質量管理策劃方案

質量管理文件文件編號Doc.No.：ZC-TMP-QS-0003-6/7-質量管理策劃方案編制/日期：江成2016.8.21審核/日期：批準/日期：因公司是設計開發(fā)、生產(chǎn)、銷售軌道交通設備用車門、風擋、行李架和內飾件的產(chǎn)品，且公司的愿景和目標是為打造一個優(yōu)質高效的軌道交通車輛子系統(tǒng)集成制造企業(yè)，基于這個目標和公司剛成立的現(xiàn)狀，現(xiàn)分別從：產(chǎn)品進料檢驗與供應商質量管理、生產(chǎn)車間過程質量控制與最終檢驗、客戶服務管理與持續(xù)改進、質量部工作需求四個方面進行分析和策劃。一、產(chǎn)品進料檢驗及供應商質量管理材質證明報告；相符性證明；相應的性能測試報告等1、流程圖材質證明報告；相符性證明；相應的性能測試報告等供應商來料退貨產(chǎn)品到貨登記表，內部聯(lián)絡單退貨產(chǎn)品到貨登記表，內部聯(lián)絡單緊急放行；緊急放行審批單相關圖紙，《零部件分類及缺陷分類導》緊急放行；緊急放行審批單相關圖紙，《零部件分類及缺陷分類導》，《質量檢驗抽樣規(guī)定》，《進貨產(chǎn)品檢驗規(guī)定》抽樣可靠性分析，化學成分分析，力學測試等計數(shù)型檢驗計量型檢驗性能實驗可靠性分析，化學成分分析，力學測試等記錄不良情況記錄測量數(shù)據(jù)（MRB或IQC分析）是否合格NoNo特采YES入庫線上質量問題反饋及來料后段重大質量問題處理分析判定問題原因No是否有供應商的責任與問題內部處理立即聯(lián)系供應商到位、確認問題所在商討責任歸屬與義務供應商月度業(yè)績評估表；供應商月度業(yè)績評估表；合格供應商資質年度再評價內部討論后面事物處理落實供應商的責任與義務2、工作內容：⑴．供應商來料；需提供必需的材質證明、相符性證明、相應的性能測試報告；⑵．來料倉庫暫放并由倉管人員以《內部聯(lián)絡單》通知IQC人員；⑶．IQC來人；相關圖紙，《質量檢驗抽樣規(guī)定》，《進貨產(chǎn)品檢驗規(guī)定》，《零部件分類及缺陷分類指導》《首件鑒定管理規(guī)定》和相對應的檢具（必需是校檢合格的檢具）；⑷．抽樣：抽樣方法：隨機抽樣，分層抽樣；抽樣計劃：GB2828-2012⑸．計數(shù)型檢驗，計量型檢驗及性能實驗，并記錄不良情況和測量數(shù)據(jù)并進行分析，IQC進行簡單統(tǒng)計分析，不良率，缺點個數(shù)，合格率，有重要不良情況上報質量部，通過主任或MRB小組分析。⑹．判斷是否接收。合格者直接入庫，并提交《進料檢驗報告》；不合格者提交《不合格品處理申請單》，通過質量部組織MRB小組分析，給出NCR報告，交由采購人員辦理退貨手續(xù)。如需特采，憑《特采審批單》入庫。同時在合格批，不合格批產(chǎn)品上分別貼合格與不合格標簽。⑺．對于生產(chǎn)線上質量問題及來料后段重大質量問題：由質量部組織MRB小組進行產(chǎn)品問題分析，查看是否有供應商的責任。如果沒有供應商的問題，裝配生產(chǎn)的裝配過程，落實問題原因，進行糾正和改進，同時對相關責任人進行考核；⑻．如果有供應商的責任，立即聯(lián)系供應商到位，確認問題所在，進行解決并商討責任歸屬與義務。⑼．落實供應商的責任與義務，同時對IQC檢驗人員的檢驗過程進行考評。3、供應商的管理：⑴．質量部將按照公司ISO9001質量管理體系，《采購控制程序》的規(guī)定，對供應商按采購物資（根據(jù)其對隨后的產(chǎn)品實現(xiàn)及最終產(chǎn)品的影響重要程度）分為A、B、C類，如下：A類物資：安全件、關鍵零部件、關鍵原材料類及關鍵性服務。①關鍵零部件：對產(chǎn)品的性能有關鍵性影響，零部件不合格直接導致主要產(chǎn)品性能不符合設計要求，產(chǎn)品不合格；與安全性相關的零部件，零部件的失效（故障）和/或不合格將直接影響產(chǎn)品的安全性，導致服務故障和/或人身傷害；材料、工藝、結構、和/或可靠性成熟度低的零部件；②關鍵原材料：指用于生產(chǎn)最終產(chǎn)品的關鍵零部件的原材料；③關鍵性服務：對產(chǎn)品的安全、結構、可靠、可維護等重要指標產(chǎn)生直接影響的服務。