精益原則介紹

機密精益原則介紹精益生產0SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)精益生產概念和根本原則1SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)什么是精益生產?這是豐田公司開發(fā)的制造系統，它通過完全消除浪費、變化性和不靈活性，實現整個系統的最優(yōu)化精簡。變化性浪費不靈活性2SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)原因和結果僅從效果看，無法真正預測結果。應始終從原因入手采取行動投入產出質量成本交貨期安全主動性人力材料機器手段方法公司原因方面結果方面3SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)過程和結果從原因方面入手即指同時注重過程和結果流程改進，結果也隨之改進結果過程?

本月銷售額為多少??

新客戶訪問次數？在辦公室的時間有多長？?

機器運轉是否正常??

如何解決這些問題??

是否按標準進行??

是否實現了目標??

你提出哪些改善建議？我應該怎樣支持他們？?

指標–

成本–

銷售–

缺陷?

指標–

改善建議數量–

解決問題小組數量–

培訓工作4SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)過程和結果指標切實的衡量手段有助于跟蹤改進行動結果指標過程指標“一次通過率”“參與解決問題的人數”高層管理操作工過程指標:原因方面結果指標:結果方面0%100%5SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)過程和結果指標過程指標可對業(yè)已實施的和業(yè)已規(guī)劃的加以區(qū)別缺陷產品率減少50%行動計劃數據收集根本原因分析（假設）結果目標實施、跟蹤

過程指標35%20%標準規(guī)格要求不明確跟蹤結果指標受訓人數規(guī)格要求書發(fā)出份數N-1時間缺陷產品部件時間時間材料人力未按標準進行規(guī)格要求不明確PCPPD/C在此進行主要的檢查P-50%培訓所有的操作工在機器上貼出目視標準編訂規(guī)格要求并發(fā)至所有供應商檢查目標實現情況、標準化是否落實，以及是否制定了正確的目標舉例6SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)變化性、浪費和不靈活性變化性、浪費和不靈活性之間有很強的聯系，給生產帶來一系列不良后果變化性浪費不靈活性定義影響定義影響定義影響出現異常缺陷產品非計劃停機延期交貨不能增值的工作成本過高生產時間過長在受到生產工藝限制的情況下，為滿足客戶需求而出現的成本交貨時間過長7SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)三大“敵人”消除浪費，首先要消滅變化性和不靈活性

Muda(浪費)從客戶角度講，任何不能增值的工作均屬浪費變化性非定期性的，有礙進行直接的因果分析的現象不靈活性限制了對需求做出快速反應8SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)增值和浪費浪費的概念源自裝配業(yè)，但可用于許多其它情況情況1.組裝增值+浪費=實際工作2.機器總體設備效率+損失=產能3.反應技術局限性+損耗=材料的使用9SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)3.搬運1.過量生產:生產過多、過快2.等待:等待零部件、機器完成運轉周期6.返工、維修4.加工：任何不必要的工序5.動作7.庫存7種浪費浪費即任何從客戶角度看不能為其增值的東西。過量生產是最有害的一種浪費10SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)1.過量生產(最大弊病)生產過多或過快：大批量、過快使用高科技機器設備(導致庫存積壓、運輸遲緩……)行動使用生產節(jié)拍(TAKT時間），根據需求令每一工位同步，取消在制品11SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)2.等待等待部件、等待機器完成前道工序行動在企業(yè)中使用多臺機器，平衡生產線待料時間12SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)2等待：使用多臺機器的企業(yè)ABAB裝料自動化作業(yè)卸料等候時間此前裝料自動化作業(yè)卸料等候時間ABAB裝料自動化作業(yè)卸料與裝料自動化作業(yè)卸料與裝料此后裝料自動化作業(yè)步行13SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)3.搬運物料和產品的任何搬移工作大型搬運：搬運車、叉車、自動化倉庫、傳輸帶小型搬運：重新放置、重新包裝、工位上的小型搬運工作行動盡量使工位、車間、倉庫彼此靠近14SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)4.加工過量加工(油漆覆蓋、操作間包裹紙……)行動取消、合并或簡化操作流程此工位的第一步加工過剩是用風槍清潔…………去除儲存期間積存的灰塵15SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)5.動作任何不必要的動作行動以工裝和站立操作使工位條理化16SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)6.返工任何修理、返工、報廢、退貨等行為……行動

加強缺陷的立刻發(fā)現和彌補措施。使用“防止錯誤產生”裝置17SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)7.庫存需要太多原材料和零件完成工作行動

