詳細鑄造工藝設計

./工藝規(guī)程目錄序號規(guī)程名稱頁數備注1鑄件精密鑄造工藝流程12壓蠟作業(yè)指導書13修蠟作業(yè)指導書14組樹作業(yè)指導書15制殼作業(yè)指導書16脫蠟作業(yè)指導書17型殼焙燒作業(yè)指導書18精密鑄造熔煉作業(yè)指導書19鑄件樹脂砂鑄造工藝流程110造型制芯作業(yè)指導書211砂型裝配、合箱作業(yè)指導書112熔煉作業(yè)指導書313落砂清理作業(yè)指導書214澆注作業(yè)指導書115打壓作業(yè)指導書116焊接作業(yè)指導書2鑄件精密鑄造工藝流程工藝準備→壓蠟→修蠟→組樹→制殼〔沾漿→脫蠟→-型殼焙燒→配料、熔煉、澆注★→清理→焊接★→打磨→熱處理〔外協加工→成品入庫。壓蠟作業(yè)指導書操作程序：檢查壓蠟機油壓,保溫溫度,操作按鈕是否正常,按照技術規(guī)定調整壓蠟機壓射壓力,射蠟嘴溫度,保壓時間,冷卻時間等。2.沖壓：在4KG壓力,溫度45℃-60℃下將蠟注入鋁模中,冷卻5-15分鐘,固化成型。從保溫箱中取出蠟缸,裝在壓蠟機上,擠出上部混有空氣的蠟料。將模具放在壓蠟機工作臺面上,調整射蠟嘴使之與模具注蠟口高度一致,檢查模具所有芯子,活塊位置是否正確,模具開合是否順利。打開模具,噴薄薄一層分型劑,合型,對準射蠟嘴。雙手按動工作按鈕,壓制蠟模。抽出芯子,打開模具,小心取出蠟模,放在工作臺一側,合上模具開始壓下一件,同時對該件粗略檢查無缺陷后按要求放入冷卻水中或放入存放盤中冷卻,冷卻時間為4小時,注意有以下缺陷的蠟模應報廢：因模料中卷入空氣,蠟模局部有鼓起的；蠟模任何部位有缺陷的；蠟模有變形不能簡單修復的；尺寸不符合規(guī)定的。7．清除模具上殘留的模料,注意只能用竹刀,不可用金屬刀片清除殘留模料,防止模具型腔及分型面受損,用壓縮空氣氣嘴吹凈模具分型面。芯子上的蠟屑等,視模具結構及使用情況每2-10件噴一次分型劑。8.及時將蠟模從冷卻水中輕輕取出,用壓縮空氣吹凈蠟屑及水珠,并進行自檢,將合。放入存放盤中。9.每班下班或模具使用完畢后,應用軟布或棉棒清理模具,如發(fā)現模具有損傷或不正常,應立即報告領班,由領班處理。并清掃壓蠟機,工具及現場,做到清潔、整齊。注意事項：壓制蠟模時,首先必須進行檢查,確認合格后,方可進行操作,壓蠟模過程中不能輕易變動壓制參數。模具型腔不要噴過多的分型劑,并要均勻,必要時可用壓縮空氣氣嘴輔助將分型劑吹均勻。使用新模具時,務必弄清模具組裝,拆卸順序,蠟模取出方法。蠟模放在存放盤中,彼此間應隔離以免碰損,應注意擱置方向,防止變形,有需要時可采用卡具等,避免蠟模變形。管閥類蠟模,按要求1/2時以上蠟模應單個擺放于存放盤中。正確填寫蠟模標牌,包括操作者姓名,蠟模名稱,壓制時間,件數等,不可亂填亂寫。下班前將蠟缸中的蠟射完,殘余蠟要放掉,廢蠟模及廢蠟要放入廢蠟箱〔桶中,及時送蠟處理工序。壓蠟機工作時,嚴禁用手扶模具或將手伸入合型臺面下,嚴禁單手操作按鈕,防止人身安全事故。嚴禁利用壓蠟機合型面壓制其它物件,以防止機器損傷和人身意外事故發(fā)生。車間內嚴禁煙火。修蠟作業(yè)指導書操作程序：修蠟前檢查,經冷卻已定型的外觀無缺陷的蠟模方可進行修模,尺寸精度要求高的件,對重要尺寸應進行檢測,合格后再修模。修模去除蠟模上的殘留飛邊或分模線,用刀片的刃口沿著蠟模小心而輕柔地刮除飛邊或分模線,不得損傷蠟模,對小飛邊也可用布直接擦除。