橋梁高樁承臺鋼吊箱圍堰氣囊法下水施工方案及質(zhì)量保證措施

橋梁高樁承臺鋼吊箱圍堰氣囊法下水施工方案及質(zhì)量保證措施鋼吊箱圍堰簡況本方案適用于高樁承臺或涌潮河段河床易沖易於而承臺底標高高于一般沖刷線的低樁承臺施工。鋼吊箱圍堰按圍堰結(jié)構(gòu)形式可分為單壁吊箱圍堰、雙壁吊箱圍堰、單雙壁組合式圍堰；按圍堰形狀可分為：圓形、方形、多邊形圍（堰主要根據(jù)承臺尺寸和水文狀況設(shè)計）；其下放有千斤頂落頂下放、卷揚機下放、大型起吊設(shè)備整體下放、整體浮云定位等形式按封底方式可分為：整體封底圍堰、局部封底圍堰。本方案的技術(shù)特點主要體現(xiàn)為：在涌潮河段河床易沖易於的地區(qū)，可有效防止河床淘空，對封底混凝土結(jié)構(gòu)安全產(chǎn)生影響；避免了如沉井、套箱圍堰依靠自重下沉而出現(xiàn)下沉困難、偏位、傾斜等問題，降低了施工風險,同時可兼做承臺施工模板,當圍堰兼做承臺模板時，吊箱周邊尺寸可比承臺每邊大.1~0.2m。采用鋼吊箱圍堰作為水中承臺施工的阻水結(jié)構(gòu)時，一般按先圍堰、后樁基承臺的順序組織施工，也可按照先樁基后原位拼裝下放的順序施工。適用范適用于高樁承臺或涌潮河段河床易沖易於而承臺底標高高于一般沖刷線的低樁承臺施工。作業(yè)內(nèi)容本工藝的主要作業(yè)內(nèi)容包括：分塊制作和預(yù)拼或者整體拼裝，通過陸上、水上交通工具運輸或浮運至墩位，墩位處拼裝或整體就位，安裝下放系統(tǒng)或定位系統(tǒng)，采用千斤頂、卷揚機或吊機下放或定位、掛樁，澆筑封底混凝土，養(yǎng)生抽水。基底找平。質(zhì)量標準及檢驗方法《鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準》TB10415-2018《高速鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準》TB10752—2018《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收標準》TB10424—2018《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》JTG/TF50—2011；《城市橋梁工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》CJJ2-2008《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》GB50017-2003；《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-2001施工工藝流程圖施工工藝流程圖如下。

施工淮番髓拖輪 + '起滑」安全丙整體浮運.］一1I廠 1F插幻京f費岡護筒￡ 插打蔓黑岡護簡1r掛柚固定1施工詁孔樁圖5-1鋼吊箱施工工藝流程圖施工步驟及質(zhì)量控制6.1施工準備1）技術(shù)準備開工前組織技術(shù)人員認真審核施工圖紙，澄清有關(guān)技術(shù)問題，熟悉相關(guān)規(guī)范和技術(shù)標準，制定詳細的施工方案、作業(yè)指導(dǎo)書、技術(shù)交底。施工前組織技術(shù)人員對施工作業(yè)人員進行詳細的技術(shù)交底，對施工的各步驟流程詳細分解，重難點控制工序制定檢查措施，嚴格執(zhí)行。調(diào)查鋼圍堰加工材料、設(shè)備情況，詳細考察加工場地地質(zhì)情況，測量放樣定位加工場地布置。技術(shù)人員完善和準備各記錄表，做好分工，并熟知表格需填內(nèi)容，理解并記憶施工制要點及測量內(nèi)容。