熱處理工藝設(shè)計守則

-.z.一、熱處理代號和材料標注方法熱處理代號1.適用于構(gòu)造鋼和鑄件代號：自然狀態(tài)正火〔或正火+回火〕退火精鍛+回火〔如精鍛或精輥葉片在精鍛后只需高溫回火〕淬硬調(diào)質(zhì)化學熱處理〔滲碳或氮化〕除應力〔包括活塞環(huán)定型處理〕9—外表淬火或局部淬火適用鑄造有色金屬和奧氏體鋼的代號：原始狀態(tài)再結(jié)晶退火T—除應力退火T1—人工時效T4—淬火〔固溶處理〕T5—淬火和不完全時效T6—淬火和完全時效〔固溶處理和完全時效到最高硬度〕壓力加工有色金屬代號：原始狀態(tài)M—退火C—淬火CZ—淬火和自然時效CS—淬火和人工時效材料的標注方法：零件的材料或毛坯〔包括鑄鍛件〕如不作任何處理，也不作機械性能檢查，則只標材料牌號〔其熱處理代號“0〞在圖紙上不標注〕如：A3，20，35，ZQSn6-6-3。零件的材料或毛坯在熱處理后，不作硬度及機械性能檢查者則只標注材料牌號和熱處理代號：如：45-1，假設(shè)有幾種熱處理，可用熱處理代號按工藝路線順序逐項填寫：如：15CrMoA-1+7。有些材料的技術(shù)條件，有幾種檢查組別，但強度等級只有一種或可按材料截面尺寸來決定強度等級，只注明材料牌號，熱處理代號和檢查組別：如：45-5〔Ⅱ〕35CrMoA-5〔Ⅱ〕有些材料的技術(shù)條件，有幾種組別，在同一熱處理狀態(tài)中有不同的強度等級，則注明材料牌號、熱處理代號強度等級和檢查組別，不需要規(guī)定檢查組別時，檢查組別可省略。25Cr2MoVA-525Cr2MoVA-5如：735-Ⅲ7355.有些零件或者是比擬重要或者是技術(shù)要求比擬復雜，用上述標注方法不能說明全部要求者，則應注明標準號，在同一熱處理狀態(tài)中有不同的強度級別時，還應注明強度級別。35CrMoA-535CrMoA-5如：Q/CCFM3003-2003590×Q/CCFM3003-20036.大鍛件如葉輪、鑄造軸、整體轉(zhuǎn)子等的材料標注方法鋼號鍛件級別×標準編號7.鑄鋼件：鑄鐵、銅件：材料牌號類別材料牌號標準號標準號鑄鐵件及有色金屬等直接按上述方法標注可能引起誤解時，熱處理代號加上括號。如：QT500-7〔-2+7〕二、熱處理零件檢查方法及性能要求：熱處理零件的檢查方法：零件熱處理后應根據(jù)“熱處理零件明細表〞所列的技術(shù)要求及檢驗組別檢查驗收。機械性能試驗的一組試樣，包括一個拉力試樣和兩個沖擊試樣，對鋼板是包括一個拉力和一個彎曲試樣。作機械性能試驗的試樣，應由每批零件中選取具有最高和最低硬度的零件。按爐次驗收時，每爐處理的零件應分爐堆放，并注明熱處理爐號，不能將不同爐次的零件混為一批交檢。機械性能試驗不合格時，可將不合格工程取雙倍試樣重復試驗，假設(shè)重復試驗中仍有一項不合格，則允許將零件重新熱處理。但重新熱處理次數(shù)不得超過二次，補充回火不算重新熱處理。零件檢驗組別的規(guī)定1.灰口鑄鐵和低合金鑄鐵表1代號組別鑄件工作條件檢驗工程0零組一般鑄件幾何尺寸，外表狀態(tài)Ⅰ第一組比擬重要鑄件幾何尺寸，外表狀態(tài)，材質(zhì)化學成分中磷、硫，100％檢查硬度Ⅱ第二組重要鑄件幾何尺寸，外表狀態(tài)，材質(zhì)化學成分中磷、硫、抗彎σw，撓度Y〔或抗拉〕，按圖紙規(guī)定作水壓試驗。鍛件及型鋼表2代號組別檢驗工程0零組熱處理后不檢查Ⅰ第一組整批驗收，選取10％的零件檢驗硬度，但至少有五件，在批量較少時，也可按爐次驗收，每爐至少抽二件檢驗硬度Ⅱ第二組整批驗收，選取50％的零件檢驗硬度，批量少于10件時100％的零件檢驗硬度。Ⅲ第三組〔高溫合金除外〕整批驗收，100％的零件檢驗硬度。選取2％的零件〔從最低和最小硬度值的坯料中選取〕，但不少于兩件檢驗機械性能，在批量少于10件時，可按爐次驗收，每爐至少抽一件檢驗機械性能。Ⅳ第四組單件驗收，檢驗每個零件的硬度和機械性能。鑄鋼和精細鑄造件表3代號組別鑄件工作條件檢驗工程0零組一般鑄件熱處理后不檢查化學成分和機械性能Ⅰ第一組比擬重要鑄件幾何尺寸，外表狀態(tài)，按同一熔煉，熱處理爐號檢驗σs、σb、δ、Ψ和化學成分。Ⅱ第二組重要鑄件幾何尺寸，外表狀態(tài)，按同一熔煉，熱處理爐號檢驗σs、σb、δ、Ψ、ak和化學成分，并按圖紙規(guī)定作水壓試驗和無損探傷。有色金屬鑄件表4代號組別鑄件工作條件檢驗工程0零組一般鑄件幾何尺寸，外表狀態(tài)Ⅰ第一組比擬重要鑄件幾何尺寸，外表狀態(tài)，按同爐號檢驗材質(zhì)σb、δ、HB。Ⅱ第二組重要鑄件幾何尺寸，外表狀態(tài)，按同爐號檢驗材質(zhì)σb、δ、HB和化學成分，按圖紙規(guī)定作水壓試驗和無損探傷。三、常用鋼種的正火、回火和退火工藝鑄鋼件的正火、回火和退火溫度及硬度圍：表5材料牌號技術(shù)要求正火溫度〔℃〕回火溫度〔℃〕退火溫度〔℃〕備注強度等級硬度HBZG200-400196114-159910-930ZG230-450235131-179890-910580-600880-900大件、形狀復雜及有回火要求的零件應進展回火。ZG270-500274143-197850-870580-600860-880大件、形狀復雜及有回火要求的零件應進展回火。ZG310-570314156-217840-860580-600840-860大件、形狀復雜及有回火要求的零件應進展回火。ZG20CrMo245135-180890-910640-660ZG20CrMoV314140-201①940-960②920-940690-710均采用兩次正火加回火工藝ZG15Cr1Mo1V343140-201①1040-1050②980-1000710-740不重要的鑄件不進展均勻處理，只進展990℃±10℃正火+710至740℃回火ZG22Mn294155-189880-900680-700ZG20SiMn294≥156900-920580-600ZG1Cr11MoV≤187850-870精鑄葉片ZG1Cr13≤179850-870精鑄葉片ZG2Cr13≤187850-870精鑄葉片539≥241990-1100610-630580-600550≥241990-1100空冷到400①600-640空冷到300②570-610爐冷550≥241990-1100空冷到400①600-640空冷到300②570-610爐冷ZG35SiMn345140-201870-890空冷600-620油冷或空冷ZG15Cr2Mo1275143-197940-960空冷到300以下665-720〔二〕合金構(gòu)造鋼、熱強鋼、不銹鋼的正火、回火、退火及硬度圍：表6材料牌號正火溫度〔℃〕回火溫度〔℃〕退火溫度〔℃〕硬度要求正火或正火+回火后退火后16Mn890-910600-65050Mn840-860≤25520CrA880-900860-890≤207≤19740CrA850-870830-850≤255≤21740CrNiA850-870650-680830-850≤255≤20740CrNiMo860-880670-700840-860≤255≤22912CrNi3A890-910650-680≤25520CrMnMo880-900650-680≤25518CrMnTi880-900≤25512CrMo910-930680-700≤15615CrMoA900-920630-650131-16312Cr1MoV1000-1020740-