高架橋鋼混結(jié)合梁施工鋼梁制作方案

高架橋鋼混結(jié)合梁施工鋼梁制作方案由于本工程自身的特點(diǎn)，所有鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件均在加工基地制造，預(yù)制質(zhì)量及精度的好壞直接影響安裝的質(zhì)量，若構(gòu)件尺寸精度保證不好，可能會(huì)出現(xiàn)無法安裝的現(xiàn)象，所以必須嚴(yán)把預(yù)制質(zhì)量關(guān)，各部件預(yù)制好后還要進(jìn)行試拼裝，試拼裝均在制作的相關(guān)胎具上進(jìn)行，試拼裝合格后方可進(jìn)入下一道工序。鋼梁結(jié)構(gòu)制作流程如下：生產(chǎn)準(zhǔn)備外租場(chǎng)地，要求水電供應(yīng)齊全，交通方便，對(duì)加工場(chǎng)地進(jìn)行合理規(guī)劃布置后，進(jìn)行人員、機(jī)械、設(shè)備調(diào)遷和購(gòu)置。加工場(chǎng)地規(guī)劃平面布置圖見附件。材料準(zhǔn)備1、本工程制造鋼構(gòu)件所用的鋼材、焊接材料、和涂裝材料等必須符合設(shè)計(jì)要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2、用于本工程的各類鋼材、焊材、涂裝材料必須有生產(chǎn)廠的出廠質(zhì)量證明書，并按合同規(guī)定及現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)、抽樣檢驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)合格、資料齊全，報(bào)監(jiān)理、設(shè)計(jì)派員檢查認(rèn)可，方可使用。3、鋼材表面質(zhì)量除應(yīng)符合國(guó)家的有關(guān)的規(guī)定外，尚應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）當(dāng)鋼材表面有銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕時(shí)，其深度不得大于該鋼材厚度負(fù)偏差值的1/2。（2）鋼材表面應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》規(guī)定的A、B、C級(jí)。4、焊接材料應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)的結(jié)果，確認(rèn)是否可用于產(chǎn)品的焊接，焊縫金屬的強(qiáng)度屈服點(diǎn)應(yīng)不低于母材指標(biāo)。5、通過焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)選定廠家及焊接材料品牌號(hào)后，應(yīng)將焊材訂貨的技術(shù)條件提交業(yè)主、設(shè)計(jì)單位、監(jiān)理工程師認(rèn)可。6、手工電弧焊必須采用直流焊機(jī)，焊條牌號(hào)E5016。埋弧焊可選用焊絲牌號(hào)為H08MnA，符合GB/T14957~94規(guī)定，焊劑牌號(hào)可選用HJ431，符合GB5293~85。二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊絲牌號(hào)選用ER50~6，符合GB/T8110~1995規(guī)定。焊劑牌號(hào)可選用HJ431，符合GB5293~85。7、涂材質(zhì)量必須符合緊密不透水，不粉化龜裂、耐磨及防銹性能，附著力、粘結(jié)力良好、干透性快、底面漆無化學(xué)反應(yīng)的要求和不含侵蝕鋼材的化學(xué)成份。8、材料代用應(yīng)征得設(shè)計(jì)、監(jiān)理及業(yè)主同意，并符合現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定。