管道內(nèi)涂涂覆工藝

管道內(nèi)涂涂覆工藝1.總則本章主要闡述大然氣輸送管道減阻內(nèi)涂涂覆工藝的基本要求，包括涂覆商的資質(zhì)條件，表面處理，環(huán)境條件，涂裝工藝等。在國內(nèi)首次采納減阻內(nèi)涂技術(shù)的是西氣東輸工程，其內(nèi)涂工藝中的基本參數(shù)是：(1)表面粗糙度表面處理后30～50μm內(nèi)涂后≤10μm(2)內(nèi)涂覆膜厚度干膜65～75μm濕膜130～150μm濕膜厚度依涂料的固體含量不同而不同，最終以干膜厚度為準。(3)表面處理標準(GB8923)Sa2．5級。英國GBE／CMl[1]標準中對掩蓋層規(guī)定為：(1)掩蓋層的最小干膜厚度應太于50μm(不含特別要求)；(2)濕膜厚度應為涂料供應商所推舉的確保干膜厚度不低于50μm的最低值。2．基本技術(shù)要求2．1對涂覆商的要求涂覆商(公司)在生產(chǎn)前應向業(yè)主供應涂覆作業(yè)技術(shù)規(guī)范和質(zhì)量保證及質(zhì)量掌握的技術(shù)文件，由業(yè)主審定認可，在業(yè)主批準之前不得開工。

涂覆商(公司)向業(yè)主供應的資質(zhì)材料如下：(1)公司的營業(yè)執(zhí)照及ISO9000認可證明(含公司歷史和業(yè)績)；(2)用于涂覆的生產(chǎn)設備的技術(shù)條件說明；(3)生產(chǎn)工藝程序說明；(4)鋼管表面處理的技術(shù)說明(含拋丸機參數(shù)、磨料粒度及砂丸比例、錨紋深度的掌握及清潔度檢測標準)；(5)生產(chǎn)力量說明；(6)檢測項目的內(nèi)容、次數(shù)和方法；(7)和外涂之間的關系處理。

<imgsrc=“/UploadFiles/2015001/20157/Manage/201507061637576880.jpg”/圖6-1內(nèi)涂工藝生產(chǎn)線的平面布置圖。<imgsrc=“/UploadFiles/2015001/20157/Manage/201507061637577136.jpg”/

<imgsrc=“/UploadFiles/2015001/20157/Manage/201507061637577271.jpg”/圖6-2減阻內(nèi)涂工藝流程6．2．2內(nèi)涂覆施工的基本程序圖6-1是內(nèi)涂工藝生產(chǎn)線的平面布置圖。進管檢查→管道預熱→表面處理→除塵→端部膠帶→無氣噴涂→加速固化→檢驗→堆放(儲存待運)，如圖6-2所示。3．工藝要求3．1進管桂查裸管的搬運、裝卸和臨時存放應當使用特地設備，以防裸管或管子端部的任何損壞。涂覆商在搬運管子之前的檢驗、設備和程序均應報批，得到業(yè)主的認可。鋼管首先放置在進管平臺上，對鋼管表面進行缺陷和污染物檢查。表面缺陷檢查內(nèi)容包括：焊縫高度、摔坑、腐蝕坑、坡口損傷、管端橢圓度、管體彎曲度等，不合格的鋼管檢出后堆放在一旁，并通知業(yè)主代表。當鋼管表面存在有油污或油脂時，用可完全揮發(fā)的溶劑進行清洗。對于海運或臨海地區(qū)的鋼管表面應進行表面鹽分的檢測，假如超出20mg／m2標準值，則應采納高壓清水進行清洗。檢測的同時，要對原管號、管長、鋼級、壁厚、爐號、生產(chǎn)日期、數(shù)量等進行登記。鋼管的編號必需在輸入架上馬上檢查并記錄下來，同時將鋼管編號標注在鋼管的外表面。當有大量的油污消失時，鋼管應馬上隔離，并通知客戶代表以引起留意。3．2管子預熱鋼管在表面處理前，內(nèi)表面必需干燥，通?？刹杉{火焰直接加熱，這樣做有利于可燃性污染物的清除，去除掉全部鋼管表面能觀看到的冷凝物和加熱管內(nèi)壁。鋼管的溫度和四周環(huán)境的相對濕度應當用溫度計及濕度計測量井記錄。管子預熱的溫度以60℃為宜。3．3表面預備鋼管內(nèi)表面預備的質(zhì)量將直接影響其涂覆層的附著力，關系到內(nèi)掩蓋層的質(zhì)量，所以說表面預備是內(nèi)涂工藝中一個特別重要的環(huán)節(jié)。用于管子表面處理的設備和材料(磨料)應事先得到業(yè)主的認可，并能滿意涂料供應商的技術(shù)要求，所用磨料必需干燥、清潔，一般應采納可回收的鋼丸加鋼砂。在機械清理之前，管道表面上的任何油污或油脂都應采納溶劑和清洗劑除去，這種溶劑應是非油性的并與掩蓋層相適應。同時還要采納預熱方式除去潮氣，對于海運及臨悔地區(qū)的管道要進行鋼表面鹽分測定，鹽分超標時要用含有清洗劑的清潔水沖洗。待處理的表面必需干燥，采納“先外后內(nèi)”工藝的管子可以直接從外涂生產(chǎn)線上帶溫進入內(nèi)涂生產(chǎn)線，采納“先內(nèi)后外”工藝的管子應采納加熱爐或其它方法進行預熱干燥。在這里我們提出了“先外后內(nèi)”和“先內(nèi)后外”的兩種工藝次序的問題，在西氣東輸工程的前期階段，依據(jù)國外工程上多數(shù)的閱歷，加上“先內(nèi)后外”工藝對涂料有著更嚴格的要求，強調(diào)了“先內(nèi)后外”工藝的優(yōu)越性，但經(jīng)過一段實踐后，多數(shù)涂裝廠認為“先外后內(nèi)”工藝更合理，以至現(xiàn)在采納“先外后內(nèi)”工藝的廠家占了絕大多數(shù)[2]。關于兩種工藝的優(yōu)缺點，可參見表6-1。進入表面處理的管子上了管架之后，可采納管子轉(zhuǎn)動進行拋丸處理。磨料要潔凈、干燥，并且鋼砂和鋼丸的比例合適，使得經(jīng)磨料的拋丸處理后的管子至少可達Sa2．5(SIS055900)標準，表面租糙度(錨紋深度)達Rz30～50μm。在對鋼管進行處理過程中，要始終保持管內(nèi)負壓狀態(tài)。在管端的箱體中，通過氣流分別鋼砂，回收的鋼砂通過傳送帶返回料斗中。帶有粉塵和廢鋼砂通過分別過濾器排出。留意排出的氣體必需符合環(huán)保的要求。