調(diào)查水文氣象資料、觀測流速，收集資料。錨定系統(tǒng)施工完成，檢查錨定系統(tǒng)連接件及機械設(shè)備情況。2）場地準備圍堰加工場地必須進行平整、硬化，滿足承載力要求，面積滿足圍堰制作、預(yù)拼需要，場地必須排水通暢、無積水，夜間施工必須有足夠的照明。采用氣囊下水浮運，下水坡道應(yīng)嚴格按照設(shè)計坡度修整，并保證承載力要求，下水點水深必須滿足要求，不滿足的應(yīng)進行清淤。圍堰拼裝場地除整體浮運方案需在后場岸邊拼裝以外，其余均可在墩位處搭設(shè)拼裝平臺，進行拼裝。后場拼裝時，場地必須平整、堅固，做好排水設(shè)施，可用型鋼搭設(shè)拼裝胎膜，在胎膜上拼裝。墩位處拼裝時，拼裝平臺可利用鋼護筒或平臺支撐樁搭設(shè)，平臺必須具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性。同時，還必須考慮下放前，拆除平臺的可操作性和方便性。6.2鋼吊箱制造、拼裝6.2.1制作場地布置根據(jù)圍堰的尺寸，將場地分為材料存儲區(qū)、單元件制作區(qū)、單元件存放區(qū)、圍堰組拼區(qū)，如采用氣囊法下水，應(yīng)將圍堰組拼區(qū)與下滑區(qū)相結(jié)合設(shè)置。根據(jù)圍堰的形狀設(shè)置加工胎具，分直線段加工胎模和曲線段加工胎模，加工平臺應(yīng)平整牢固。圖6.2-1圓弧段胎模 圖6.2-2直線段胎模在制作區(qū)內(nèi)設(shè)置2-3個移動式的防雨棚，確保雨天可以安全的進行焊接作業(yè)。根據(jù)場地的實際情況，圍堰的大小和分塊重量，合理選擇龍門吊、汽車吊、履帶吊等起吊設(shè)備。6.2.2圍堰的分塊制作6.2.2.1側(cè)板分塊由于圍堰側(cè)板體積較大，無法一次性加工成型，同時為了減少焊接變形及加快施工進度，根據(jù)圍堰結(jié)構(gòu)特點將側(cè)板劃分為多個單元塊；單元塊在制作區(qū)加工成型后在拼裝區(qū)逐塊組裝。為使鋼圍堰受力合理，減少焊接應(yīng)力集中，分塊時內(nèi)外壁板錯開，并且不在隔艙板位置分塊。6.2.2.2側(cè)板加工直線段側(cè)板由兩側(cè)壁板和內(nèi)支撐角鋼組成；加工時先分別將兩側(cè)壁板、加強角鋼及水平環(huán)板按照設(shè)計圖紙在胎膜上拼裝成一個整體，在其中一個上焊接好隔艙板后，根據(jù)壁板間距，采用工字鋼建立豎向支撐體系，然后將另一塊吊裝就位，再焊接內(nèi)部支撐角鋼，形成一個單元塊。圓弧段側(cè)板需在胎膜上點焊組拼無誤后開始施焊，首件在胎模上焊接，待發(fā)現(xiàn)焊接變形的規(guī)律及時調(diào)整胎模的尺寸。胎模一旦調(diào)整定型，后面單元件的焊接可以直接進行。各構(gòu)件加工順序與直線段相同。6.2.2.3底板及龍骨加工龍骨全部由定尺型鋼組成，加工量小，因此在組拼時加工即可；底板單元塊制作與側(cè)板類似，先在場地上鋪設(shè)小型鋼找平，將單元塊的下壁板平鋪在找平型鋼上，然后直接焊接加勁角鋼和加勁板肋，形成一個底板單元塊。底隔艙各構(gòu)件加工方式與側(cè)板類似，其臨時支撐體系必須設(shè)有橫向及斜向支撐。加工完成翻轉(zhuǎn)然后及時做水密性實驗，檢查焊接質(zhì)量。吊桿長細比較大，在圍堰中起連接作用，有支撐功能，因此焊接時必須嚴格控制焊接變形進而控制桿件的彎曲率。吊桿立柱對接加長時，需進行等強對接。上下導(dǎo)環(huán)按常規(guī)的鋼結(jié)構(gòu)焊接拼裝進行下料焊接組拼；其結(jié)構(gòu)小，構(gòu)件多，焊接時當焊接變形超過標準時，應(yīng)及時進行校正。