幾種焦化技術(shù)介紹

幾種焦化技術(shù)介紹?焦?fàn)t煤氣負(fù)壓脫硫技術(shù)正、負(fù)壓脫硫工藝對(duì)比正、負(fù)壓脫硫工藝對(duì)比國內(nèi)外對(duì)焦?fàn)t煤氣的脫硫工藝分為正壓脫硫和負(fù)壓脫硫二種。正壓脫硫工藝從鼓風(fēng)機(jī)來的約55?60弋的煤氣，先進(jìn)入預(yù)冷塔，用循環(huán)水冷卻至30弋左右，然后進(jìn)入脫硫塔。預(yù)冷塔用冷卻水自成循環(huán)系統(tǒng)，從塔底排出的熱水經(jīng)循環(huán)泵送往冷卻器，用循環(huán)冷卻水換熱后進(jìn)入預(yù)冷塔頂部噴灑用于冷卻煤氣，預(yù)冷循環(huán)水定期進(jìn)行排污，送往機(jī)械化澄清槽，同時(shí)往循環(huán)系統(tǒng)中加入剩余氨水予以補(bǔ)充。從預(yù)冷塔來的煤氣進(jìn)入脫硫塔底部與塔頂噴淋的脫硫液逆向接觸，脫除H2S、HCN后由塔頂溢出去往硫銨單元。從脫硫塔底排出的脫硫液經(jīng)液封槽進(jìn)入反應(yīng)槽，再由脫硫液循環(huán)泵送出，一部分經(jīng)過冷卻器冷卻后與另一部分未冷卻液體混合后經(jīng)預(yù)混噴嘴送入再生塔底部，同時(shí)在再生塔底部鼓入壓縮空氣，使脫硫液在塔內(nèi)得以再生，再生后的脫硫液于塔上部經(jīng)液位調(diào)節(jié)器流至脫硫塔循環(huán)噴灑使用，上浮于再生塔頂部擴(kuò)大部分的硫泡沫利用液位差自流入硫泡沫槽，產(chǎn)生的硫泡沫用泵送至離心機(jī)離心分離，濾液返回反應(yīng)槽，硫膏裝袋后外銷。脫硫所用成品氨水由蒸氨每班送至脫硫反應(yīng)槽加入脫硫液循環(huán)系統(tǒng)。負(fù)壓脫硫工藝電捕來的約25弋煤氣進(jìn)入填料脫硫塔底部，與塔頂噴灑下來的再生溶液逆向接觸，吸收煤氣中的H2S和HCN（同時(shí)吸收煤氣中的NH3，以補(bǔ)充脫硫液中的堿源）。脫硫后煤氣進(jìn)入鼓風(fēng)機(jī)單元。脫硫塔底吸收了H2S、HCN的循環(huán)液，經(jīng)脫硫液泵進(jìn)入再生塔底預(yù)混噴嘴（脫硫液溫度高時(shí)，部分進(jìn)入板框式換熱器進(jìn)行冷卻），與壓縮空氣劇烈混合，形成微小氣泡后進(jìn)入再生塔底部，沿再生塔上升過程中，在催化劑作用下氧化再生。再生后的脫硫液于再生塔上部經(jīng)液位調(diào)節(jié)器進(jìn)入U(xiǎn)型管后，進(jìn)入脫硫塔頂分布器，循環(huán)噴淋煤氣。上浮于再生塔頂部擴(kuò)大部分的硫磺泡沫利用液位差自流入硫泡沫槽，產(chǎn)生的硫泡沫用泵送至板框式壓濾機(jī)，濾液進(jìn)入放空槽后，由放空槽自吸泵送至脫硫塔底繼續(xù)循環(huán)使用，硫膏裝袋后外銷。脫硫所用成品氨水由蒸氨每班送至脫硫塔底，加入脫硫液循環(huán)系統(tǒng)。正、負(fù)壓脫硫運(yùn)行指標(biāo)對(duì)比在同等煤氣發(fā)生量情況下，采用紅外氣體分析儀（防爆型）Gasboard-3500對(duì)正負(fù)壓脫硫工藝的脫硫效果進(jìn)行對(duì)比監(jiān)測，再綜合脫硫工藝各方面運(yùn)行參數(shù)，可得出正壓脫硫與負(fù)壓脫硫運(yùn)行指標(biāo)如下。負(fù)壓脫硫較正壓脫硫，脫硫塔入口煤氣溫度降低了6弋，脫硫液溫度降低了5.5弋，脫硫液溫度的降低，有利于揮發(fā)氨（游離氨）濃度的提高，揮發(fā)氨濃度提高了5.2g/L;副鹽濃度由300g/L以上降低至250g/L以下，降低了52.8g/L，副鹽濃度的降低有利于脫硫效率的提高，脫硫效率由86.3%提高至99.0%，提高了12.7%。