南城制造分廠中控操作規(guī)程

PAGEPAGEPAGE19江西上高南方制造分廠中控操作規(guī)程目錄一原料磨系統(tǒng)中控操作規(guī)程二窯系統(tǒng)中控操作規(guī)程三煤磨系統(tǒng)中控操作規(guī)程一、原料磨中控操作規(guī)程１目的本規(guī)程旨在樹立安全第一的觀點，統(tǒng)一操作，生產(chǎn)合格生料,力求達到優(yōu)質(zhì)、穩(wěn)定、高產(chǎn)、低耗的目的。２范圍本規(guī)程適用于ATOX５。0立磨中控操作，即從石灰石取料機至生料庫頂。3指導(dǎo)思想3。1樹立安全生產(chǎn),質(zhì)量第一的觀念，做到收塵設(shè)備達標準排放；３.2嚴格遵守設(shè)備操作規(guī)程，杜絕違章、精心操作；3．３整定AＴO(shè)Ｘ５.０磨機最佳操作參數(shù)，做到優(yōu)質(zhì)、穩(wěn)產(chǎn)、高效、低耗，努力做到系統(tǒng)設(shè)備安全穩(wěn)定運行，確保生料庫料位，實現(xiàn)安全文明生產(chǎn)。4工藝流程簡介4。1石灰石經(jīng)石灰石取料機取料后,通過膠帶送入石灰石倉；粘土、砂巖、鐵粉經(jīng)側(cè)試取料機取至皮帶輸送至粘土倉、砂巖倉、鐵粉倉。配料站四個倉內(nèi)的石灰石、粘土、鐵礦石、砂巖由生產(chǎn)品質(zhì)處按一定比例設(shè)定配比,分別經(jīng)過各自的板式給料機、定量喂料機喂入皮帶上,經(jīng)回轉(zhuǎn)閥入磨.入磨皮帶上設(shè)有除鐵器和金屬探測儀，當金屬探測儀探測到物料中大塊金屬件時，打至外排。4.２入磨的物料物料烘干粉磨后經(jīng)選粉機篩選,合格的產(chǎn)品入旋風(fēng)試收塵器;不合格的產(chǎn)品返回磨內(nèi)重新粉磨;吐渣由刮板腔刮板排出磨機外，通過振動給料機、吐渣斗提重新回磨。從預(yù)熱器過來的廢氣，在循環(huán)排風(fēng)機的抽力作用下由噴口環(huán)入磨，然后隨粉磨好物料一起進入旋風(fēng)試收塵器，旋風(fēng)試收塵器收集下來的合格產(chǎn)品經(jīng)過分格輪、斜槽、由斗提送至庫頂，經(jīng)過斜槽由八嘴分配器入兩均化庫。從旋風(fēng)試收塵出來的廢氣經(jīng)過袋收塵凈化后通過廢氣排風(fēng)機排入大氣。立磨停機時停止循環(huán)風(fēng)機,廢氣經(jīng)過增濕塔后直接進入電收塵凈化。4.3磨吐渣由刮板器刮出磨腔，經(jīng)過振動給料機、斗提機經(jīng)斗提喂入入磨膠帶。4．4當旁路緩沖倉內(nèi)料位高時，必須現(xiàn)場放料,物料經(jīng)斗提重新入磨或通過外排口外排。４。5增濕塔的物料潮濕時通過外排口外排，干燥時通過中間倉入窯。5運轉(zhuǎn)前的準備工作５．1檢查系統(tǒng)設(shè)備是否備妥，對不符合運轉(zhuǎn)條件的,聯(lián)系相關(guān)部門進行處理。5.2檢查聯(lián)鎖情況,對不符合條件的，聯(lián)系相關(guān)人員處理。5。3檢查配料站各倉的料位是否正常。５。4通知現(xiàn)場人員做好開磨前的檢查工作，并與之保持聯(lián)系.5。5檢查各測點的溫度、壓力、流量顯示是否正常。５.6檢查各擋板、閥門是否在中控位置，動作是否靈活,中控顯示與現(xiàn)場是否一致。5．７確認所有控制回路在手動狀態(tài),所有參數(shù)的上、下限報警值設(shè)定在合適范圍內(nèi)。５．8通知質(zhì)控處，根據(jù)質(zhì)量通知單，確定各入磨物料的比例。５．９通知總降與調(diào)度。6設(shè)備分組及開停順序6．1設(shè)備分組R0１Ａ：均化庫頂及粉塵輸送袋收塵主控回路：收塵器、收塵器風(fēng)機;收塵器、收塵器風(fēng)機R02A：均化庫頂風(fēng)機組：１＃離心風(fēng)機、2＃離心風(fēng)機、３#離心風(fēng)機R０3Ａ1：旋風(fēng)筒下斜槽風(fēng)機R03A２：旋風(fēng)筒下氣動閥和回轉(zhuǎn)閥Ｒ04A:袋收塵卸灰輸送系統(tǒng)主控回路:均化庫斗提、斜槽輸送機、回轉(zhuǎn)卸料器、拉鏈機R05A:原料磨排風(fēng)機主控回路：風(fēng)機R06Ａ:原料磨循環(huán)風(fēng)機主控回路：風(fēng)機Ｒ０7A：窯尾袋收塵系統(tǒng)組R08A１:原料磨綜合控制組:磨輥潤滑站、磨輥潤滑站加熱器、液壓站、液壓站加熱器R08A２：減速機潤滑站、減速機潤滑站加熱器R０8Ａ3：選粉機、選粉機油脂泵、選粉機循環(huán)油泵、選粉機油站冷卻風(fēng)機R0８A４:磨機噴水R0９A：磨主電機主控回路;磨主電機、主電機稀油站、主電機加熱器R010Ａ:磨喂料組：入磨回轉(zhuǎn)閥、入磨膠帶輸送機、混合料輸送機、石灰石定量給料機、粘土板式給料機、粘土定量給料機、鐵粉板式給料機、鐵粉定量給料機、砂巖板式給料機、砂巖定量給料機R０11A：立磨吐渣輸送主控回路:振動給料機、皮帶、斗提機6．２開機順序R01A→Ｒ02A→R0３A→R06Ａ→R0４A→Ｒ05A→R０1１Ａ→R07Ａ→R０８A→K06A→R０９A→Ｒ010A6.3停機順序與開機順序逆向7磨機控制回路7。1磨機喂料配比每一喂料部分都被設(shè)置成總喂料量的特定百分比，所有百分比在任何時候相加均為１００%。不管總喂料量如何變化,比例控制器都能維護喂料單元設(shè)定的百分比。７.2磨喂料磨機喂料量根據(jù)磨機差壓控制.根據(jù)變化的總喂料量、差壓維護在相應(yīng)的設(shè)定值水平。吐渣料通過調(diào)整，隨新鮮物料喂料量而變的同步速度，來保持常量.7.３磨氣流磨機氣流量通過調(diào)整循環(huán)風(fēng)機入口擋板的大小來進行控制在常量水平。７．4磨出口溫度通過調(diào)整噴水量來保持磨出口溫度恒定.７.5磨入口負壓通過調(diào)整循環(huán)風(fēng)門的大小來保持磨機進口負壓在常量水平。8開停磨操作步驟與方法８.１開磨８．1．1啟動前的準備工作8.1.1。1通知電儀人員對原料立磨、窯尾排風(fēng)機等較大功率電機例行檢查,確認是否具備開機條件。8.1.1。２確認窯系統(tǒng)工況情況，通知窯操做好相應(yīng)的準備和配合工作。8。1.１。3同總降聯(lián)系電力供應(yīng)是否滿足開機條件.８．１。１．4通知維運工做好開機前的檢查，確認冷卻水和壓縮空氣的供應(yīng)情況。8.1。1．5通知工程師站給予必要的配合。8．1.1.6確認操作站無故障，確認各擋板中控可調(diào)節(jié)。８。1。1.７當袋收塵入口溫度大于５0℃。８.1.1.8請示公司調(diào)度和分廠管理人員確認具體開機時間。8.１．2開磨操作8.1．２.1啟動R01A、確認各袋收塵器正常運轉(zhuǎn);8.１。２.2啟動R02A,通知維運工確認離心風(fēng)機擋板開度合適。8.1.2。3啟動R０４Ａ、確認生料入庫斗提及拉鏈機空載電流正常.8。1．２．4確認ＥＰ風(fēng)機入口擋板關(guān)閉,啟動R0５A(chǔ)排風(fēng)機組。待其功率穩(wěn)定后逐漸打開入口擋板,啟動EP風(fēng)機前確認密封風(fēng)機是否開啟,密封風(fēng)機是否與窯尾EP風(fēng)機的啟動聯(lián)鎖。8．1.２。５通知現(xiàn)場檢查各油站冷卻水的供應(yīng)情況，將分離器轉(zhuǎn)速設(shè)定900rpm以下，啟動R０８A原料磨機綜合控制組.8．1。2．6啟動R0１1A吐渣輸送系統(tǒng),進行物料循環(huán).８.1．３啟動磨主電機前的準備8.１。３.１確認磨輔助系統(tǒng)允許主電機啟動。8。1.3.2通知維運工做好開磨前的檢查準備工作與中控時刻保持緊密聯(lián)系。8.１.3.3確認配料站四個料倉和生料均化庫料位。8。１。３．４檢查各點溫度、壓力、流量顯示正確完好，各擋板中控可調(diào).８．1.３．5綜合考慮具體情況,確認磨機升溫時間，冷磨升溫，時間不少于60ｍin，短時間停機可選30min升溫，保證磨出口溫度在8０℃左右。8．1.３．６調(diào)整系統(tǒng)風(fēng)量，設(shè)定好磨機啟動時的喂料量。8．1.３．7通知化驗室做好相應(yīng)的準備工作,根據(jù)質(zhì)量通知單,確認各種物料的配比比率,了解入磨物料水份、粉磨情況。８.1．4啟動磨主電機組Ｒ09A8．1.４．1啟動磨機喂料組Ｒ0１0Ａ,以低喂料量喂入磨內(nèi).８。1.4.