9、材料入庫(kù)和發(fā)放應(yīng)有專人負(fù)責(zé)，并及時(shí)記錄驗(yàn)收和發(fā)放情況。鋼梁胎具制作1、清除放樣場(chǎng)地的雜物，在露天的預(yù)制場(chǎng)上按施工圖1：1放大樣。首先把平面圖的大樣按實(shí)際尺寸放樣好。把四個(gè)角的點(diǎn)標(biāo)記好。從起點(diǎn)起每間隔2000mm設(shè)置一個(gè)馬凳，馬凳的高度按預(yù)拱度設(shè)置。2、把地上的平面大樣放到馬凳上面，并用記號(hào)筆做好標(biāo)記。并按實(shí)際施工的需要在馬凳上面焊接內(nèi)弧或外弧的平面限位板。3、胎具的預(yù)拱度，預(yù)拱度除了應(yīng)考慮設(shè)計(jì)的預(yù)拱度之外，還根據(jù)板厚、腹板的截面高度、開口箱還是閉口等實(shí)際情況來確定焊接變形的數(shù)值。根據(jù)我們的施工經(jīng)驗(yàn)本橋考慮在設(shè)計(jì)的預(yù)拱度上增加30mm的焊接變形預(yù)留直。放樣1、放樣必須熟悉施工圖及工藝文件，嚴(yán)格按照施工圖、工藝文件和規(guī)范的有關(guān)規(guī)定制作。根據(jù)工藝要求預(yù)留制作和安裝時(shí)的變形及切割余量。2、放樣時(shí)，必須明確各板之間的相對(duì)位置，據(jù)此進(jìn)行橋上翼板、腹板以及箱梁底板的排板，以確?？v橫方向的對(duì)接縫在兩交叉點(diǎn)之間的距離不小于200mm，對(duì)接縫與縱助、橫助及隔板間的距離不小于200mm。再次確認(rèn)材料已驗(yàn)收合格、放樣尺寸無誤后用樣板及樣桿號(hào)料劃線。3、對(duì)于形狀復(fù)雜的部件，在圖中不易確定的尺寸，應(yīng)通過放樣校對(duì)后確定，放樣所用的量具應(yīng)計(jì)量規(guī)定定期檢定。號(hào)料1、號(hào)料所用的儀器、量具應(yīng)按計(jì)量規(guī)定定期檢定。2、號(hào)料之前應(yīng)確認(rèn)材料應(yīng)已驗(yàn)收合作并核對(duì)材料的牌號(hào)、規(guī)格、爐批號(hào)及材料表面質(zhì)量；號(hào)料所用鋼材應(yīng)平直并推放整齊，不應(yīng)有影響號(hào)料及切割質(zhì)量的銹跡、油污等物，否則需矯正、清理。3、樣板、樣桿、樣條必須與工藝文件及文件相符，方可號(hào)料。4、零部件的刨（銑）加工量、焊接收縮量應(yīng)按樣板、樣桿、樣條要求預(yù)留。5、號(hào)料所劃的切割線必須準(zhǔn)確清晰，號(hào)料尺寸允許偏差±1.0mm，切割1、切割前應(yīng)將料面的浮銹、污物清除干凈。鋼料應(yīng)放平、墊穩(wěn)，割縫下面應(yīng)留有空隙。2、切割應(yīng)優(yōu)先采用精密切割如數(shù)控、自動(dòng)、半自動(dòng)切割。手工切割僅適用于次要零件或切割后仍需加工的零件。3、剪切鋼板厚度不宜大于12㎜，剪切邊緣應(yīng)平整，無毛刺、反口、缺肉等缺陷。4、剪切長(zhǎng)度允許偏差為±2㎜，邊緣缺棱1㎜，型鋼端部垂直度≤2.0㎜。5、切割零件尺寸手工切割時(shí)允許偏差為±2㎜；精密（數(shù)控、自動(dòng)、半自動(dòng)）切割時(shí)應(yīng)符合下表規(guī)定。項(xiàng)目等級(jí)12備注表面粗糙度Ra25μm50μm按GB1031-83用樣板檢測(cè)崩坑不容許1m長(zhǎng)度內(nèi)容許有1處1㎜超限應(yīng)修補(bǔ)，按焊接有關(guān)規(guī)定塌角圓角半徑≤0.5㎜切割面垂直度≤0.05t，且不大于2.0㎜注：t為鋼板厚度。矯正和彎曲1、鋼板矯正前，剪切的反口應(yīng)修平，切割的掛渣應(yīng)鏟凈。2、主要受力零件冷作彎曲時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于~5℃、內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在900～1000℃之間。冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。