二、正、負(fù)脫硫工藝特點(diǎn)對(duì)比溫度變化正壓脫硫位于鼓風(fēng)機(jī)后，進(jìn)入脫硫工段的煤氣溫度約55?60弋，而脫硫反應(yīng)適宜溫度為25?35弋左右，脫硫工段后為硫銨工段，而硫銨工段適宜吸收反應(yīng)溫度為50?55弋，因此煤氣經(jīng)正壓脫硫進(jìn)入硫銨工段需對(duì)煤氣現(xiàn)冷卻再加熱，存在較大的能源浪費(fèi)。負(fù)壓脫硫位于電捕后，鼓風(fēng)機(jī)前，進(jìn)入脫硫工段的煤氣約25弋，滿足脫硫吸收、再生要求，而經(jīng)過風(fēng)機(jī)后的煤氣直接進(jìn)入硫銨工段，避免了對(duì)煤氣冷卻和預(yù)熱，溫度變化梯度更加合理，節(jié)約了冷能和熱能，降低了系統(tǒng)能耗。游離氨濃度HPF法脫硫是以氨為堿源的濕法氧化脫硫，吸收過程為化學(xué)反應(yīng)，即通過吸收煤氣中的氨（或外加氨水），增加氨的濃度提高對(duì)硫化氫、氰化氫等物質(zhì)吸收效率，脫硫液中游離氨的濃度越高越有利于脫硫反應(yīng)。正壓脫硫經(jīng)過預(yù)冷后煤氣溫度一般在30弋左右，負(fù)壓脫硫煤氣溫度為25弋左右，其脫硫液溫度較正壓降低5弋左右，脫硫液溫度低有利于氨的吸收、溶解，同時(shí)避免了正壓條件下預(yù)冷噴灑液的直接接觸吸收煤氣中的氨。因此，負(fù)壓脫硫工藝有效提高了游離氨（揮發(fā)氨）濃度，游離氨濃度由正壓脫硫的4?6g/L提高至負(fù)壓脫硫的10?12g/L，達(dá)到較高的吸收效率，進(jìn)而提高了脫硫效率。設(shè)備投資負(fù)壓脫硫與正壓脫硫設(shè)備上相比，脫硫工段不再用預(yù)冷塔及其配套的循環(huán)噴灑泵、換熱器等設(shè)備，硫銨工段不再用預(yù)熱器，節(jié)約大量設(shè)備投資，占地面積減少近80m2。負(fù)壓脫硫根據(jù)工藝特點(diǎn)，不用反應(yīng)槽，節(jié)省兩個(gè)約150m3的反應(yīng)槽，占地面積減少約120m2。環(huán)保效益負(fù)壓脫硫再生尾氣回收至煤氣系統(tǒng)內(nèi)，減輕對(duì)大氣污染的同時(shí)，尾氣中的氧氣、氨氣等有效組分進(jìn)入脫硫吸收塔內(nèi)，參與脫硫吸收、解離反應(yīng)，進(jìn)一步增強(qiáng)了脫硫效率。負(fù)壓脫硫經(jīng)濟(jì)經(jīng)濟(jì)效益負(fù)壓脫硫較正壓脫硫減少預(yù)冷塔、預(yù)冷噴灑泵、預(yù)冷換熱器、反應(yīng)槽等設(shè)備；減少煤氣冷卻消耗循環(huán)冷卻水量150m3/h;節(jié)省硫銨預(yù)熱器蒸汽量1t/h（冬季）。因此負(fù)壓脫硫較正壓脫硫節(jié)省成本為：1）降低循環(huán)消耗成本：節(jié)約循環(huán)水量為150m3/h，按0.5元/m3、年運(yùn)行360天計(jì)，則年節(jié)約循環(huán)冷卻水成本為150x24x360x0.5=64.8萬元。2）降低蒸汽消耗：節(jié)約蒸汽量為1t/h,蒸汽按150元/t、冬季按120天計(jì)，則年節(jié)約蒸汽消耗成本為1x24x120x150=43.2萬元。3）降低設(shè)備投資成本：減少預(yù)冷塔、循環(huán)泵、換熱器、反應(yīng)槽等設(shè)備及工程投資費(fèi)用約500萬元。按設(shè)備折舊費(fèi)用計(jì)，年降低投資費(fèi)用50萬元。則年降低成本為：64.8+43.2+50=158萬元。另外，脫硫效率的提高，降低了脫硫后煤氣中硫化氫含量，進(jìn)一步降低燃燒時(shí)二氧化硫排放量，環(huán)保效益顯著。結(jié)論1）負(fù)壓脫硫較正壓脫硫減少預(yù)冷系統(tǒng)、反應(yīng)槽等設(shè)備，投資費(fèi)用低，占地面積小，操作簡便。