２當磨機差壓逐漸增加時，及時調(diào)整擋板維持通過磨機的氣流量，當磨機差壓≥3２0０Pa，設(shè)定最小的研磨壓力，選擇磨輥下降命令,降磨輥至磨盤上，及時調(diào)整喂料量獲得合適的磨機差壓，即必要緩沖料層。隨后調(diào)整循環(huán)風(fēng)機和窯尾排風(fēng)機擋板的開度獲得合理的氣流量，調(diào)整噴水量以獲得目標磨出口溫度，加產(chǎn)及提高研磨壓力至要求值.全面啟動后，磨機被逐漸加產(chǎn)至滿負荷,控制回路可置于自動模式.８．2停磨8．２.1長時間停磨步驟:a）根據(jù)頁巖、鐵粉倉放空的需要，停止配料站料倉的進料程序，如果長時間停磨，要提前準備，以便將配料站料倉的物料盡量用完；b)通知窯、發(fā)電操作員做好相應(yīng)的準備，通知現(xiàn)場、質(zhì)控處及相關(guān)人員;c）停止原料磨喂料組；d）停止原料磨磨內(nèi)噴水;e)將入磨皮帶上物料送完后,將磨輥升起。將三通閥打至吐渣料倉側(cè)，將吐渣排入廢料小倉無吐渣料后,可停止原料磨主電機；f)如果是利用熱風(fēng)爐作熱源,停止熱風(fēng)爐，如果利用預(yù)熱器廢氣作熱源，則將熱風(fēng)擋板關(guān)閉，打開旁路擋板,必要時打開冷風(fēng)擋板；g）停磨后關(guān)風(fēng)要盡量保證高溫風(fēng)機出口壓力穩(wěn)定,同時保證磨出口溫度在正常范圍內(nèi)；h）及時調(diào)整增濕塔噴水量，控制窯尾袋收塵入口氣體溫度，保證窯尾袋收塵器收塵效果良好;i）及時與窯操作員聯(lián)系,根據(jù)窯冷卻需要及通風(fēng)與否，在窯尾EP風(fēng)機入口風(fēng)溫<9０℃，方可停機；ｊ）通知現(xiàn)場確認袋收塵器內(nèi)物料放空后，停止窯尾袋收塵器卸灰組；k）停止生料入庫輸送組設(shè)備及袋收塵組;l)在磨主電機停機4小時后，方可停止原料磨潤滑組；m）在磨內(nèi)停止通風(fēng)2小時后方可停止密封風(fēng)機。8.2．２短時間停磨步驟：ａ）通知現(xiàn)場適時停止向配料站各倉進料；ｂ）停止喂料組,將三通閥擋板打入廢料小倉側(cè)；c)停止磨內(nèi)噴水組;d)停止磨主電機；ｄ.1)如利用窯尾廢氣開磨，打開旁路擋板、冷風(fēng)擋板，逐漸減小熱風(fēng)擋板，打開窯尾排風(fēng)機擋板。d。2)如必須進磨檢查，則須關(guān)閉熱風(fēng)擋板、循環(huán)風(fēng)機出口擋板.如利用熱風(fēng)爐開磨，則停止熱風(fēng)爐。ｅ）停止吐渣料循環(huán)組。9磨機運行時參數(shù)操作范圍9。1喂料量:４30ｔ/ｈ9．２選粉機轉(zhuǎn)速S1:10００～１200r／ｍin9。3磨機入口負壓：50０～１00０Ｐa９。4磨機入口溫度：240~２00℃（綜合考慮具體情況）9．5磨機出口負壓:8５0０～９0０0Pａ９。６磨機出口溫度：90~100℃密封風(fēng)機壓力：≥１0ｂar9.7磨機差壓：＜7000Ｐa磨主電機電流：3２0～35０A9。8磨機料層厚度：8０～12０mｍ磨機振動:１．5~2。2ｍm/s９．9電收塵入口溫度：90~120℃開磨壓力：７０~80ｂaｒ9.10出磨擋板：100％旁路擋板：視情況而定９。11入磨擋板：1０0％循環(huán)風(fēng)擋板：視情況而定9.１2窯尾排風(fēng)機入口擋板：9０～100％窯尾排風(fēng)機電流:<350Ａ１0系統(tǒng)正?？刂疲保?１喂料量的控制立磨在正常操作中，在保證出磨物料質(zhì)量的前提下，盡可能的提高磨機的產(chǎn)量，喂料量的調(diào)整幅度可根據(jù)磨機的振動。出口溫度、系統(tǒng)風(fēng)量、研磨壓力、磨機差壓等因素來決定.在增加喂料量的同時，要調(diào)節(jié)磨內(nèi)通風(fēng)量與之匹配。10。2磨機的振動振動在立磨操作中是一重要參數(shù),是影響磨機安全運轉(zhuǎn)的主要因素，減小振動值是操作員的首要職責(zé)。操作中力求振動穩(wěn)定。磨機振動與諸多因素有關(guān)，單從操作角度來講應(yīng)注意以下幾點：10.2.1調(diào)整好料與風(fēng),出口溫度之間的匹配；10．2。2每次調(diào)整喂料，幅度應(yīng)小些；1０.２。3防止斷料或來料不均.1０。3磨機差壓立磨操作中，穩(wěn)定的差壓對磨機的正常運行至關(guān)重要,差壓變化主要取決于磨機的喂料量、通風(fēng)量、磨機出口溫度等,在差壓發(fā)生變化時首先查看配料站的下料是否穩(wěn)定，再查看磨機的運行參數(shù)有無變化,并作適當性的調(diào)整，來穩(wěn)定料層、穩(wěn)定差壓。１0．4磨機出口溫度立磨的出口溫度對保證生料水份合格和磨機穩(wěn)定具有重要作用,出口溫度主要通過調(diào)整喂料量、熱風(fēng)擋板、循環(huán)風(fēng)擋板、冷風(fēng)擋板及磨機噴水量等方法來加以控制.另外出口溫度高，磨機料床不穩(wěn)定、振動大。1０．５出磨生料水份和細度出磨生料水份的控制可根據(jù)喂料量、差壓及出口溫度的變化來控制。對于生料成品細度，在立磨操作中,細度可通過改變研磨壓力、喂料及通風(fēng)量、選粉機轉(zhuǎn)速來加以控制,如生料過粗,可加大研磨壓力，降低通風(fēng)量，降低喂料量和增加選粉機轉(zhuǎn)速等方法.若發(fā)現(xiàn)物料太細，可用與上述相反方法來調(diào)整.1１異常情況分析、處理11．1磨機振動跳停11。１.1原因：測振元件失靈處理辦法：重新校正11.１．2原因:液壓站Ｎ2壓力太高和不平衡處理辦法：調(diào)整Ｎ2壓力１1．1．３原因：磨內(nèi)有大塊鐵件及異物處理辦法：入磨檢查并加強入磨物料的除鐵工作1１。１.４原因:喂料量過大、過小和不穩(wěn)處理辦法：根據(jù)差壓來調(diào)整喂料量１1。1。5原因:系統(tǒng)風(fēng)量不足處理辦法：調(diào)整各擋板開度，增加風(fēng)量11。1．6原因：研磨壓力不足或太高處理辦法:重新設(shè)定研磨壓力11．1。7原因：選粉機轉(zhuǎn)速過高處理辦法：根據(jù)細度來調(diào)整選粉機轉(zhuǎn)速11.1.8原因：出口溫度驟然變化處理辦法:根據(jù)主電機電流、料層高度來及時調(diào)整1１。2磨內(nèi)差壓高１１。２。1原因：喂料量過大處理辦法:根據(jù)差壓調(diào)整喂料量１１.２．2原因:入磨物料易磨性差且粒度大處理辦法:根據(jù)物料特性調(diào)整喂料量１1。2。３原因:研磨壓力過低處理辦法:適當增加研磨壓力1１．2.4原因:系統(tǒng)通風(fēng)不暢處理辦法：調(diào)整各擋板開度,增強系統(tǒng)通風(fēng)１1。２.5原因:選粉機轉(zhuǎn)速高、磨內(nèi)物料細料處理辦法:適當降低選粉機轉(zhuǎn)速及加大些風(fēng)量11．2。６原因：磨系統(tǒng)漏風(fēng)量大處理辦法:加強系統(tǒng)密封,減少漏風(fēng)量11。2.7原因:噴口環(huán)堵塞處理辦法:停磨清理１１.3磨機吐渣多原因１1.3.1原因:喂料量過大處理辦法：根據(jù)差壓、入口負壓調(diào)整喂料量１1。3．2原因:入磨物料易磨性差處理辦法：增大研磨壓力,增強通風(fēng)量;根據(jù)物料特性來調(diào)整喂料量1１。3.3原因：系統(tǒng)風(fēng)量不足處理辦法：調(diào)節(jié)各擋板開度增強系統(tǒng)通風(fēng)１1.3。4原因：研磨壓力過低處理辦法：適當增加研磨壓力值11.３。5原因：磨系統(tǒng)漏風(fēng)嚴重處理辦法:加強系統(tǒng)密封,減少漏風(fēng)量11。３.6原因：磨內(nèi)物料料層不穩(wěn)處理辦法：調(diào)整噴水量,調(diào)整各參數(shù)來穩(wěn)定料層1１。3.7原因：擋料環(huán)磨損（或過低、脫落）處理辦法:調(diào)整擋料環(huán)高度或修復(fù)11.4出磨物料跑粗11。4。１原因:喂料量過多或不穩(wěn)定處理辦法:調(diào)整喂料量且確保下料穩(wěn)定１1。4.2原因:入磨物料易磨性差處理辦法：根據(jù)物料特性調(diào)整喂料、通風(fēng)11.4。3原因:系統(tǒng)通風(fēng)量過大處理辦法：調(diào)整系統(tǒng)通風(fēng)1１。4。４原因:選粉機轉(zhuǎn)速低處理辦法：合理設(shè)定選粉機轉(zhuǎn)速11。4．５原因:研磨壓力低處理辦法:增加研磨壓力1１。5立磨跳停１1。５．1原因：磨機振動太大，達到6mｍ/s處理辦法:查看報警，找出原因,加以處理11.5．