蠟模凹處修復,蠟模上所有氣泡必須挑破,用修補蠟修復。修后形狀要正確。對蠟模上大而狹長的凹處應用修補蠟修復,修后表面要平整。對要求高的重要件需進行流痕修復,用吸有三氯乙稀〔或汽油的擦碗布輕柔地擦流痕處,以去除流痕,注意不要傷及蠟模本身。用棉紗或吸有三氯乙稀〔或汽油的擦碗布輕柔的擦去蠟模油污及沾附的蠟屑,或用壓縮空氣氣嘴將蠟屑吹干凈,按要求放在存放盤中。鑲陶芯：對某些鑲陶芯的蠟模,應小心的將陶芯滑入熔〔蠟?？锥?必須避免陶模芯上的銳角刮傷蠟模。修模后檢查：檢查蠟模是否完整,有無變形,表面粗糙和字跡是否合格等。工作完畢,清理現場,保持車間環(huán)境衛(wèi)生整潔。注意事項：修模時按要求進行,不得損傷蠟模.修好的蠟模要按要求整齊碼放在盤中,防止變形。正確修復蠟模,避免修廢及造成批量廢品,通常廢品率不得超過3%。修蠟車間內嚴禁煙火,修補蠟可用電烙鐵輔助融化,嚴禁在車間使用電爐或明火熬蠟,以防止意外事故發(fā)生。正確填寫操作單,標明廢品數,成品數,出現批量同一原因廢品時及時反映情況。組樹作業(yè)指導書操作規(guī)程：a>組焊前對所有蠟模再次進行目視檢查,剔除不合格品。按鑄件工藝要求選擇澆道種類〔模頭型號。并對模頭進行修整,模頭不得有裂紋空洞及尖銳角。b>對各種模頭蠟模進行嚴格檢查,剔除變形,空心,表面有裂紋和螺帽來上到位者。c>給合格模頭的模頭上蓋板,上蓋板前務必將板上的涂料漿,沙粒清除干凈,上蓋板后用焊刀將模頭澆口杯的間隙焊嚴,根據不同材質在澆口板下部打上鋼號。d>將電烙鐵預熱至工作溫度,放好模頭,按工藝技術規(guī)定將蠟模整齊,牢固的焊在模頭上,注意焊接處不得有縫隙,電烙鐵不得觸及蠟模表面,臘液不得滴流到蠟模上。e>用壓縮空氣吹掉模樹上的蠟屑,將模樹吊掛在運送小車上送到面層清洗。f>蠟件組掛完畢,應正確填寫組樹資料卡,包括蠟件名稱,件數,顆數,完成組樹時間等,連同架車一道送到下工序。g>工作完畢及時將電烙鐵電源切斷,妥善放置,打掃現場衛(wèi)生。保持工作及環(huán)境整潔干凈。二、注意事項：1、蠟模與澆道模頭焊接應堅固,焊縫處不得有凹陷和縫隙。2、嚴禁臘液滴在蠟模上,如有臘液滴上必須仔細修除但不得傷及蠟件本身。3、電烙鐵應接在漏電保護器上,并正確使用電烙鐵,不可將烙鐵倒立,防止臘液流入烙鐵芯將烙鐵燒壞。4、車間內嚴禁煙火,確保工作安全。5、注意安全,工作完畢切斷電源。制殼作業(yè)指導書一．操作程序：1、面層涂掛前,檢查清洗后的模組是否有掉件的情況,并檢查是否徹底干燥。2、檢查涂料粘度和設備轉速是否符合要求,如不正常應加以調整3、從運送小車上取下模組,以30度左右角度將模組較慢的浸入面層涂料漿中稍做旋轉,注意使蠟模溝槽和尖角處泡在涂料中的空氣減到最少,有鑄字或凹槽的要用毛刷涂刷或壓縮空氣吹除氣泡。預先噴涂涂料。4、以稍快的速度取出模組,使多余涂料滴除,用壓縮空氣吹破包在蠟?？锥春图饨莾鹊臍馀?以不同角度不停的轉動模組,模組上形成完整均勻涂層,若不能獲得均勻完整涂層需重新沾漿。5、將敷有均勻涂層的模組伸入淋砂機翻轉,讓全部表面均勻敷上一層砂。6、取出模組吊掛在運送小車上,等整車掛滿后,推到適當位置,讓面層型殼干燥到技術規(guī)定時間。7、將面層型殼已干燥的模組運送到過渡層制殼車間。8、取下模組檢查型殼內角,孔內是否徹底干燥,若有涂層堆積皺紋或開裂等的情況,應立即另做處理。9、取下模組輕輕震落多余浮砂。