2）負(fù)壓脫硫較正壓脫硫較好地利用了煤氣溫度變化梯度，避免煤氣經(jīng)過冷卻再加熱，降低了循環(huán)冷卻水及蒸汽消耗成本，經(jīng)濟(jì)效益顯著。3）負(fù)壓脫硫入口煤氣溫度、脫硫液溫度較正壓脫硫降低約5弋，揮發(fā)氨濃度提高至10g/L以上，提高了對(duì)硫化氫的吸收，進(jìn)而提高了脫硫效率。4）負(fù)壓脫硫再生尾氣全部并入煤氣負(fù)壓系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了脫硫尾氣“零”排放，改善了工作環(huán)境，降低了大氣污染。5）負(fù)壓脫硫較正壓脫硫效率顯著提高，降低了煤氣中硫化氫含量，進(jìn)而減少燃燒時(shí)二氧化硫的排放量，具有顯著的環(huán)保效益。?炭化室單調(diào)負(fù)壓除塵裝煤技術(shù)炭化室單調(diào)是一項(xiàng)負(fù)壓除塵裝煤技術(shù)，是國內(nèi)首次在焦?fàn)t上開發(fā)應(yīng)用，無煙裝煤效果顯著，在改善焦?fàn)t生產(chǎn)操作環(huán)境的同時(shí)，還把裝煤產(chǎn)生的荒煤氣全部回收，具有良好的環(huán)境效益、經(jīng)濟(jì)效益、社會(huì)效益和廣闊的推廣應(yīng)用價(jià)值。原理集氣管保持負(fù)壓狀態(tài)，每個(gè)炭化室配置一套用來調(diào)節(jié)上升管閥體翻板的執(zhí)行機(jī)構(gòu)。裝煤過程中，執(zhí)行機(jī)構(gòu)把閥體翻板完全打開，炭化室與負(fù)壓集氣管聯(lián)通，形成負(fù)壓環(huán)境，集氣管將炭化室內(nèi)產(chǎn)生的荒煤氣抽走，以實(shí)現(xiàn)無煙裝煤;裝煤結(jié)束后，控制系統(tǒng)通過自動(dòng)測量橋管壓力，控制每孔炭化室隊(duì)形的翻板開度，以控制在不同結(jié)焦時(shí)期的橋管壓力，保持炭化室底部在整個(gè)結(jié)焦過程中微正壓，推焦作業(yè)時(shí)，執(zhí)行機(jī)構(gòu)把閥體翻板完全關(guān)閉，從而隔斷集氣管和炭化室，確保安全生產(chǎn)。配置與控制焦?fàn)t炭化室壓力自動(dòng)調(diào)節(jié)系統(tǒng)主要包括集氣管、放散管、上升管、橋管、閥體、橋管翻板調(diào)節(jié)裝置、噴灑考克、閥體氣動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)、壓力變送器、現(xiàn)場控制柜、測壓管、炭化室單調(diào)控制系統(tǒng)、集氣管壓力控制系統(tǒng)和四大機(jī)車定位系統(tǒng)等。主要包含下列四大控制系統(tǒng)裝煤過程控制。集氣管保持負(fù)壓狀態(tài)，每個(gè)炭化室配置一套執(zhí)行機(jī)構(gòu)，調(diào)節(jié)閥體翻板。裝煤時(shí)通過系統(tǒng)自動(dòng)控制把閥體翻板完全打開，此時(shí)，炭化室與負(fù)壓集氣管連通，形成負(fù)壓通道，集氣管將炭化室內(nèi)產(chǎn)生的荒煤氣吸入，實(shí)現(xiàn)裝煤煙塵無外逸。結(jié)焦過程控制。通過控制橋管壓力，自動(dòng)調(diào)節(jié)每孔炭化室對(duì)應(yīng)的翻板開度，實(shí)現(xiàn)炭化室底部在整個(gè)結(jié)焦過程中保持微正壓。推焦過程控制。推焦前通過系統(tǒng)自動(dòng)控制，把閥體翻板完全關(guān)閉，隔斷集氣管與炭化室的連接，以確保推焦生產(chǎn)的安全。壓力控制系統(tǒng)。