2原因：綜合控制柜報警處理辦法:查看綜合控制柜的報警項目,針對性的處理１1.5．３原因:密封風(fēng)機跳?；驂毫μ吞幚磙k法：檢查密封風(fēng)機并清理過濾網(wǎng)1１。５.4原因:電收塵器卸灰系統(tǒng)跳停處理辦法：找出原因加以處理1１。５。5原因:磨出口溫度太高處理辦法：通過調(diào)熱風(fēng)擋板、循環(huán)風(fēng)擋板開度以及磨噴水量來加以控制11.５。6原因:磨機主電機繞組溫度ＨH:１２0℃以及磨主電機軸承溫度HＨ:70℃處理辦法:聯(lián)系電氣檢查繞組及檢查稀油站的運行情況１２注意事項12．1在調(diào)整各種參數(shù)時，不能同時調(diào)整幾個參數(shù),否則就不能知道哪種方法更有效了.１2．２嚴禁磨盤上無料或料太少向磨內(nèi)噴水，引起襯板熱變形.12．３磨內(nèi)通風(fēng)時,密封風(fēng)機必須開啟。１2。4石灰石斷料2０s、粘土、鐵礦石斷料15miｎ必須停磨.１２。5冷磨烘磨一般須60ｍｉｎ,停機時間短,30ｍin即可。１2。６當現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)吐渣口堵料時，必須通知中控減產(chǎn)或停磨處理。1２。７在停機時，必須立即停磨噴水系統(tǒng).13磨機系統(tǒng)停止13.1意外停止意外停止是指與磨本體系統(tǒng)構(gòu)成聯(lián)鎖條件外圍設(shè)備跳停，導(dǎo)致磨主電機聯(lián)鎖停止的過程。發(fā)生意外停機時,磨操要考慮物料仍駐留在輸送系統(tǒng)，應(yīng)采取相應(yīng)措施.13.２臨停（≤15min)13.2。１停止喂料。13。2.2停主電機。13.2．3磨輥自動提升.13.2．４張緊站、磨輥潤滑站。減速機潤滑站保持運行。1３．2.5密封風(fēng)機保持運行。13．2.6減小系統(tǒng)風(fēng)量,保持微通風(fēng)。13。３長時間計劃停機13。3。1停止喂料。１3。３．2停主電機。13．3。３磨輥自動提升。13．3．4關(guān)閉熱風(fēng)擋板和其它熱源。13。3．５停止張緊站、磨輥被降至磨盤上.13.3.6當油溫降至許可溫度時,減速機油站需停機.低溫時,需要長時間加熱。13．3。7當油溫降至許可值時，停磨輥潤滑站，低溫時，需要長時間加熱。１3。3.8停磨時間≥2小時,可停密封風(fēng)機。但要確定磨內(nèi)沒有廢氣通過。當磨內(nèi)有廢氣通過時，不準停密封風(fēng)機。二、窯系統(tǒng)中控操作規(guī)程1目的本規(guī)程旨在樹立安全第一的觀點，統(tǒng)一操作思想，生產(chǎn)合格熟料,實現(xiàn)環(huán)保設(shè)備穩(wěn)定達標排放，力求達到優(yōu)質(zhì)、穩(wěn)產(chǎn)、高產(chǎn)、低耗的目的.2范圍本規(guī)程適用于燒成中控操作,即從高溫排風(fēng)機至熟料庫頂。3操作指導(dǎo)思想3。1樹立安全生產(chǎn)、質(zhì)量第一的觀念,整定出系統(tǒng)最佳操作參數(shù)，確保窯長期安全運轉(zhuǎn)及優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)、低消耗；3。２樹立全局觀念,與原料系統(tǒng)、煤磨系統(tǒng)、質(zhì)量處互相協(xié)調(diào)，密切配合；3.3統(tǒng)一操作思想，精心操作，不斷摸索總結(jié)，達到系統(tǒng)穩(wěn)定的目的；３.４力求系統(tǒng)熱工制度穩(wěn)定，注意風(fēng)、料、煤、窯速的配合以消除熱工波動;３．５確保燃料完全燃燒，避免CO產(chǎn)生和系統(tǒng)局部高溫,防止預(yù)熱器各旋風(fēng)筒、TDＦ型分解爐、窯尾煙室等結(jié)皮、堵塞，同時保護窯皮和窯襯，延長窯系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)周期；３.６正確調(diào)整篦冷機篦床速度和各室風(fēng)量，防止堆“雪人”。４窯系統(tǒng)工藝流程簡介4。1生料入窯部分生料由生料庫內(nèi)經(jīng)手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥進入生料標準倉；經(jīng)充氣均化后的生料經(jīng)手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥、斜槽入膠帶斗提喂入預(yù)熱器；４。２預(yù)熱器內(nèi),生料和熱氣流進行熱交換,在到達A列、B列四級筒后進入分解爐內(nèi)進行煅燒,然后進入五級旋風(fēng)筒進行料氣分離及入窯煅燒;4.3ＴＤＦ分解爐由兩個縮口構(gòu)成，三次風(fēng)管對稱入爐,物料從四個下料口入爐，分解后的物料經(jīng)五級旋風(fēng)筒收集后入窯煅燒；4。4回轉(zhuǎn)窯窯規(guī)格為φ4。8×74m；斜度:４%;主傳動轉(zhuǎn)速：mａx3.９6ｒ/mｉｎ；生產(chǎn)能力：50００t/d；4.5篦冷機采用三段篦式冷卻機，沖程采用液壓方式；篦床實際面積為１３3。２ｍ２,出料溫度65℃+環(huán)境溫度。收塵下的粉塵與出篦冷機的熟料匯合經(jīng)65。０1輸送入熟料庫。冷卻機高溫段熱風(fēng)一部分入窯作為窯的二次風(fēng),一部分入分解爐作為三次風(fēng),冷卻機中溫段熱風(fēng)入煤磨烘干原煤；剩余的氣體經(jīng)電收塵（57．20)除塵后排入大氣中;4。6廢氣處理:預(yù)熱器的高溫氣體經(jīng)增濕塔降溫后作為原料系統(tǒng)的烘干熱源或經(jīng)窯尾電收塵除塵后排入大氣。5點火前的準備工作5。１現(xiàn)場檢查各主、輔設(shè)備是否具備開機條件;５.2進行系統(tǒng)聯(lián)動試車,確認無異常;5。3根據(jù)工藝要求制定升溫曲線;５．4通知現(xiàn)場檢查預(yù)熱器系統(tǒng),確認人孔門,清料孔是否關(guān)閉好，投球確認溜管通暢,并將各翻板閥吊起；5．５現(xiàn)場確認柴油儲存情況;５。6確認中控系統(tǒng)處于可使用狀態(tài)，并可正常操作和運行；5.7所有中控顯示的參數(shù)及調(diào)節(jié)系統(tǒng)正常,并與現(xiàn)場一致;5.8確認窯頭煤粉倉儲存情況，如果煤粉不足，通知煤磨點熱風(fēng)爐,開煤磨；５.9技術(shù)人員校好燃燒器的坐標及火點位置；5。１０通知現(xiàn)場插好油槍，檢查油路通暢;5。11確認各閥門開度為關(guān)閉狀態(tài)；5。1２通知現(xiàn)場確認壓縮空氣及冷卻水供應(yīng)情況；5.13啟動高溫風(fēng)機輔助系統(tǒng)、窯輔助系統(tǒng);5。14接點火令后,聯(lián)系相關(guān)人員將系統(tǒng)設(shè)備儀表送電備妥，并通知現(xiàn)場將本系統(tǒng)所有設(shè)備的現(xiàn)場控制轉(zhuǎn)入到中控位置；以上各條件具備后，即可進行點火操作。6點火升溫6.1啟動排風(fēng)機，調(diào)整風(fēng)機擋板開度，使窯頭罩負壓維持在－20～－４0Ｐa之間；６。2啟動一次風(fēng)機組及通知現(xiàn)場起動柴油泵組(可提前打循環(huán))；６．3現(xiàn)場點火,確認火點著后根據(jù)火焰形狀來調(diào)整噴油量、一次風(fēng)壓及燃燒器的內(nèi)外流擋板開度;6.4根據(jù)升溫曲線進行升溫時，注意事項如下:6。4．1升溫溫度以窯尾溫度為準；6.４.2升溫過程中溫度的調(diào)整：a。調(diào)整噴油量;b.調(diào)整窯內(nèi)通風(fēng)，維持適當?shù)呢搲?ｃ.當窯尾溫度升至３00～35０℃左右時,開始加適量煤粉,實行油煤混燒。6。5喂煤６.5.１聯(lián)系原料系統(tǒng)啟動生料入庫輸送設(shè)備及粉塵輸送設(shè)備，啟動增濕塔外排輸送系統(tǒng)；６。5.2聯(lián)系現(xiàn)場確認窯頭喂煤系統(tǒng)正常后,設(shè)定最低喂煤量啟動以防止喂煤過多造成燃燒器熄火；6。５．3注意防止突然喂煤后，造成燃燒器熄火,適當調(diào)整燃燒器的內(nèi)、外流及中心風(fēng)門開度,既保證煤粉正常燃燒,風(fēng)量又不能過大；6.5．4根據(jù)升溫曲線增加喂煤量,逐漸減少噴油量,盡量避免煙囪冒黑煙,控制一級旋風(fēng)筒出口ＣＯ含量在０.1%以下;6.5。