10、把模組浸入硅溶膠中,不超過2秒鐘取出后滴約5秒鐘。11、把不再滴預濕劑的模組以30度左右角度緩慢浸入過渡層涂料中稍做旋轉3-4秒,以稍快速度取出模組不停轉動,滴除多余涂料形成均勻涂層,如孔洞等處有涂料閉塞和堆積可使用壓縮空氣或毛刷弄開。12、將模組伸入浮砂桶內敷砂,當澆口杯緣已有砂時,即可緩慢抽出模組,震落多余的砂粒,目視應無任何區(qū)域尚未被砂敷住,如有無覆蓋處,可用手輔助敷砂,直到均勻。13、把模組吊掛到運送小車上,整車掛滿后,推到干燥區(qū)干燥8小時以上。14、將小車推到背層涂料處,取下模組輕搖,去除型殼上松散的浮砂。15、小心將模組浸入背層涂料桶中,輕輕轉動最少10秒鐘。16、取出模組讓多余涂料滴落,連續(xù)操作時可掛在沾漿機上方架上。讓涂料滴回漿桶,然后取下模組,不停轉動使各處涂層均勻,要注意澆口杯緣處涂層不要太薄。17、將模組伸入浮砂桶內敷砂,當澆口杯緣已達砂中時,緩慢抽出模組震落多余砂粒,把模組吊掛回小車上,推到干燥區(qū)進行規(guī)定時間的充分干燥。18、重復以上步驟進行背層第二、三層涂掛敷砂,充分干燥后再封漿。注意封漿干燥時間通常情況下時間相對延長。19、各層涂掛完畢,及時清理現場,清掃設備等保養(yǎng)。二．注意事項：1.嚴格控制制殼車間濕度、溫度、風速及涂料粘度。2.要特別認真制好面層,確保深孔和尖角處涂料與蠟模間無氣泡,無涂料堆積,糊住孔等現象,面層型殼剛制完不得置于風扇前后,注意面層和過濾層干燥速度不宜過快,干燥時間不應過長,以防出現龜裂缺陷。3.制下一層前必須將上一層敷砂抖落。4.應經常清除涂料表面的蠟屑等雜物。5要確保背層干燥期間,模組之間的空氣流動,除濕機能處于最佳狀態(tài)。脫蠟作業(yè)指導書一、操作程序：1、設備準備：Mpa,最小不低于0.6Mpa2仔細檢查蒸汽脫蠟過濾網是否需清理或更換,防止脫蠟過程中出現跑蠟現象。]3開始脫蠟前,對脫蠟釜進行壓力實驗,并預熱1-2次〔也即熱鍋,并將澆口杯緣多余型殼材料去除干凈。2、型殼準備：把已達到標準干燥時間的模組取下,拆下掛鉤、蓋板等,并將澆口杯緣多余型殼材料去除干凈。3、把模組倒放在脫蠟蒸汽釜小車上,快速送入脫蠟釜中,立即關好、關緊機門。4、打開蒸汽閥,14秒鐘內壓力應達到0.6Mpa,在6-10分鐘內完成脫蠟。5、關閉蒸汽閥門,打開排氣閥,瀉放蒸汽,瀉壓應慢,在一分鐘以上。6、脫蠟釜壓力表指示壓力為零時,打開排蠟閥,將蠟排放干凈,打開脫蠟釜機門,將裝型殼的筐子拉出。7、檢查脫蠟質量及型殼質量,將合格型殼送到指定地點,按澆注合金材質,整齊倒放在架上,待焙燒澆注,有裂紋或孔洞的型殼需修補,出現裂紋超過0.5mm的型殼應通過質檢員報廢。8、型殼修補〔1型殼表面只有細微龜裂時,可在該處涂沾涂料進行修補?！?型殼因掉件而有孔洞時可用一塊干凈殼放在孔洞處,再用涂料漿〔或耐火泥封上干燥。9、將排出的蠟液及時倒入290℃的靜置桶中,保溫靜置。如蠟液含水分過高可將蠟液直接倒入除水桶,升溫除水,攪動水分充分蒸發(fā)然后再循環(huán)靜置桶中,保溫靜置。10、工作完畢,關閉鍋爐,徹底清理所用設備及場地,注意把脫蠟斧及儲蠟罐上的溢出殘蠟要徹底清除干凈,防止越積越多。二．注意事項：1．經常檢查蒸汽脫蠟釜壓力表、水位計和安全閥是否正常。2．不要碰壞或刮傷脫蠟釜門上的塑膠密封圈,如有傷痕出現漏氣應立即更換。3．模組從制殼車間運到脫蠟處要及時裝到脫蠟斧中,若延遲時間會造成型殼先期受熱,因蠟料膨脹而造成型殼裂紋。