根據(jù)數(shù)據(jù)分析，炭化室壓力自動(dòng)控制系統(tǒng)投用前，結(jié)焦時(shí)間達(dá)到12h時(shí)(周轉(zhuǎn)時(shí)間為22h)，炭化室底部壓力已經(jīng)開始出現(xiàn)負(fù)值，結(jié)焦時(shí)間達(dá)到15h后，炭化室底部壓力長時(shí)間處于負(fù)壓狀態(tài)，負(fù)壓最大時(shí)達(dá)100Pa左右。系統(tǒng)投用后，雖然集氣管在一定壓力范圍內(nèi)波動(dòng)，在結(jié)焦時(shí)間達(dá)到6h以后，炭化室底部壓力基本保持在50Pa上下，結(jié)焦末期壓力在10Pa左右波動(dòng)，基本可保持在微正壓狀態(tài)。說明執(zhí)行機(jī)構(gòu)的調(diào)節(jié)控制可滿足炭化室底部壓力在結(jié)焦周期內(nèi)保持微正壓的要求。效益焦?fàn)t炭化室壓力自動(dòng)調(diào)節(jié)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了單個(gè)炭化室壓力的穩(wěn)定調(diào)節(jié)，對(duì)焦路穩(wěn)定生產(chǎn)、延長焦?fàn)t使用壽命、改善爐頂環(huán)境和提高焦?fàn)t操作水平具有積極促進(jìn)作用。炭化室壓力自動(dòng)控制系統(tǒng)投用后，可實(shí)現(xiàn)焦?fàn)t無煙裝謀，符合國家的節(jié)能減排政策，促進(jìn)環(huán)境友好型企業(yè)的發(fā)展，避免了大量有毒有害氣體放散，改善了爐頂惡劣的生產(chǎn)操作環(huán)境，減少了對(duì)職工的身體傷害，大量的荒煤氣得以回收，對(duì)焦化企業(yè)的長久發(fā)展起到促進(jìn)作用。停用高壓氨水泵的節(jié)電效益。炭化室壓力自動(dòng)控制系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行后，可停止運(yùn)行高壓氨水系統(tǒng)。高壓氨水泵功率為55kV,每年節(jié)電可達(dá)48.2萬kW?h,按平均電價(jià)0.68元計(jì)算，每年節(jié)電價(jià)值約為33萬元。高壓氨水的停用，不僅能產(chǎn)生一定的經(jīng)濟(jì)效益，也提高了焦?fàn)t的自動(dòng)化管理水平。減少備品消耗的效益。炭化室壓力自動(dòng)控制系統(tǒng)正常運(yùn)行后，可大大降低加煤車車載除塵系統(tǒng)的工作負(fù)荷，除塵布袋的更換頻率可由每年的4次減少為1次。除塵布袋每次需更換400條，按每條200元計(jì)算，每次更換費(fèi)用為8萬元，則每年可節(jié)省更換除塵布袋費(fèi)用24萬元。?蒸氨熱泵蒸餾技術(shù)焦化污水來源于煉焦煤帶入水分、化合水、粗苯分離水、苯精制廢水、焦油精制廢水、煤氣水封水、蒸汽冷凝水、刷車污水等，其中煉焦煤帶入水和煉焦化合水統(tǒng)稱為剩余氨水，剩余氨水中含有氨、硫化物、氰化物、酚、煤焦油等多種化合物，大部分剩余氨水由冷凝崗位機(jī)械化澄清槽（焦油氨水分離器）混合后或者是在水凈化崗位混合較均勻后再經(jīng)過除油和脫酚后進(jìn)入蒸餾工序蒸出大部分氨，蒸餾后降低廢水氨氮后送后序深度處理。當(dāng)前國內(nèi)大部分蒸氨工藝仍然采用傳統(tǒng)的蒸汽蒸氨，剩余氨水蒸餾采用直接蒸汽汽提實(shí)現(xiàn)，汽液相傳熱和傳質(zhì)效果差，蒸汽消耗約為150~200公斤／噸剩余氨水，能耗高、腐蝕性強(qiáng)，環(huán)保壓力巨大。