760131-16330Mn2840-860≤24135SiMn890-900650-680≤24120CrMo900-920650-680≤18715Cr1Mo1V980-1000710-730146-19734CrMo860-880640-660820-840255-285≤24138CrMoAl940-960650-680840-870≤255≤22935CrMoA860-880620-650820-840≤241≤22934CrMo1A880-900640-660840-860≤207≤17924CrMoV910-930650-70035CrMoV880-920650-670≤22934CrNi3Mo860-880640-66025Cr2MoV930-950660-680910-930≤212≤20725Cr2Mo1V1030-1050680-720900-920≤25520Cr1Mo1V1980-1000720-760≤25530Cr2MoV900-920650-700≤25530Cr1Mo1VE980-1000700-730≤25520Cr3MoWV1040-1060670-700940-960≤25532Cr3MoWV850-870≤241注：12Cr1MoV為了消除焊接應力，焊后施以710-750℃的除應力處理或重新正火加高溫回火。續(xù)表6材料牌號正火溫度〔℃〕回火溫度〔℃〕退火溫度〔℃〕硬度要求正火或正火+回火退火后1Cr13940-960700-740①850-870②920-940≤1792Cr13940-960700-740①850-870②920-940≤1873Cr13①850-870②920-940≤2074Cr13①850-870②920-940≤2071Cr11MoV1000-1050720-740①850-870②920-940≤2171Cr12WMoV830-860≤25520Cr1Mo1VNbTiB1040-1060670-700850-87034Cr3MoWV880-900670-700850-870注：①用于軟化②用于細化晶粒〔三〕碳素構(gòu)造鋼正火溫度及硬度圍表7材料牌號正火溫度硬度〔HB〕備注Q235-A900-920107-13115900-92099-14320890-910≤15625880-900111-17035850-870146-18745840-860179-217回火550-650℃60810-830≤229回火550-650℃〔四〕彈簧鋼、工模具鋼、滾珠軸承鋼的退火溫度及硬度圍：表8材料牌號退火溫度〔℃〕硬度要求〔HB〕備注85780-800≤255型材一律采用封閉退火，鍛件一律采用高溫完全退火。低溫退火溫度650-680℃65Mn800-820≤22950CrV840-860≤22960Si2Mn800-820≤22960Si2Cr800-820≤22960Si2800-820≤229T7T8740-750℃2-4小時640-680℃等溫4-6小時≤187T9740-750℃2-4小時640-680℃等溫4-6小時≤187T10750-760℃2-4小時680-700℃等溫4-6小時≤197T12760-770℃2-4小時≤207CrWMn790-810℃2-4小時690-710℃等溫4-5小時217-255可采用950℃正火+650℃-680℃回火5CrMnMo850-870197-241可采用860℃正火+650℃-690℃回火5CrNiMo850-870197-2413Cr2W8V830-850207-255W18Cr4V850-870℃3-4小時740-760℃等溫4-6小時207-255W8Cr4V850-870℃3-4小時740-760℃等溫4-6小時207-255W8Mo5Cr4V2840-860℃3-4小時740-760℃等溫4-6小時207-269Cr12850-870℃3-4小時730-750℃等溫4-6小時207-255Cr12Mo850-870℃3-4小時730-750℃等溫4-6小時207-255Cr12MoV850-870℃3-4小時730-750℃等溫4-6小時207-2559CrSi790-810℃3-4小時700-720℃等溫4-6小時≤2418Cr3780-800℃3-4小時700-730℃等溫4-6小時CrMn790-810℃3-4小時700-720℃等溫4-6小時GCr15780-800℃3-4小時207-229〔五〕正火、回火和退火工藝規(guī)鍛軋件正火、回火和退火工藝曲線：溫度℃正火、退火溫度回火或低溫退火溫度600-650≤250有效厚度〔mm〕均溫〔小時〕升溫速度均溫保溫時間〔小時〕冷升溫卻速度均溫時間回火空冷低溫退火爐冷保溫時間時間回火空冷低溫退火爐冷〔小時〕≤30不限目測1分/mm目測231-1002-3101-2003-4201-3002.5-44-6301-40024-56-8401-55035-78-10551-75046-810-122.鑄鋼件正火、回火和退火工藝曲線溫度℃正火、退火溫度回火溫度600-650≤300出爐空冷≤300出爐空冷進爐≤300≤300有效厚度〔mm〕均溫〔小時〕升溫速度均溫保溫時間〔小時〕冷卻升溫速度均溫時間時間保溫時間時間時間〔小時〕10-50≤100目測1.5≤100目測2-351-15021.5-43-5151-25024-65-7251-40026-87-93.球化退火工藝曲線溫度℃退火溫度600-650等溫溫度爐冷爐冷≤≤500℃出爐空冷有效尺寸〔mm〕≤℃/小時均溫〔h〕≤℃/小時均溫保溫〔h〕冷卻時間等溫〔h〕時間≤60目測1-2爐冷260-10022-3100-200110033-4200-30050210044-6300-4006028056-84.工藝說明：〔1〕正火零件必須空冷到≤250℃方可進爐回火。〔2〕二次正火件，第一次正火完畢后必須空冷到≤400℃方能入爐進展第二次正火加熱?！?〕退火件保溫完畢后，爐冷到≤650℃以下可翻開爐門冷到≤450℃后便可出爐空冷。〔4〕大小工件同爐處理時，保溫時間按最大工件尺寸選取，如果零件是散亂或有間隙整齊堆放，則以堆放高度的60％來選取保溫時間，如果零件是無間隙整齊堆放，則高度為有效尺寸，以此決定其保溫時間。〔5〕尺寸懸殊的零件一般不應同爐處理，如截面尺寸＜30mm的不得和＞100mm的同爐處理，30-100mm不得和＞200mm的同爐處理，如裝一爐中，必須將小件提前出爐。〔6〕細長或薄板零件裝爐時，必須墊平，其上不得堆重的工件，以防變形。〔7〕工件裝爐時應留有足夠間隙，保證迅速均勻地加熱和冷卻?！?〕正火和退火允許溫度偏差±10℃，回火和低溫退火允許溫度偏差±20℃。〔9〕馬氏體不銹鋼正火后應及時回火，其間隔不大于12小時?！?0〕零件要求機械性能試驗時，必帶試棒與零件同爐處理。附注：鑄鋼件的正火、回火、退火工藝說明詳見“鑄鋼件通用熱處理工藝〞。