機械制造技術課程設計-倒檔變速叉加工工藝及鉆φ16孔夾具設計

PAGEPAGE1第頁目錄序言 2第一章零件的分析 21.1零件的作用 21.2零件的工藝分析 2第二章工藝規(guī)程設計 22.1確定毛坯的制造方式 22.2毛坯的機械加工余量 22.3確定定位基準 22.4加工方法確定與工序安排 42.5加工工藝路線的確定 52.6確定各工序的工藝裝備 6第三章夾具的設計 123.1夾具設計的基本要求 133.2定位方案的確定 133.2.1定位方案的論正 143.2.2定位基準的選擇 143.2.3定位實現(xiàn)的方法 143.3誤差分析 153.3.1影響加工精度的因素 153.3.2保證加工精度的條件 153.4夾緊力的計算 163.5導向裝置的選擇 163.5.1鉆模套的設計 173.6夾具操作說明 17結論 18參考文獻 19

序言全套圖紙加V信153893706或扣3346389411機械制造業(yè)是制造具有一定形狀位置和尺寸的零件和產品，并把它們裝備成機械裝備的行業(yè)。機械制造業(yè)的產品既可以直接供人們使用，也可以為其它行業(yè)的生產提供裝備，社會上有著各種各樣的機械或機械制造業(yè)的產品。我們的生活離不開制造業(yè)，因此制造業(yè)是國民經(jīng)濟發(fā)展的重要行業(yè)，是一個國家或地區(qū)發(fā)展的重要基礎及有力支柱。從某中意義上講，機械制造水平的高低是衡量一個國家國民經(jīng)濟綜合實力和科學技術水平的重要指標。倒檔變速叉工工藝規(guī)程及鉆孔夾具設計是在學完了機械制圖、機械制造技術基礎、機械設計、機械工程材料等進行課程設計之后的下一個教學環(huán)節(jié)。正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，并設計出專用夾具，保證零件的加工質量。本次設計也要培養(yǎng)自己的自學與創(chuàng)新能力。因此本次設計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設計中既要注意基本概念、基本理論，又要注意生產實踐的需要，只有將各種理論與生產實踐相結合，才能很好的完成本次設計。

一、零件的分析1.1零件的作用倒擋變速叉在變速箱中，它的主要作用是推動倒檔齒輪向輸入軸傳動齒輪移動并與之嚙合，使汽車實現(xiàn)倒行。再換倒檔時，倒擋變速叉將受到較大的沖擊。1.2零件的工藝分析倒擋變速叉為精密鑄件，鑄造表面光潔，平整，無裂痕，毛刺，分層，縮孔，縮松等鑄造缺陷。從零件圖上看，該零件是典型的叉架類零件，結構比較復雜，形位精度要求不算高。為大批量生產的鑄件。1.16內孔表面粗糙度為Ra3.2um，2.斜腳面尺寸，表面粗糙度為Ra3.2m，并保證與16軸線的垂直度為0.10；,3.R34左右端面面粗糙度為Ra3.2um，表面要求淬火處理，硬度要求為45~53HRC。4.R23不完整孔的表面粗糙度為Ra12.5m5.16孔左右端面的表面粗糙度為Ra3.2um，6.R7.5內槽的表面粗糙度為Ra6.3um，二、工藝規(guī)程的設計2.1確定毛坯的制造形式倒擋變速叉零件材料為ZG45，考慮到變速叉運行時經(jīng)常需要掛檔倒車或輔助轉向，因此零件在工作過程中經(jīng)常受到?jīng)_擊性載荷，采用這種材料的零件強度也能得到保證。由于零件成批生產，而且零件的輪廓尺寸不大，選用砂型鑄造，采用機械翻砂造型，鑄造精度為2級，能保證鑄件的尺寸要求，這從提高生產率和保證加工精度上考慮也是應該的。2.2毛坯的機械加工余量由《簡明機械加工工藝手冊》表10-6查得：金屬型鑄件的尺寸公差等級為6～8。