減小供應商批量，令交付同步化，縮小供應的變化性18SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)管理工作浪費舉例過量生產:不必要的報告多份拷貝批量處理、數據表堆積如山活動:程序不必要的數據錄入不必要的復印和數據儲存(在復印機和工作臺間來回奔跑)等待在下述設備前等待:計算機（在批流程期間）復印機打印機等待信息在啟動批量處理前等待信息(月底、流程結束前)庫存:未經處理的交易加工:簽字離開不同部門相同數據的重復計算尋找歸檔不當的文件

修改:數據錄入錯誤使用結束時間進行修改將不完整的信息提供給下一流程(銷售管理)運輸:不必要來往于復印機之間辦公室設置不合理19SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)產品設計浪費舉例過量生產:設計但不生產……從來不啟動，沒有標準化活動:參加會議、前往設計中心(如果沒有安排在各生產小組的話)等待:等待元件/職能/規(guī)則等待更多信息進行批處理(月底、流程結束前)庫存:等待設計數據加工:重新設計工作缺乏重心在設計、測試、驗證等流程間漫長的等待時間進行不必要的分析/測試

修改:數據錄入錯誤將不完整的信息提供給下一流程錯誤的規(guī)程運輸:復印間距離太遠辦公室設置不合理20SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)在企業(yè)中樹立杜絕浪費意識21SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)如何？如何？精益生產工具的邏輯及時生產是消除浪費的主要方法變化性和不靈活性是造成浪費的根本原因到處存在變化性；其因果不成比例；必須同時檢查多個參數只在車間一線去解決波動性問題是不夠的在新的基礎上開始使機器處于標準狀態(tài)，并且尊重這些標準先解決簡單的問題說明車間、問題解決小組推動問題解決標準探測異常減少異常行動和

反應如何？實現優(yōu)異的QCDSM*消除浪費消除波動、不靈活性如何？*QCDSM=質量、成本、交貨、安全、激勵22SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)精益制造的三大要素一系列專用的工具可以幫助我們解決主要的弱項1.材料和信息流工具即時生產（JIT）2.人員和方法工具推動質量保證3.機器效率工具產能分析全面生產維修（TPM）變化性浪費不靈活性23SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)及時生產（JIT）及時生產的第一個目標是過度生產害處最大的浪費是過度生產消除在制品減少波動和不靈活性制造哪些是必要的何時是必要的只生產必要的數量24SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)在需要的時候、在最短的時間內、制造并交付所需數量的所需產品何為及時生產（JIT）？25SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)激勵2.人員和方法工具激勵質量保證1. 標準2. 目視管理3. 3C和PDCA4. 5S5. 智能化6. “防止錯誤產生”7. 團隊工作 .小組管理 .監(jiān)督 .減少孤島的出現變化性浪費不靈活性26SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)機器和流程效率3.機器效率工具全面生產維修（TPM）1. 機器產能分析提高OEE智能化維修變化性浪費不靈活性27SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)試點工作是踏入精益制造大門的最好方法通常需要約3個月的時間準備實施檢查/改進標準化/+進一步改進4周幾天2個月永遠！PDCA28SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)試點舉例準備實施檢查/改進標準化/+進一步改進工作內容

標準化變革制定試點的目標收集數據，確定波動產生的主要的因素/原因車間的狀態(tài)與操作工討論了解流程把一次裝料工作拍下來準備在裝料外實施

"5S"試點確定問題解決方法和溝通方法與操作工和主管一起觀看分析錄相在下列地方進行試點3個裝料1個泵制定新的標準清潔裝料培訓人員業(yè)績改善針對每個產品制定標準操作步驟（SOP）檢查所有問題已經解決檢查結果，如有必要，作相應調整檢查已經采用了標準檢查完整的裝料過程，以確保標準正確在其他裝料機上采用試點方案為所有產品制定標準制定方法，用以分析與標準出現的差異制定審計步驟29SVA/031208/SH-Leanprinciples(2000GB)試點–潛在的影響和前提要求指南試點完全適用不適用OEE質量質量第一標準化清潔和檢查OEE短時間停工及時生產(IT）研討會看板研討會產能平衡單分換模(SMED)單分換模(SMED)生產線設計研討會流系統倉庫管理5S（環(huán)境）部門遠景目標研討會裝配制造適用場合前提條件出現由機器導致的退貨降低非機器原因的退貨設定質量標準提高質量提高操作的舒適度提高生產率在機器狀態(tài)差的情況下提高質量當短時間的停工是造成損失的主要原因時提高生產率縮短交貨期減少占地面積降低庫存縮短交貨期簡化信息流平衡產能出現瓶頸時，降低存貨如果換線時間占10%以上時，增加產能在清潔、更變部件時提高OEE瓶頸設備上，通過減少清潔、一次維修次數來提高產能縮短交貨期降低投資成本提高質量的靈活性提高生產線效率給生產線帶來良好的節(jié)奏縮短水架的距離縮短距離提高