4.蠟管要隨時檢查,確保管道在70－85℃之間暢通。每天用完后需用蒸汽清洗輸蠟管,以備再脫蠟時管道暢通,注意儲蠟罐中不得存放蠟液。5．如遇輸蠟管道堵塞,嚴禁用明火燒烤,以防意外事故,可用排氣打熱管道使其暢通。6．嚴格按照操作程序操作,避免事故出現。型殼焙燒作業(yè)指導書一、操作程序：1.檢查焙燒爐和控溫表是否正常,爐床是否平整干凈。2.仔細檢查需要焙燒的型殼,型殼應完好無缺陷,有缺陷的型殼必須修補好。3.清理干凈型殼澆口杯緣,嚴防砂子掉入型殼中。4.小心將型殼澆口杯向下裝入焙燒爐中,后澆注的型殼先裝爐,型殼離爐門不能低于20厘米。5.點火升溫,爐內溫度約在600℃時關上爐門,繼續(xù)焙燒,至爐內溫度在950-1100℃之間,型殼保溫時間大于30分鐘,焙燒好的型殼應為白色或薔薇色。6.焙燒爐要與熔化爐配合,確保澆注時型殼燒好,并保持高溫,當鋼水合格可澆注時,打開爐門,叉出型殼澆注,要求型殼從焙燒爐中叉出至澆注,不得超過10秒鐘,型殼放入爐中或取出時要輕翻輕放。7.每爐的出爐時間最長不超過5分鐘。8.易氧化材質,澆注后應及時加木屑并加罩絕氧。二、注意事項；1、嚴格控制焙燒溫度和時間,并記錄,如溫度過高,時間過長型殼會燒壞,導致型殼強度降低和變形,如溫度過低,時間過短,型殼澆不透,其透氣性差,導致澆注不良。1定期檢查溫度表,確保指示溫度正確。2杜絕型殼返燒二次以上。定期清理焙燒爐底。焙燒爐點火時,爐前嚴禁站人。焙燒爐操作工必須嚴格遵守工藝操作規(guī)程,勞保護品穿戴整齊方能上崗操作。熔煉作業(yè)指導書一.操作程序：1.準備：1檢查爐體情況：爐襯、銅管感應線圈、冷卻水管,爐體轉動機構是否正常,爐襯如需修補,應先修補好。2檢查電源和電器控制系統(tǒng)是否正常。3準備好工具及測溫儀表〔槍等。4啟動冷卻水系統(tǒng),檢查水壓,銅管感應圈冷卻水壓力不小于0.2Mpa。50打開電力控制箱冷卻水開關,爐體冷卻水開關。2.裝料：；爐料必須干凈,不得有銹斑、油漬、雜物等,裝爐時爐料不應超過感應圈高度,長形爐料應豎直裝入爐內,并力求做到"上松下緊"。3.熔化：1開爐：打開主電源開關,檢查電容是否鎖定,電力控制旋鈕是否在零位,打開調頻器"開"按鈕約10秒鐘,頻率達到1500hz,按順時針方向旋轉按鈕,緩慢增大頻率和電力,直到限制指示燈亮。2維持電力限制,隨著爐料的熔化,陸續(xù)將未裝完的爐料加入在熔化過程中,應及時捅料,防止發(fā)生"架橋"。3達到額定電力及全部爐料熔解化清時,檢查冷卻水排水溫度應低于30℃,并應注意覆蓋鋼水液面。4.脫氧和調整成分：當爐料化清后,取樣分析成分,根據分析結果進行成分調整,先脫氧還是先加合金調整成分,要由具體加入合金種類而定。爐料化清并升溫后,即可進行脫氧,先加錳再加單晶硅,或一次加入復合脫氧劑。5.出鋼澆注：停電靜置,用造渣劑除凈鋼渣,并掃清〔氣吹干凈爐面及出鋼口,出鋼澆注。6.停爐：把電力控制旋鈕轉到"零"位,關掉調頻器兩分鐘后,斷電,減小冷卻水壓力,延緩爐體冷卻時間,避免爐襯裂紋。7.打開爐體冷卻水系統(tǒng)的定時開關,停爐后冷卻至少6小時。二、注意事項：1.調整成份的合金加入順序應合理,同時應注意溫度調整。1一些難熔和密度大的元素應先加入,與氧親合力較大的合金元素則必須在脫氧良好的條件下才能加入,且加入時溫度不能太高,以減少燒損。2每次加入合金元素,必須根據加入量而決定升溫時間。