一汽大眾沖壓件認可過程

沖壓件認可過程

6．1說明

樣件是在具有批量生產力量的模具生產的件，其中允許有些零件在完成外形壓合后用激光切邊或加工孔。但是假設RPS定位孔不是模具壓出來的零件，不能用于認可測量

供貨廠對全部要求的產品特征進展自己檢驗〔或托付檢驗〕。檢驗結果記錄在首批樣件檢驗報告中。

檢驗必需完整。全部商定的質量特征都必需得到檢驗。所供給樣件的數量應由用貨廠和供貨廠共同商定。擔首批樣件檢驗根本上至少需5件。供貨廠對這5件應進展完整地檢驗并把結果寫入檢驗報告中。

由于首批必需是用有批量生產力量的生產過程制造出來的，所以供貨廠應生產一個較大的批次〔大約n=25或n=50件〕，這樣對供貨廠有利。首批樣件從中抽樣。首批樣件的測量報告必需以基準點系統(tǒng)〔RPS〕為基準。這些基準點就是名義尺寸〔無公差〕。這些名義尺寸是由該件在整車中無公差的標準位置來確定的。尤其對外外表件和內飾及系統(tǒng)模塊都應以基準點系統(tǒng)為基準進展測量。外外表件〔鈑金件〕都將在用貨廠的Meisterbock和Cubing上進展檢驗。供貨廠有義務對樣件進展檢驗。為此供貨廠就應有相應的檢驗裝備和能使用這些裝備的人員。6．2供貨廠家的測量6.2.1

測量點的位置、數量及理論值，參見PMP，某些尺寸偏差已經有被批準的SKD卡的，以其為準。6.2.2

測量定位系的檢查測量根底是零件按PRS點建立定位系統(tǒng)。額外的定位和加緊位置由經過批準時SK—D卡來確定?！敵酥鞫ㄎ籖PS〔RPS1~RPS6〕之外還存在幫助的RPS點時：首先要求幫助RPS不進展夾緊，保持自由狀態(tài)，測量記錄各幫助RPS點處的偏差以及相應的零件外形變化的偏差〔如扭轉、彎曲、回彈等〕。之后再夾緊全部幫助RPS定位點，零件重新測量?！斄慵麄€形面與孔位偏差較大時：可以定義一個用零件的形面建立的坐標系來進展額外的分析測量。6.2.3測量支架的展現在廠家供給的第一份測量報告中，要附帶測量支架的構造圖紙或支架的數碼相片，展現出各定位加緊器及定位銷。假設發(fā)生RPS更改或重新確定支架的RPS點時，新的構造肯定要記錄存檔。6.3測量元素6.3.1形面測量〔Form〕測量要通過運行一個CNC自動測量程序來完成，偏差值要在形面法線方向給出偏差的方向〔+/-〕，要有一個草圖表示其含義，另外要做出一些間隔的截面線，來描述整個形面的狀態(tài)。全部定位面及功能區(qū)要增加測量點的密度。其余形面的測量點密度及截面線的數量選取的原則是，盡量能夠反映出這些形面的薄板幾何外形的尺寸狀態(tài)。總之：保證重要的功能區(qū)〔例如各焊接連接面〕有較密的測量點，在非功能區(qū)則用較少的測量點〔每個形面區(qū)至少4個測量點〕。一般狀況下，要求在功能區(qū)測量點間隔25MM，非功能區(qū)測量點間隔為25-50MM;測量點依據零件的大小以及型面的曲率來具體確定全部的功能尺寸要測量外形和位置度偏差，并全部的圓角要測量并存檔。在圓角、翻邊、打號區(qū)自身內部，對與其它件連接的連接區(qū)要檢查并記錄。最終，材料減薄也記錄進報告。周邊測量〔Beschnitt〕零件全部周邊都要有足夠密的測量點來測量記錄，一般為5-50MM,依據零件的大小以及曲率來具體確定，在特殊的圓弧區(qū)域BESCHNITT點的間距可能選取為1MM。測量時元素時必需做必要的找正測量，找正點一般距邊緣3MM；特殊狀況，找正點可以為2MM,當找正點〈2MM,對該局部BESCHNITT可以不進展測量，用卡尺來進展測量；凸緣高度，法蘭長度和功能尺寸也都對應相鄰的形面局部進展測量和記錄。假設供貨商同時制造成套沖壓件，必需對各零件相互連接處的周邊的通過性進展檢查并記錄。6.3.3孔位測量〔Loch〕原則上全部孔都要測量，全部的標稱尺寸，功能尺寸及孔位置度偏差都要測量記錄。即報告的輸出應當有理論值〔坐標值〕和實際值〔坐標值〕比照輸出，偏差輸出應當三個方向的偏差x,y,z,以及直徑偏差d，對于長圓孔〔橢圓孔〕應分別輸出兩個圓〔x，y，z及直徑d的偏差值〕和中心的x，y，z的偏差值；輪廓測量〔Umriss〕對于外外表件〔側圍外板，翼子板，門，前、后、頂蓋等〕必需有該局部的輸出，該元素是考察相關零件的間隙，該零件的平度，該元素的選取為被同一平面所截生成曲線，相鄰UMRISS距離為10-50MM,在UMRISS曲線上點的選取距離邊緣為2-3MM,距離弧面〔圓角〕邊緣處1MM,并且在同一測量方向上至少保證2個測量點，但是，一般狀況下，該局部UMRISS點的選取依據與pmp相對應的測量準則來選定。測量方法為分別找正距離邊緣和弧面較遠的點，然后再測量。切線測量〔Schnitt〕該元素的選取一般依據PMP要求來選取，并被同一平面截取所得到的曲線，點的間隔為依據曲率的不同而不同，曲率大的局部間隔為0.5-1MM,直線局部為5MM,該元素目的具體分析型面特征，輸出方式除了簡潔的點輸出外，還有曲線輸出，并且有理論曲線和實際曲線的比照，另外，對于最新的PMP,沒有該局部的特殊要求，這樣，QA-MT規(guī)定：對于內外表件，假設功能區(qū)不是特別簡單，QA-MT不對該局部元素進展監(jiān)控，但對于外外表件，必需對該元素進展監(jiān)控。測量元素間距的選取依據零件的外形來確定。6.4.模具廠家利用幫助支架對零件功能檢查。．