Ｂ類物資：重要部件、重要原材料、現(xiàn)貨及重要性服務。①重要部件：對產(chǎn)品性能有重要影響，零部件不合格可能導致產(chǎn)品性能降低和/或不符合設計要求，并可能導致產(chǎn)品不合格；材料、工藝、結構、和/或可靠性成熟度的零配件；②重要原材料：指用于生產(chǎn)最終產(chǎn)品的重要零部件的原材料；③重要性服務：不會對產(chǎn)品的安全、結構、可靠、可維護等重要指標產(chǎn)生直接影響，但可能產(chǎn)生間接影響，或對產(chǎn)品外觀產(chǎn)生影響的服務。Ｃ類物資：指A,B類以外的物資，僅對產(chǎn)品起輔助作用，如一般包裝材料、辦公用品等。并制訂了《供應商的審核和批準規(guī)定》的流程，且有量化考核表《供應商審核表》，從經(jīng)營管理-財務能力-體系保證-質量控制-技術能力-交期管理-客戶抱怨和投訴等方面進行考核，確保所選供應商是我們的合格供應商，并計劃開始推行供應商的審核工作。⑵．持續(xù)關注我們的供應商，通過月度業(yè)績評估表；合格供應商資質年度再評價，讓我們的供應商能成為我司的戰(zhàn)略伙伴，正如質量管理體系八大核心原則所講，達到互利共羸的合作關系。二、生產(chǎn)車間過程質量控制與最終檢驗為確保車間生產(chǎn)質量、安全可控，制訂了《生產(chǎn)組裝控制程序》《安全生產(chǎn)管理程序》并要求生產(chǎn)部制訂了《生產(chǎn)現(xiàn)場管理規(guī)定》、《設備管理規(guī)定》、《生產(chǎn)計劃管理規(guī)定》等三層文件，車間遵守并執(zhí)行。1、職責及功能：⑴．生產(chǎn)過程產(chǎn)品質量（包括首件產(chǎn)品）由生產(chǎn)車間全面負責，工藝人員指導，檢驗人員進行檢驗和判定；⑵．QE人員對生產(chǎn)過程中的任何質量問題進行分析和跟進，確保生產(chǎn)順利進行；⑶．PQC必須進行產(chǎn)品的過程檢驗和最終檢驗；⑷．QE、PQC陪客戶進行首檢和驗貨，做必要的記錄和匯報。2、生產(chǎn)質量控制過程車間必須落實“自檢、互檢制度，做到不接受、不傳遞、不制造產(chǎn)品缺陷，特別加強員工自主檢驗和后續(xù)檢驗力度，落實和分清質量事故責任，嚴格控制質量風險，提升部門產(chǎn)品質量，提高部門員工質量意識，做到全體員工參與到質量管理中。⑴．車間人員是本工位錯、漏和未按規(guī)定要求加工、裝配的質量事故的直接責任人，應對自己工位的過程質量負責和對上工序質量實施監(jiān)督控制，嚴禁將有明顯缺陷（表面質量和幾何尺寸缺陷）的零部件進行加工、裝配，本工序完工后，工序人員將本工序信息清楚、準確地記錄在《質量流轉卡》上；⑵．檢驗人員指導車間人員嚴格按工藝和技術標準進行作業(yè)，對重大質量問題和批量性質量問題必須上報質量部；⑶．QE人員對重大質量問題和批量性質量問題進行先行分析，如個人不是很好解決，就組織MRB小組，進行綜合分析，得到結論，發(fā)布NCR報告，讓問題得到解決和糾正，確保不再反復出現(xiàn)。3、質量溝通為保證員工認識到各自工作在質量控制過程中的關聯(lián)性和自己從事的工作在質量管理中的重要性，必須建立和完善關于質量信息管理溝通渠道和流程。⑴．通過早會了解質量信息；⑵．通過看板了解質量問題；⑶．通過檢驗人員與員工的溝通了解信息。4、質量責任質量管理責任⑴．由于管理工作失誤，造成產(chǎn)品質量要求與生產(chǎn)計劃發(fā)生沖突時，實施質量和進度管理雙重處罰，且質量管理失誤處罰大于生產(chǎn)進度延誤處罰。⑵．因部門管理方式不當，而引起產(chǎn)品質量事故和過程質量能力不穩(wěn)定或下降。⑶．未對已發(fā)生的質量事故和質量風險采取有效的處理和防范措施。出現(xiàn)以上三條中任一條或多條的部門負質量管理責任，部門主管領導為主要責任者。