2.要嚴格進行脫氧。3．整個熔煉過程中,除渣5－7次。4．水冷過的模頭必須經過燒烤才能回爐。5．合金加入前應預熱,加入量要嚴格。6．嚴格按設備操作維護要求進行操作維護。7．熔煉過程中要注意檢查爐的情況,防止穿爐。鑄件樹脂砂鑄造工藝流程混砂→造型→制芯→合箱↑↓工藝準備→熔煉→澆鑄★→清理→焊接★→打磨→熱處理〔外協加工→油漆→檢驗入庫造型制芯作業(yè)指導書造型一、造型前準備工作1、檢查模樣是否完整,有無損傷變形,活塊要齊全,定位裝置不得松動,起模裝置要牢固,必要時采取加固措施,澆冒口模樣的形狀、尺寸、數量和位置必須符合工藝卡片上的要求。內外冷鐵的形狀、大小、數量必須符合工藝卡規(guī)定。更換爐號、日期等可退溯性標記。2、造型底板應比砂箱外輪廓尺寸稍大,表面平直,并具有翻轉砂箱之足夠強度。砂箱的吊軸、箱耳、箱壁等應牢固,定位銷配合應準確。3、型、芯砂制備：型砂制作：舊砂加入量80%,新砂加入量為20%,芯砂100%新砂,熱節(jié)部位及重要芯子采用鉻鐵礦砂,樹脂砂加入量為0.9-1.1%,固化劑加入量為樹脂加入量的30%,芯砂樹脂的加入量取上限。型芯砂的強度在0.5-0.6MPa,芯砂的強度取上限。4、按工藝要求準備好造型工具。二、砂箱造型1、造型1、根據鑄件要求在砂箱上設置吊砂鉤或綁拍子距型表面10-20mm。2、水玻璃砂造型、模樣應保持光潔,為避免粘模應經常涂刷分模劑。3、每次填入型砂厚度約100-150mm,活塊下面凹槽、窄溝等不易椿實的地方先用手工填實。4、在分型面上開出的橫澆口與直澆口的交接處要做出澆口窩、直澆口高于1m時,其下面應填放耐火磚。對于重要件、大件的直澆道、橫澆道、內澆道的澆道管連接處縫隙要小,要固定好,防止椿箱時變形及位置移動。5、箱帶不得妨礙冒口收縮,冒口內側和箱帶的距離不小于70mm。6、上箱扎好出氣孔和冒口的通氣孔。7、無定位銷時做好合箱時用的準確標記。2、修型1、起模錘擊木模時應墊以木塊,防止模樣損壞,各方向的松動量應均勻。2、起模后仔細檢查留下的活塊和外冷鐵,如位置偏移應校正,模樣要及時對好。3、踏在型面上修型時,以防踩壞砂型表面層,應墊以紙或其他東西。4、修型時必須保證鑄件的幾何形狀及尺寸精度。5、按工藝要求打圓角割筋。6、芯頭按出氣方向做好氣道,保證出氣順利。7、涂料要刷的均勻,橫澆口、澆口窩及暗冒口的出氣眼都要刷好涂料。二、造芯一、造芯前的準備工作1、檢查芯盒是否完整,結構是否合理,活塊的數量及其定位是否正確,造芯前要用卡子或螺栓拉緊芯盒,防止串角變形。2、檢查造芯材料是否合乎要求。3、檢查芯骨的形狀和結構,芯骨要有足夠的強度,不影響收縮和通氣,容易清理,并保證砂芯起吊平穩(wěn),芯骨的尺寸在根據在砂芯中的位置定。二、造芯1、砂芯必須有足夠的退讓性,以免影響鑄件收縮,產生裂紋,為此造芯時要控制面砂厚度,中間填以疏松物〔泡沫、干爐渣、焦炭、鋸末、干砂等留好足夠的排氣孔。2、椿砂時不允許撞擊芯盒邊緣,芯盒壁和突出部分,椿砂必須緊實,活塊下面凹槽、窄溝等不易椿實處,先用手工椿緊。3、在芯盒內用耐火磚做澆口或拉筋時披縫要塞好,周圍要椿緊。4、按工藝和鑄件的要求放置外冷鐵,外冷鐵間距要小于冷鐵長度,筋板兩側的外冷鐵交叉排列。5、在椿砂面上臥臺或契子的位置要準確。6、芯板不平時必須在上面鋪上一層砂子,工作面朝下時要鋪一層報紙。三、修芯1、拆卸芯盒時必須用木塊墊在芯盒上敲打,防止芯盒損壞。