焦化剩余氨水熱泵蒸餾技術(shù)，即用熱泵回收蒸氨塔頂氨汽余熱，以循環(huán)熱水為載體將熱量傳遞到蒸氨塔，降低了蒸氨能量輸入和循環(huán)水用量，降低了蒸氨工序能耗，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益、環(huán)保效益和社會(huì)效益，是焦化節(jié)能減排技術(shù)，也是行業(yè)首創(chuàng)。工藝說明：在蒸氨系統(tǒng)現(xiàn)有蒸氨塔頂全凝器前的管路上安裝旁通、閥門，新增一臺(tái)蒸汽發(fā)生器和再沸器，將塔頂逸出氨氣（含氨量約為10%）引入新增的蒸汽發(fā)生器，產(chǎn)生高溫?zé)崴?，通入新增的再沸器中加熱部分塔底蒸氨廢水，產(chǎn)生的低壓飽和蒸汽通入蒸氨塔提供蒸餾熱量，放熱后的高溫?zé)崴?jīng)循環(huán)泵加壓后循環(huán)使用，取熱后泠凝的氨水用氨水泵送至原裝置冷卻器前管路。該技術(shù)不僅可以回收塔頂熱量，還可減少冷卻水的消耗，屬于雙向節(jié)能技術(shù)。經(jīng)濟(jì)效益：使用該技術(shù)可使蒸氨工藝節(jié)能40%左右，以處理量40t/h耗費(fèi)蒸汽8t計(jì)算，可以節(jié)約蒸汽3.2t，效益顯著。蒸汽價(jià)格120元計(jì)算，年運(yùn)行350天計(jì)，節(jié)能效益可達(dá)322萬元。熱泵蒸氨工藝特點(diǎn)（1） 實(shí)現(xiàn)了蒸氨塔頂氨汽余熱的回收利用。熱泵可回收蒸氨塔頂氨汽余熱的45?50%，回收蒸氨耗熱量的約32?40%。（2） 降低了中溫水用量，降低水耗。氨蒸汽冷凝熱被利用，中溫水降低，降低了水耗及中溫水負(fù)荷。（3） 不增加廢水量。以循環(huán)熱水為載體，間接加熱蒸氨廢水返回塔內(nèi)提供熱量，不增加廢水總量。（4） 設(shè)備維修方便，耗電量小。除功率不大的溶液泵及循環(huán)熱水泵外，沒有轉(zhuǎn)動(dòng)部件，設(shè)備維修方便，比蒸汽加壓式耗電量小。（5） 只需用熱泵代替原全凝器或分縮器，工程小，投資低。（6） 自動(dòng)化程度高，不用增加操作人員。?焦油渣環(huán)保處理分離技術(shù)一、工藝說明技術(shù)內(nèi)容：焦油渣經(jīng)預(yù)處理后，進(jìn)入超級(jí)離心機(jī)進(jìn)行油渣分離，分離的焦油、干渣得到合理利用，解決了焦油渣直接進(jìn)入型煤，混合不勻、污染嚴(yán)重的問題。工藝流程圖為：

離心皿焦油童專圉璉推力黠專甲車豐油這耀卸科乎舍機(jī)械化港袖權(quán)臥武刪上科粟自流娃油潼收疾酒緒桶裟道燒i曰直攏離心皿焦油童專圉璉推力黠專甲車豐油這耀卸科乎舍機(jī)械化港袖權(quán)臥武刪上科粟自流娃油潼收疾酒緒桶裟道燒i曰直攏正常蹩油垣具體工藝為：化產(chǎn)品儲(chǔ)槽、塔器等清挖出的焦油渣用專車送往焦油渣收集池。當(dāng)焦油渣處置中心的焦油渣收集池的焦油渣料位至1/2時(shí)，用泵按一定的量送入離心機(jī)內(nèi)，經(jīng)離心機(jī)的高速運(yùn)轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)油、渣分離。離心出來的再生焦油自流進(jìn)入臥式廢油收集槽。離心后的干渣進(jìn)入下部分的干渣收集槽，定期送往型煤崗位進(jìn)入焦?fàn)t煉焦。渣的干度（水分的大?。┛筛鶕?jù)工藝調(diào)節(jié)來調(diào)整。此專利的主要優(yōu)點(diǎn)：本實(shí)用新型利用離心機(jī)處理焦油渣，由于離心機(jī)具有很強(qiáng)的固—液分離能力，提高了焦油渣與焦油和氨水的分離效果，分離后的焦油干渣中焦油、水的總含量降至20%以下，且可以通過工藝調(diào)整控制分離后焦油渣的干度。利用本實(shí)用新型提供的焦油渣分離回收系統(tǒng)處理焦油渣，可以得到干渣和焦油兩種產(chǎn)品。