《門式摩擦傳動車輪車床 第2部分：技術(shù)規(guī)范》

1JB/T14489.2—2023門式摩擦傳動車輪車床第2部分：技術(shù)規(guī)范本文件規(guī)定了門式摩擦傳動車輪的一般要求、附件和工具、安全衛(wèi)生、加工和裝配質(zhì)量、空運轉(zhuǎn)試驗、負荷試驗、最小設(shè)定單位試驗、原點返回試驗、精度檢驗及包裝和隨機技術(shù)文件。本文件適用于最大工件直徑960mm～1100mm的數(shù)控門式摩擦傳動車輪車床的制造。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T191—2008包裝儲運圖示標志GB/T5226.1—2019機械電氣安全機械電氣設(shè)備第1部分:通用技術(shù)條件GB/T9061—2006金屬切削機床通用技術(shù)條件GB15760—2004金屬切削機床安全防護通用技術(shù)條件GB/T17421.5－2015機床檢驗通則第5部分：噪聲發(fā)射的確定GB/T23570—2009金屬切削機床焊接件通用技術(shù)條件GB/T23571—2009金屬切削機床隨機技術(shù)文件的編制GB/T23572—2009金屬切削機床液壓系統(tǒng)通用技術(shù)條件GB/T25373—2010金屬切削機床裝配通用技術(shù)條件GB/T25374—2010金屬切削機床清潔度的測量方法GB/T25376—2010金屬切削機床機械加工件通用技術(shù)條件JB/T3207—2005機床附件產(chǎn)品包裝通用技術(shù)條件JB/T8356—2016機床包裝技術(shù)條件JB/T14489.1—2022門式摩擦傳動車輪車床第1部分：精度檢驗3術(shù)語和定義本文件沒有需要界定的術(shù)語和定義。4一般要求本文件是對GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等的具體化和補充，按本文件驗收門式摩擦傳動車輪車床（以下簡稱“機床”）時，應(yīng)同時對上述標準中未經(jīng)本文件具體化的其余項目進行檢驗。5附件和工具5.1為保證機床的基本性能，應(yīng)隨機供應(yīng)的附件和工具見表1。2JB/T14489.2—2023名稱數(shù)量專用工具地腳螺栓、螺母、墊圈、調(diào)整墊鐵擴大機床使用性能的特殊附件，應(yīng)根據(jù)用戶要求按協(xié)議供應(yīng)。機床的標準附件和工具，均應(yīng)保證連接部位的互換性和使用性能。6安全衛(wèi)生6.1機床電氣系統(tǒng)的安全應(yīng)符合GB/T5226.1—2019的規(guī)定。機床的安全防護除應(yīng)符合GB15760—2004的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列要求：機床的安全防護除應(yīng)符合GB15760—2004的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列要求：a)機床周邊應(yīng)設(shè)有安全防護裝置；b)機床防護罩應(yīng)保護操作者和靠近機床的人員不受飛出切屑的傷害和切削液的沾污；c)移動防護裝置應(yīng)與機床工作循環(huán)聯(lián)鎖；d)摩擦滾輪部位應(yīng)設(shè)有防屑保護裝置；e)機床應(yīng)設(shè)有輪軸軸承防護裝置；f)機床自動上、下料裝置應(yīng)設(shè)置聯(lián)鎖的活動式防護裝置；g)外軸箱支承升降應(yīng)設(shè)有極限位置的保險裝置；h)左、右刀架應(yīng)設(shè)有極限位置的保險裝置；i)直線滾動導(dǎo)軌、滾珠絲杠等易被塵屑磨損的部位應(yīng)有安全防護裝置；j)機床數(shù)控系統(tǒng)應(yīng)具有安全保護及防誤操作、故障自動診斷及報警顯示功能。6.4按GB/T17421.5－2015規(guī)定檢驗機床的噪聲。機床噪聲測量應(yīng)在主運動各級速度和進給運動各級轉(zhuǎn)速時的空運轉(zhuǎn)條件下進行，整機噪聲聲壓級不應(yīng)超過78dB(A)。