四、常用鋼種的調(diào)質(zhì)工藝：〔一〕碳素鋼、合金構(gòu)造鋼、熱強鋼、不銹鋼、奧氏體鋼的調(diào)質(zhì)溫度及技術(shù)要求：材料牌號技術(shù)要求淬火溫度〔℃〕冷卻介質(zhì)有效截面〔mm〕回火溫度〔℃〕冷卻介質(zhì)強度等級硬度HB35441235-295860-880水鹽水≤100480-520空45441192-241820-840水鹽水≤80580-620空50Mn490-539229-277820-840油≤100590-610空40Cr392192-223840-860油水油≤3536-100590-610油490217-255840-860油水油≤3536-100560-580油588241-277840-860油水油≤4041-60550-570油686269-302840-860油水油≤3031-40540-560油40CrNi686269-302820-840油≤70520-540油40CrNiMoA785286-321840-860油≤60560-580油834321-375油水油≤40550-570油15CrMoA490207-241900-920油水油≤3031-70550-600空30Mn2490217-255830-850水油≤120580-600油或水35SiMnA470197-229880-900油≤150600-620空539241-285≤100570-590588241-277≤40560-58020CrMoA490197-241880-900油水油≤50580-600空53934CrMo588255-302860-880油70-100550-580空35CrMoA490212-255850-870油彎—00≤60600-630空588241-285油水油≤6061-100580-610686255-302油水油≤6061-100570-600785293-321水油≤40560-580材料牌號技術(shù)要求淬火溫度〔℃〕冷卻介質(zhì)有效截面〔mm〕回火溫度〔℃〕冷卻介質(zhì)強度等級硬度HB38CrMoAlA588241-285930-950油水油≤100101-160620-650油686255-302油水油≤5051-100610-640785285-331油水油≤4041-60590-62024CrMoV588241-277870-890油≤80640-660空20Cr3MoWV539212-262正火：1050-1100淬火：980-1020空油≤450660-710空637235-285≤350650-700785285-321≤250630-67032Cr3MoWV686269-302970-1000油≤300620-650空785286-321油≤150620-64017Cr12NiMoV735192-2411030-1050油680-700空34CrNi3Mo588241-277850-870油≤250630-650735269-321600-630緩冷785285-341580-61025Cr2MoVA588235-285930-950油≤200650-700空686248-293≤150650-690637-785229-277≤25660-710735262-311≤150640-68025Cr2Mo1VA588241-285兩次正火：1030-1050950-970空≤200650-690空686248-293≤150650-690735-883262-311≤150640-68030Cr2MoV30Cr1Mo1VE441197-229940-960油≤500700-730空588235-285≤250670-700735262-311≤150650-68020Cr1Mo1V1637248-2931030-1050油≤130680-710空735269-302≤100680-70035CrMoVA785285-341880-900油≤80600-640空1Cr13441192-2411030-1050油≤60670-720空2Cr13490212-2621000-1030油或空≤80680-720空588229-277≤60670-710材料牌號技術(shù)要求淬火溫度〔℃〕冷卻介質(zhì)有效截面〔mm〕回火溫度〔℃〕冷卻介質(zhì)強度等級硬度HB3Cr13588229-269980-1020油或空≤130630-680空686269-302≤100580-630785286-321≤70560-6001Cr11MoV490212-2621000-1030油≤75680-720空588229-277≤60660-70020Cr1Mo1VNbTiB20Cr1Mo1VTiB588214-2771030-1050油≤250700-720空735262-295≤150700-720637-785212-262≤25700-7201Cr12WMoV588229-2771000-1050油≤150680-710空637248-293≤100660-690686269-311≤70650-6801Cr12WMoNbVB490229-2851030-1050油≤90680-720空1Cr18Ni9Ti196138-180固溶1080-1100水≤60穩(wěn)定化：850-870〔6h〕空225Cr15Ni36W3Ti①392207-255固溶1080-1100水時效690-71020-25h空精鑄葉片②ZG1Cr13392187-2351030-1050油或風梅花試棒70690-7203小時空ZG2Cr13441207-255980-1000空梅花試棒70670-710空ZG1Cr11MoV490197-2411020-1040油梅花試棒70690-730空ZG1Cr12WMoV490197-2271020-1040油梅花試棒70700-730空GHZ132GH132270-320980-1000空700-72014-16hGH136HRC26-39.5980-1000空700-72014-16h注：①對制作汽封彈簧片的鋼板假設(shè)是固溶處理狀態(tài)，則工件只需進展時效處理。②澆注后30-60分出箱者只作730-750℃4小時回火處理。彈簧鋼的調(diào)質(zhì)溫度及硬度要求：材料牌號硬度HRC淬火溫度〔℃〕冷卻介質(zhì)回火溫度〔℃〕冷卻介質(zhì)熱成形溫度〔℃〕8538-43800-820油380-420空60Si260Si2Cr43-49850-870油420-440油830-92060Si2Mn43-49850-870油420-440油830-92050CrVA43-49840-860油430-450油830-92065Mn44-48800-820油380-420油3Cr1338-43980-1020油或空520-540油850-10506540-45820-840油420-440空工藝說明：彈簧假設(shè)無特殊規(guī)定，圓柱彈簧只按圖紙檢查彈力，板彈簧5％抽查硬度。60Si2Mn彈簧淬火前應上硼砂，以防脫碳〔操作方法：將彈簧加熱到400-500℃時出爐淬入100-150℃硼砂飽和水溶液中，停留片刻，待外表涂上一層硼砂后，再入爐加熱〕，調(diào)質(zhì)后應噴砂上油。65、65Mn、50Cr2VA等鋼卷制的彈簧，可以不涂硼砂，但在淬火加熱時，應在爐前口處放一些木炭。彈簧淬火時，應水平方向淬入冷卻液，一般在油中可以不運動，但對較大彈簧在油中應運動一段時間，然后靜止冷卻。淬火油使用溫度要求為20-60℃。