3、熱矯溫度應(yīng)控制在600～800℃，矯正后鋼材溫度應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊鋼料或用水急冷。矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕或損傷。零件矯正后的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定。項(xiàng)目允許偏差（㎜）鋼板平面度每米1.0L≤8m3.0鋼板直線度L＞8m4.0型鋼直線度每米0.5角鋼肢垂直度全長(zhǎng)范圍0.5①角肢平面度連接部位0.5其余1.0工字鋼、槽鋼腹板平面度連接部位0.5其余1.0工字鋼、槽鋼翼緣垂直度連拉部位0.5其余1.0注:①角度不得大于90°。鋼梁組對(duì)鋼橋主梁在組裝前必須熟悉施工圖和工藝文件，核對(duì)各板件編號(hào)和圖紙無誤后方可組對(duì)。1、箱形鋼梁板材選擇及其組對(duì)本工程所采用的鋼板厚度由10mm～32mm，所用鋼板數(shù)量較大，因此，在采購(gòu)材料時(shí)應(yīng)盡量選擇定尺大塊鋼板即1.8～2.4×（＞9m），這樣在組對(duì)施工時(shí)可以減少拼接焊縫，腹板下料前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求。豎曲線半徑要求放樣成弧線形，使其上、下邊均位于設(shè)計(jì)半徑的豎曲線上，組焊完畢后如有少量誤差可用火焰加熱法矯正調(diào)平，所有板材拼接均應(yīng)在組對(duì)前進(jìn)行。2、在箱梁底板上劃線，劃出其縱橫基準(zhǔn)線并以此定出腹板、橫隔板、縱肋板的位置，同時(shí)在橫隔板上劃線開槽定出縱肋板的位置。3、組對(duì)腹板。本工程主梁腹板組對(duì)時(shí)在胎具上，腹板本身通長(zhǎng)組對(duì)時(shí)采用直接口，且直接口焊縫分別與對(duì)稱的腹板接口焊縫相錯(cuò)開。腹板與板底橫隔板、縱筋板間組對(duì)時(shí)，用塞尺檢查其與隔板、筋板的頂緊接觸程度，圓弧樣板檢查其起拱圓弧度，各項(xiàng)指標(biāo)合格后使之與箱梁底板、橫隔板、縱肋板進(jìn)行定位焊，同時(shí)對(duì)縱肋板和底板進(jìn)行定位焊。4、組對(duì)工字鋼橫聯(lián)再組對(duì)與橫聯(lián)位置相對(duì)應(yīng)的內(nèi)隔板，并對(duì)橫聯(lián)及內(nèi)隔板進(jìn)行定位焊，然后組對(duì)縱肋板。5、大橋主梁所有焊縫均進(jìn)行滿焊。橋面上翼板及底板縱、橫縫拼接處開60°±5°V型坡口，焊縫采用雙面焊，對(duì)于橋面上翼板縱向拼接，封底焊為仰焊、正面三道為平焊。6、組對(duì)質(zhì)量：殘留焊疤應(yīng)修磨平整。箱形梁組裝允許偏差（㎜）項(xiàng)目允許偏差箱形梁上翼板、腹板的縱肋、橫肋間距s±1.0箱形梁隔板間距s±2.0箱形梁寬度b±2.0箱形梁高度hh≤2m±2.00h＞2m±4.00箱形梁橫斷面對(duì)角線差3．0箱形梁旁彎f5．0鋼梁的焊接本次工程的結(jié)構(gòu)形式基本是以鋼板組焊為主體，材料本身大多采用對(duì)接平焊及板與板之間立接角焊，鋼結(jié)構(gòu)的焊接采用手工電弧焊,埋弧自動(dòng)焊和CO2氣體保護(hù)焊優(yōu)化組合進(jìn)行施焊，為了防止焊接變形宜采用直流焊來焊接，直流焊的優(yōu)點(diǎn)是焊縫表面光滑成形好，內(nèi)在質(zhì)量高，熱變形量小。焊接工藝流程1、焊接程序流程圖工藝流程圖見附件。2、焊接工藝評(píng)定根據(jù)焊接工藝評(píng)定編制施工所需的焊接工藝指導(dǎo)書。焊接技術(shù)要點(diǎn)1、在工廠或者工地首次焊接工作之前或材料、工藝在施工過程中遇有須重新評(píng)定的變化，必須分別進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)。