6.2.2.5內(nèi)支架加工圍堰寬度方向的內(nèi)支架以兩片桁及其間連接系為一組在制作區(qū)整體組拼成型，先加工兩桁片，完成后借助胎膜及支架焊接內(nèi)部連接系；圍堰長度方向的內(nèi)支架根據(jù)現(xiàn)場實際情況進行分段制作。內(nèi)支架柱腳結(jié)構(gòu)加勁板多，焊接應(yīng)力大，又是與側(cè)板連接起支撐作用的重要關(guān)鍵結(jié)構(gòu)；為避免組拼后對圍堰產(chǎn)生較大的附加應(yīng)力，須嚴格控制內(nèi)支架的結(jié)構(gòu)尺寸及柱腳處焊接變形量。內(nèi)支架結(jié)構(gòu)復(fù)雜，桿件及加勁板多，與組拼后檢查及施工條件不便，為避免遺漏加工構(gòu)件，在組拼前必須對照圖紙嚴格檢查。圖6.2-3圍堰分塊加工制作鋼圍堰拼裝鋼圍堰組拼步驟為：鋼凳胎膜拼裝f底板拼裝一底隔倉拼裝一側(cè)板拼裝一內(nèi)支撐安裝f煤油滲透實驗。為保證氣囊作業(yè)足夠的施工空間，同時考慮到圍堰組拼時結(jié)構(gòu)和人員的安全，在圍堰長度底部按照受力情況均勻布置鋼凳。鋼凳位置需測量放樣確定，鋼凳為主要受力結(jié)構(gòu)，安裝時若有偏差應(yīng)及時采用鋼板進行抄墊確保標高滿足要求。側(cè)板組拼整體吊裝就位時為保證吊裝安全和不損傷側(cè)板，側(cè)板吊點主板采用加厚鋼板，兩側(cè)與壁板連接，底部座在水平環(huán)板上，與各部件連接均采用雙面焊，耳板貼主板焊接，增加兩道勁板以增強耳板與主板的連接。側(cè)板單元塊利用履帶吊吊裝就位；從頂端至底吊垂線控制垂直度，在圍堰內(nèi)設(shè)置一手拉葫蘆調(diào)節(jié)頂部偏移，采用履帶吊及千斤頂組合的方式調(diào)節(jié)底部偏移，進而調(diào)節(jié)垂直度；第一塊側(cè)板水平位置根據(jù)測量放樣確定，其后組拼側(cè)板時相對前一側(cè)板定位，測量復(fù)核。兩側(cè)板連接焊縫采用單面燒焊雙面成型工藝，在內(nèi)部貼陶瓷襯墊；焊接完成后及時檢查對不合格的地方刨開重焊，保證焊接質(zhì)量；隨后對焊縫進行煤油滲透實驗檢查抗?jié)B性。壁板對接焊縫點焊完成后作業(yè)人員進入壁艙內(nèi)焊接對接處水平桁架和豎向加勁角鋼，完成后對側(cè)板對接焊縫施焊。為方便作業(yè)人員進入側(cè)板內(nèi)焊接各單元塊及進出圍堰內(nèi)外，在單元塊壁板底部處開孔；圍堰下水前采用貼板方式補孔，并在內(nèi)部用角鋼加強。龍骨、底板及下導(dǎo)環(huán)組拼底托板拼接完成后，測量人員在底托板上對樁位孔洞進行放樣，同時對主要的龍骨位置進行標記，然后履帶吊配合人工進行龍骨型鋼鋪設(shè)焊接。龍骨焊接組拼完成部分后即可將驗收合格的底板單元塊進行安裝，為提高底板抗水平能力，加強整體性，底板周邊與龍骨焊接成整體，底板面板開槽口與下面對應(yīng)的龍骨頂面進行焊接。進行側(cè)板安裝的同時將固定下導(dǎo)環(huán)吊裝到已進行孔位放樣的底托板上，然后四邊與底板龍骨焊接固定，隨后將活動下導(dǎo)環(huán)采用螺栓平面定位到固定下導(dǎo)環(huán)上。底隔艙及吊桿組拼根據(jù)施工進度，先完成底板安裝的位置即可進行對應(yīng)底隔艙的吊裝固定焊接，底隔艙在制作區(qū)加工成型后，利用履帶吊整體吊裝就位，依據(jù)測量定位點，采用鋼板做限位裝置限位，實現(xiàn)底隔艙與兩邊側(cè)板及底部底板的精確對接。底隔艙的壁板與底龍骨連續(xù)焊接，隔艙的豎向角鋼與底板面板喂焊，隔艙與底板間的縫隙采用梯形板進行封堵。