故查表10-13可查得：Φ16孔一端面的加工余量為2mm。R34左右端面?zhèn)€單邊加工余量為1.5mm。R23不完整孔加工余量為1.5mm。Φ16孔為實心孔其它表面基本為一次性加工，故加工余量由零件尺寸決定。2.3確定定位基準2.3.1粗基準的選擇選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。粗基準選擇應當滿足以下要求：=1\*GB2⑴粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。=2\*GB2⑵選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。=3\*GB2⑶應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。=4\*GB2⑷應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從撥叉零件圖分析可知，主要是選擇加工撥叉底面的裝夾定位面為其加工粗基準。2.3.1.2精基準選擇的原則=1\*GB2⑴基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。=2\*GB2⑵基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。=3\*GB2⑶互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內孔，再以孔為基準磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。自為基準原則，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。此外，還應選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從撥叉零件圖分析可知，它的Φ16一端面面與Φ16孔，適于作精基準使用。選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準。2.4加工方法確定和工序順序的安排倒擋變速叉加工要遵循加工分階段，粗，半精，精分開的原則。這樣才能夠保證加工過程中零件的質量得到保證。1.對于倒擋變速叉零件R34左端面加工由于倒擋變速叉零件R34左端面的精度要求為IT6，材料ZG45，這樣對于零件的加工可以考慮選用：粗銑—精銑。2.對于倒擋變速叉零件R34右端面加工由于倒擋變速叉零件R34右端面的精度要求為IT6，材料ZG45，這樣對于零件的加工可以考慮選用：粗銑—精銑。3.對于倒擋變速叉零件R23不完整孔加工由于倒擋變速叉零件R23不完整孔的精度要求為IT6，材料ZG45，這樣對于零件的加工可以考慮選用：粗銑—精銑。4.對于倒擋變速叉零件Φ16孔的一端面加工由于倒擋變速叉零件Φ16孔的一端面精度要求為IT6，材料為ZG45，這樣對于零件的加工可以考慮選用：粗銑—精銑。5.對于倒擋變速叉零件R7.5槽加工由于倒擋變速叉零件R7.5槽的精度要求為IT6，材料ZG45，這樣對于零件的加工可以考慮選用：粗銑—精銑。6.對于倒擋變速叉零件Φ16孔的加工由于倒擋變速叉零件Φ16孔的精度要求為IT6，材料為ZG45，這樣對于拔叉零件的加工可以考慮選用：鉆-擴-粗鉸-精鉸。7.對于倒擋變速叉零件M10螺紋孔的加工這個圓孔對于它的也精度要求也不高，性質它的孔徑也小于20mm，故它的加工方法也可以考慮采用鉆來實現(xiàn)，精度也為IT11-IT12。2.4.1機械加工順序的安排：按照以下的幾個原則，也就是：（1）、先加工基準面，再加工其它表面。