三、客戶服務管理與持續(xù)改進我們應做好產(chǎn)品的售前，售中和售后的服務工作，以便更好的持續(xù)改進并提高本公司的產(chǎn)品質量，我制訂了《顧客滿意度測量程序》《持續(xù)改進程序》《調試和客戶服務管理規(guī)定》《售后故障等級管理規(guī)定》。1、溝通的內容：⑴．產(chǎn)品的信息；⑵．問詢合同或訂單的處理包括其修訂；⑶．顧客的反饋，包括顧客的抱怨和投訴。2、客戶投訴、反饋信息的處理：⑴．登記備案；⑵．采取應急措施，妥善處理客戶投訴；⑶．視問題的嚴重性，適時的采取糾正與預防措施；⑷．對糾正措施的有效性進行跟蹤評審；⑸．客戶如有要求，需告知糾正結果；⑹．項目管理部門將有關信息反饋相關部門；各部門對信息進行歸納整理，并尋求改進的措施；⑺．對改進的項目制定出改進計劃并實施。⑻．對改進效果進行評價。四、工作需求：1、為使公司的質量管理工作順利進行，設立質量部架構圖：質量部架構圖質量部質量部主任體系管理質量檢驗體系管理質量檢驗質量保證 IQC來料檢1IQC來料檢1人PQC過程檢2人ISO文控0人實驗室0人QE工程師1人2、職責：QE:產(chǎn)品質量先期策劃管理(APQP),供應商質量管理(PPAP)。制定公司產(chǎn)品質量先期策劃方案及進度跟蹤，參與并監(jiān)督每個階段的輸入，輸出及評審，驗證和確認。制定供應商綜合能力的評估管理程序；組織對供應商不良品進行審核，及時要求供方提出整改措施；制定供應商品質扶持計劃，并監(jiān)督落實完成；建立供應商評分體系；實驗室：對公司及部門計量儀器，設備的日常管理和維護，并按時校對，對公司所需計量器具提出需求，制訂《監(jiān)視和測量裝置控制程序》，《計量管理制度》，并對項目產(chǎn)品需要進行性能實驗的，制訂《產(chǎn)品質量檢驗計劃》、《產(chǎn)品型式實驗大綱》，因公司還是在剛生產(chǎn)，且是生產(chǎn)歐特美的產(chǎn)品，沒有進行到這一步，暫沒有招人；ISO體系管理：暫由主任代理，如要開展IRIS體系時，需要招人進行文控管理，對文件的受控、發(fā)、收、改、登記、歸檔進行管理；PQC：對車間生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品進行檢驗并最終檢驗入庫、出貨；IQC：負責對供應商供應之產(chǎn)品進行抽樣檢驗，記錄到進料檢驗報告中，并對計數(shù)型檢驗做出允收判定；對合格和不合格來料分別貼上不同的標簽進行區(qū)別；定期對供方來料品質做簡單匯總分析，及時反映產(chǎn)品的狀況并呈報QE；對不合格產(chǎn)品及時通知相關采購人員和項目管理人員。3、培訓（態(tài)度和技能）：態(tài)度好無技能的進行技能培訓，態(tài)度好有技能的直接留用，態(tài)度不好有技能的教育觀察，態(tài)度不好無技能的直接不用。4、結合ISO9001質量管理體系要求，以過程為基礎的管理模式，進行公司質量的管理和提升，不斷增值，持續(xù)改進。577100180309001209557903682285963308257710018030900123865761373997357606965771001803090013594578077579902515512577100180309001238757716498260181805157710018030900121385721311921589183265771001803090012359579036822361076053577100180309001235657613528614379174257710018030900123555750878697046932791708810034335527410122994432583337917088100343355275101866732938832008170881003433561071015811525015005221708810034335610810100018005987173217088100343354295101074194142687017170881003433561