焊接工藝評(píng)定按現(xiàn)行《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212）進(jìn)行。2、焊工應(yīng)經(jīng)過考試，熟悉焊接工藝要求，取得資格證書后方可從事焊接工作。焊工停焊時(shí)間超過6個(gè)月，應(yīng)重新考核。3、工廠焊接宜在室內(nèi)進(jìn)行，濕度不宜高于80%。焊接環(huán)境溫度，低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼不應(yīng)低于5℃，主梁組裝后24h內(nèi)焊接。4、合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼厚度為25㎜以上時(shí)進(jìn)行定位焊、手弧焊及埋弧焊時(shí)應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為80～120℃，預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)，寬度為50～80㎜。5、焊接材料應(yīng)通過焊接工藝評(píng)定確定，沒有生產(chǎn)廠家質(zhì)量證明書的材料不得使用。對(duì)儲(chǔ)存期較長(zhǎng)的焊接材料，使用前應(yīng)重新按標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)。6、焊接時(shí)應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）施焊前必須清除連接接觸面和焊縫邊緣每邊30～50㎜范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等應(yīng)清除干凈，露出鋼材金屬光澤。（2）焊時(shí)母材的非焊部位嚴(yán)禁焊接引焊。（3）每一層焊接宜連續(xù)施焊，應(yīng)注意控制層間溫度，每一層焊縫焊完后應(yīng)及時(shí)清理檢查，清除藥皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一層。7、定位焊時(shí)應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）焊前必須按設(shè)計(jì)圖紙及工藝文件檢查坡口尺寸、根部間隙等，如不合要求應(yīng)處理改正。（2）用的焊接材料型號(hào)應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配。（3）定位焊縫應(yīng)距設(shè)計(jì)焊縫端部30㎜以上，焊縫長(zhǎng)應(yīng)為50～100㎜，間距應(yīng)為400～600㎜，定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設(shè)計(jì)焊腳尺寸的1/2。（4）定位焊不得有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷，否則應(yīng)處理改正。如有焊縫開裂應(yīng)查明原因，清除后重焊。8、埋弧焊時(shí)應(yīng)符合下列規(guī)定：埋弧自動(dòng)焊必須在距桿件端部80㎜以外的引板上起、熄弧。焊接中不應(yīng)斷弧，如有斷弧必須將?；√幣俪?：5斜坡后，并搭接50㎜再引弧施焊。9、縫磨修和返修焊時(shí)應(yīng)符合下列規(guī)定（1）桿件焊接后兩端引板或產(chǎn)品試板必須用氣割切掉，并磨平切口。（2）焊腳尺寸超出相關(guān)規(guī)定允許的正偏差點(diǎn)焊縫，及小于1㎜超差的咬邊必須磨修勻順。（3）焊縫咬邊超過1㎜或外觀檢查超出負(fù)偏差的缺陷應(yīng)用于手弧進(jìn)行返修焊。16Mn鋼板厚度大于25㎜返修焊時(shí)，應(yīng)預(yù)熱至100～150℃。（4）返修焊采用埋弧自動(dòng)焊、半自動(dòng)焊時(shí)，必須將清除部位的焊縫兩端刨成不陡于1：5的斜坡，再進(jìn)行焊接。（5）返修后的焊接應(yīng)隨即鏟磨勻順，并按原質(zhì)量要求進(jìn)行復(fù)檢。