五、常用鋼種的淬火、回火及硬度圍：常用淬硬鋼的淬火、回火溫度及硬度圍：材料牌號淬火溫度〔℃〕冷卻介質(zhì)回火溫度〔℃〕冷卻介質(zhì)硬度〔HRC〕35860-880水180-200空＞50280-30045-50340-36040-45380-40035-40420-44030-3545820-840水180-200空＞55240-27050-55310-33045-50370-39040-45410-43035-40460-48030-3550Mn820-840水〔油〕410-440空40-4540Cr850-870油250-270空50-55330-35045-50380-40040-45430-45035-40T8A780-800水油160-180空≥62220-24055-60280-30050-55340-36045-50400-42040-45T9AT10A770-790水油160-180空＞62220-24055-60280-30050-55340-36045-50400-42040-45CrWMn820-840油160-180空≥619CrWMn910-830油160-180空≥61材料牌號淬火溫度〔℃〕冷卻介質(zhì)回火溫度〔℃〕冷卻介質(zhì)硬度HRC備注9CrSi850-870油160-180空≥61865-875℃淬火較好，880-890℃加熱晶粒急劇長大。GCr15840-850油180-200空58-635CrMnMo830-850油480-500空43-48500-540空40-455CrNiMo830-850油440-500空40-46Cr12960-1000油⑴200-220〔二次〕⑵160-180空60-63形狀簡單的小型模具采用⑴的回火工藝，形狀復雜及中、大型模具采用⑴⑵的回火工藝?！踩位鼗稹矯r12Mo1000-1050油空60-63Cr12MoV1000-1080油空60-633Cr2W8V1050-1080油560-600〔二次〕空40-52W18Cr4V1260-1280油或580-620中性鹽浴560±10〔三次〕空63-65淬火的冷卻方法：⑴為提高弧度、韌性、改善切削性能可采用一次貝氏體。淬火：580-620℃〔同加熱時間〕→350-400℃〔同加熱時間〕→240-280℃〔2-4小時〕，⑵對形狀復雜的特大刀具為防止開裂，可采用二次貝氏體淬火：一次貝氏體淬火→560℃〔1小時〕→240-280℃〔2-4小時〕W9Cr4V1240-1260油或580-620中性鹽浴560±10〔三次〕空63-65W6Mo5Cr4V21220-1240油或580-620中性鹽浴560±10〔三次〕空63-65CrMn820-840油160-180空≥618Cr13860-880油480-520空40-4835CrMoA850-870油440-460空35-40420-440空40-45滲碳淬硬鋼的淬火、回火溫度及硬度圍材料牌號淬火溫度〔℃〕冷卻介質(zhì)回火溫度〔℃〕冷卻介質(zhì)硬度HRC15、20780-800水180-200空≥5615Cr20CrⅠ、850-870Ⅱ、780-800油水、油180-200空≥5618CrMnTi850-870油180-200空≥5820CrMnMo830-850油180-200空≥5812CrNi3AⅠ、850-870Ⅱ、780-800油160-180空≥5618Cr2Ni4W780-830油140-180空≥56六、常用鋼種的淬火、回火時效工藝規(guī)碳素構(gòu)造鋼及低、中合金構(gòu)造鋼的淬火加熱及冷卻規(guī)：溫度淬火溫度℃有效截面〔mm〕升溫速度〔℃/h〕均溫時間保溫時間〔min/mm〕冷卻介質(zhì)≤100隨爐目測⑴⑵油爐：0.8⑶水或油101-200⑴箱式電爐：0.9⑵油爐：0.7201-400⑴箱式電爐：0.8⑵油爐：0.6時間高合金鋼〔鉻不銹鋼及奧氏體鋼〕的淬火加熱及冷卻規(guī)：溫淬火溫度度℃840-860有效截面〔mm〕升溫速度〔℃/h〕預熱升溫速度均溫時間保溫時間〔min/mm〕時間冷卻介質(zhì)時間≤50不限隨爐目測油爐：1.0水或油51-200均溫201-400碳素工具鋼、低中合金工具鋼的淬火加熱及冷卻規(guī)：溫淬火溫度度℃400-500有效截面〔mm〕升溫速度〔℃/h〕預熱升溫速度均溫時間保溫時間〔min/mm〕時間冷卻介質(zhì)時間≤150隨爐隨爐目測箱式爐：1-1.2水油或油151-400均溫箱式電爐：0.8-1〔四〕高速鋼、高合金工具鋼的淬火加熱及冷卻規(guī)：溫淬火溫度度℃800-850580-620500-550材料類別升溫速度℃/h保溫時間升溫速度℃/h保溫時間升溫速度℃/h保溫時間冷卻保溫時間時間冷卻時間高速鋼隨爐箱式電爐1-2分/mm隨爐鹽浴爐25-30秒/mm隨爐鹽浴爐8-15秒/mm鹽浴爐8-15秒/mm空冷高合金工具鋼鹽浴爐25-30秒/mm鹽浴爐12-14秒/mm油冷注：易變形的大型刀具及細長刀具需作二次預熱，第二次預熱時間不應過長，淬火加熱時間最短不得小于30秒?！参濉硶r效加熱及冷卻規(guī)：溫時效溫度度℃時間時間材料牌號升溫速度保溫時間冷卻1Cr18Ni9Ti隨爐6-10h空冷Cr15Ni36W3Ti25-50h回火加熱及冷卻規(guī)：溫度回火溫度℃材料類別升溫速度均溫時間保溫時間時間冷卻時間碳鋼及合金構(gòu)造鋼不限目測〔3-4h〕空或水油高合金不銹鋼〔4-5h〕高速鋼60min〔三次〕注：〔1〕但凡能顯示顏色的溫度回火，保溫時間以工件均溫后計算。530℃以下回火的工件，總的回火時間按括號數(shù)據(jù)計算?！?〕低溫回火，其保溫時間最短不得少于60min，中、高溫回火，其保溫時間最短不得少于30min.〔七〕工藝說明：①表中的回火溫度允許根據(jù)生產(chǎn)情況和經(jīng)歷略作更改。②形狀復雜的零件，淬水時，出水要冒汽，水油冷時，在水中冷卻時間按1秒/3毫米計算，淬油件應在工件外表約150℃出油，淬火后盡快進展回火，凡有尖角、螺孔、均應在淬火前應用石棉加水玻璃包扎、堵塞、以防開裂。③工件變形校直后應在比回火溫度低30-50℃的溫度進展除應力，保溫時間應與回火保溫時間相等或較長。④38CrMoAl鋼的工件，淬火加熱的保溫時間應延長30％。⑤25Cr2Mo1V、20Cr1Mo1VNbTiB、20Cr1Mo1VTiB鋼的工件，回火保溫時間為均溫后不少于6小時。⑥凡水冷的工件〔除奧氏體鋼外〕均應及時回火，以防裂開。⑦高頻淬火溫度比一般淬火溫度約高50-100℃，〔約AC3以上100-150℃〕，其冷卻劑：對碳素鋼經(jīng)常是以噴水的方式冷卻；對合金鋼也可采用噴乳化液冷卻，為了減少剩余應力，噴水冷卻時必嚴格限定在5-10秒，不得進展到底。在非不得以的情況下〔如工件形狀復雜，厚薄不均勻等〕也可采用在油槽或乳化液中冷卻。但淬火溫度應采取上限或稍微提高些。淬火后必須及時進展回火，以防開裂。⑧火焰淬火溫度比一般淬火溫度約高30-100℃，其冷卻劑：中碳鋼可用15-25℃的水或5-10％的碳酸鈉水溶液；合金鋼和形狀復雜的碳鋼件宜用乳化液或肥皂水。淬火后必須及時進展回火以防開裂。