座于底隔艙上的吊桿其底座與底隔艙連接部位在吊桿吊裝前即與底隔艙焊接完成，控制底座與隔艙板的相對位置；吊桿在制作區(qū)加工成型后，利用履帶吊整體吊裝就位，依據(jù)吊桿底座中心定位，通過履帶吊配合人工調(diào)節(jié)位置。由于底隔艙的影響，施工空間不足，在底隔艙旁搭設(shè)盤扣式支架作為臨時的施工平臺。吊桿底部與底座焊接時必須保證焊接質(zhì)量、必須連續(xù)焊接，必要時可加勁板加強。內(nèi)支架及上導(dǎo)環(huán)組拼內(nèi)支架底部距底托板11.4m，施工時需要搭設(shè)施工平臺。平臺采用盤扣式支架滿布于吊桿和底隔艙之間，支架底部座在底板上，頂端低于內(nèi)支架頂面20cm,立柱采用①48X3.2鋼管，布置橫距為.5m,縱距為1.5m，步距為1.5m，頂部1m，每隔6個步距布置一道水平剪刀撐；靠近圍堰側(cè)板處支架布設(shè)人行爬梯，以供作業(yè)人員上下；鋪設(shè)水平及橫向通道，以連通各個支架，方便施工。支架的作用僅是施工平臺，供作業(yè)人員站立及小型臨時設(shè)備放置，不用于存放主材。履帶吊從圍堰外將內(nèi)支架吊入圍堰內(nèi)風險較大，因此在側(cè)板尚未合攏前將內(nèi)支架吊入圍堰內(nèi)臨時存放。堰寬度方向內(nèi)支架整體進行吊裝；長度方向的內(nèi)支架進行分節(jié)段拼裝焊接。內(nèi)支架組拼完成后，測量人員放出上導(dǎo)環(huán)定位點，保證上下導(dǎo)環(huán)中心位置偏差符合要求；作業(yè)人員根據(jù)定位點組拼導(dǎo)環(huán)；固定上導(dǎo)環(huán)安裝在內(nèi)支架的上弦桿上，四周與上弦桿焊接牢固，最后安裝活動上導(dǎo)環(huán)。圍堰全部組拼完成后，在外側(cè)壁板上采用紅白油漆做水位線標J搟裝完成做煜油港透試驗內(nèi)支攥蟲蕓底板拼裝,頰側(cè)坂拱裝鋼宴胎模拼裝J搟裝完成做煜油港透試驗內(nèi)支攥蟲蕓底板拼裝,頰側(cè)坂拱裝鋼宴胎模拼裝“t底隔艙拼裝圖6.2-4圍堰組拼圖雙壁鋼吊箱圍堰質(zhì)量驗收標準各單元塊加工完成后應(yīng)對單元塊的結(jié)構(gòu)尺寸和焊縫進行檢查驗收，不足處補強或返工；圍堰組拼完成后進行總體的質(zhì)量驗收。立桿接長焊縫為I級焊縫，進行探傷檢驗，其余的焊縫按二級和三級焊縫標準檢測。焊縫檢測合格后，側(cè)板對接焊縫、側(cè)板與底板的角焊縫、隔艙與龍骨及底板的角焊縫、隔艙的對接焊縫、底板與底板之間的龍骨上的鋼板堵漏焊縫等都采用煤油滲透試驗方式檢查焊縫抗?jié)B性。鋼吊箱氣囊法下水、浮運圍堰下水主要施工工序圍堰下水滑道處理一圍堰后地錨施工一圍堰場地內(nèi)組拼完成一進行各項檢驗合格一氣囊進場檢驗合格一按照要求安裝氣囊一后拉纜與圍堰連接f氣囊充氣撤離鋼凳f施加外力圍堰后撤f進行岸上剩余下滑坡道處理一調(diào)整后端氣囊高度一松后拉纜、施加外力圍堰起滑一后錨拉纜控制圍堰下滑速度及方向f圍堰即將入水斷纜加速下滑f圍堰整體入水自浮穩(wěn)定f拖輪就位與圍堰綁定。圍堰下水氣囊布設(shè)圍堰拼裝完成且各項指標滿足要求后，進行氣囊的安裝，在鋼凳間隙之間均勻布置18?20個長度12m,直徑2m的氣囊，并拆除鋼凳。根據(jù)表2-1氣囊參數(shù)表可知，在工作高度）.8m時，氣囊的起重面積為150400cm2,工作壓力0.062MPa,單條氣囊的承載力為932.48KN,則18條氣囊的承載力為：932.48KNX18=16784.64KN=1678.51〉15001,能夠滿足頂起圍堰的要求。