管、加油器具的保管方法）列出并對策加油困難部位對加油部位決定與保全部門的分擔（自主保全的范圍如何）.第5課自主保全的推進方法（之二）

5.1、提出不正常的要點1）不僅找到用眼能看到的不正常，還要找到安裝的松動、輕微振動、發(fā)熱等不用手摸就知道的不正常2）也要注意輪或帶的磨損、滑動面的垃圾、吸濾器網(wǎng)眼堵塞等與功能不正常有關的問題3）還要發(fā)現(xiàn)罩太大礙事，加油器安裝位置不好，清掃、加油、點檢等是否方便等問題4）各種儀表是否正常工作，標準值是否明確表示5）漏油、漏氣等，對漏、溢追究發(fā)生源，等通過清掃點檢的場次體驗什么是不正常，請養(yǎng)成“不正常就是不正常的眼光”著眼點：垃圾、灰塵彎曲、磨損振動、振擺漏、飛濺銹、傷異音、發(fā)熱松、松動偏心、斜異味、變色缺口、脫落動作異常.第6課自主保全的推進方法（之三）

6.1、第4階段：總點檢目的——進一步很好理解我們自己設備的功能、結構，依據(jù)有關設備的知識、原理進行日常點檢推進方法（1）抽出總點檢項目（2）準備教材，制訂總點檢教育培訓計劃（3）教育領導人員（4）向操作人員宣傳教育（5）實踐所學到的知識，發(fā)現(xiàn)不正常（總點檢）（6）推進“目視管理”（可視化管理）點檢的管理對象是什么？它的正確狀態(tài)——應有狀態(tài)是什么？它能夠維持嗎？知道它們的功能、結構嗎？知道點檢方法或異常的判斷嗎？知道處理方法嗎？一看就知道.6.2、第5階段“自主點檢”第1~3階段基本條件的配備（清掃、加油）第4階段正常運轉操作使用條件的日常點檢小配備、改善操作設備能手（用點檢基準維持設備安定）第5階段與臨時基準對照技能確認清掃、加油、點檢基準的完成保全點檢配備基準故障解釋要點修正清掃、點檢、加油（臨時）基準與保全部門的點檢項目分擔謀求在標準工時內(nèi)能夠點檢的改善提高點檢水平運用“計測器的點檢”故障、不良的解析及防止再次發(fā)生對策的基準化全體作業(yè)員確實能夠實施.6.3、自主保全成功的關鍵所在1.引進教育為什么進行自主保全，是否真正理解2.工作本身是否認為“自主保全就是工作本身”3.小組主體是否是重復的小組4.實踐主義是否不拘于形式、道理，親身領會5.遵守事項本人決定是否掌握自己決定的能力6.實質效果是否按各階段的目標得到實質效果7.要徹底是否只追求階段的形式8.三種神器的運用活動板的使用方法是否良好，會議是否活潑，是否運用了突出重點課9.安全第一比什么都重要的是安全第一.☆加工課2CSTPM活動事例◎15分鐘運動清掃設備部位少、卡盤、刀塔等◎40分鐘運動計劃內(nèi)清掃、點檢徹底完成工具名稱鋼絲小毛刷小鐵釬小鐵鏟圖片樣式用途①堆積的鐵屑②空間較窄的區(qū)域①已生銹的鐵塊成②空間較窄的區(qū)域①已生銹的滑臺②空間較窄的區(qū)域設備部位馬達安全蓋板、風葉滑臺滑臺、生銹零部件清掃前不良現(xiàn)象清掃方法清掃時間5分鐘/次5分鐘/次10分鐘/次清掃頻次1次/班1次/周1次/周無心磨床修磨器周邊磨粉積聚集多、空間少清掃困難用小鐵鏟、抹布進行清掃，用綁帶整理油管鐵粉多，滑臺精度受損用防銹油清洗，抹布小鐵釬伸入內(nèi)部清掃無心磨Z2軸工作滑臺贓物堆積多，馬達散熱困難蓋板、風葉分解，用抹布、小毛刷進行清掃2CS中心孔1HR主軸馬達.第7課個別改善的推進方法

——消滅使設備綜合效率低的6大損失的具體活動，稱之為個別改善.個別改善的推進方法

典型設備設定組成項目組8大損失把握確認決定題目制作推進計劃個別改善項目提高設備可靠性提高設備效率按題目分項活動向8大損失為零挑戰(zhàn)提高使用可靠性控制：修正標準自主保全體制預防保全體制生產(chǎn)線管理者（領導）生產(chǎn)技術設計保全