7加工和裝配質(zhì)量7.1床身、減速箱體、主軸箱體、摩擦輪架、立柱、支架、橫梁、左、右刀架拖板、滑枕為重要鑄件，應(yīng)在粗加工后進行熱時效或振動時效處理，或其他消除內(nèi)應(yīng)力的措施。刀架拖板與橫梁導(dǎo)軌副、刀架滑枕與刀架拖板導(dǎo)軌副為重要導(dǎo)軌副，應(yīng)采取與壽命相適應(yīng)的耐磨措施。7.3機床的主軸、套筒、主傳動軸、主傳動齒輪、絲杠副、摩擦滾輪等易磨損的主要零件，應(yīng)采取與壽命相適應(yīng)的耐磨措施。7.4重要固定結(jié)合面應(yīng)緊密貼合，在緊固前、后用0.04mm塞尺檢驗均不應(yīng)插入。下列結(jié)合面應(yīng)按“重要固定結(jié)合面”的要求考核：a)床身與左、右支架或立柱的結(jié)合面；b)左、右支架或立柱與橫梁的結(jié)合面；c)側(cè)頂裝置與床身的結(jié)合面；d)抬升油缸與床身的結(jié)合面。7.5特別重要固定結(jié)合面除用涂色法檢驗外，在緊固前、后用0.04mm塞尺檢驗均不應(yīng)插入。下列結(jié)合面應(yīng)按“特別重要固定結(jié)合面”的要求考核：a)滾珠絲杠支架與基體的結(jié)合面；3JB/T14489.2—2023b)螺母支座與基體的結(jié)合。7.6刀架縱、橫向?qū)к壐钡葘?dǎo)軌副應(yīng)按“靜壓、滑（滾）動導(dǎo)軌”的要求考核。下列重要定位銷應(yīng)作涂色法檢驗，其接觸長度不應(yīng)小于工作長度的60%，并應(yīng)均布在接縫的兩側(cè)。允許偏向大頭，但要超過接縫。a)床身與左、右支架或立柱的定位銷；b)左、右支架或立柱與橫梁的定位銷；c)滾珠絲杠支架與基體的定位銷。焊接件應(yīng)符合GB/T23570—2009的有關(guān)規(guī)定，重要的焊接件要進行探傷檢查，不應(yīng)有裂紋。按GB/T25374—2010規(guī)定檢驗清潔度。主軸箱、摩擦傳動裝置、刀架、潤滑油箱內(nèi)部的清潔度按重量法抽樣檢驗，其雜質(zhì)、污物含量不應(yīng)超過400mg/L；液壓系統(tǒng)油液清潔度按重量法抽樣檢驗，其雜焊接件應(yīng)符合GB/T23570—2009的有關(guān)規(guī)定，重要的焊接件要進行探傷檢查，不應(yīng)有裂紋。8機床空運轉(zhuǎn)試驗8.1機床主運動機構(gòu)作低、中、高速運轉(zhuǎn)，每級速度的運轉(zhuǎn)時間不應(yīng)少于2min。最高速度運轉(zhuǎn)時間不應(yīng)少于1h，使摩擦輪架滾輪軸軸承達到穩(wěn)定溫度，在靠近摩擦輪架滾輪軸軸承部位測量軸承的溫度和溫升，其值不應(yīng)超過溫度70℃,溫升40℃。用按鍵、開關(guān)人工操作，對機床進行下列功能試驗，試驗其動作的靈活性、平穩(wěn)性和可靠性。在空運轉(zhuǎn)條件下，摩擦輪架滾輪軸轉(zhuǎn)速和進給速度的實際偏差，不應(yīng)超過指示值的±10％。用按鍵、開關(guān)人工操作，對機床進行下列功能試驗，試驗其動作的靈活性、平穩(wěn)性和可靠性。a)主運動機構(gòu)和進給運動機構(gòu)分別用中速進行起動、停止（包括制動、點動等）動作試驗，連續(xù)操作不應(yīng)少于10次。b)主運動機構(gòu)和進給運動機構(gòu)分別作低、中、高速變換速度試驗，各級速度運轉(zhuǎn)時間不應(yīng)少于2min。c)快速移動機構(gòu)應(yīng)作快速移動試驗，往復(fù)試驗次數(shù)不應(yīng)少于3次，其行程不應(yīng)少于全行程之半。d)傾斜導(dǎo)軌的刀架橫滑板，切斷動力后不應(yīng)下落。e)液壓、潤滑系統(tǒng)應(yīng)作密封、潤滑性能試驗，要求調(diào)整方便、動作靈活、潤滑良好，各系統(tǒng)無滲漏現(xiàn)象。8.4f)應(yīng)進行機床的安全防護、讀數(shù)指示等裝置功能的可靠性試驗，其功能應(yīng)可靠。用數(shù)字控制指令使機床各部分動作，試驗其動作的靈活性和數(shù)字控制功能的可靠性。a)按8.4f)應(yīng)進行機床的安全防護、讀數(shù)指示等裝置功能的可靠性試驗，其功能應(yīng)可靠。b)按數(shù)控系統(tǒng)具有的功能進行試驗。