零件尺寸測量的同時相關零件之間的匹配是必要的。這樣可以評價零件之間是否及各單件尺寸誤差相互影響。匹配時，各單件按RPS點來固定，評價各偏差的影響時，單件按正常的疊放挨次相互匹配并在焊點連接面上用螺釘緊固，每匹配一處都做好測量并記錄。一般地，就要使用匹配精測樣架〔如FMB；AMB〕6.4.2.匹配評價的時間該匹配評價要在第一次供給PVS供貨前完成，該匹配結果及單件測量結果，用來制定零件返修措施，及制定措施優(yōu)先次序，改進模具的缺陷。進一步的匹配評價要在改進后的模具制造出的零件完成后，用新的批次零件相互匹配評價，并進一步制定和實施整改措施。零件到達要求之后，才能為0S〔零批量生產〕工件，之后模具可以發(fā)運到一汽——群眾。附加：外精測樣架〔Aussenmeisterbock〕

外精測樣架是利用已調整好定位及夾緊點的內部樣架，將實際生產中的沖壓單件或焊裝總成以及外外表裝飾件〔前后燈，前后保險杠等〕依據生產工藝，通過三坐標測量機按RPS點進展調整，匹配出完整的車身外外表。因其匹配所用零件的批次、狀態(tài)均與現生產的一樣，可視為目前現生產狀況下零件匹配所能到達的最正確狀態(tài)，通過測量相關零件之間的間隙及平度等數據，即可得知目前零件的制造狀況及整車所能到達的匹配質量，因此作為標準從而對沖壓模具的修改、焊裝夾具的調整、總裝的裝配起到其他方法所無法擔當的指導作用。即匹配得出的結果，就是生產車間所能到達也必需到達的目標。6.5.測量報告a．各個廠家在測量件之前，要展現給一汽——群眾測量技術組其報告的形式。報告中各測量點的公差帶要符合圖紙及SK-D卡，第一份報告中要附帶測量機精度報告。b．重要內容是如下數據：1．

各RPS點偏差〔檢驗定位系〕2．

零件形面偏差3．

零件周邊偏差4．

零件孔位偏差5.零件各截面偏差c．報告首頁包含以下內容：1.模具廠家2.報告編號

3.零件號、圖紙名稱、圖紙?zhí)?/p>

4.CAD數據狀態(tài)〔日期〕，圖紙日期，SK-D卡編號

5.零件批次〔周〕號

6.測量日期

7.測量緣由

8.沖壓批量全部有偏差的重要點的改進措施及期限也要單獨列出附在報告中。6.6．評價標準

全部樣件的測量結果將與PMP上要求的尺寸進展比較。

下面的尺寸在尺寸評價中尤其重要：——功能尺寸——影響功能的尺寸——用功能檢具檢驗的尺寸——特定的檢驗尺寸1分：全部首批樣件的實際尺寸必需在75％的公差范圍內。標準是標稱尺寸〔Nennmass〕！不應把充分利用公差范圍作為目標。如果每個件都充分利用公差范圍〔都往一個方向偏〕，那么這些件就無法裝配到一起。3分：假設以下各項的實際值在75％公差限外，但還在公差限內，尺寸評價就會得3分——功能尺寸——影響功能的尺寸——功能檢具檢驗的尺寸——須出示證據的尺寸這也說明生產過程的質量力量還不穩(wěn)定，還需連續(xù)努力改進才能制造出合格的零件。3分意味著須后續(xù)改進！3分意味著改進后應對原來不合格的特征進展復檢并出示完整的檢驗報告。3分意味著還有希望，風險不是很大。各種偏差應在檢驗報告中特殊注明。

全部不合格項都應有相應的措施。對須重復檢驗認可的工程應限期整改！這種狀態(tài)的零件不能用于用貨廠的批量生產！零件可以有條件地用于用貨廠地生產試制批量〔PVS〕。

零件地全部要求的功能必需具備！

試裝必需合格通過！

在零件批量生產前必需對不完全合格的單項進展重復認可！零件可用性的條件提出來〔如：數量限制，限期，模具須改進，返修，分選等類似的條件〕。有限期的偏差許可必需以書面的形式備檔。以下圖是評價標準簡表：評

定尺寸分數

i.o零件未顯示出相對技術資料的尺寸偏差。功能尺寸及關鍵功能尺寸均處于公差限的75%之內

1ZZ指零件相對圖紙有偏差，有必要出SK-D卡

1ZSB零件顯示出相對于技術資料有一些偏差，在安裝及功能試驗中不會有缺陷

3

CKCK指零件有缺陷，必須在模具上作修改（K=修改）。零件相對于技術資料存在一些較小偏差。在以后的生產工序中件的裝配可能有些困難。但對于用戶沒有明顯可辨認的缺陷，對單件不必返修。

3BKBK指零件有明顯的缺陷（B-缺陷），必須在模具上作改正（K=修改）。零件相對于技術資料存在明顯偏差，在以后