2、拆卸芯盒后仔細檢查活塊和外冷鐵的位置,如有偏移要進行校正,芯盒要及時對好。3、要仔細檢查砂芯各部分的緊實度,損壞掉砂和松軟處要補砂修平。4、按工藝要求打圓角和割筋。5、砂芯要挖出吊耳和通氣孔、并標上芯號。6、按工藝圖紙檢查尺寸,特別要檢查砂芯有無漲大、串角和變形。7、涂料要刷的均勻,厚度在0.5mm以上。8、兩半砂芯裝配時要保證砂芯形狀和尺寸,氣孔要暢通,接縫處要吻合緊密、聯結牢固、縫隙要塞嚴抹死,刷了涂料后進行烘干。9、干燥后放置過久的砂芯必須重新干燥,干燥后要檢查砂子強度,失去強度的不能使用。砂型裝配、合箱作業(yè)指導書一、砂型的裝配1、裝配前應先熟悉鑄件的工藝圖紙和有關文件。2、檢查砂型、砂芯有無不良或局部破裂,損壞處必須仔細修補后方可使用。3、下芯前應先清除型腔、澆注系統(tǒng)和砂芯表面的浮砂。4、下芯時按砂型的中心線找正,保證砂型的尺寸和壁厚。泥芯的間隙必須堵死修平,下芯時,皮鞋不要踩在型面上,必要時墊以破布或草袋片。5、吊芯用鐵絲或專用的螺絲鉤緊固。翻箱后要緊吊。6、砂芯的氣道必須暢通,復雜的砂芯要檢查氣孔。7、頂固砂芯的砂芯撐高度要符合鑄件壁厚及公差標準?？ㄆ瑝|在鑄件表面的內腔,砂芯撐要有足夠的強度和均勻分布。試油打壓鑄件要用帶槽砂芯撐,易漂浮的砂芯或上面有冒口不好頂固的砂芯要用硬頂子和明頂子。8、按工藝和鑄件要求放置內冷鐵,內冷鐵應干凈無銹無油污,無涂料,固定要牢固螺旋冷鐵應固定在熱節(jié)中心。分段成型,內冷鐵要互相焊牢。9、下多層砂芯時,要一層層抽砂蓋好,防止掉入砂子。10、裝備完畢后,按圖紙檢查砂型的主要尺寸。二、合箱1、翻箱時應注意安全,防止砂型損壞,當需要鉆到箱底工作時,必須把箱的四角架好。2、合箱前將出氣孔周圍補砂椿實,并高出箱面,明冒口接到比工藝規(guī)定澆注高度高出50-100mm修理光滑并進行烘干,澆口杯應放置平穩(wěn),接縫必須緊密。3、合箱前仔細抽一遍砂型和澆注系統(tǒng)中的浮砂。4、合箱前必須驗箱,檢查有無偏箱,壁厚是否合適,箱口是否嚴密,氣眼周圍是否嚴密,位置是否正確,泥芯和內冷鐵的緊固情況是否良好,以及砂型有無壓壞或掉砂等現象。5、型腔較深或底部吃砂量較薄的砂型要進行穩(wěn)箱,防止底漏炮火,底部要放正墊好,必要時埋在坑內澆注,合箱后不再隨意挪動。6、合箱時沿分型面芯頭處,澆口及氣眼周圍墊石棉繩或封箱條。拿去黃泥堆按放好合適的卡子。7、合箱時上箱要吊平,按合箱標記對準。8、對箱造型時在合箱后要緊固好,手工對箱對口處必要時要用砂子封死。9、合箱后應將澆冒口及出氣孔蓋嚴,防止掉入砂子和其他物品。10、壓鐵重量要足夠,放置要穩(wěn)固,并保證均勻分布,在澆注前備好。11、上箱是蓋芯時在對縫處要墊鐵塊,縫隙要塞好,每塊砂芯都要背在壓鐵上。12、對有大量內冷鐵的砂型,預熱時間要大于4小時,對于一般砂型合箱后必須在6小時內澆注,如大于6小時要用砂型烘干器加熱砂型2小時后澆注。13、合好箱后的砂型如放置超過24小時后必須開箱重新干燥,合箱后方可澆注,如果重新干燥合箱后的砂型,再經過48小時無澆注的砂型則要報廢,不能繼續(xù)使用。熔煉作業(yè)指導書一、配料按熔煉工藝的配料單進行配料。二、裝料裝料前應先檢查爐體、爐蓋、冷卻系統(tǒng)、電器設備和機械裝置是否正常,如有故障,應先排除故障以后再裝料。裝料前,先在爐底鋪層煉鋼石灰,其量為金屬爐料的1.5%。這樣為保護爐底,并減輕爐底在加料時受爐料的沖擊。