5嚴格控制窯頭負壓,并確保煤粉能完全燃燒，同時防止預(yù)熱器出口溫度過高;6。5．6當發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)供氧不足時，中控在排風(fēng)機慢轉(zhuǎn)抽風(fēng)能力不足的情況下,啟動主排風(fēng)機組,并可啟動篦冷機一、二室風(fēng)機來補充氧氣;６。5。7如遇窯燃燒器內(nèi)突然熄火，應(yīng)通知現(xiàn)場立即停柴油泵,并檢查原因，重新點火,升溫時以點火當時的窯尾溫度為準。6.6升溫過程中的窯的慢轉(zhuǎn)（現(xiàn)場進行轉(zhuǎn)窯）窯尾溫度（ｏＣ）100－２00２00－300300－4０040０-60０６00-7007０0-80０≥800盤窯間隔２4h８h4h1ｈ30min15mｉｎ連續(xù)盤窯旋轉(zhuǎn)量（度)９09090909090注意：如遇下大暴雨或刮大風(fēng)時，連續(xù)盤窯.６.７當篦冷機一段上積料太多時，中控或現(xiàn)場啟動一段篦床，如果物料較多則啟動輸送系統(tǒng)和二、三段篦床送走物料;6.８當窯尾溫度達到950℃以上時或尾溫在900℃左右，預(yù)熱器出口氣體溫度在３5０℃左右，根據(jù)窯內(nèi)蓄熱情況,且其他條件都滿足時可進行投料操作。6。９當增濕塔的出口溫度達到２00±1０℃左右時，進行噴水操作，啟動增濕塔程序之前，應(yīng)對水泵、噴嘴數(shù)進行選擇，在增濕塔出口溫度穩(wěn)定后,考慮自動噴水.7投料前的準備工作7．1投料前1小時，投球、放預(yù)熱器各級翻板閥；7。2當窯尾溫度達到750℃以上時，通知現(xiàn)場啟動窯慢轉(zhuǎn)傳動裝置，進行窯連續(xù)慢轉(zhuǎn)，并通知潤滑班給輪帶內(nèi)加石墨鋰基脂；７。３根據(jù)窯內(nèi)換磚量判斷是否提前預(yù)投部分生料;7.４啟動庫頂收塵、熟料輸送收塵,熟料輸送系統(tǒng)、破碎機、篦冷機輸送及三段篦床；7.5通知生產(chǎn)安全處、專業(yè)保駕等相關(guān)部門；７。6起動電收塵下部回轉(zhuǎn)閥;7．７啟動窯頭電收塵排風(fēng)機，保證窯頭罩微負壓，原則上投料之前可以適當將窯頭負壓控制大一些（如：－50~－150Pa),當ＥP出口溫度達到9０℃以上時，通電現(xiàn)場進行57。20荷電；7。８調(diào)整系統(tǒng)通風(fēng);7.９投料前20分鐘啟動一、二段篦床，篦床速度設(shè)定最低，以便形成料層,提高入窯氣體溫度;7.１0通知現(xiàn)場檢查,確認篦冷機一段前幾排固定篦板積料狀況、窯內(nèi)是否有“燒溜"物落下，并通知現(xiàn)場啟動空氣炮；７．1１啟動庫底袋收塵、斜槽輸送系統(tǒng)；通知現(xiàn)場調(diào)整各袋收塵排風(fēng)機擋板開度；給標準倉充料至80%的料位;7．1２當尾溫達到9５0℃以上時或尾溫在9０0℃左右，預(yù)熱器出口溫度在35０℃左右，根據(jù)窯內(nèi)蓄熱情況,且其他條件都滿足時可進行投料操作；8窯的投料操作8．1啟動冷卻機剩余各室風(fēng)機；８。2確認窯速為零，通知現(xiàn)場巡檢工進行輔、主電機切換，待信號切換過來后和接現(xiàn)場巡檢工通知后，將窯速設(shè)定在：０．4~0。5r/ｍin,啟動窯主馬達;８。4通過調(diào)節(jié)高溫風(fēng)機轉(zhuǎn)速及擋板開度保證風(fēng)機入口負壓（以較低的轉(zhuǎn)速，通過擋板的開度增加,來調(diào)節(jié)風(fēng)量，直到擋板全開后,增加轉(zhuǎn)速）,并根據(jù)窯頭罩負壓來調(diào)整篦冷機各室風(fēng)量及窯頭排風(fēng)機擋板開度;８．5回轉(zhuǎn)窯首次喂料１10t/ｈ；8．6投料時風(fēng)、料、煤變化較大，易引起各級旋風(fēng)筒溜管、窯尾煙室結(jié)皮堵塞，操作上需注意：ａ．通知現(xiàn)場檢查各級翻板閥動作是否靈活，防止物料被翻板閥卡死;b．通知現(xiàn)場檢查各級旋風(fēng)筒的錐部及溜管的清料孔，觀察清料孔的抽力，判斷是否堵塞；c.注意預(yù)熱器兩系列各對應(yīng)點的溫度、壓力,并進行對比判斷系統(tǒng)是否正常;8。７通知原料系統(tǒng)調(diào)節(jié)電收塵出口風(fēng)機擋板開度，保證窯主排風(fēng)機出口負壓為—150~—300Pａ,當窯主排風(fēng)機出口溫度達到2０0℃±1０℃增濕塔噴水；８。8當熟料進入冷卻機后，逐漸增加篦速和篦冷機風(fēng)量,此時應(yīng)：8.８。1提高二、三次風(fēng)溫；8．８．2穩(wěn)定窯頭罩負壓；8.8．３防止堆“雪人”。8．9窯投料穩(wěn)定后,通知現(xiàn)場停柴油泵，并抽出油槍.9增濕塔噴水操作9.１窯尾收塵系統(tǒng)主要由增濕塔、電收塵器組成。增濕塔的主要功能是對窯尾廢氣進行增濕降溫，使粉塵的比電阻阻值在１0４-1０11Ω．ｃm，以此來提高電收塵的收塵效率。電收塵的主要功能是收集立磨的生料粉和窯尾廢氣中的粉塵,保持排入大氣的廢氣符合國家的排放標準.√煙氣的增濕途徑：一是增濕塔噴水；二是立磨噴水.√增濕塔噴水量的調(diào)節(jié)有兩種：一是調(diào)整噴頭的個數(shù);二是調(diào)節(jié)回水管道上的回水閥門開度?！塘⒛ミ\行時：增濕塔出口溫度控制在2０0～２５０℃之間,煙氣的增濕途徑主要是調(diào)整噴頭數(shù)目，用回水閥開度穩(wěn)定增濕塔出口氣溫,用立磨噴水來穩(wěn)定磨機出口溫度,最終根據(jù)電收塵入口溫度情況進行合理調(diào)整?！坍斄⒛ネC時：煙氣不經(jīng)立磨由旁路入電收塵，此時增濕塔出口氣溫盡量控制在17０℃左右,保持灰斗不濕底。當風(fēng)機故障跳停時,應(yīng)立即停止增濕塔噴水，防止?jié)竦?。１０滿負荷運行10.1盡可能穩(wěn)定喂料、喂煤、減少不必要的調(diào)整，即使調(diào)整也應(yīng)小幅度調(diào)整,以保持窯熱工制度的穩(wěn)定;１0。2正常操作應(yīng)根據(jù)篦板溫度、層壓、篦床積料情況來調(diào)整篦速；10.３注意預(yù)熱器各級筒的負壓、溫度，防止系統(tǒng)堵料.1０.４工藝參數(shù)控制值（滿負荷正常生產(chǎn)）出口負壓：—50~—70Pa窯尾負壓:約-3０0Pa入口：CO含量<０.１%窯尾溫度：10０0~1１5０℃一級筒出口O2含量3．5~４。5％入窯生料表觀分解率：>9０%高溫風(fēng)機入口溫度:200℃窯電流:5０0~８00A一級筒出口負壓:-4５00Pa窯筒體溫度:<３80℃增濕塔入口溫度:330℃燒成帶溫度:1３５0～１４50℃窯頭罩負壓：—20～-５0Ｐa三次風(fēng)溫度：>8５0℃篦冷機一室篦下壓力：4800～5５0０Pa五級筒：出口溫度8６０～８80℃溜管溫度85０~87０℃錐部負壓:—1５00Pａ電收塵進口溫度:20０～250℃１1停窯操作11．1計劃或較長檢修時間的停窯。1１．１.１接具體停窯時間通知后，提前一天以具體停窯時間反推方式，估計所需兩煤粉倉的煤粉量.１1。1。2根據(jù)煤粉倉煤粉量確定煤磨停磨時間。11。１。3當分解爐煤粉倉料位在1５％左右,窯喂料量減至250～3０0ｔ/h,開始做停窯準備。11。1.4當分解爐煤粉倉料位在3%左右，操作員做好隨時斷煤操作，并且通知現(xiàn)場敲打倉錐及煤粉輸送管道。11．1。5當分解爐秤一旦斷煤，將分解爐喂煤量設(shè)定為0t／h，關(guān)閉三次風(fēng)擋板，調(diào)整系統(tǒng)用風(fēng)，將窯喂料量減至110～13０t/ｈ.整個停爐過程需要平緩操作，嚴禁快速大風(fēng)操作,防止結(jié)皮、積料垮落堵塞預(yù)熱器。１1．１.６在停窯之前，停爐之后，要根據(jù)窯頭煤粉倉的煤粉量，合理控制標準倉的生料量。11。1.7停止分解爐喂煤系統(tǒng),緩慢降低窯速。1１．1．８當窯煤粉倉僅剩少量煤粉時,停出庫卸料組，排空標準倉時，將喂料量設(shè)定為０t/h，并停止增濕塔噴水。1１.１。9當入窯生料輸送組設(shè)備內(nèi)物料輸送空時,停止增濕塔內(nèi)排并轉(zhuǎn)至外排,然后停止生料入窯輸送組設(shè)備;啟動預(yù)熱器頂事故風(fēng)機，防止熱風(fēng)進入斜槽、膠帶斗提。１1。1.1０逐漸減少窯頭喂煤量,減少系統(tǒng)用風(fēng),降低窯速。11．１．11當窯頭煤粉倉排空后,通知維運工敲打倉錐部送煤管道后停止供煤系統(tǒng)，確認窯內(nèi)倒空，停窯。