（2）、先加工主要表面，后加工次要表面。（3）、先安排粗加工工序，后安排精加工工序。2.5加工工藝路線的確定工序一：鍛造工序二：退火工序三：粗銑Φ16孔的一端面。工序四：精銑Φ16孔的一端面。工序五：鉆Φ16內孔。工序六：擴Φ16內孔。工序七：鉸Φ16內孔。工序八：粗銑R34左端面。工序九：粗銑R34右端面。工序十：粗銑R23不完整孔。工序十一：精銑R23不完整孔。工序十二：粗銑R7.5槽。工序十三：精銑R7.5槽。工序十四：淬火。工序十五：精銑R34左端面。工序十六：精銑R34右端面。工序十七：鉆M10螺紋孔。工序十八：檢驗工序十九：入庫2.6確定各工序的工藝裝備工藝裝備的確定包括：機床、夾具、刀具、量具等，以下將分別予以選擇確定。2.6.1、機床的選擇：選擇機床遵循如下原則：（1）機床的加工范圍應與零件的外廓尺寸相適應（2）機床的精度應與工序的要求的精度相適應（3）機床的生產率應與零件的生產類型相適應根據(jù)上述原則和現(xiàn)有的生產條件，選擇的機床如下：銑倒擋變速叉零件R34左端面：機床型號：立式銑床X52K銑倒擋變速叉零件R34右端面：機床型號：立式銑床X52K銑倒擋變速叉零件R23不完整孔：機床型號：立式銑床X52K銑倒擋變速叉零件Φ16孔的一端面：機床型號：立式銑床X52K銑倒擋變速叉零件R7.5槽：機床型號：立式銑床X52K鉆、擴、鉸Φ16孔：機床型號：立式鉆床Z30507.鉆攻M10螺紋孔：機床型號：立式鉆床Z30502.6.2，刀具的選擇刀具的選擇主要取決于工序所采用的加工方法，加工表面的尺寸，工件材料所要求的精度和表面粗糙度，生產率及經(jīng)濟性等。在選擇時一般應盡可能采用標準刀具，必要時可采用高生產率的復合刀具和其他的一些刀具，根據(jù)以上原則，選擇刀具如下：1.銑倒擋變速叉零件R34左端面：125×14YT15三面刃銑刀2.銑倒擋變速叉零件R34右端面：125×14YT15三面刃銑刀3.銑倒擋變速叉零件R23不完整孔：125×14YT15三面刃銑刀4.銑倒擋變速叉零件Φ16孔的一端面：三面刃銑刀5.銑倒擋變速叉零件R7.5槽：三面刃銑刀6.鉆、擴、鉸Φ16孔：Φ12鉆花，Φ14鉆花，鉸刀7.鉆攻M10螺紋孔：Φ8.5鉆花，M10絲攻2.6.3．量具的選擇量具的選擇主要依據(jù)生產類型和要求的檢驗精度。在單件小批量生產中，應盡量采用通用量具量儀。而在大批大量生產中，則應采用各種量規(guī)和高生產率的檢驗儀器和檢驗夾具等。按量具的極限尺寸選擇量儀，應保證：T*K≥σ式中T-被測尺寸的公差值（mm）K-測量精度系數(shù)σ-測量工具和測量方法的極限誤差根據(jù)上式并查《簡明機械加工工藝手冊》表1～28，1～29選游標卡尺測量范圍0～300mm用途：測內外徑以及長度、高度選深度游標卡尺測量范圍 0～200mm用途測各種孔深2.7切削用量的確定工序1：粗銑Φ16孔的一端面定進給量：查《機械加工工藝手冊》表2.4—73，進給量：a=0.18mm/z確定切削速度，查《機械加工工藝手冊》2.4—81，切削用量及功率：V=2.38m/s=142.8m/min由查《機械加工工藝手冊》表2.4—94和2.4—95可得：K=1.0=1.032確定主軸轉速：參考機床設備：立式銑床：X52K，取相近。工序2：精銑Φ16孔的一端面定進給量：查《機械加工工藝手冊》表2.4—73，進給量：a=0.18mm/z確定切削速度，查《機械加工工藝手冊》2.4—81，切削用量及功率：V=2.38m/s=142.8m/min由查《機械加工工藝手冊》表2.4—94和2.4—95可得：K=1.0=1.032確定主軸轉速：參考機床設備：立式銑床：X52K，取相近工序3：鉆、擴、鉸Φ16內孔。