七、常用鋼種的除應力工藝規(guī)：除應力溫度和冷卻方式：材料牌號除機械加工及校直應力溫度〔℃〕除焊接應力溫度〔℃〕除鑄造應力溫度〔℃〕冷卻方法40Cr500-520爐冷40CrNi470-490爐冷40CrNiMoA500-520爐冷15CrMoA500-520爐冷30Mn2510-530爐冷35SiMnA510-530爐冷20CrMoA530-550爐冷34CrMo500-520爐冷35CrMoA500-520爐冷38CrMoAL560-580爐冷24CrMoV590-610爐冷20Cr3MoWV580-600爐冷32Cr3MoWV570-590爐冷34CrNi3Mo540-560爐冷17Cr12NiMoV630-650爐冷25Cr2MoV600-620爐冷25Cr2Mo1V590-610爐冷30Cr2MoV600-620爐冷30Cr1Mo1VE640-660爐冷20Cr1Mo1V1630-650爐冷35CrMoVA560-580爐冷06Cr13Ni5Mo600-620爐冷1Cr13630-650爐冷2Cr13630-650爐冷3Cr13510-530爐冷Cr11MoV610-630爐冷Cr12WMoV610-630爐冷材料牌號除機械加工及校直應力溫度〔℃〕除焊接應力溫度〔℃〕除鑄造應力溫度〔℃〕冷卻方法Cr12WMoNbVB650-670爐冷1Cr18Ni9Ti350-400800-870爐冷Cr15Ni36W3Ti350-400690-710爐冷12Cr1MoV600-620660-680爐冷碳鋼540-560爐冷HT150500-550500-550爐冷HT200HT250HT300QT400-15500-550500-550爐冷QT450-10QT500-7QT600-3QT700-2ZG200-400580-600650-680爐冷ZG230-450ZG270-500ZG310-570ZG20CrMo600-620640-680550-650爐冷ZG20CrMoV640-660680-700600-680爐冷ZG20SiMn540-560爐冷ZG15Cr1Mo1V650-670700-720650-720爐冷注：球墨鑄鐵假設(shè)球化率、σb、δ都合格，則只作除鑄造應力退火，如果球化率合格，而σb低，則必須進展正火加回火處理。除應力退火工藝規(guī)碳鋼、低合金鋼普通零件除應力退火工藝曲線：溫度除應力溫度℃400有效截面〔mm〕升溫速度〔℃/h〕均溫保溫時間〔h〕時間〔h〕冷卻速度時間〔h〕〔℃/h〕≤25≤220目測1爐冷26-50≤1101-251-100≤502-3≤68101-150≤503-3.5≤50151-200≤503.5-4≤50工藝說明：①工件裝爐溫度不應超過400℃。②升溫期間工件每4.5米長度圍溫差不大于130℃，保溫期間工件最大溫差不大于50℃。③400℃以上冷卻時不得翻開爐門，400℃以下工件可以出爐在靜止空氣中冷卻。合金鋼、重要件及形狀復雜零件的除應力退火工藝曲線：溫度℃除應力溫度≤250≤250℃出爐空冷有效面積〔mm〕升溫速度〔℃/h〕均溫保溫時間〔h〕時間冷卻速度時間〔℃/h〕≤100≤60目測3-5≤50101-1505-7201-2507-9251-3009-11工藝說明：⑴細長的零件應放在井式電爐進展處理。⑵細長閥桿及形狀復雜的工件，除應力保溫完畢后按以下規(guī)進展冷卻：≤50℃/h冷卻到450℃再以≤30℃/h冷卻到≤250℃出爐空冷。⑶除應力溫度在許可情況下盡量采取表中的上限，但經(jīng)調(diào)質(zhì)過的工件除應力溫度不得超過實際回火溫度，一般比回火溫度低20-50℃或取下限溫度，凡氮化工件除應力溫度比氮化溫度高20-50℃。⑷除機械加工、校直應力者不得少于3小時，除焊接、鑄造應力者不得少于4小時，如果同爐工件厚度不同，按厚度大的計算實際。⑸均溫時間，一般目測無法目測的按1/2保溫時間計算。⑹壁無法消除氧化皮的蒸汽管道，隔板噴嘴組等工件應予以保護。⑺除應力工件進車間后應妥善保管，尤其象細長閥桿等工件盡可能垂直放置，如果是水平放置就不得堆疊、踩踏或碰撞以防變形。⑻除應力的工件，一般加工余量較少，所以特別應注意墊穩(wěn)，盡量少堆壓，對L/D＞15，長度又超過200mm的工件，除應力時盡可能垂直懸掛，以防變形。⑼如果工件無間隙的堆疊放置，則保溫時間應按堆放層高度計算，有間隙堆疊放置，則應按堆放層高度的60-80％計算。⑽兩種或兩種以上的鋼材組合焊接時，除應力溫度以其中最低的除焊接應力溫度為準。⑾幾種鋼材同爐除應力時，以其中最低的除應力溫度為準。⑿對個別焊接件加熱需要防止氧化而加以保護局部，應采取堵石棉火泥、蓋石棉板、墊黃砂或埋于生鐵屑中等封閉措施，焊接隔板的汽道局部，必須塞滿石棉泥或枯燥黃砂，底部墊黃砂，保證導葉片在加熱時不與空氣接觸，發(fā)生氧化，焊件上的螺紋局部及密封面等應塞石棉泥或石棉板防止氧化。⒀易變形的焊件，裝爐時必須墊平、墊緊，必要時應焊接筋防止變形。⒁焊件出爐后，在空氣中冷卻時，嚴禁著水。八、滲碳處理固體滲碳工藝規(guī)：溫度920±10℃600-650時間h材料牌號滲碳層深〔mm〕預熱時間升溫速度〔℃/h〕均溫時間保溫時間〔h〕冷卻方法15、15Cr20、20Cr18CrMnTi20CrNnMo12CrNi3A18Cr2Ni4W2隨爐目測4-6空冷6-88-1010-12工藝說明：①不需滲碳局部，應留加工余量，滲碳應用機加工去掉。②裝爐前應將工件的油污和銹跡去除干凈。③在鋼板焊成的滲碳箱底上放上滲碳劑，并要輕輕搗固，其厚度為30-40mm，隨后放上工件，工件間距離保持5-15mm，工件與箱壁距離為15-25mm，上下兩層工件之間滲碳劑層厚應為15-25mm，最后一層工件上面放的滲碳劑厚度不得少于25-40mm，并嚴密搗固。④裝好箱后以耐火泥將滲碳箱與箱蓋間的縫隙嚴密封好防止在滲碳過程中滲碳氣體溢出，同時耐火泥經(jīng)適當枯燥后才進爐。⑤每個爐必須插上與工件材料一樣的觀察試棒1-2個，試棒一端插入箱，尾端露在外面，也可用鐵絲扎住試棒一端露在箱外，以便滲碳過程中預測，同時每箱必須放入與工件材料一樣的試棒1-2個以便作硬度、層深檢查和網(wǎng)狀碳化物等級的評定試驗。⑥滲碳保溫到達前0.5-1小時，便抽看試棒，根據(jù)測得結(jié)果斷定出爐時間。⑦滲碳出爐后，應充分冷卻后，在開箱取出工件。氣體滲碳工藝規(guī)：溫度920±10920±10℃850850850abbc滴滴滴b滴/分滴/b滴/分/a滴//分分/分分分滲碳層深〔mm〕升溫速度〔℃/h〕保溫時間〔min〕保溫時間〔h〕時間冷卻時間不限20-305-10分2-3爐冷碳鋼750℃出爐合金鋼650℃出爐4-55-77-9注：幾種JT型爐煤油滴油量如下表：型號滴油量〔滴/分〕abcJT-3525-3060-6525-30JT-9090-95140-14590-95JT-10590-95160-180100左右操作規(guī)程：①升溫到650℃時翻開風扇；②升溫到850℃時開場滴煤油〔a〕；③升溫到920℃時調(diào)滴油量〔b〕，約20至30min后，將工件裝入爐，此時將爐蓋上的排氣孔翻開約5-10min，再將排氣孔蓋蓋緊，調(diào)滴油量為〔a〕，當溫度升到850℃時再調(diào)其滴油量為〔b〕，溫度升到920℃時開場保溫，此時滴油量仍為〔b〕，到保溫完畢前半小時，取出試棒，檢查合格后再延長半個小時便停電降溫，調(diào)其滴油量為〔c〕，到850℃時便停頓滴油，到750℃時出爐〔合金鋼為650℃出爐〕。工藝說明：不需滲碳部位應留出加工余量，滲碳后用機加工去掉。②裝爐前需將工件外表的銹跡油污清洗干凈。③裝爐前需將爐里的氧化皮、碳黑去除干凈，以免影響滲碳速度。④裝爐時，工件之間要保持一定距離，一般為5-10mm。⑤不同材料拼爐時，應放入相應的試棒以便檢查。⑥滲碳層深度均以試棒為準，發(fā)現(xiàn)疑問時，才檢查實物。⑦裝完爐，用鐵絲將觀察試棒綁扎好，從檢驗孔裝入爐里具有代表性的位置，并擰緊螺塞?！踩碀B碳時產(chǎn)生的缺陷及補救方法：1、滲碳后在低碳鋼滲碳層中出現(xiàn)的網(wǎng)狀滲碳體、低碳合金鋼的大球或大塊及針狀的不連續(xù)網(wǎng)狀碳化物，都使脆性增加，性能變壞，可用正火或雙重淬火方法加以消除，為了防止網(wǎng)狀碳化物的出現(xiàn)，滲碳劑的溫度不宜過高〔尤其對含有形成碳化物元素Cr、W、Mo等的合金鋼〕。