1１．1.1２停止窯尾電收塵荷電。112.1.13窯頭斷煤后４小時停燃燒器一次風(fēng)機。1１。１.１4停止高溫風(fēng)機主馬達，啟動輔傳。１1。1.１5停止窯主傳,通知現(xiàn)場切換至輔傳。為了防止窯筒體的變形,在冷卻期間,應(yīng)當間歇轉(zhuǎn)窯.轉(zhuǎn)窯準則第１小時：以最低速每間隔5分鐘轉(zhuǎn)一次或連續(xù)運轉(zhuǎn)（以輔助電機運轉(zhuǎn))第2小時:每間隔１0分鐘轉(zhuǎn)一次第3小時：每間隔15分鐘轉(zhuǎn)一次第４小時：每間隔20分鐘轉(zhuǎn)一次?第5至8小時:每間隔25分鐘轉(zhuǎn)一次在窯燒成帶筒體溫度大約達到１00℃，即實際上冷卻之前,需要每隔３0分鐘轉(zhuǎn)一次.使用輔助電機轉(zhuǎn)窯時每次轉(zhuǎn)90度.在下雨天，熱窯需要連續(xù)運轉(zhuǎn)。篦板、篦冷機錘式破碎機和熟料斜拉鏈,視料層情況決定是否運行.1１.１。1６停窯輪帶冷卻風(fēng)機及窯頭冷卻風(fēng)機.11。1。17在停窯之前、停爐之后,窯斷料時要根據(jù)窯喂料量減少,相應(yīng)減少冷卻機風(fēng)室風(fēng)量，同時減少窯頭排風(fēng)機風(fēng)量。11。1。１8當篦冷機篦床上無“紅料”,停冷卻風(fēng)機，篦板上熟料送完后,停篦冷機傳動系統(tǒng)。1１.１。19停止窯頭排風(fēng)機之后停窯頭電收塵電場,再停電場振打。11．1．20停止窯頭電收塵回灰輸送設(shè)備。１１．1。２０當高溫風(fēng)機進口溫度低于１0０℃時停輔傳，停止窯尾袋收塵出口窯尾廢氣排風(fēng)機。11．1.21停止盤窯后，停窯中稀油站及液壓擋輪等，并通知機械用墊板頂住液壓擋輪，防止窯下滑。11。1.22待增濕塔灰斗內(nèi)的物料輸送完畢后,停止增濕塔粉塵外排。11。2臨時停窯１1。2.1停止喂料、停分解爐、適量減少窯頭喂煤。１1．2.2降低系統(tǒng)風(fēng)量，停止窯主排風(fēng)機,改用輔傳傳動.11.２。3停窯主馬達，合上慢轉(zhuǎn),按盤窯程序盤窯。11.2．4檢查預(yù)熱器,做投球試驗。11．２．５注意系統(tǒng)保溫,隨時準備投料.１２高溫風(fēng)機跳停操作12.1調(diào)節(jié)窯頭排風(fēng)機擋板和冷卻機各室風(fēng)機擋板，控制窯頭抽力為－50～-10０Ｐa，防止系統(tǒng)正壓.12．2增濕塔粉塵外排，停止窯喂料、爐喂煤,窯頭適當減煤,通知現(xiàn)場按規(guī)程盤窯。１2.3通知現(xiàn)場檢查預(yù)熱器，防止垮料堵各級溜管。1２．４盡可能維持高溫風(fēng)機慢轉(zhuǎn)。1２。５注意增濕塔垮料。1２。6做好保溫、投料的各項準備工作。12．７通知相關(guān)人員查找故障原因并處理。13冷卻機一段跳閘操作１3。1根據(jù)原因判斷恢復(fù)時間13.１。1１0分鐘以內(nèi)作如下處理：減料、減窯速、減煤及減系統(tǒng)用風(fēng)量，適當加大冷卻機一段各室風(fēng)機擋板開度，并注意保持窯頭負壓;１３．1.2如停機時間超過15分鐘，停窯。１4熟料輸送線故障停止操作及恢復(fù)操作14。１根據(jù)原因判斷恢復(fù)時間１4。1．15分鐘，不做大的操作調(diào)整;1４。1.25~１5分鐘考慮減窯速、減料、系統(tǒng)用風(fēng)量等，適當降低一、二段篦床速度，加大風(fēng)量,并注意電流及壓力的變化情況，避免一段前端堆“雪人”;1４.1.3超過15分鐘以上、一、二段電流過高、壓力過大,故障仍不處理好，作停窯處理；１4.2恢復(fù)操作1４．2.1處理完畢后，啟動熟料輸送組時，要注意三段篦床的篦速，防止破碎機及輸送線過載跳停.１5跑生料１5.1現(xiàn)象：窯電流明顯下降，NＯx、Ｏ２濃度下降,窯尾溫度下降，篦冷機一室壓力上升,窯內(nèi)模糊看不清,窯頭電收塵進口溫度上升。1５。2跑生料處理15．２．1一般情況:適當增加喂煤、減窯速、提高篦冷機速度,適當加大系統(tǒng)排風(fēng)。１5.２．2較嚴重情況：增加喂煤、減窯速、減喂料量、提高篦冷機速度、關(guān)小三次風(fēng)擋板。１5．2.3嚴重情況：止料，窯速降至最低,通知現(xiàn)場看火,如果窯前無火焰，則插油槍助燃,待窯電流不再有下降趨勢后，再按投料操作進行。16篦冷機風(fēng)機跳停16.1一段篦床風(fēng)機任一臺故障停機,如不能迅速恢復(fù)，即停窯處理；16.2二段篦床風(fēng)機中某臺跳停,在迅速恢復(fù)不可能時,減喂料、窯速、減煤，加大篦床傳動速度，加大其余風(fēng)機風(fēng)量的措施來爭取搶修時間。１6.3三段篦床風(fēng)機中某臺跳停，在迅速恢復(fù)不可能時,減喂料、窯速、減煤，加大篦床傳動速度,加大其余風(fēng)機風(fēng)量的措施來爭取搶修時間.１７旋風(fēng)筒堵料17.1現(xiàn)象:旋風(fēng)筒底部溫度下降，負壓急劇上升，下一級旋風(fēng)筒出口溫度會急劇上升。１7．2處理:停窯清料。1８停電操作及恢復(fù)１8。1系統(tǒng)停電時18。1.1通知現(xiàn)場進行窯慢轉(zhuǎn),慢轉(zhuǎn)時間間隔應(yīng)比空窯停時略短;18.1.2視恢復(fù)時間長短確定是否通知現(xiàn)場將燃燒器抽出;18。１．３將各調(diào)節(jié)組值設(shè)定到正常停機時的數(shù)值；1８。１．4通知現(xiàn)場檢查有關(guān)設(shè)備(預(yù)熱器等）及時處理存在的問題;18.２恢復(fù)操作18.2.1電氣人員送電后，現(xiàn)場確認主輔設(shè)備正常后，即可進行恢復(fù)操作；１8.2.2啟動窯燃燒器一次風(fēng)機，根據(jù)停窯時間長短及窯內(nèi)溫度,確認是否用油及升溫速度;1８。2。3啟動各潤滑裝置；18．2.４啟動一、二室風(fēng)機、熟料輸送，盡快送走篦床堆積熟料；18．２。5其它操作嚴格按照前述的７、８、9條進行。1９燃燒器操作19．1點火升溫前，技術(shù)人員校好燃燒器坐標及火點位置并做好記錄；１9.2點火升溫過程中：１9.2。1根據(jù)制定的升溫曲線升溫。升溫過程中，合理調(diào)整油量,燃燒器內(nèi)、外流和中心流風(fēng)量,以及窯內(nèi)通風(fēng),以期得到理想的燃燒狀況，避免不完全燃燒；１9.2.2升溫過程中如遇燃燒器熄火，則按前述6.5。7條進行操作；19。3正常生產(chǎn)過程中：１9。3。１根據(jù)窯皮情況和熟料質(zhì)量及系統(tǒng)熱工狀況,同技術(shù)人員聯(lián)系，合理調(diào)整燃燒器用風(fēng)，以期得到理想的窯皮狀況和保證窯系統(tǒng)長期穩(wěn)定運行；19。3.２勤看火,發(fā)現(xiàn)燃燒器積料,并影響到火焰時，應(yīng)及時通知現(xiàn)場人員清理;19．４異常停窯時,應(yīng)保護燃燒器,視停窯時間，如時間長參照１1．1。１3執(zhí)行。恢復(fù)時操作員可根據(jù)實際情況控制升溫速度.２0窯功率判讀操作窯電機的電流和功率消耗不僅提供了煅燒情況，也提供了結(jié)皮狀況。輕微的波動表明正常和均勻的結(jié)皮，然而大的波動表明了結(jié)皮不平整或單側(cè)有結(jié)皮,記錄帶上的曲線相應(yīng)地變窄或變寬。窯傳動電流是窯轉(zhuǎn)速、喂料量、窯皮狀況、窯內(nèi)熱量和物料中液相量及其液相粘度的函數(shù)，它反映了窯的綜合情況,比其它任何參數(shù)代表的意義都多都大。下面是幾種傳動電流變化形態(tài)所代表的窯況:?20．1窯傳動電流很平穩(wěn)、所描繪出的軌跡很平。表明窯系統(tǒng)很平穩(wěn)、熱工制度很穩(wěn)定。