切削用量的選擇與確定：根據(jù)《機械加工工藝手冊》：查《機械加工工藝手冊》表2.4-41，刀具選用高速鋼刀具鉆鑄鐵：=0.23m/s=13.86m/min上述選擇是在盡量使工件切削同步以抵消其切削力的原則下選取的，可以確定其主軸轉速為：n==897(r/min)參考機床設備:立式鉆床：Z3050取機床轉速相近值:n=900(r/min)工序4：粗銑R34左端面。定進給量：查《機械加工工藝手冊》表2.4—73，進給量：a=0.18mm/z確定切削速度，查《機械加工工藝手冊》2.4—81，切削用量及功率：V=2.38m/s=142.8m/min由查《機械加工工藝手冊》表2.4—94和2.4—95可得：K=1.0=1.032確定主軸轉速：參考機床設備：立式銑床：X52K，取相近。工序5：粗銑R34右端面。定進給量：查《機械加工工藝手冊》表2.4—73，進給量：a=0.18mm/z確定切削速度，查《機械加工工藝手冊》2.4—81，切削用量及功率：V=2.38m/s=142.8m/min由查《機械加工工藝手冊》表2.4—94和2.4—95可得：K=1.0=1.032確定主軸轉速：參考機床設備：立式銑床：X52K，取相近。工序6：粗銑R23不完整孔。定進給量：查《機械加工工藝手冊》表2.4—73，進給量：a=0.18mm/z確定切削速度，查《機械加工工藝手冊》2.4—81，切削用量及功率：V=2.38m/s=142.8m/min由查《機械加工工藝手冊》表2.4—94和2.4—95可得：K=1.0=1.032確定主軸轉速：參考機床設備：立式銑床：X52K，取相近。工序7：精銑R23不完整孔。定進給量：查《機械加工工藝手冊》表2.4—73，進給量：a=0.18mm/z確定切削速度，查《機械加工工藝手冊》2.4—81，切削用量及功率：V=2.38m/s=142.8m/min由查《機械加工工藝手冊》表2.4—94和2.4—95可得：K=1.0=1.032確定主軸轉速：參考機床設備：立式銑床：X52K，取相近。工序8：粗銑R7.5槽。定進給量：查《機械加工工藝手冊》表2.4—73，進給量：a=0.18mm/z確定切削速度，查《機械加工工藝手冊》2.4—81，切削用量及功率：V=2.38m/s=142.8m/min由查《機械加工工藝手冊》表2.4—94和2.4—95可得：K=1.0=1.032確定主軸轉速：參考機床設備：立式銑床：X52K，取相近。工序9：精銑R7.5槽。定進給量：查《機械加工工藝手冊》表2.4—73，進給量：a=0.18mm/z確定切削速度，查《機械加工工藝手冊》2.4—81，切削用量及功率：V=2.38m/s=142.8m/min由查《機械加工工藝手冊》表2.4—94和2.4—95可得：K=1.0=1.032確定主軸轉速：參考機床設備：立式銑床：X52K，取相近。工序10：精銑R34左端面。定進給量：查《機械加工工藝手冊》表2.4—73，進給量：a=0.18mm/z確定切削速度，查《機械加工工藝手冊》2.4—81，切削用量及功率：V=2.38m/s=142.8m/min由查《機械加工工藝手冊》表2.4—94和2.4—95可得：K=1.0=1.032確定主軸轉速：參考機床設備：立式銑床：X52K，取相近工序11：精銑R34右端面。定進給量：查《機械加工工藝手冊》表2.4—73，進給量：a=0.18mm/z確定切削速度，查《機械加工工藝手冊》2.4—81，切削用量及功率：V=2.38m/s=142.8m/min由查《機械加工工藝手冊》表2.4—94和2.4—95可得：K=1.0=1.032確定主軸轉速：參考機床設備：立式銑床：X52K，取相近工序12：鉆攻M10螺紋孔。