2滲碳后，出現(xiàn)的網(wǎng)狀或呈孤立塊狀的自由鐵素體，這是一種反常組織，它在淬火時形成軟點，所以滲碳后的淬火應提高淬火溫度或增加其保溫時間以使鋼組織均勻化，并防止反常組織的出現(xiàn)，滲碳劑一定要保持枯燥，不得潮濕。滲碳層太深或太淺，是由于時間過長或過短，滲碳溫度過高或過低這兩個因素綜合作用的結(jié)果。滲碳層太淺可用重新滲碳來補救〔重新滲碳溫度適當提高〕，滲碳層太深尺寸量大者，可車去一層，否則只好報廢。4、滲碳層從外表到心部變化太突然，會引起脆性，使?jié)B碳體容易發(fā)剝落的危險，造成這種毛病是滲碳溫度過高或在強烈滲碳劑中，高溫時間太短。補救方法是把工件放在裝滿生鐵屑的箱子中，加熱到滲碳溫度或稍低的溫度，保溫一定時間，使?jié)B碳層均勻擴散。5、滲碳層中含碳量過高，將產(chǎn)生網(wǎng)狀滲碳體，其形成原因和補救方法見2所述。滲碳層中含碳量太低〔C＜0.8％〕使外表層硬度達不到要求,這個毛病是固體滲碳劑(滲碳氣氛)活性太弱,補救方法把工件放在滲碳劑活性較強的氣氛中重新滲碳.九、氮化處理〔一〕氮化技術(shù)要求材料牌號氮化層深度〔mm〕氮化硬度〔HV〕氮化層脆性等備注38CrMoAlA≥0.3≥850＜330Cr2MoV〔P2〕≥0.3≥650＜325Cr2MoVA≥0.3≥650＜320Cr3MoWA≥0.3≥650＜31Cr13≥0.3≥650＜3噴嘴組氮化層深為：0.10-0.30mm。2Cr13≥0.3≥650＜31Cr11MoV≥0.3≥650＜335CrMoA≥0.3≥600＜3〔二〕氣體氮化：工藝規(guī)：①一般氮化溫度℃≤400℃出箱≤150℃≤150℃出工件38CrMoAlA25Cr2MoVA30Cr2MoV35CrMoA20Cr3MoWVA隨爐溫度：520±10℃保溫時間：27-36h分解率：20-30％時間爐時間冷1Cr132Cr131Cr11MoV溫度：560±10℃保溫時間：30-35h分解率：50-60％注：噴嘴組氮化保溫時間為：24-36h兩段氮化工藝規(guī)程：溫度℃≤≤400℃出箱≤150℃≤150≤150℃出工件材料牌號38CrMoAlA25Cr2MoVA35CrMoA20Cr3MoWVA隨爐溫度：500±10℃保溫時間：16h分解率：20-30％隨爐溫度：540±10℃保溫時間：10h分解率：35-45％時間爐時間冷1Cr132Cr131Cr11MoV溫度：540±10℃保溫時間：14h分解率：30-40％溫度：580±10℃保溫時間：14h分解率：50-65％工藝說明⑴不許氮化的部位，應用鍍錫保護，錫層厚為0.004-0.008mm。⑵工件在氮化前必須清理外表〔除不銹鋼外，其余氮化件可用汽油或酒精清洗外表油污，而不銹鋼氮化件用下面兩種方法清洗外表：a〕噴砂，噴砂前檢查不允許氮化的局部用橡皮或其它東西包扎起來，以防噴砂時將鍍錫層噴掉，噴砂用的的砂子要盡量細，并要烘干前方能使用：b〕鉻酸酐水溶液酸洗，其成分為鉻酸酐30％+清水70％，操作方法是將工件加熱到100-200℃，然后放入鉻酸酐水溶液里停留片刻，取出后待工件外表干了便可裝箱入爐。⑶裝箱時，所有需氮化的外表不許互相接觸，一般工件之間的距離均為≥20mm，對局部氮化的工件要檢查鍍錫部位是否正確，而且鍍錫面不得與其它工件的氮化面接觸，為了使局部氮化的工件流錫可能性減少，應將鍍錫部位朝下，對M10以下的螺孔需用石棉繩塞緊，形狀復雜、易變形工件在架上必須墊平，細長桿工件必須自由懸掛，大工件不要放在熱電偶附近，嚴禁工件在熱電偶上。⑷氮化箱箱蓋要用鉻礦砂密封以防漏氣，氮化過程可用沾鹽酸玻璃棒冒白煙，紅色石蕊試紙遇水變蘭或白色的酚酞試紙沾水變紅色就表示漏氣，這樣便可以及時采取措施杜絕漏氣現(xiàn)象。⑸氮化箱入爐后，先應通氨氣30min左右，以排出箱空氣，空氣排盡之前，箱溫度不得超過250℃，待空氣排完后，再升溫按工藝進展氮化，在整個氮化過程中氨氣始終接通不得中斷，氮化保溫完畢，先停電，隨爐冷卻至≤400℃時便將氮化箱取出，此時箱繼續(xù)同微氨，到≤150℃取出工件。⑹除了細長桿及形狀復雜易變形工件外，允許在氮化保溫完畢后出爐，氮化箱冷卻至≤150℃取出工件。⑺氮化溫度以箱溫度為準，箱到溫后便計算保溫時間，氮化過程中應嚴格控制溫度和分解率，操作過程每隔30min要作工藝詳細記錄一次。⑻在有三段爐溫控制的深井式爐進展氮化時，在氮化箱里的上、中、下，必各放1-2個和工件材料一樣的試棒〔一段爐溫控制的爐子只放2個試棒〕，當?shù)貢r間完畢前1-2h便可抽查試棒，決定停電時間同時最好在氮化箱再放2-3個中間取樣的試樣，以便縮短保溫時間。⑼工件氮化后一律以試棒為準，如發(fā)現(xiàn)有問題，才允許檢查實物。⑽假設(shè)因設(shè)備事故等原因，中途停電修理時，應在以后保溫中補足，但停電期間箱必須保證正壓。⑾氮化結(jié)果，假設(shè)氮化層深度淺或不均勻，可按原工藝或適當提高溫度增加氮化時間進展補充氮化，假設(shè)氮化外表硬度偏下，層深又淺則應適當降低溫度增加氮化時間，進展補充氮化。⑿氮化結(jié)果，當硬度上下不均勻時，可將工件重新裝箱適當提高氮化溫度和分解率，保溫約3-5h，使外表層氮原子擴散，可降低硬度，硬度偏低時，可重新補充氮化，適當降低溫度和分解率，使外表氮原子飽和到達一定濃度，即可提高硬度，但假設(shè)因氮化溫度過高，而使氮化外表硬度偏低，則無法補救。⒀假設(shè)氮化層外表脆性大可將工件重新裝箱，供給微量氨氣〔保持箱正壓即可〕，在原溫度情況下保持一定時間或采用上述降低硬度的方法，如果加工余量大，而且氮化層較深，經(jīng)磨削后檢驗符合要求者便可使用。⒁閥桿等細長工件，氮化后變形超過余量時，允許矯正校直，校后必須經(jīng)560-570℃除應力處理，如果變形太大，校直時需預熱至350-400℃每次壓量不得過大，可加熱-校直-加熱-校直，反復進展。⒂為防止變形量過大，除小工件外，在調(diào)質(zhì)半精加工后，一般應進展除應力處理，細長工件〔如閥桿〕需進展二次除應力，在調(diào)質(zhì)及除應力過程中，變形過大時，也應進展校直，并在校直后進展除應力處理?！踩齿x光離子氮化：1、操作過程：①氮化前將工件去掉油污，打掉毛刺，然后用汽油仔細地清洗，并擦洗干凈，有規(guī)則地擺在陰極板上，各工件之間的距離約大于15mm，并使工件和陽極間距離均勻，〔約50-150mm〕，工件與陰極之間接觸良好，同時在工件和陰極板上放適量的海綿鈦，然后把陰極線接好和屏蔽好，在檢查密封及絕緣情況，最后把爐體罩上和冷卻水管接好。②將818-C2型電阻真空計預熱20-30min，調(diào)好零點，然后起動真空泵，將爐的壓力抽到5×10-1以上，接通高壓，緩慢升高電壓和通氨氣，當電壓升至400V左右及可使氨氣電離，使工件外表有一層輝光產(chǎn)生，輝光產(chǎn)生時，在工件外表出現(xiàn)一閃一閃的斷斷續(xù)續(xù)的弧光，這種現(xiàn)象可能持續(xù)十幾分鐘至1-2小時，這就取決于工件外表的大小及工件外表清潔狀況，當弧光減小時便逐漸加大氨氣的流量和逐漸加大電壓，使爐壓力最后維持在2-10乇。