裝料的方式：采用頂裝料。事先將爐料裝在料筐里,按"下面緊密,上面松；中間高,四周低；使爐門口無大料"的基本要求來裝料筐。為避免開始送電時電弧不穩(wěn),電流沖擊過大,可在電極下放焦炭數塊,以穩(wěn)定電弧二、熔化期通電熔化：用允許的最大功率通電,熔化爐料助熔：在不斷的熔化中：電極下部的爐料首先熔化并逐步形成三個熔井〔俗稱"穿井"。隨著電極下爐料不斷的熔化,電極慢慢下降至爐底,形成有爐渣保護的熔池。然后電極升起,電極旁邊的爐料不斷塌落而熔化。當爐料已熔化到60-80%時,可吹氧助熔,以加速爐料熔化,吹氧時要沿熔池表面吹,不宜用氧氣去切割未熔化的爐料。熔化末期適當減小送電功率取樣扒渣：爐料化清后,充分攪拌鋼水熔池,取1號鋼樣,分析磷和碳。取樣應在熔池中心處,舀取鋼水,如磷高時可帶電放渣和扒渣,出渣后隨即加入石灰石和瑩石造新渣。保持渣量在3%左右。爐料化清后,如鋼液體含碳量不足時,在開始氧化前必須進行增碳：優(yōu)先選用增碳劑、電極塊,采用生鐵增碳,應使用低磷品種,磷含量小于0.02%。三、還原期扒渣,預脫氧氧化末期,當鋼水含碳量含磷量鋼水溫度均已達到要求時,可以除渣,鋼水面上無爐渣覆蓋時鋼水降溫極快,因此首先應帶電趴除60-70%的渣,然后升起電極停電將其余的渣迅速扒凈。除去全部氧化渣加入錳鐵,并加入2%～3%渣料〔石灰：氟石：耐火磚=4:1.5:0.2造稀薄渣預脫氧,但預脫氧加入的錳量不宜過高：錳的加入量應按規(guī)格成分的下限配入。還原期中加入的錳鐵〔以及其他合金必須經600度以上高溫烘烤,去凈水分,避免鋼水增氫。造還原渣,脫氧稀薄渣形成后加入還原渣〔冶煉WC＞0.35%鋼種造電石渣,WC≤0.35%鋼種時造白渣恢復通電,進行還原。鋼液在白渣下還原時間一般不小于20-30分鐘,在此期間分批加入石灰和硅鐵粉調整爐渣,保持爐渣的還原能力。脫氧質量檢驗在用鋁進行終脫氧前,取鋼水澆注圓杯試樣來判斷脫氧情況。5.取樣,調整成分充分攪拌鋼液,取3號鋼樣,分析C,Si,Mn,P,S。并取渣樣分析。當鋼樣的分析結果符合成品鋼要求時,即可加入硅鐵和錳鐵調整鋼液的硅含量和錳含量,使之符合成品鋼要求。6.測溫,終脫氧測量鋼液溫度：出爐溫度=開澆溫度+出鋼降溫+鋼包中停留時降溫碳鋼的出爐溫度表鋼種規(guī)格出鋼溫度2848W51560℃25201550℃25351550℃316L1600℃注：實際上確定出鋼溫度時還應適當考慮鑄件的大小、澆注箱數〔澆注的時間。當鋼液的化學成分符合成品鋼要求,并達到了出鋼溫度時,插鋁終脫氧。四、出鋼終脫氧后應及時停止供電,準備出鋼鋼包的耐火材料襯層必須充分干燥,并烘烤至暗紅色或紅色〔600~800℃然后出鋼：鋼渣混出,鋼包裝滿鋼水時測鋼包鋼液溫度,并取成品樣。落砂清理作業(yè)指導書一、工藝過程落砂拋丸切割冒口檢驗表面清理檢驗缺陷修補熱處理表面清理檢驗校正入庫二、鑄件落砂溫度1、對一般鑄件當溫度下降至250-450度時即可落砂。2、10噸以下鑄件的保溫時間三、落砂1、掌握好鑄件在型中的停留時間和打箱時間的溫度。2、防止在落砂機上震環(huán)或震變形鑄件。四、拋丸1、對不同的鑄件調整好不同的拋丸時間。2、檢驗設備各部位是否正常,空轉運行正常后方可使用。3、根據鑄件選用合適的鋼丸,拋丸應粒度均勻。4、拋丸設備必須保持良好的密閉,拋丸器葉輪未完全停止時不允許打開拋丸機室,以免鋼丸飛出傷人。5、拋丸器的定向套,分配輪及護板等磨損件應按其磨損程度及時更換。