8.5整機連續(xù)空運轉(zhuǎn)試驗用數(shù)字控制指令對整機在全部功能下模擬工作狀態(tài)作不切削連續(xù)空運轉(zhuǎn)試驗，整機連續(xù)運轉(zhuǎn)時間不應(yīng)少于36h，每次自動循環(huán)之間停止時間不應(yīng)超過1min，整個運轉(zhuǎn)過程中不應(yīng)發(fā)生故障。9機床負荷試驗9.1機床應(yīng)做下列負荷試驗，當制造廠不具備試驗條件時，經(jīng)用戶同意，可在用戶處進行：a)機床主傳動系統(tǒng)最大扭矩試驗；b)機床最大切削抗力試驗；c)機床主傳動系統(tǒng)達到最大功率的試驗(抽查)；d)機床的生產(chǎn)率考核試驗(抽查)。9.2機床主傳動系統(tǒng)最大扭矩試驗和最大切削抗力試驗：4JB/T14489.2—2023a)選擇一適當?shù)哪Σ凛喖軡L輪軸轉(zhuǎn)速，采用車削方式進行試驗。改變進給速度或切削深度，使機床主傳動系統(tǒng)達到設(shè)計規(guī)定的最大扭矩和最大切削抗力；b)切削試件材料：CL60或ZL－B車輪鋼；c)切削刀具：左、右車刀；d)試驗時機床工作應(yīng)正常，各運動機構(gòu)應(yīng)靈活、可靠。9.3機床主傳動系統(tǒng)達到最大功率試驗：a)選擇一適當?shù)哪Σ凛喖軡L輪軸轉(zhuǎn)速，采用車削方式進行試驗。改變進給速度或切削深度，使機床達到設(shè)計規(guī)定的最大功率；b)切削試件材料：CL60或ZL－B車輪鋼；c)切削刀具：左、右車刀；d)試驗時，機床各部分工作應(yīng)正常、可靠，無明顯的顫振現(xiàn)象。9.4機床的生產(chǎn)率考核試驗，采用計件生產(chǎn)率方法來考核，其試件材料、切削規(guī)范等按設(shè)計文件規(guī)定考核。9.5各項負荷試驗時，機床工作應(yīng)平穩(wěn)、可靠。10最小設(shè)定單位試驗10.1一般要求機床試驗?zāi)骋蛔鴺俗钚≡O(shè)定單位時，其他運動部件，原則上置于行程的中間位置。試驗時可在使用螺距補償和間隙補償條件下進行。10.2試驗方法先以快速使直線坐標上的運動部件向正（或負）向移動一定距離，停止后，向同方向給出數(shù)個最小設(shè)定單位的指令，再停止，以此位置作為基準位置，每次給出一個，共給出20個最小設(shè)定單位的指令，向同方向移動，測量各個指令的停止位置。從上述的最終位置，繼續(xù)向同方向給出數(shù)個最小設(shè)定單位的指令，停止后向負（或正）向給出數(shù)個最小設(shè)定單位的指令，約返回到上述最終的測量位置，這些正向和負向的數(shù)個最小設(shè)定單位指令的停止位置不作測量。然后從上述的最終位置開始，每次給出一個，共給出20個最小設(shè)定單位的指令，繼續(xù)向負（或正）向移動，測量各指令的停止位置，見圖1。應(yīng)至少在行程的中間及靠兩端三個位置分別進行試驗。各直線運動軸線均應(yīng)進行試驗。5JB/T14489.2—202310.3誤差計算Sa=Li-mmax式中：Sa——最小設(shè)定單位誤差，單位為毫米(mm)；Li——一個最小設(shè)定單位指令的實際位移實際位移的方向如與給出的方向相反，其位移應(yīng)為負值）單位為毫米（mm）；m——一個最小設(shè)定單位指令的理論位移，單位為毫米(mm)。10.4允差最小設(shè)定單位誤差Sa，不大于5個最小設(shè)定單位。10.5檢驗工具激光干涉儀。11原點返回試驗11.1一般要求試驗?zāi)骋蛔鴺藭r，其他運動部件原則上應(yīng)置于行程的中間位置；試驗時，可在使用螺距誤差補償和反向間隙補償條件下進行。11.2試驗方法運動部件從軸線上的任意位置，按照相同的移動方向，快速返回原點，至少進行五次返回原點試驗，測量每次實際停止位置與原點理論位置的偏差。應(yīng)至少在行程的中間及靠近兩端的三個位置分別進行測量。6JB/T14489.2—2023各直線運動軸線均應(yīng)進行試驗。11.3誤差計算誤差以三個位置中的最大偏差值計。11.4允差允差為±0.005mm。11.5檢驗工具激光干涉儀。12機床精度檢驗12.1機床的幾何精度檢驗應(yīng)符合JB/T14489.1—2022的規(guī)定。其中G1、G2、G3項的檢驗應(yīng)在機床主軸達到中速穩(wěn)定溫度時進行。工作精度檢驗時，試件（輪對的輪緣踏面）表面粗糙度Ra工作精度檢驗時