分離后的干渣可以直接加入皮帶直接運(yùn)至煉焦生產(chǎn)，分離出的焦油由泵直接輸送至焦油原料槽作為原料使用，廢水由泵送往水處理廠進(jìn)行處理凈化。分離后的焦油及干渣在生產(chǎn)中得了全部利用，產(chǎn)生了顯著的環(huán)保效益和社會(huì)效益。該分離回收系統(tǒng)可以自動(dòng)進(jìn)料，自動(dòng)出料，結(jié)構(gòu)簡單、易于加工制作，用人少，易于調(diào)節(jié)控制3、處理前后焦油渣對(duì)比4.發(fā)明創(chuàng)造的評(píng)價(jià)該技術(shù)經(jīng)山東省冶金公司專家委員會(huì)鑒定，為國內(nèi)首創(chuàng)及達(dá)國內(nèi)先進(jìn)水平。經(jīng)濟(jì)或社會(huì)效益情況及計(jì)算過程：(用途、應(yīng)用情況、產(chǎn)品銷售應(yīng)用情況、經(jīng)濟(jì)效益情況等)二、經(jīng)濟(jì)分析焦油渣做為危險(xiǎn)廢物得到了妥善、資源化處理，環(huán)保效益巨大。按照每年處理焦油渣10000噸計(jì)算：回收焦油3000噸，價(jià)格按照2500元/噸計(jì)算，效益750萬元回收干渣7000噸，按照500元/噸計(jì)算，效益350萬元。?管式爐排煙尾氣余熱用于硫酸銨干燥技術(shù)近年來隨著煙道氣余熱蒸氨、煙道氣蒸苯等煙道氣余熱利用技術(shù)的發(fā)展，設(shè)想借鑒煙道氣余熱利用的原理，對(duì)管式爐系統(tǒng)及硫酸銨生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行一定的工藝改進(jìn)，在其他能耗不增加的前提下，將管式爐尾氣送至硫酸銨生產(chǎn)工序干燥硫酸銨濕料。在確保硫酸銨產(chǎn)品質(zhì)量符合產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的前提下，既實(shí)現(xiàn)管式爐尾氣余熱的利用，又減少了焦?fàn)t煤氣消耗，達(dá)到節(jié)能減排的要求。根據(jù)實(shí)驗(yàn)室中試結(jié)果，對(duì)管式爐進(jìn)行改造，實(shí)現(xiàn)管式爐高溫?zé)煔膺M(jìn)入熱風(fēng)轉(zhuǎn)換器，通過熱風(fēng)轉(zhuǎn)換器與空氣實(shí)現(xiàn)配風(fēng)調(diào)節(jié)確保加熱后熱風(fēng)溫度達(dá)到硫銨干燥的工藝需求。管式爐尾氣余熱干燥硫酸銨工藝流程圖。干燥后硫酸銨各項(xiàng)產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)均符合國標(biāo)。應(yīng)用情況粗苯蒸餾工序管式爐尾氣余熱干燥硫酸銨新技術(shù)應(yīng)用于濟(jì)鋼化工廠6#、7#焦?fàn)t硫酸銨干燥工序，于2013年7月底竣工投運(yùn)，干燥后的硫酸銨產(chǎn)品完全符合國家產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。應(yīng)用效果實(shí)施管式爐余熱利用后，與使用導(dǎo)熱油給硫酸銨干燥供熱相比，每年降低運(yùn)行成本30萬元;與直接蒸汽給硫酸銨干燥供熱相比，每年降低運(yùn)行成本至少87萬元。通過管式爐尾氣余熱利用改造，減排了廢水C02和S02，同時(shí)節(jié)約了蒸汽生產(chǎn)用水，降低了工序成本，達(dá)到了節(jié)能降耗的目的，具有較高的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益?