③工件緩慢升溫時，要逐漸升高電壓及加大氨氣流量，逐漸加大程度以不引起打弧為準，在工件升溫的同時開啟冷卻水使爐壁冷卻，升溫時電壓可調(diào)＜600V，保溫后可調(diào)至600-700V，把流量調(diào)至適宜圍以保持工件的恒溫。④按工藝要求的保溫時間完畢后，關(guān)斷高壓電源，繼續(xù)抽真空和通冷卻水，當工件溫度降至250℃以下時再關(guān)閉真空泵，當工件冷至150℃以下，關(guān)冷卻水，吊起爐罩取出工件。2、工藝參數(shù)〔保溫階段〕①真空度：2-10乇②電流密度：2-8毫安/毫米2③氣源：液氨④電壓：650-800V⑤陰陽極之間的距離約50-150mm。⑥氮化溫度和保溫時間：材料牌號預先熱處理氮化溫度〔℃〕保溫時間〔h〕氮化層深〔mm〕氮化層硬度〔HV〕38CrMoALA調(diào)質(zhì)520-5508-10＞0.3＞85025Cr2MoV調(diào)質(zhì)520-5508-10＞0.3＞65025Cr2Mo1V調(diào)質(zhì)520-5508-10＞0.3＞65030Cr2MoV調(diào)質(zhì)520-5508-10＞0.3＞6501Cr13，2Cr13調(diào)質(zhì)550-5808-10＞0.3＞6501Cr11MoV調(diào)質(zhì)550-5808-10＞0.3＞65035CrMo調(diào)質(zhì)520-5508-10＞0.3＞55020Cr正火480-5508-10＞0.3450-65040Cr正火或調(diào)質(zhì)480-5508-10＞0.3450-650W18Cr4V淬火+三次回火490±100.5-2＞11003Cr2W8V淬火+回火520±106＞850Cr12調(diào)質(zhì)540±108＞900QT600-3除應力570±108HV0.1＞750-9005CrMnMo淬火+回火490±106-93、工藝說明：①工件外表要平滑光潔，不能有毛刺和鐵銹，工件的溝槽和小孔中的油污，特別是盲孔和螺孔底部的油污一定要清理干凈，以免引起打弧。②裝爐時，首先要檢查陰極線，熱電偶引線和陽極引線是否接通和彼此之間不應該有的短路，氣隙屏蔽處的氣隙是否均勻，氣隙過大，則屏蔽無效，工件仍會產(chǎn)生輝光，依然可以氮化上，沒有起到屏蔽作用，氣隙過小會引起短路。③工件上的小孔，溝槽不氮化的螺孔處都要屏蔽，因為直徑在1-4mm的小孔及溝槽及易引起打弧，4-10mm的孔及溝槽能夠有輝光產(chǎn)生，且使輝光集中，造成局部地區(qū)溫度過高，使工件的溫度不均勻，影響氮化質(zhì)量。④工件上不允許氮化的盲孔，溝槽等處應該用厚度1-2mm的鋼板遮蓋起來〔即屏蔽〕或用銷子、螺釘堵住，屏蔽物與工件之間的縫隙要小于1mm，如間隙大于1mm也會引起打弧，對于批量大的，且形狀較復雜的氮化件不需氮化部位應做專用的屏蔽套。⑤為了使每一爐的的溫度均勻，盡量安排同一種工件和材料、大小、形狀近似的工件裝爐，如果產(chǎn)品復雜，要安排在同一爐生產(chǎn)，應注意將大小不同的工件分別一樣放置，最好是放置輔助陽極，盡量使工件與陽極盡量均勻，以產(chǎn)生均勻輝光，同時要注意緩慢升溫，可以大大縮小溫度差異。⑥升溫時不能用過大的電流密度，也不能用過大的氣壓，否則會由于加熱過快使溫度不均勻，還可能出現(xiàn)局部輝光，甚至引起陰陽極之間打弧，升溫時間一般為1-2.5h。⑦打弧階段，采用較低的氣壓和稍高的電壓，可以使陰極的濺射作用加強，有利于加速對工件的清洗，縮短打弧時間。⑧起輝后，工件外表小污點引起的弧光打弧點的位置不固定，在工件外表亂跑，斷斷續(xù)續(xù)，過了一段時間后打弧停頓，在工件外表形成了穩(wěn)定的輝光，這是正常的打弧現(xiàn)象。工件中的小孔，螺孔及溝槽機油、污物揮發(fā)引起打弧，一般發(fā)生在工件溫度升到200-400℃的時候，這種弧光集中在油孔的四周，打弧比擬嚴重，連打一陣稍停一下又連打一陣，不斷地打弧，這種現(xiàn)象不需停爐，只要適當降低電壓和氣壓，使電流密度減少，減小打弧電流，等到油污揮發(fā)完畢后，弧光就自然停頓，特別需要注意小孔及小縫處連續(xù)不斷的弧光，當減少氨氣流量使氣壓降低，同時降低電壓，弧光加厚，電流密度減少時，這種弧光停頓，但是當氣壓、電壓升到*一定值后又重新在原處又發(fā)生弧光，在這種情況下，就必須看假設(shè)能使工件升溫和保溫，則氮化過程還能勉強進展下去，假設(shè)這個氣壓不能使工件繼續(xù)升溫，則必須看清弧光的位置，停爐進展處理，消除打弧源，然后再重新開爐氮化。⑨當工件溫度降至150℃以下時，工件出爐后發(fā)現(xiàn)有氧化色可以重新罩上爐體抽真空，施加適當?shù)碾妷寒a(chǎn)生輝光，使工件外表再一次發(fā)生陰極濺射，經(jīng)過十幾分鐘后，氧化色可以完全除處，如果工件處理前的光潔度高，清洗干凈，真空保持好，氮化后工件呈灰白色很美觀，如果密封較差，有空氣進入，工件將是灰黑色或淡蘭色，但不影響質(zhì)量。⑩測溫測溫是個關(guān)鍵問題，以熱電偶測量模擬工件與實際工件有形狀及尺寸的差異，故溫度也有誤差，只可目測校正，目測時將輝光熄滅，在暗室條件下觀察工件的溫度?！惨弧炽~和銅合金的熱處理工藝材料牌號熱處理狀態(tài)工藝備注T1、T2、T3、T4軟化650~700℃水冷盤繞銅皮500~520℃H62軟化600~650℃水冷除應力270~300℃空冷H68軟化600~650℃水冷除應力260~270℃空冷HPb59-1軟化600~650℃水冷除應力275~290℃空冷HAl77-2軟化600~650℃水冷除應力300~350℃空冷HSn70-7軟化560~580℃水冷除應力300~350℃空冷HSn62-1軟化600~650℃水冷除應力350~370℃空冷HMn57-3-1軟化600~650℃水冷HMn58-2軟化600~650℃水冷QAl9-4軟化700~750℃水冷QAl9-1-1-5正火730~750℃空冷淬火+時效1000~1030℃水冷440~460℃水冷QBe2淬火+時效780~800℃水冷淬火后最好采用一級低溫時效加二級時效310~320℃水冷說明：軟化退火，其保溫時間按0.6~0.7min/mm計算，除應力的保溫時間按3~4min/mm計算，同時也要依裝爐量的情況適當增減?！捕宠T造鋁合金的熱處理工藝：材料牌號熱處理方法淬火溫度〔℃〕保溫時間〔h〕冷卻方法時效溫度〔℃〕保溫時間〔h〕冷卻方法ZL101〔ZL11〕T4535±58~1280~100℃水T5535±58~1280~100℃水150±51~3空ZL102〔ZL7〕T2180~1302~4爐冷至50~80℃空冷ZL104〔ZL10〕T1175±515空T6535±56~880~100℃水175±515空ZL203〔ZL2〕T4515±510~1580~100℃水T5515±510~1580~100℃水150±53~5空ZL301〔ZL5〕T4435±58~1580~100℃水說明：工件從出爐到淬火水槽的時間間隔：工件重≤10kg者＜15秒；工件重＞10kg者＜30秒；形狀簡單的零件允許淬入50~100℃的熱水中。〔三〕鍛造鋁合金的熱處理工藝工藝說明：1、淬火加熱保溫時間2、從出爐到淬入水槽的時間間隔：工件重≤10kg者＜10秒；工件重＞10kg者＜30秒；3、自然時效在室溫下進展，但不得低于10℃。4、淬火后一般應立即時效，其間隔不得超過6h。十一、鍛模的熱處理：鍛模大、中、小的劃分：大型鍛模：工作面很深，其外廓尺寸〔包括模尾局部在〕為鍛模高度大于400mm者。