20。2窯傳動電流所描繪出的軌跡很細，說明窯內(nèi)窯皮平整或雖不平整但在窯轉(zhuǎn)動過程中所施加給窯的扭矩是平衡的。?２0。３窯傳動電流描繪出的軌跡很粗，說明窯皮不平整,在轉(zhuǎn)動過程中，窯皮所產(chǎn)生的扭矩呈周期性變化。?20.4窯傳動電流突然升高然后逐漸下降,說明窯內(nèi)有窯皮或窯圈垮落。升高幅度越大，則垮落的窯皮或窯圈越多。大部分垮落發(fā)生在窯口與燒成帶之間，發(fā)生這種情況時要根據(jù)曲線上升的幅度馬上降低窯速(如窯傳動電流上升２0％左右，則窯速要降低30％左右)，同時適當減少喂料量及分解爐燃料，然后再根據(jù)曲線下滑的速率采取進一步的措施.這時冷卻機也要作增加篦板速度等調(diào)整。在曲線出現(xiàn)轉(zhuǎn)折后再逐步增加窯速、喂料量、分解爐燃料等,使窯轉(zhuǎn)入正常。如遇這種情況時處理不當，則會出現(xiàn)物料生燒、冷卻機過載和溫度過高使篦板受損等不良后果.?21.5窯傳動電流居高不下，有四種情況可造成這種結(jié)果。第一,窯內(nèi)過熱、燒成帶長、物料在窯內(nèi)被帶得很高.如是這樣,要減少系統(tǒng)燃料或增加喂料量.第二，窯長了窯口圈、窯內(nèi)物料填充率高,由此引起物料結(jié)粒不好、從冷卻機返回窯內(nèi)的粉塵增加。在這種情況下要適當減少喂料量并采取措施燒掉前圈.第三，物料結(jié)粒性能差。由于各種原因熟料粘散，物料由翻滾變?yōu)榛瑒?，使窯轉(zhuǎn)動困難。第四,窯皮厚、窯皮長.這時要縮短火焰、壓短燒成帶.?2０．6窯傳動電流很低，有三種情況可造成這種結(jié)果。第一，窯內(nèi)欠燒嚴重，近于跑生料。一般操作發(fā)現(xiàn)傳動電流低于正常值且有下降趨勢時就應(yīng)采取措施防止進一步下降.第二,窯內(nèi)有后結(jié)圈，物料在圈后積聚到一定程度后通過結(jié)圈沖入燒成帶,造成燒成帶短、料急燒，易結(jié)大塊。熟料多黃心,游離鈣也高。出現(xiàn)這種情況時由于燒成帶細料少,儀表顯示的燒成溫度一般都很高.遇到這種情況要減料運行,把后結(jié)圈處理掉。第三，窯皮薄、短。這時要伸長火焰，適當延長燒成帶.?20。7窯傳動電流逐漸增加,這一情況產(chǎn)生的原因有以下三種可能。其一,窯內(nèi)向溫度高的方向發(fā)展。如原來熟料欠燒,則表示窯正在趨于正常；如原來窯內(nèi)燒成正常，則表明窯內(nèi)正在趨于過熱，應(yīng)采取加料或減少燃料的措施加以調(diào)整.其二,窯開始長窯口圈，物料填充率在逐步增加,燒成帶的粘散料在增加。第三,長、厚窯皮正在形成。?20．8窯傳動電流逐漸降低，這種情況產(chǎn)生原因有二.其一，窯內(nèi)向溫度變低的方向發(fā)展。加料或減少燃料都可產(chǎn)生這種結(jié)果。其二，如前所述,窯皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出現(xiàn)這種情況.?2０。９窯傳動電流突然下降，這種情況也有兩種原因。第一，預(yù)熱器、分解爐系統(tǒng)塌料,大量未經(jīng)預(yù)熱好的物料突然涌入窯內(nèi)造成各帶前移、窯前逼燒，弄不好還會跑生料。這時要采取降低窯速、適當減少喂料量的措施，逐步恢復(fù)正常。第二，大塊結(jié)皮掉在窯尾斜坡上,阻塞物料，積到一定程度后突然大量入窯,產(chǎn)生與第一種情況同樣的影響.同時大塊結(jié)皮也阻礙通風(fēng)，燃料燃燒不好，系統(tǒng)溫度低，也會使窯傳動電流低.依靠窯傳動電流（或扭矩）來操作窯,信息清楚、及時、可靠,尤其與燒成溫度、窯尾溫度、系統(tǒng)負壓、廢氣分析等參數(shù)結(jié)合起來判斷窯內(nèi)狀況及變化更能做到準確無誤。而單獨依靠其它任何參數(shù)都不可能如此全面準確地反映窯況.比如燒成帶溫度這個參數(shù)只能反映燒成帶的情況,而且極易受粉塵和火焰的影響。而窯電流（或扭矩）卻可及時地反映出燒成帶后的情況，預(yù)告大約半小時后燒成帶的情況,提示操作員進行必要的調(diào)整。一定要注意,當一個正常曲線突然變寬時,這表明有大塊落下。通常,當堆積在大塊后的生料涌出窯口時，整個電力消耗也下降。為了再次擋住物料,窯速必須顯著降低，燃料量也要相應(yīng)增加。大塊落下常常意味著熟料的量突然增加,在篦冷機內(nèi)不能足夠的冷卻。結(jié)果,輸送設(shè)備下游也許要遭受機械和熱的過載.這也是如果發(fā)生如此故障時窯速和生料量可能下降的另一個原因。當窯運行達到正常時再一次增加產(chǎn)量。由于沒有足夠的窯皮生成，窯皮狀況比較大的波動會導(dǎo)致襯料的損壞.因此,一定要注意生料品質(zhì)的均勻和良好。因而，為了窯的安全運行,化驗室仔細地監(jiān)測生料和熟料成分尤其必要。三、煤磨系統(tǒng)中控操作規(guī)程一、目的制訂本規(guī)程的目的旨在統(tǒng)一操作思想，樹立安全第一的觀點，力求做到優(yōu)質(zhì)、穩(wěn)產(chǎn)、高產(chǎn)、低耗、生產(chǎn)出合格的煤粉,確保窯系統(tǒng)的煤粉供應(yīng)。二、范圍本規(guī)程適用于煤粉制備系統(tǒng)中控操作，從煤取料機至煤粉倉。三、基本要求3。1按時按要求填寫操作記錄，即《燒成煤磨中控運行記錄》。3.２嚴格遵守安全操作規(guī)程，樹立安全第一的思想，與現(xiàn)場和窯系統(tǒng)緊密配合,樹立全局觀念,精心操作,不斷優(yōu)化操作參數(shù)，確保優(yōu)質(zhì)、高效、低耗.3。3根據(jù)磨機出口氣體溫度、磨機差壓、主電機電流(功率)、磨機入口負壓、選粉機電流等參數(shù)，將整個煤磨系統(tǒng)控制在穩(wěn)定狀態(tài)下運行,根據(jù)化驗室煤粉水分、細度分析數(shù)據(jù)，適當調(diào)整系統(tǒng)有關(guān)擋板開度（以調(diào)整系統(tǒng)溫度)、磨機喂煤量等運行參數(shù)，確保煤粉細度、水分合格.四主要設(shè)備型號1側(cè)式懸臂堆料機單機操作規(guī)程1．１型號：DB1800/2２.５物料粒度：0～80mm（85％)散狀容重:0。9t/ｍ３物料休止角:3８o堆料能力：1８00t／ｈ料堆截面積：２25.7ｍ2電機功率:150kＷ動力電源:600０V50Hz１。21.2.1各聯(lián)結(jié)部位緊固情況；1。2。2各潤滑點潤滑情況、液壓系統(tǒng)油位情況；１。2。3皮帶機托輥是否有少裝、漏裝現(xiàn)象;１。2.4各限位開關(guān)等安全裝置是否齊全、是否動作靈活;1。2．5檢查電纜卷盤及電纜是否有損壞、燒焦的現(xiàn)象，卷繞是否正確；1。２。６金屬結(jié)構(gòu)有無斷裂、損壞、變形、油漆脫落，焊縫是否符合要求；4.２．7電動機轉(zhuǎn)動方向是否正確;１.2．８。配重多少是否適當。1．３１.3.１．開機應(yīng)先將工況開關(guān)置于機上人工控制位置，進行卸料膠帶機液壓系統(tǒng)，行走系統(tǒng)單獨調(diào)試；1．3。2。膠帶機托輥轉(zhuǎn)動是否靈活，皮帶張緊是否適度,有無跑偏現(xiàn)象,保護開關(guān)是否靈活，皮帶張緊是否適度，有無跑偏現(xiàn)象，保護開關(guān)是否靈敏可靠，制動器間隙大小。１．3。３．液壓系統(tǒng)溫度壓力是否在正常范圍內(nèi)；1。３。４。行走系統(tǒng)電纜卷繞是否正確，軌道無下沉、變形,壓板螺栓無松動，行走行程開關(guān)應(yīng)可靠；1。３.5堆料臂架變幅角度超+１２°、-1６°時觸及保護開關(guān)應(yīng)停機。1．4開停機順序及注意事項1．４。１自動控制開機順序是:起動懸臂上的卸料皮帶起動液壓系統(tǒng)起動堆料皮帶機起動電纜卷盤起動行走機構(gòu)1．4。2自動控制停機順序是：停堆料皮帶機停懸臂上的卸料皮帶停行走機構(gòu)停電纜卷盤4。4。３測定緊急開關(guān)是否靈敏可靠,有非正常情況時立即停機.2橋式刮板取料機２。1運轉(zhuǎn)前的檢查2．１．１刮板鏈減速機潤滑油系統(tǒng)是否正常；2。１．２刮板鏈傳動系統(tǒng)液壓偶合器是否完好,有無漏油現(xiàn)象;２。1。3刮板鏈滴油潤滑系統(tǒng)油量是否充足;2.1。4檢查刮板鏈頭尾輪是否完好，特別是對頭輪圈聯(lián)接狀況的檢查；2.１．5檢查刮板斷鏈保護檢測是否完好，料耙左右限位以及左右極限的保護裝置是否完好;2。１。6檢查行走驅(qū)動裝置的油位,聯(lián)軸器是否正常；2。１。7檢查耙架的鋼索有無斷股和嚴重磨損，有無異物;２．1。8檢查軌道上有無異物，料堆信號是否正確；２。1．9電纜圈盤電纜有無磨損破皮；2．1.1０檢查刮板螺栓是否有松動、脫落，刮板是否變形.２．２運轉(zhuǎn)中的檢查2.2．1各電機及傳動部位有無振動、異音、異溫、異味;2.２。2檢查刮板是否松動、脫落、變形；2.２.３刮板鏈潤滑是否正常，運行是否平衡；2．2。４檢查鋼梁有無開裂現(xiàn)象;２．2.５軌道上有無異物、料堆中有無大塊、雜物；2。２.6檢查各螺栓是否松動、脫落;2．2。7檢查圈盤轉(zhuǎn)動是否靈活。2。3維護與保養(yǎng)2。3。1對磨損部件進行檢查，對磨損嚴重部件要更換,特別是對變形嚴重的刮板必須更換;2.3。2認真檢查保養(yǎng)刮板鏈潤滑裝置,確保潤滑正常；2．3。