6、對進拋丸室的鑄件要大小、難易搭配,使拋丸機發(fā)揮出最佳效果。7、檢查吊鉤鋼繩的牢固程度是否可靠。五、澆冒口的切割1、鑄件的澆冒口切割可將澆冒口根部清理干凈,清理高度應大于切割余量,再進行切割。2、切割冒口應一次割完不得中途停頓。3、直徑500mm以上的冒口切割后可放置原處,周圍用干砂埋好緩冷。4、大冒口切割后如冒口脫離鑄件,無法保溫時,則鑄件應立即進窯保溫緩冷。5、對齒輪鑄件冬季切割時可用火焰在冒口烘烤一圈后再切割輪轂、冒口要采用對稱切割以免鑄件變形開裂。6、切割冒口時割炬要上下擺動一點〔即不是按直線往前切割否則氧化皮及熔渣易堵塞,使切割無法進行。7、當冒口直徑在300mm以上,由于割炬切割厚度限制,可采用兩次進刀方法。如圖218、鑄件上拉筋應在熱處理后割除。9、一般鑄件在熱處理前常溫切割冒口,對易裂開件可在熱處理后或預熱情況下切割。六、表面清理1、清除外面的飛邊毛刺,披縫及拉筋、冒口等多余部分。2、將澆冒口切割后的根部打磨至規(guī)定要求,不得超除標準。3、對可追溯性標記不能清除,要打磨清晰,對不清晰的地方要修正復原。4、保證所清理的鑄件外形要達到圖紙要求的外觀尺寸,重量要求在一定的范圍內。5、要即時檢查打磨切割工具,跟換砂輪片、切割片,提高功效,安全第一。澆注作業(yè)指導書本控制程序適用于公司常規(guī)澆注,并作為澆注人員爐前人員的指導文件使用。1、澆注前的準備1.1澆注前澆注指揮人員應先了解材質,鋼水重量,需澆注鑄件的數量、重量、砂型布置情況及其澆注工藝規(guī)程等基本情況。1.2對箱造型件澆口杯盡量排成一直線,同材質聚集在一起。1.3準備好草灰、發(fā)熱劑、干砂、引氣材料、鐵鍬、水管用具。1.4檢查冒口下有無砂子,壓鐵是否背好,澆口流是否合乎要求。1.5檢查澆注天車、鋼水包等情況。2、澆注2.1使電熱偶或光學高溫計在澆注前測量鋼水溫度,鋼水溫度應該在1540℃-1620℃。2.2根據同爐澆注鑄件的大件來確定包孔尺寸。先澆大件再澆小件,用大包孔澆注小件時,應控制塞桿,減小流速,保證澆注質量。2.3澆注時只許1人指揮,包口應對準澆口杯中心。包孔與澆口杯距離為300mm左右,包孔下面的渣子和臟物不得落入未澆注的砂型中。2.4澆注開始時緩慢給流,隨后全速給流澆注,當鋼水接近分型面時應縮小金屬流,澆至冒口規(guī)定高度后關閉塞桿,隨后點注2-3次,暗冒口也要點注2-3次。2.5明冒口鋼水澆注到工藝規(guī)定的澆注高度,流到砂箱表面的鋼水應立即撬松。2.6開始澆注時立即引氣。2.7明冒口進入鋼水時,要用及時去硬殼,澆至規(guī)定高度時放草灰或保溫劑。2.8澆注時發(fā)生炮火時,應立即搶堵并停止?jié)沧?待堵住后再繼續(xù)澆注。2.9每爐必須澆出同爐試驗,試棒〔塊在幾個砂型中同時進行澆注。2.10澆注后根據鑄件大小和壁厚和工藝規(guī)定來確定,去除壓鐵載荷的時間。2.11根據工藝規(guī)程和鑄件的具體情況〔如鋼水不足等采取補澆冒口,搗冒口和冒口加氧措施。2.12每一包鋼水澆注完畢后澆注人員應該記錄澆注產品的情況,填寫《澆注記錄》。3、澆注安全措施3.1澆注地區(qū)通道應暢通無阻,澆注地區(qū)地面無積水。3.2澆注位置要保證工人的安全和方便,澆注條件困難的大件要搭安全操作臺。3.3澆注地區(qū)周圍氧氣瓶要蓋好,易燃易爆物應移去。3.4參加澆注的人員應配戴好勞動保護用品,非澆