；厥展苁綘t排煙尾氣余熱用于干燥硫酸銨利用新技術(shù)，不僅實(shí)現(xiàn)了管式爐尾氣余熱的回收利用，而且解決了傳統(tǒng)硫酸銨干燥工藝導(dǎo)熱油（或蒸汽）的消耗，降低了焦化工序能耗，減排了C02、S02等氣體排放，具有較高的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效果，是焦化行業(yè)低碳綠色轉(zhuǎn)型發(fā)展的新技術(shù)，具有很高的推廣應(yīng)用前景。?負(fù)壓脫苯技術(shù)工藝原理。富油脫苯裝置的目的是將來自煤氣洗苯的富油脫去其中的輕重苯，使洗油得以重生，重新返回煤氣洗苯裝置循環(huán)使用。采用負(fù)壓脫苯的工藝原理是依靠減壓操作條件，降低富油沸點(diǎn)（遠(yuǎn)離富油常壓下的沸點(diǎn)）并提高苯類物質(zhì)的相對(duì)揮發(fā)度，在低于常壓操作溫度的條件下將苯類物質(zhì)從富油中蒸脫，使富油得到再生。工藝流程。利用真空泵將脫苯塔和再生塔系統(tǒng)抽成負(fù)壓狀態(tài)。富油從終冷洗苯工段送入，依次與脫苯塔頂?shù)挠蜌鈸Q熱器、脫苯塔底排出的熱貧油換熱后進(jìn)入管式爐。經(jīng)管式爐加熱后進(jìn)入負(fù)壓脫苯塔。負(fù)壓脫苯塔頂逸出的輕苯蒸汽與富油換熱后進(jìn)入冷凝冷卻器，冷凝液進(jìn)入輕苯回流罐。分離完水后的輕苯部分送至塔頂作為回流，其余作為產(chǎn)品采出。負(fù)壓脫苯塔的側(cè)線采精重苯和萘油。負(fù)壓脫苯塔底部排出的部分熱貧油經(jīng)塔底循環(huán)貧油泵送往脫苯塔管式爐返回脫苯塔底部作為熱源;另一部分熱貧油由泵經(jīng)貧富油換熱器一段貧油冷卻器后送往貧油槽，再用泵送貧油冷卻器冷卻后去終冷洗苯工段循環(huán)利用。為保持循環(huán)洗油質(zhì)量，一般將部分熱貧油由貧油泵送至再生塔進(jìn)行再生，大部分洗油被蒸發(fā)并直接進(jìn)入脫苯塔。殘留于再生塔底部的高溫殘?jiān)?，?jīng)泵一部分送往再生塔管式爐加熱后返回再生塔作為熱源，另一部分送至焦油車間利用。工藝特點(diǎn)。有效解決焦化廠常壓脫苯工藝中脫苯效率低及產(chǎn)生廢水、廢氣外溢的問題。實(shí)現(xiàn)零蒸汽蒸餾脫苯。利用塔釜循環(huán)熱貧油加熱蒸餾富油中的苯族烴，避免了常壓高壓蒸汽蒸餾而產(chǎn)生的蒸汽冷凝分離廢水;采用苯作為真空泵循環(huán)液，減少了循環(huán)液污水的產(chǎn)生，提高了余熱的利用，節(jié)約了焦?fàn)t煤氣等資源。

焦?fàn)t煤氣冷凝液水封槽是焦化廠最為常見的設(shè)備之一。水封槽主要由冷凝液入口管、冷凝液排出管、蒸汽管、檢查孔和放空管等組成。從焦?fàn)t炭化室出來的荒煤氣，除焦?fàn)t煤氣外還含有大量的水蒸汽、焦油氣、粗苯、萘、煤灰等物質(zhì)。在管道輸送過程中隨著溫度降低會(huì)冷凝析出煤焦油、萘、水、煤灰等混合的冷凝液。冷凝液通過煤氣輸送管道上設(shè)置的水封槽排出。因冷凝液易結(jié)晶、黏度大，所以極易堵塞水封槽。為確保水封槽的使用安全，一般采用蒸汽保溫和吹掃，但這種方式在日常運(yùn)行中存在以下問題。（1）冬季用蒸汽保溫和清掃，除消耗蒸汽外，還會(huì)增加系統(tǒng)的污水量。此外蒸汽管網(wǎng)中可能存在部分蒸汽閥門關(guān)不嚴(yán)，遇蒸汽壓力低于煤氣壓力時(shí)，煤氣會(huì)竄入蒸汽管道，檢修蒸汽管道時(shí)易發(fā)生危險(xiǎn)。（2）冷凝液從放散管中揮發(fā)出氨汽、硫化氫、萘等污染性氣體，現(xiàn)場異味較大。（3）煤氣冷凝液水封運(yùn)行一段時(shí)間后，水封槽底部有焦油、煤灰萘等沉積物，需定時(shí)將水封槽放空清理，設(shè)備維護(hù)量較大。