切削用量的選擇與確定：根據(jù)《機械加工工藝手冊》：查《機械加工工藝手冊》表2.4-41，刀具選用高速鋼刀具鉆鑄鐵：=0.23m/s=13.86m/min上述選擇是在盡量使工件切削同步以抵消其切削力的原則下選取的，可以確定其主軸轉速為：n==897(r/min)參考機床設備:立式鉆床：Z3050取機床轉速相近值:n=900(r/min)3.夾具設計本次課程設計是設計鉆、鉸倒擋變速叉Φ16孔專用鉆模夾具，加工此工序是在立式鉆床Z5230機床上加工。3.1夾具設計的基本要求a.保證工件的加工精度保證工件的加工精度是夾具設計的最基本要求。其關鍵在于，正確地確定定位方案、夾緊方案和刀具導向方式，合理地設計夾具的尺寸、公差和技術要求，必要時應進行誤差的分析和計算。b.提高生產效率、減低制造成本夾具設計的總體方案應與生產綱領相適應。在大批量生產時，應盡量采用各種快速、高效的結構、自動裝置和先進的控制方法，以縮短輔助時間，提高生產率；在中心批量生產中，則要求在滿足夾具功能的前提下，盡量使夾具結構簡單，容易制造，以降低夾具的制造成本。c.操作方便、省力和安全夾具的操作要盡量做到方便、省力，如有條件，盡可能采用氣動、液壓及其他機械化夾緊裝置、以減輕工人的勞動強度。并可較好地控制夾緊力。夾具操作位置應符合操作工人的習慣，必要時應有安全保護裝置，以確保使用安全。d.便于排屑夾具的排屑是一個容易忽視的問題，如果排屑功能不好，切屑積集在夾具中，會破壞工件正確的定位；切屑帶來的大量熱量會引起夾具和工件的熱變形，影響加工質量；切屑的的清掃又會增加輔助時間，降低生產率。切屑積集嚴重時，還會損傷刀具以致造成設備事故或工傷事故。因此，排屑問題在夾具設計時必須給予充分的注意，在設計高效組合機床夾具時尤為重要。e.有良好的結構工藝性夾具的結構應簡單、合理，便于加工、裝配、檢驗和維修，應盡可能選用標準元件和標準結構。夾具設計是一種相互關聯(lián)的工作，通常是在參閱有關資料的情況下，按加工要求構思出設計方案，繪制出圖樣，經(jīng)修改后確定夾具的結構。3.2定位方案的確定3.2.1定位方案論證加工零件的定位方案一般有兩種，“一面兩銷”和“三平面”定位方法。A.“一面兩銷”的定位方法它的特點是：a.可以簡便地消除工件的六個自由度，使工件獲得穩(wěn)定可靠定位。b.有同時加工零件五個表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。c.“一面兩銷”可作為零件從粗加工到精加工全部工序的定位基準，使零件整個工藝過程基準統(tǒng)一，從而減少由基準轉換帶來的累積誤差，有利于保證零件的加工精度。同時，使機床各個工序（工位）的許多部件實現(xiàn)通用化，有利于縮短設計、制造周期，降低成本。d.易于實現(xiàn)自動化定位、夾緊，并有利于防止切削落于定位基面上。B.“三平面”定位方法它的特點是：a.可以簡便地消除工件的六個自由度，使工件獲得穩(wěn)定可靠定位。b.有同時加工零件兩個表面的可能，能高度集中工序。3.2.2定位基準的選擇定位基準選擇的原則a.盡可能選擇最大基面做主要的定位基準面；b.盡可能與工序基準重合；c.盡量選最長表面做為限制自由度的定位基準；d.盡量選精度較高的已加工表面為定位基準；e.在同一工件各工序中盡量采用同一定位基準進行加工。3.2.3定位的實現(xiàn)方法根據(jù)加工鉆、鉸倒擋變速叉Φ16孔的工序確定，由于其他加工面，需要已Φ16孔為精基準面，所以需選擇“三平面”定位方法的方法定位加工此Φ16內孔，已Φ16孔一端面為精基準面，R34外弧面為粗基準，R23不完整孔面為粗基準，這樣就能夠實現(xiàn)六點定位原理。3.3誤差分析一批工件依次在夾具中進行定位時，由于工序基準的變動對加工表面尺寸所造成的極限值之差稱為定位誤差。