6.4.2.2下水坡道設(shè)計及處理下水坡道坡度設(shè)置主要考慮圍堰下滑時入水姿態(tài)及對氣囊壓力情況，根據(jù)計算工況分析，本圍堰下滑坡道采用坡度及坡長分別為1:25度20m、l:15度10m、1:10度10m共40米，坡道長度大于圍堰長度的1/2，在重力分力作用下，可以產(chǎn)生下滑力。因原場地為水平無坡度，且圍堰前端距離入水點僅有0m,圍堰無法進行下滑，需要對滑道長度及坡度進行處理。經(jīng)過測算，決定圍堰通過氣囊頂起后，先將圍堰后退0m，同時在水中修建10m下水碼頭，根據(jù)設(shè)計坡度進行修坡后便可滿足設(shè)計坡度及長度要求。圍堰的后退，根據(jù)其自重15001,氣囊滾動摩擦系數(shù)取3%，計算得出圍堰后退需施加的外力為1500X3%=451,施工中考慮采用兩臺330挖掘機進行頂推便可以滿足圍堰的頂推工作（單臺挖掘機最大牽引力為26.41，兩臺合計牽引力為52.81，大于451）。圍堰入水及浮運位置的河床應(yīng)提前掃床，以測出圍堰通過各處的水深，當水深無法滿足入水及浮運要求時，應(yīng)提前采用清淤船等設(shè)備清理河道，以保證水深滿足圍堰吃水深度要求。詳見表-圍堰下滑不同狀態(tài)下吃水深度。6.4.2.3地龍及拉纜設(shè)置為控制鋼圍堰在氣囊起頂后下滑運動，以及在滑道下滑的速度和大致方向，需設(shè)置后拉纜，拉纜設(shè)計拉力應(yīng)大于鋼圍堰自重的最大下滑分力（在1：25度坡度上，15001圍堰的下滑分力約為60t）。地龍布置于圍堰后側(cè)，距圍堰后端20m。地龍上設(shè)置一臺151卷揚機及1201滑車組。根據(jù)計算卷揚機及滑車組滿足圍堰下滑需要。6.4.2.4圍堰的下滑及斷纜入水當下滑坡道按設(shè)計要求全部處理完成后，利用兩臺330挖掘機頂推圍堰向下滑坡道緩慢滑行，頂推前，后拉纜要事先與圍堰預(yù)定位置完成連接，在挖掘機頂推過程中，卷揚機緩慢放松拉纜，并始終保持拉纜處于受力狀態(tài)，用以控制圍堰的前進速度。當圍堰重心通過第一個變坡點后，圍堰向前傾斜，產(chǎn)生下滑分力，此時兩臺挖掘機停止頂推作業(yè)，并撤到安全區(qū)域。圍堰在下滑分力作用下會主動前移，如果圍堰傾斜角度不夠，下滑分力過小，可以隨時調(diào)整圍堰前后氣囊高度，以達到下滑目的。下滑過程中，要有專業(yè)人員隨時觀察圍堰下滑速度、方向，傾斜角度，氣囊氣壓等情況，并在圍堰前端隨時補充氣囊數(shù)量，以保證圍堰均勻受力。當圍堰前端接近入水點10m范圍內(nèi)時，收緊后拉纜，圍堰停止下滑。根據(jù)前期收集的水文和潮汐資料，預(yù)先推算出潮位標高、水流方向、水流速度等水位情況。此時派人隨時觀測水位情況，等待水位及流速、流向等指標到達預(yù)定值。如果等待時間過長，現(xiàn)場要派專人時刻觀察圍堰姿態(tài)、氣囊氣壓和后拉纜受力等情況，如發(fā)現(xiàn)氣囊氣壓和高度變化較大時，隨時進行充氣調(diào)整。圍堰下水前，應(yīng)事先與海事部門取得聯(lián)系，由海事部門對河道進行通航管制，禁止一切過往船只進入施工水域，避免圍堰下水后發(fā)生碰撞事故。當水位標高、流速、流向達到預(yù)先設(shè)定值后，派專業(yè)人員切割后拉纜，拉纜斷開后，圍堰會在重力作用下迅速下滑沖入水中，當圍堰全部入水且吃水深度達到設(shè)計后，圍堰氣囊法下水施工便可完成。圍堰整體入水后，在慣性、風力、水流力作用下繼續(xù)漂浮，同時內(nèi)部進水，鋼吊箱入水深度增大，入水深度.6m左右達到穩(wěn)定（通過計算可獲得參數(shù)）。由于鋼圍堰下水方向垂直于水流方向，因此圍堰下水前端應(yīng)偏于順水流方向一側(cè)。上述為在平面上組裝圍堰的下水步驟，也可在斜坡段組拼圍堰，用后拉纜控制圍堰不前移，拼裝完成后直接斷纜下水。