表6-1“先內(nèi)后外”和“先外后內(nèi)”兩工藝比較項目優(yōu)點缺點先外后內(nèi)(1)內(nèi)涂覆層不會受外涂裝作業(yè)過程中損壞(2)利用外涂作業(yè)的余熱，內(nèi)涂不必加熱(3)內(nèi)涂表面清潔(4)涂料不必耐高溫(1)內(nèi)涂作業(yè)時要對外掩蓋層加以愛護(2)內(nèi)涂固化不會完全，要有一個后續(xù)固化時間，管端要加封罩先內(nèi)后外(1)內(nèi)涂作業(yè)時不受后面外涂作業(yè)的影響(2)內(nèi)涂固化充分，成品不必在管端部加封罩(1)內(nèi)涂作業(yè)時要對外掩蓋層加以愛護(2)外涂作業(yè)時要對內(nèi)表面施加愛護(3)對于不使用管接頭的廠家，要增加堵頭一道工序通常對管子表面處理過程中的四周環(huán)境溫度規(guī)定不應低于10℃，相對濕度低于80％。這一規(guī)定是一般要求，當在車間施工時，主要要看鋼管表面的溫度。內(nèi)拋丸處理后馬上用壓縮空氣對內(nèi)表面進行吹掃，以除去全部的沉積物，吹掃的方法主要有兩種：一種是在拋丸處理后，用大排量的吸塵器抽吸的方法清除鋼管內(nèi)表面的一些粉塵和鋼丸，剩余的微小粉塵可在內(nèi)噴涂工位噴涂前，打開噴槍的氣源，用噴槍對鋼管內(nèi)表面進行吹掃，噴槍從鋼管的一端始終吹到另一端，另一端的端頭用吸塵器吸走粉塵。這一方法的特點是不需要特地的吹掃工位；另一種方法是采納倒丸裝置，將鋼管抬起肯定角度，使鋼管內(nèi)的鋼丸下滑至回收裝置內(nèi)，然后對鋼管內(nèi)壁進行吹掃，用吸塵器吸走微小粉塵。該法需要一個特地的倒丸工位。不管采納那種方法，吹掃時排出的氣體都必需符合環(huán)保的要求。清潔工序是一個很重要的環(huán)節(jié)，必需將氧化皮、銹、水氣、油污、粉塵等清除潔凈。否則難以保證內(nèi)涂的質(zhì)量。為了防止管子在焊接時對內(nèi)掩蓋層造成損壞，待涂的管子兩個管端部45～55mm范圍內(nèi)要采納膠