產生定位誤差的原因是工序基準與定位基準不相重合或工序基準自身在位置上發(fā)生偏移或位移所引起的。3.3.1影響加工精度的因素用夾具裝夾工件進行機械加工時，其工藝系統(tǒng)中影響工件加工精度的因素很多，與夾具有關的因素有：定位誤差ΔP、對刀誤差ΔT、夾具在機床上的安裝誤差ΔA和夾具誤差ΔE，在機械加工工藝系統(tǒng)中，影響加工精度的其它因素綜合稱為加工方法誤差ΔG。在夾緊方法中產生的誤差Δo。上述各項誤差均導致刀具相對工件的位置不精確而形成總的加工誤差。3.3.1.1定位誤差A.基準不重合誤差由于定位基準與工序基準不重合而造成的定位誤差。根據(jù)文獻[4]查得基準不重合誤差的計算公式如下：（3-1）式中—定位基準與工序基準間的尺寸鏈組成環(huán)的公差；—的方向與加工尺寸方向的夾角。B.基準位移誤差由于定位基準的誤差或定位支撐點的誤差而造成的定位基準位移，即工件實際位置對確定位置的理想要素的誤差，這種誤差稱為基準位移誤差，以表示。不同的定位方式，其基準位移誤差的計算方式也不同，此夾具定位是采用的“三平面”定位的方法，所以要計算的是平面支撐定位的位移誤差。工件為平面定位時，基準不重合誤差：；基準位移誤差：，；故。3.3.1.2對刀誤差因刀具相對于對刀或導向元件的位置不精確而造成的加工誤差，裝配圖中，刀具與鉆套之間的間隙會引起刀具的位移或傾斜，造成加工誤差。鉆、鉸Ф16孔,鉆套導向尺寸為Ф16，所以加工時的對刀誤差為=0.043.3.1.3夾具的安裝誤差因夾具在機床上的安裝不精確而造成的加工誤差。本組合機床的夾具的安裝基面為平面，因此安裝誤差：=0。3.3.1.4加工方法誤差因機床的精度、刀具精度、刀具與機床的位置精度、工藝系統(tǒng)的受力變形和受熱變形因素造成的加工誤差，所以根據(jù)經(jīng)驗為它留出工件公差的1/3，計算可得：=0.1/3=0.033mm。3.3.2保證加工精度的條件工件在夾具中加工時，總加工誤差為上述的各項誤差之和。由于上述誤差為獨立隨機變量，應用概率法疊加因此保證加工精度的條件為：≤（3-2）即工件的加工誤差=0.164mm應不大于工件的尺寸公差，由于孔距尺寸為75.5±0.2，可取=0.2，>為滿足條件，所以該精度滿足要求。3.4夾緊力的計算根據(jù)工件所受切削力、夾緊力的作用情況，找出加工過程中對夾緊最不利的狀態(tài)，來確定夾緊力。根據(jù)文獻[1]第P.134頁表中6-20中切削力的公式(2-3)式中，F(xiàn)——切削力（N）；T——切削轉矩（Nmm）；P——切削功率（kW）；v——切削速度（m/min）；f——進給量（mm/r）；D——加工（或鉆頭）直徑（mm）；HB——布氏硬度。，在本設計中，，，得HB=223。由公式（2-3）得：=26×16×0.130.8×2230.6=2079.91N根據(jù)文獻[5]查得切削力Q的計算公式如下（3-3）式中——安全系數(shù)；——切削力；——定位銷上允許承受的一部分切削力，通常可按擠壓強度確定：； ——許用擠壓應力，取定位銷和工件中較小者；——壓板和工件表面間的摩擦系數(shù)；——工件和定位支承塊間的摩擦系數(shù)；——定位銷的直徑；——定位銷的接觸長度。根據(jù)文獻[5]查得安全系數(shù)按下式計算（3-4）式中，～為各種因素的安全系數(shù)，查文獻[4]表3-1和表3-2：考慮工件材料及加工余量均勻性的基本安全系數(shù)，?。唬杭庸ば再|，取；：刀具鈍化程度，?。唬呵邢魈攸c，取；：夾緊力的穩(wěn)定性，?。唬簥A緊時的位置，取；：僅有力矩使工件回轉時工件與支承面的接觸情況，取。查文獻[2]表3-34摩擦系數(shù)，均為根據(jù)