返修焊次不宜超過兩次。10、焊接完畢，應(yīng)清理焊件表面熔渣及兩側(cè)飛濺物，檢查外觀質(zhì)量，檢查合格后在工藝規(guī)定的部位打上焊工鋼印。焊接檢驗(yàn)1、外觀檢查：焊接完畢后，所有焊縫必須進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未溶合、夾渣、未填滿弧坑和超出下表規(guī)定的缺陷。焊縫外觀檢查質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（mm）項(xiàng)目質(zhì)量要求氣孔橫向?qū)雍缚p不容許縱向?qū)雍缚p、主要角焊縫直徑小于1.0每米不多于3個(gè)，間距不小于20其他焊縫直徑小于1.5咬邊受拉桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫（腹板側(cè)受拉區(qū)）不容許受壓桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫（腹板側(cè)受壓區(qū)）≤0.3縱向?qū)蛹爸饕呛缚p≤0.5其他焊縫≤1.0焊腳尺寸主要角焊縫K0+2.0其他焊縫K+2.0-1.0①焊波角焊縫任意25mm范圍內(nèi)高低差≤2.0余高對(duì)接焊縫焊縫寬b＜12時(shí),≤3.012＜b≤25時(shí),≤4.0b＞25時(shí),≤4b/25余高鏟磨后表面橫向?qū)雍覆桓哂谀覆?.5不低于母材0.3粗糙度Ra50注：①手工角焊縫全長(zhǎng)10%區(qū)段內(nèi)允許K+3.0~1.02、無損檢測(cè)：焊縫超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量等級(jí)如下表項(xiàng)目質(zhì)量等級(jí)適用范圍對(duì)接焊縫Ⅰ主要桿件受拉橫向?qū)雍缚pⅡ主要桿件受壓橫向?qū)雍缚p、縱向?qū)雍缚p角焊縫Ⅱ主要角焊縫對(duì)于本工程主梁受拉橫向?qū)雍缚p為Ⅰ級(jí)焊縫。主梁受壓橫向?qū)雍缚p為Ⅱ級(jí)焊縫。主梁縱向?qū)雍缚pⅡ級(jí)焊縫。主梁角焊縫為Ⅱ級(jí)焊縫。Ⅰ、Ⅱ級(jí)橫向?qū)雍缚p探傷全長(zhǎng)的100%。Ⅱ級(jí)縱向?qū)雍缚p探傷所有焊縫兩端各1000mm。Ⅱ級(jí)角焊縫探傷所有焊縫兩端螺栓孔部位并延長(zhǎng)500㎜，板梁主梁及縱、橫梁跨中加探1000㎜。本工程中直腹板在焊接時(shí)按圖紙需要兩邊打坡口焊透，因此這里的焊縫應(yīng)屬于對(duì)接焊縫，應(yīng)對(duì)與底板連接所有此類焊縫兩端探傷1000㎜。另上翼板與直腹板連接處角焊縫，因橋面所有重量產(chǎn)生的重力等皆由此傳至底板，故此焊縫也應(yīng)按Ⅱ級(jí)焊縫處理，橫肋板與箱梁腹板連接處立焊縫均按Ⅱ級(jí)焊縫處理。對(duì)接焊縫除應(yīng)用超聲波探傷外，尚須用射線抽探其數(shù)量的10%（并不得少于一個(gè)接頭）。探傷范圍為焊縫兩端各250～300mm,焊縫長(zhǎng)度大于1200mm時(shí)，中部加探250～300mm。當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其他缺陷時(shí)，應(yīng)擴(kuò)大該條焊縫探傷范圍，必要時(shí)可延長(zhǎng)至全長(zhǎng)。進(jìn)行射線探傷的焊縫，當(dāng)了現(xiàn)超標(biāo)缺陷時(shí)應(yīng)加倍檢驗(yàn)。焊接變形控制由于焊接過程是局部不均勻的加熱和冷卻，焊縫金屬不能自由膨脹和收縮，于是易產(chǎn)生焊接變形，尤其是用鋼板板材較薄，焊成箱形梁，焊接量大。若不采取一定的措施，任其自由收縮，則組對(duì)出來的構(gòu)件將會(huì)產(chǎn)生很大的變形，必須采取切實(shí)可行的措施來控制構(gòu)件的變形，以保證其各部分幾何尺寸的準(zhǔn)確性，為安裝的順利進(jìn)行提供保障，下面以天橋主梁的組對(duì)焊接為例，敘述在焊在過程中控制構(gòu)件變形的一些措施。