3對傳動減速機潤滑油、干油泵潤滑點定期更換和補充；2．３。４檢查耙架斜度是否合適，角度換向裝置是否完好，及時更換磨損件；2.３.5檢查各螺栓是否松動、脫落，并及時緊固、更換；2.3。6做好設(shè)備的清灰,保持設(shè)備的清潔.3皮帶輸送機巡檢規(guī)程3。１．1檢查減速機的油位，油質(zhì)是否正常;３。１.2檢查皮帶內(nèi)側(cè)托輥及頭尾部滾筒是否結(jié)料,地面是否有防礙皮帶運行的積料，應(yīng)及時清理;3．1.3確認清掃器是否調(diào)整到合適位置；3．1。４是否缺少托輥,托輥是否靈活；３.1.5皮帶有無裂痕、毛皮、跑偏現(xiàn)象;3。1.６皮帶進、出料口有無異物，張緊是否合適；3。1．7拉繩開關(guān)是否靈活可用復(fù)位；3。1。８檢查地腳螺栓是否松動、脫落；3。1．9各下料口擋板是否需要更換.3．2運轉(zhuǎn)中的檢查3．２．1確認所送物料是否正確；3.2。2檢查下料是否均勻，進、出料口是否積料,特別注意不應(yīng)有金屬異物卡進、出口，防止損壞皮帶;3.2．3檢查減速機(電動滾筒)是否有滲油、漏油現(xiàn)象，對缺油的應(yīng)及時補加；３．２．４檢查各運轉(zhuǎn)部件是否有異音、異振、異溫、異味;3。２.5皮帶有無跑偏，若有及時予以調(diào)整；3．2．6皮帶有無損傷、劃痕、接頭是否完好;3。2.７皮帶清掃器工作狀況是否正常；3。2.８托輥旋轉(zhuǎn)是否靈活，導(dǎo)向輪旋轉(zhuǎn)是否靈活;４.2．９擋皮磨損情況檢查.3．3維護與保養(yǎng)3。3.1定期補充和更換各潤滑點潤滑油、脂;3。3.２保持托輥、滾筒的清潔、靈活運轉(zhuǎn)；３。３.3對旋轉(zhuǎn)不靈活、磨損嚴重的托輥應(yīng)及時更換;３。3．4及時修補損壞的進、出料斗，及時調(diào)整清掃器,保證清掃效果；3.３。５調(diào)整張緊裝置,拉繩開關(guān)，保持靈活使用；３．３．6檢查皮帶及皮帶接頭,保持完好；3.3.7緊固各松動螺栓,更換損壞的擋皮。４、風(fēng)掃煤磨規(guī)格：∮3.８＊7．75+3.5m生產(chǎn)能力:4１ｔ/h入料粒度:≤２5mm煤粉細度：０．0８8mm方孔篩篩余≤２.5％物料水分：入磨≤1０％;出磨≤1。０％筒體轉(zhuǎn)速：１6．７rpｍ裝球量:８6t主電機功率：1４00kw電壓：１0kv5、高效選粉機型號：MD150０AY喂料量：１50ｔ/h通風(fēng)量：8000０—1000００m3/ｈ（70℃）阻力損失:1800Ｐａ轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速：75～２38ｒpm配套變頻調(diào)速電機功率：55kｗ4.４煤磨袋收塵器型號：LＰMＭ2×7D處理風(fēng)量：1００00０m3／h氣體溫度:＜１10℃含塵濃度：入口≤1000ｇ/m3(標）；出口≤30mg/m3（標)壓力損失:1500Ｐa承受負壓：9０00Pa清灰用壓縮空氣:氣量8。３Nm３/mｉｎ壓力：0．4～０.5Mpａ４.5煤磨排風(fēng)機電機型號:YRKK450—4功率:400ｋw電壓:１0ｋv轉(zhuǎn)速：１４7０ｒｐm五、工藝流程簡介5．1原煤來源：通過原煤堆場橋式取料機刮取原煤，再通過皮帶輸送機送至磨頭原煤倉。5。２熱風(fēng)來源:生產(chǎn)期間篦冷機的熱風(fēng)，在煤磨主排風(fēng)機的作用下，為煤磨烘干提供熱源，非正常生產(chǎn)期間也可使用熱風(fēng)爐的熱風(fēng)，作為煤磨烘干和粉磨的熱源。5．３煤粉制備工藝流程：原煤倉內(nèi)的煤經(jīng)定量給料機計量后由電動雙翻板閥喂入風(fēng)掃磨，在煤磨主排風(fēng)機的抽力作用下，篦冷機的熱氣被抽到旋轉(zhuǎn)的磨機筒體內(nèi)，原煤進入烘干倉時,由于烘干倉內(nèi)設(shè)有特別的揚料板將煤揚起，含有水分的原煤在此處與熱氣進行強烈的熱交換而得到烘干，烘干后的煤塊通過設(shè)有揚料板的雙層隔倉板進入粉磨倉，粉磨倉內(nèi)的研磨體被旋轉(zhuǎn)的筒體帶起、拋落，從而把煤塊粉碎和研磨成煤粉，煤粉在排風(fēng)機的抽力作用下被送入高效選粉機，經(jīng)選粉機分級后，粗粉由螺旋輸送機送入磨內(nèi)重新粉磨,細粉進入袋收塵收集后由螺旋輸送機送入煤粉倉，經(jīng)收塵器過濾后的氣體通過排風(fēng)機排入大氣。煤粉進入煤粉倉后帶入的廢氣經(jīng)安置在煤粉倉頂部的袋收塵過濾后由獨立的風(fēng)機排出.5。4安全防范:為防止煤粉倉，袋收塵）著火,該系統(tǒng)設(shè)置了一套氮氣滅火裝置，分別為煤粉倉,袋收塵器滅火，另外煤磨還設(shè)置有一套消防水。防范方法:５。４.１煤粉倉著火：關(guān)閉全部檔板或閥門及上部各螺旋鉸刀,從煤粉倉頂部,下部錐體部位充氮氣，若傳感器處溫度大于50℃，要求將稱重傳感器拆除。5.4。2袋收塵器著火(包括袋子及收塵器灰斗）：關(guān)閉收塵器入口出口檔板（或閥)，打開灰斗部位的沖氮裝置。著火煤粉可以通過螺旋絞刀反轉(zhuǎn)外排.6、煤磨系統(tǒng)設(shè)備的分組6。１設(shè)備分組的目的系統(tǒng)的每臺設(shè)備都不是孤立的，在正常生產(chǎn)過程中它與其上下流程設(shè)備間都存在著相互制約的關(guān)系,在生產(chǎn)中一旦某臺設(shè)備故障將會牽涉其它設(shè)備的運行安全,因此，為了保護整個工藝流程中每臺設(shè)備或使系統(tǒng)按正確的程序依次安全啟動或停機，根據(jù)設(shè)備間相關(guān)性將系統(tǒng)設(shè)備劃分成若干個組，每組設(shè)備都建立起一定的“聯(lián)鎖”關(guān)系，從而使這些設(shè)備能安全地啟動、運轉(zhuǎn)、停機，自動地達到保護系統(tǒng)設(shè)備的目的。6．2設(shè)備聯(lián)鎖聯(lián)鎖是系統(tǒng)設(shè)備保護的一種有效工具，根據(jù)聯(lián)鎖的功能不同,將其劃分為安全聯(lián)鎖、啟動聯(lián)鎖、運轉(zhuǎn)聯(lián)鎖、保護聯(lián)鎖。在工藝流程中設(shè)有啟動和運轉(zhuǎn)兩種類型的聯(lián)鎖。6。2.1啟動聯(lián)鎖⑴目的：為了使工藝流程不中斷,并能從下部流程的設(shè)備開始順序地啟動，工藝流程內(nèi)的設(shè)備都被聯(lián)鎖著。⑵聯(lián)鎖的功能：只在工藝流程內(nèi)的設(shè)備啟動時起作用,當不符合啟動條件時進行聯(lián)鎖使設(shè)備不能啟動，滿足了所有的啟動聯(lián)鎖條件的設(shè)備方可啟動,啟動后，即使出現(xiàn)不滿足啟動聯(lián)鎖的條件，此時設(shè)備仍繼續(xù)運行。⑶啟動操作：按規(guī)定好的分組順序，選擇好要啟動的組，并做好啟動聯(lián)鎖條件準備，在條件具備的前提下依次完成啟動操作，不按規(guī)定的順序進行啟動前的選擇,或啟動的聯(lián)鎖條件不具備，包括前組設(shè)備沒有選擇或沒有完成啟動時，即使進行啟動操作,組設(shè)備啟動是不會實現(xiàn)的.6。2．２運轉(zhuǎn)聯(lián)鎖⑴目的:為了保護流程的系統(tǒng)功能和流程內(nèi)的設(shè)備（電動機)，一旦某臺設(shè)備故障停機則該工藝流程的上部流程中，對該設(shè)備的運轉(zhuǎn)能產(chǎn)生影響的所有設(shè)備的電動機均隨之停機.⑵功能:運轉(zhuǎn)聯(lián)鎖系統(tǒng)在設(shè)備啟動或運轉(zhuǎn)過程中檢測到異常時，便使運轉(zhuǎn)的設(shè)備（電動機）及由該設(shè)備的運轉(zhuǎn)所能產(chǎn)生影響的所有設(shè)備(電動機)均停止運轉(zhuǎn)（或給出相應(yīng)的報警信號）。⑶操作:運轉(zhuǎn)聯(lián)鎖兼有啟動聯(lián)鎖功能。在工藝流程中，不在下部流程的設(shè)備啟動后,就不能啟動上部流程的設(shè)備,因而要參照聯(lián)鎖程序與上述啟動操作順序，按規(guī)定的順序啟動各設(shè)備.6。３煤磨系統(tǒng)設(shè)備的分組６。3.1煤磨喂料組（定量給料機)6。3．2磨機輔助系統(tǒng)組6。3。３煤磨主電機控制組６.3。4分級收塵、風(fēng)機組6。3.５煤粉輸送設(shè)備組６．3。6熱風(fēng)爐設(shè)備組6.3．７原煤輸送組7、煤磨系統(tǒng)開停機順序7。１煤磨系統(tǒng)開機順序7.1.1磨機輔助系統(tǒng)組7。１．