中型鍛模：工作面較緊，其外廓尺寸模高在250~400mm之間者。小型鍛模：工作面較淺，其高度在250mm以下者。鍛模毛坯的預先熱處理：退火溫度：850~860℃升溫加熱時間：t=ah〔分〕a=2min/mmh—模鍛包括模尾在的總高度。保溫時間：t=aha=0.7~0.8min/mm0.7~0.8min/mm溫度℃0.7~0.8min/mm溫度℃300~400℃300~400℃出爐空冷850~8602min/mm2min/mm5050℃/h時間時間注：可采用860℃正火加650~690℃回火處理鍛模的淬火：石棉繩及耐火泥裝爐〔如以下圖所示〕石棉繩及耐火泥耐火泥耐火泥＞3030~40h20~30木碳及鑄鐵屑鐵箱〔盤〕耐火磚及墊鐵爐底＞3030~40h20~30木碳及鑄鐵屑鐵箱〔盤〕耐火磚及墊鐵爐底說明：①鍛模進爐后必需保持平穩(wěn)。②鍛?！茶F箱〕與爐底的距離應大于30mm，墊鐵的距離不宜太遠，不得僅用兩點墊起，以免引起變形。③鍛模〔鐵箱〕與爐壁的距離應為150~200mm。淬火淬火溫度油冷至250~300℃出油預冷至780℃0.8~1min/mm均溫目測600~650隨爐隨爐溫度℃油冷至250~300℃出油預冷至780℃0.8~1min/mm均溫目測600~650隨爐隨爐溫度℃1.2~21.2~2min/mm≤≤600℃時間時間說明：①油冷前應將耐火泥除去，但應注意模尾園角局部的石棉泥不可松動。②淬火油溫應保持20~60℃，淬火時應將工作面朝下。③燕尾采用自行回火，鍛模從爐取出后預冷至780℃，浸入油中5~12min〔小型鍛模5~7min，中型鍛模8~10min，大型鍛模10~12min〕，然后將鍛模燕尾提出油面，使心部余熱將燕尾得到回火，假設(shè)燕尾提出油面時外表有燃燒現(xiàn)象，則應將鍛模全部浸回油中，冷卻一段時間再將模燕尾提出油面，如此反復進展〔小型鍛模反復2次，中型鍛模反復2~3次，大型鍛模反復3~4次〕。如果模具自始至終是采取整體埋入油中淬火時，淬火后必須進展燕尾回火。淬火出油溫度為200~250℃，不得低于200℃，應盡快將燕尾園角局部的石棉繩取去，擦凈模面，并立即進入已準備好的350~400℃的回火爐中進展回火。(四)、鍛模的回火圍：時間2.5~3.5min/mm回火溫度隨爐0.5min/mm350~400溫度℃油冷時間2.5~3.5min/mm回火溫度隨爐0.5min/mm350~400溫度℃油冷〔五〕、裂紋與焊補：假設(shè)上模的裂紋長度＜10mm或下模的長度＜35mm時，可以允許使用。假設(shè)a：b≥2，裂紋深度在≤25mm用電焊修補。假設(shè)a：b≤2，裂紋深度在≤35mm也可補焊。超過上述規(guī)定時，即可報廢。如以下圖：baba裂紋應完全鏟除，直至露出完好的金屬面為止，鏟口的寬度最小不得小于22mm，焊補前，鍛模預熱至450~500℃，補焊后應立即裝入450~550℃的爐進展預熱，再加熱到650~680℃低溫退火后，再檢查有無裂紋。鍛模焊補后進展加工修理，并淬火及回火處理。在大修的時候，需經(jīng)過高溫回火，把模子放到溫度在650~760℃的爐子中，按1.2min/mm保溫，然后以70~100℃/h冷卻速度冷至500℃出爐空冷。十二、設(shè)備的平安操作規(guī)則及維護操作者在工作前必須穿戴好防護用品：工作服、工作帽、工作鞋、眼鏡手套等。設(shè)備周圍應經(jīng)常保持整潔衛(wèi)沙生，工件及工具堆放有序。㈠電爐的平安操作規(guī)則及維護開爐前必須檢查爐子，電流電路平安罩等正長后，方可開爐。裝出爐必須切斷電源，以防觸電。裝出爐時，工件不許與電阻絲接觸，以防短路。要經(jīng)常清掃爐膛和爐底。不要將濕的或帶有腐蝕性化學藥品的工具放入爐中，在大于350℃時不能長時間翻開爐門，以防電阻絲和爐襯受損害。在保證工件質(zhì)量的前題下，既考慮到高生產(chǎn)率也要照顧到設(shè)備的使用壽命，裝爐量要適當，工件〔吊欄〕要與爐門〔爐蓋〕、爐墻、電阻絲保持一定距離。裝出爐時要細心防止工件〔吊欄〕或裝爐叉子、鉤子與爐磚〔尤其是擱磚或爐蓋〕電阻絲、熱電偶相碰。遇到淬油的工件回火時，應將爐門〔爐蓋〕稍微翻開以免爆炸，損壞爐子和傷人。井式回火爐，啟動爐蓋的油泵，應按規(guī)定牌號的油參加，嚴禁亂加其它油。㈡油爐的平安操作規(guī)則及維護開爐時首先要開啟爐門，翻開空氣汽閥，開動鼓風機，將火把放在噴油嘴前，然后再翻開油閥，點燃后取出火把，逐漸增加風量和油量，調(diào)至適當為止。待爐燃燒正常后，再將爐門關(guān)上升溫。在點火過程中，不要在爐門探視，以免被噴出的火焰燒傷，噴嘴附近不許有油溢出或流滿地的現(xiàn)象。要注視噴油嘴是否正常工作，當油或空氣的供給突然中斷以及完畢〔停爐〕時，必須先關(guān)上油閥后關(guān)空氣閥。㈢鹽浴爐的平安操作規(guī)則及維護開爐前必須檢查抽風系統(tǒng)，電源和設(shè)備正常前方可開爐。在裝爐前工件和工具，如鉗子等必須烘干，不許有水份進入爐，以防鹽浴爆炸。使用電流，不能超過額定電流，調(diào)電流變檔時，須先斷電源后調(diào)節(jié)，在中途發(fā)現(xiàn)工件掉入爐，必須馬上斷電源取出。須定時將電極底部的渣撈掉，以防電極間有短路現(xiàn)象。不許硝鹽帶入高溫鹽爐中，以防爆炸。使用硝鹽爐時，嚴禁超過允許的最高溫度，嚴禁在硝鹽浴中混入木碳、木屑、碳黑、油和其它有機物質(zhì)以免硝鹽與碳結(jié)和形成爆炸性物質(zhì)而引起爆炸事故。各類鹽和脫氧劑入爐前必須烘干。熱式電極鹽爐，在短時間停爐時只須使電壓降到最低級的情況下無載運行；在較長期停爐時，必須在停爐將輔助電極放在電極之間的鹽浴中，然后把輔助電極用螺栓連接起來，以便下次開爐時，化鹽啟動。㈣火焰淬火平安操作規(guī)則及維護：氧氣瓶及乙炔發(fā)生器應按規(guī)定放置在距離淬火工場較遠的地方。氧氣瓶及其管路系統(tǒng)不得與油脂接觸，以防止爆炸危險。氣體的管路系統(tǒng)中應裝有急速關(guān)閉器，以便在必要時可急斷氣流。工人在操作時，應按工作的需要配備必需的防護設(shè)備，如有色眼鏡、防火手套、膠皮鞋及防護衣等。㈤高、中頻電爐的操作平安規(guī)則及維護：詳見其設(shè)備說明書。十三、鹽浴脫氧操作規(guī)程〔一〕、高溫鹽浴脫氧操作規(guī)程：脫氧劑組成：二氧化鈦〔TiO2〕，二氧化硅〔SiO2〕，比例為2：1或2:2；二氧化鈦〔TiO2〕,硅鈣〔Ca-Si〕，二氧化硅〔SiO2〕，比例為4：2：1脫氧劑總量為鹽液總重0.3~0.5%〔每2小時〕或0.7~1%〔每4小時〕并以少量氯化鋇〔BaCl2〕混合而成。脫氧劑參加鹽液溫度最好在1270℃以上。鹽浴所用之鹽及脫氧劑必須先烘干以上〔200℃〕。脫氧劑的加法：將拌合之脫氧劑，用盛器慢慢參加爐中，不可太慢，以防脫氧劑聚集在一起，以致造成脫氧作用不良，必須一面參加，一面用不銹鋼棒不斷攪拌鹽液，待全部加畢，再按脫氧溫度保溫7~10min即可工作。鹽浴工作2~4h取樣、脫氧各一次，但取樣化驗應在加脫氧劑前進展。取樣方法：用一根長約一米而兩頭均能使用的直徑10mm左右的不銹鋼棒，取樣時將鋼棒插入爐中工作部位，深度為200mm，必須迅速插入和取出，取出棒后，將粘附在鋼棒上的鹽膜輕敲入管器，4~5次即可。每工作一個班后，可進展撈渣，假設(shè)連續(xù)工作的不得超過10小時就得撈渣，撈渣前要切斷電源，先清出爐面及電極上的污物，用器具將污物輕輕敲入