1、用契形角鋼將箱梁底板固定在平臺(tái)上，一方面可確保組對(duì)橫隔板及縱肋板的位置不移動(dòng)，另方面對(duì)下翼板采取剛性固定使得其與腹板組焊過程中的橫向收縮受到控制，從而起到保證底板的平面度。2、將腹板與肋板、橫隔板、縱肋板等先進(jìn)行定位點(diǎn)焊，此時(shí)構(gòu)件剛度增大了，能有效地控制T字接頭在焊接過程中的變形。3、在焊接方法與順序上，由數(shù)對(duì)焊工采用分段對(duì)稱退焊，使得構(gòu)件受熱和冷卻過程所引起膨脹和收縮相對(duì)均勻和分散，這樣可以減少焊接變形量。4、橫向收縮變形控制，在滿足焊縫高度的情況下盡量減少焊接量，避免超高焊接，同時(shí)選用保證根部間隙良好的窄間隙及合理選用焊條的直徑和施焊電流。5、縱向收縮變形控制要在部件組對(duì)時(shí)預(yù)留合適的收縮量，采用合適的焊順序。6、回轉(zhuǎn)變形控制，首先應(yīng)點(diǎn)焊要完善，在焊接終端處進(jìn)行拘束，焊件長(zhǎng)的構(gòu)件應(yīng)由兩個(gè)以上的焊工采用對(duì)稱分段焊接，導(dǎo)向分段跳焊等法。7、對(duì)接焊變形控制，焊接坡口的角度盡量小些，焊接速度快一些，利用拘束卡具，采用反變形法等方法處理。8、填角焊變形控制，中板采用速度大的焊接法或熔敷效率好的焊接法，精徑焊條，鐵粉絲焊條對(duì)板厚8~16mm效果較好，但＞16mm焊條直徑大小差異很小。構(gòu)件除銹1、在進(jìn)場(chǎng)材料平直后，進(jìn)行構(gòu)件的第一次拋丸除銹，拋丸除銹達(dá)到設(shè)計(jì)要求后，再進(jìn)行構(gòu)件的初防腐。2、構(gòu)件預(yù)制完成后的表面處理應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)規(guī)定的除銹方法施工，并達(dá)到規(guī)定的除銹等級(jí)。鋼構(gòu)件外表面均采用噴砂除銹，除銹等級(jí)達(dá)到Sa2.5級(jí)，主橋鋼梁內(nèi)采用電動(dòng)工具除銹，除銹等級(jí)達(dá)到St3級(jí)。3、車間預(yù)制的構(gòu)件經(jīng)驗(yàn)收合格后，方可進(jìn)行表面處理。鋼材表面的毛刺、電焊落皮、焊瘤、飛濺物、油污、灰塵和積垢等，應(yīng)在除銹前清理干凈，同時(shí)也要鏟除疏松的氧化皮和較厚的銹層。4、噴射除銹時(shí)，施工環(huán)境相對(duì)溫度不應(yīng)大于85%，經(jīng)除銹后的鋼材表面，應(yīng)用毛刷等工具清掃或用干凈的壓縮空氣吹凈銹塵和殘余磨料，然后方可進(jìn)行下道工序。5、鋼結(jié)構(gòu)部件內(nèi)表面應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行手工和電動(dòng)工具進(jìn)行徹底除銹，使鋼結(jié)構(gòu)表面無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆層等附著物。構(gòu)件油漆涂裝1、除銹合格后進(jìn)行涂漆防腐，涂漆施工要求按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行，涂料、涂裝遍數(shù)、涂層厚度均應(yīng)符合設(shè)計(jì)的要求。2、構(gòu)件除銹經(jīng)驗(yàn)收合格后，應(yīng)在表面返銹前涂完第一道底漆，一般在除銹完成后，如在廠房?jī)?nèi)可于24小時(shí)內(nèi)涂完底漆，如在廠房外，則應(yīng)在當(dāng)班涂完底漆。3、涂刷應(yīng)均勻，無明顯起皺、流掛、附著良好。4、涂刷完畢后，應(yīng)在構(gòu)件上標(biāo)注構(gòu)件的原始編號(hào)，按運(yùn)輸?shù)跹b的先后順序用道木墊著擺放好，主梁構(gòu)件應(yīng)標(biāo)明其重量及重心位置。5、每層涂料施工前，須報(bào)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)。油