2煤粉輸送設(shè)備組７.1.3分級收塵、風(fēng)機組7．1。4啟動煤磨主電機7。1。5啟動煤磨喂料組（定量給料機)7.2煤磨系統(tǒng)停機順序7．2.1停止定量給料機組7。2。2停煤磨主電機7。2.3停分級收塵、風(fēng)機組７．2．4停煤粉輸送設(shè)備組7．２。5停煤磨輔助設(shè)備組８、運行前的準備工作8。１現(xiàn)場對系統(tǒng)設(shè)備進行巡檢，并確認設(shè)備是否具備開機條件。8．２進行聯(lián)鎖檢查,確認現(xiàn)場所有設(shè)備均打到“中控”位置,并處于備妥狀態(tài)。8.3開機前通知相關(guān)人員(調(diào)度、總降、窯操)８.4如果使用熱風(fēng)爐，通知現(xiàn)場確認柴油儲備情況并清洗油槍。８.5檢查原煤倉、煤粉倉料位，原煤倉料位不足則啟動原煤輸送組。８。6通知品質(zhì)處做好取樣準備.８.7通知維運工確認滅火系統(tǒng)可隨時投入運行。8.8檢查各檔板、閘閥位置是否正確，動作是否靈活。９、正常操作過程９．1開機過程9．1．１利用熱風(fēng)爐作烘干熱源時的操作⑴啟動磨機輔助設(shè)備組，確認各潤滑系統(tǒng)正常，高壓油泵啟動后10min磨機方可啟動。⑵啟動煤粉輸送設(shè)備組⑶關(guān)閉冷風(fēng)檔板和熱風(fēng)擋板，啟動分級收塵、風(fēng)機組,調(diào)節(jié)相應(yīng)擋板，使磨機入口處保持微負壓（－1０0Ｐa～—１50Pａ）。啟動該機組時，應(yīng)確認選粉機油泵運轉(zhuǎn)正常，轉(zhuǎn)速ＳＰ值設(shè)定為零.⑷通知現(xiàn)場關(guān)閉熱風(fēng)爐二次風(fēng)機擋板、冷風(fēng)擋板、油閥,打開送油壓縮空氣閥門，進行油槍清吹。⑸啟動熱風(fēng)爐設(shè)備組（混合風(fēng)機及二次風(fēng)機）,調(diào)節(jié)混合機檔板，啟動點火油泵,調(diào)節(jié)油壓,現(xiàn)場點火.調(diào)節(jié)二次風(fēng)檔板、冷風(fēng)檔板、油閥開度等參數(shù)，使磨機系統(tǒng)緩慢升溫預(yù)熱。升溫時間按磨出口溫度每分鐘2℃升至7０℃后再恒溫３０分鐘進行控制,通知現(xiàn)場維運人員合上磨機慢速驅(qū)動裝置并慢轉(zhuǎn)磨機.⑹當磨機預(yù)熱達到要求后，通知現(xiàn)場維運人員停止磨機慢轉(zhuǎn)，斷開離合器。⑺啟動煤磨主電機組.啟動該組前，需現(xiàn)場確認慢轉(zhuǎn)離合器斷開,水電阻１5ｍin前啟動，各潤滑油泵３0ｍin前啟動并都處于備妥狀態(tài)（如磨機不能啟動,應(yīng)立即停止高壓油泵回油，重新啟動高壓油泵１０ｍｉｎ后再次啟動磨機）.⑻啟動煤磨喂料機組。9。1.2利用篦冷機熱氣作為烘干熱源⑴啟動磨機輔助設(shè)備組，確認各潤滑系統(tǒng)正常,高壓油泵啟動后１0ｍin磨機方可啟動。⑵啟動煤粉輸送設(shè)備組.⑶關(guān)閉冷風(fēng)檔板和熱風(fēng)檔板及熱風(fēng)爐出口檔板，啟動分極收塵、風(fēng)機組，調(diào)節(jié)相應(yīng)檔板，使磨入口處保持微負壓（—100Pa～—150Pa），對磨機系統(tǒng)緩慢升溫預(yù)熱,升溫時間按磨出口溫度每分鐘２℃升至70℃后再恒溫30ｍiｎ進行控制.⑷通知維運工合上磨機慢速驅(qū)動裝置并轉(zhuǎn)動磨機。⑸當磨機系統(tǒng)預(yù)熱達到要求后,同窯操、維運工聯(lián)系準備開磨,通知維運工停止磨機慢轉(zhuǎn),斷開離合器。⑹啟動煤磨主電機組,啟動該組前，需現(xiàn)場確認慢轉(zhuǎn)離合器脫開，水電阻1５mｉn前各潤滑油泵3０ｍｉn前已啟動，并都處于正常狀態(tài).(如果磨機不能啟動，應(yīng)立即停止高壓油泵回油,重新啟動高壓油泵1０ｍin后再次啟動磨機)。⑺啟動煤磨喂料機組當磨機充分預(yù)熱后開啟煤磨主電機和原煤喂料組,啟動主電機后要注意，主電機電流、主軸承瓦溫等參數(shù)。啟動原煤喂料機組后依據(jù)原煤的情況和煤粉質(zhì)量的要求，將煙煤和無煙煤按品質(zhì)處通知單確定入磨比例，根據(jù)磨機電流、差壓、進出口氣體溫度、選粉機電流等參數(shù)調(diào)整給料機喂煤量。同時調(diào)整各檔板開度，確保磨機穩(wěn)定運行。9.２正常操作9。2。１喂煤量的控制磨機在正常操作中，在保證出磨煤粉質(zhì)量的前提下，盡可能提高磨機的產(chǎn)量，喂料量的多少是通過給料機速度來調(diào)節(jié)，煙煤和無煙煤的比例按品質(zhì)處的通知單控制，喂料量的調(diào)整幅度可根據(jù)磨機的電流、進出口溫度及差壓、選粉機電流及轉(zhuǎn)速等參數(shù)來決定,在增減喂料量的同時，調(diào)節(jié)各檔板開度,保證磨機出口溫度。⑴原煤水分增大,喂煤量要減少,反之則增加,也可用調(diào)節(jié)熱風(fēng)量的辦法來平衡原煤水分的變化。⑵原煤易磨性變好，喂煤量要增加，反之則減少.⑶磨出口負壓增加，差壓增大，磨機電流下降,說明喂煤量過多，應(yīng)適當減少喂煤量。⑷磨尾負壓降低、差壓變小,磨尾溫度升高，說明喂煤量減少,應(yīng)適當增加喂煤量,同時應(yīng)注意原煤倉、給料機、下煤溜管等處是否堵塞導(dǎo)致斷煤。9.2.2磨機差壓風(fēng)掃磨差壓的穩(wěn)定對磨機的正常運轉(zhuǎn)至關(guān)重要。差壓的變化主要取決于磨機的喂煤量、通風(fēng)量、磨機出口溫度、磨內(nèi)各隔倉板的堵塞情況。在差壓發(fā)生變化時，先看原煤倉下煤是否穩(wěn)定。如有波動,查出原因通知現(xiàn)場人員處理，并在中控作適當調(diào)整穩(wěn)定磨機喂料量。如原煤倉下煤正常，查看磨出口溫度變化，若有波動,可通過改變各檔板來穩(wěn)定差壓。如因隔倉板堵塞導(dǎo)致差壓變化則等停磨后進磨內(nèi)檢修處理.9.２。3磨機出、入口溫度磨機出口溫度對保證煤粉水分合格和磨機穩(wěn)定運轉(zhuǎn)具有重要作用，尤其是風(fēng)掃煤磨更為敏感.出口溫度主要通過調(diào)整喂煤量,熱風(fēng)檔板和冷風(fēng)檔板來控制（出口溫度控制在70~８0℃）；磨機入口風(fēng)溫主要通過調(diào)整熱風(fēng)檔板和冷風(fēng)檔板來控制（入口溫度控制在26０~30０℃)。9.２.4煤粉水分（控制指標≤1．5％）為保證出磨煤粉水分達標，根據(jù)喂煤量、差壓、出入口溫度等因素的變化情況，通過調(diào)整各風(fēng)機檔板及其它檔板開度,保證磨機出口溫度在合適范圍內(nèi)。9．2。５煤粉細度(控制指標≤8．０%）為保證煤粉細度達標，在磨機操作中,可以通過調(diào)整選粉機轉(zhuǎn)速、喂料量和系統(tǒng)通風(fēng)量來加以控制.若出現(xiàn)煤粉過粗，可增大選粉機轉(zhuǎn)速、降低系統(tǒng)的通風(fēng)量，減少喂煤量等方法來控制；若出現(xiàn)煤粉過細，可用與上述相反的方法進行調(diào)節(jié)。如果細度或水分一個點超標，要在交接班記錄上分析原因提出糾正措施，如連續(xù)兩個點超標要報值班長，并采取措施，如連續(xù)三個點超標,要督促值班長報分廠組織分析處理.9。2。６袋收塵進口風(fēng)溫袋收塵進口風(fēng)溫太高時（進口風(fēng)溫控制在70～７５℃）,要適當降低磨出口風(fēng)溫,袋收塵進口風(fēng)溫太低〈6５℃時，有可能導(dǎo)致結(jié)露和糊袋,應(yīng)適當提高磨出口風(fēng)溫.9。２.7袋收塵出口風(fēng)溫(出口風(fēng)溫＞６5℃）正常情況下出口風(fēng)溫略低于進口風(fēng)溫，若高于進口風(fēng)溫且持續(xù)上升，判斷為袋收塵內(nèi)著火，應(yīng)迅速停止主排風(fēng)機,關(guān)死袋收塵進出口閥門，采取滅火措施;若出口風(fēng)溫低于進口風(fēng)溫較正常為多且差壓上升，判斷為袋收塵漏風(fēng)應(yīng)立即通知現(xiàn)場檢查處理。保持袋收塵出口風(fēng)溫不要太低，以防結(jié)露糊袋。9。2.８煤粉倉錐部溫度(60~70℃)若出現(xiàn)異常持續(xù)升溫,應(yīng)通知現(xiàn)場檢查。根據(jù)溫升和現(xiàn)場檢查情況可采取一次性用空倉內(nèi)煤粉后重新進煤粉防止錐部溫度繼續(xù)升高的措施。9。2．９設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)