（4）為防止煤氣冷凝液溢出，專門配置了污水收集車，定期將各冷凝液槽中的冷凝液收集后送至污水處理系統(tǒng)，運(yùn)行成本較高。新型節(jié)能沖洗型煤氣水封的開發(fā)2.1技術(shù)方案提出煉焦過程中，從焦?fàn)t炭化室經(jīng)上升管逸出的荒煤氣溫度為650?750弋，首先在橋管和集氣管循環(huán)氨水噴灑降溫。氨水吸收荒煤氣顯熱后部分蒸發(fā)進(jìn)入煤氣中，使煤氣溫度急劇降至80?85弋。之后荒煤氣再進(jìn)入初冷器冷卻至21弋。蒸發(fā)的循環(huán)氨水、煤氣在初冷器冷卻過程中與煤氣中的水蒸汽、氨、焦油、萘等被冷凝冷卻下來，形成冷凝液。冷凝液在焦油氨水分離器或機(jī)械化澄清槽中靜置分離，得到溫度為75?78弋的氨水。大部分氨水重新輸送至焦?fàn)t，循環(huán)噴灑冷去瞧爐煤氣。為保證氨水蒸發(fā)的推動(dòng)力，降低煤氣管道腐蝕和焦油渣的沉積，焦?fàn)t橋管和集氣管循環(huán)氨水溫度應(yīng)高于集氣管煤氣露點(diǎn)5?10弋。當(dāng)入爐煤水分在8%?11%時(shí)，相應(yīng)的煤氣露點(diǎn)溫度為65?70弋，循環(huán)氨水溫度70?75弋即可滿足噴灑冷卻煤氣要求。從焦油氨水分離器或機(jī)械化澄清槽分離出的循環(huán)氨水溫度為75?78弋，利用其3?4弋的溫差后仍可用于焦?fàn)t循環(huán)冷卻荒煤氣。對(duì)于120萬t/a的焦化廠，循環(huán)氨水量一般在1000?1200m3/h,利用3弋溫差,可獲得13.86MJ/h的熱量。目前，國內(nèi)絕大多數(shù)焦化企業(yè)尚未利用該部分余熱。另一方面，傳統(tǒng)的煤氣冷凝液槽保溫和清掃又要消耗大量的蒸汽。因此設(shè)想借鑒水浴加熱和U型壓力計(jì)的原理，對(duì)傳統(tǒng)的煤氣冷凝液槽進(jìn)行優(yōu)化改造或重新設(shè)計(jì)制造新型煤氣冷凝液槽。利用循環(huán)氨水余熱對(duì)煤氣冷凝液槽進(jìn)行保溫，既實(shí)現(xiàn)循環(huán)氨水余熱的利用，又減少了蒸汽消耗和環(huán)境污染，達(dá)到節(jié)能減排的目的。2.2改造方案制定與實(shí)施我廠3套煤氣凈化回收系統(tǒng)共設(shè)置了83個(gè)冷凝液水封槽，水封分布相對(duì)比較集中，且大部分煤氣水封槽距離焦油氨水分離器或機(jī)械化刮渣槽比較近，具備利用熱循環(huán)氨水動(dòng)態(tài)流動(dòng)傳質(zhì)傳熱代替蒸汽保溫的良好條件。同時(shí)，我廠煤氣管道標(biāo)高相對(duì)統(tǒng)一，位差不大，采用U型水封不會(huì)出現(xiàn)因煤氣管道存在高度差而控制不好滿流量導(dǎo)致氨水進(jìn)入煤氣管道的現(xiàn)象?？紤]到以上有利因素及6、7號(hào)焦?fàn)t負(fù)壓區(qū)域有配套輸送熱循環(huán)氨水管道和地下池等裝置。綜合考慮流速、流量、傳遞熱量等因素，在循環(huán)氨水管道上配接供水封保溫用的DN150mm循環(huán)氨水主管道，沿管廊支架鋪設(shè)至各U型煤氣水封槽處。(2)電捕焦油器等5處U型水封由主管道留出短節(jié)增加閥門，以供水封加熱使用。根據(jù)水封設(shè)計(jì)規(guī)范、煤氣管道標(biāo)高及系統(tǒng)煤氣壓力等情況，確定U型彎式水封有效高度。鋪設(shè)DN200mm回水管道至冷凝地下池。管道施工完畢后仍然保留或恢復(fù)原蒸汽清掃管道，防止氣溫過低時(shí)短節(jié)處發(fā)生凍堵無法處理。供水管內(nèi)部通入熱循環(huán)氨水，保溫的同時(shí)起到?jīng)_洗管道