6.4.2.5拖輪就位浮運圍堰趨于穩(wěn)定后，同時拖輪迅速就位于圍堰側(cè)面，與圍堰浮運裝置進行連接，共同控制圍堰向錨墩定位系統(tǒng)處航行，航行速度控制在80m/h，將圍堰浮運至墩位處，將錨墩拉纜與圍堰連接，至此圍堰浮運工作完畢，進行下步精定位工作。拖航過程中，派專業(yè)內(nèi)河船長在船上負責引航指揮，配備足夠的水手負責帶纜。用手提式高頻對講機加強與拖輪駕駛的溝通，保持密切聯(lián)系。拖輪在航行中，按規(guī)定顯示信號，加強瞭望，嚴格遵章航行，并按規(guī)定確保做好本船和被拖船的安全及本船的防污工作。6.4.2.6氣囊回收打撈船提前布置在順水流方向安全距離以外，圍堰下水趨于穩(wěn)定并向定位錨墩處拖運，打撈船拖帶氣囊至下水坡道處，使用拖車拖到岸上進行氣囊回收。鋼吊箱定位、下沉掛樁圖6.5-1圍堰定位系統(tǒng)圖鋼吊箱圍堰的定位方法有利用定位船、導(dǎo)向船拋錨定位、錨墩系統(tǒng)定位、拋錨碇、多種方法相結(jié)合定位等方式。（以下介紹錨墩定位方法）施工主要工序為錨定系統(tǒng)施工完成一圍堰下水一拖輪就位與圍堰連接一拖輪拖拉圍堰至上游側(cè)約00m處垂直于線路一拖輪降速緩慢頂推圍堰至距離墩位10m內(nèi)一連接A、C、D（下游）錨墩系統(tǒng)鋼絲繩一圍堰初定位f連接錨墩（A、B、C）千斤頂一圍堰精定位一插打定位鋼護筒一圍堰注水下沉一插打其余鋼護筒一圍堰掛樁。錨墩定位系統(tǒng)，其由5個固定錨墩、鋼絲繩卷揚機拉纜裝置、千斤頂及配套裝置組成。A、C、D、E拉纜與圍堰縱橫向軸線夾角均控制在45°左右，B錨墩為頂靠墩軸線方向與鋼圍堰橫軸重合。錨墩上拉纜調(diào)整鋼圍堰平面位置，錨墩下拉纜調(diào)整鋼圍堰垂直度。通過調(diào)整夾壁倉注水量實現(xiàn)鋼圍堰高程控制。在施工過程中，各條錨纜共同作用，實現(xiàn)鋼圍堰精確定位。測量控制點布設(shè)根據(jù)《工程測量規(guī)范》橋梁施工控制網(wǎng)等級選擇，當500mVL（跨河流長度）V2000m時平面控制網(wǎng)等級宜選擇四等、高程控制網(wǎng)等級宜選擇四等。具體布設(shè)要求如下：施工平面控制網(wǎng)宜布設(shè)成自由網(wǎng)，并根據(jù)線路測量控制點定位；控制網(wǎng)可采用GPS網(wǎng)、三角形網(wǎng)和導(dǎo)線網(wǎng)等形式；控制網(wǎng)邊長，宜為主橋軸線長度的0.5~1.5倍；每岸不少于3個點，其中軸線上每岸宜布設(shè)2點；點位精度應(yīng)滿足四等平面控制網(wǎng)要求。施工高程控制網(wǎng)兩岸的水準路線應(yīng)組成一個統(tǒng)一的水準網(wǎng)；每岸水準點不應(yīng)少于3個；跨越江河時根據(jù)需要可進行跨河水準測量；點位精度應(yīng)滿足四等水準控制網(wǎng)要求。圍堰特征點布設(shè)圖6.5-2圍堰特征點布設(shè)在施工平臺上選取3個特征點，如上圖所示，1-2號點為圍堰橫軸軸線、3-4點為圍堰縱向軸線。其中5、6、7、8號點為備用點，防止點位被遮擋或破壞后無參照點可用。用全站儀將這3個特征點初步定位鋼板位置并作標記。取8塊頂面平滑的鋼板，尺寸長100mmX寬100mmX高0mm。在指定位置上放置鋼板，垂直調(diào)節(jié)鋼板頂面至指定標高焊接固定在鋼圍堰上，保證8個點頂標高在同一水平面上，計算該標高與設(shè)計圍堰頂標咼的相對咼差。用全站儀精確放樣出點位置內(nèi)并作固定標記，點位平面精度應(yīng)W土5mm高程精度應(yīng)W土3mm。6.5.3坐標系轉(zhuǎn)換因此段線路位直線段，為方便計算將當?shù)爻墙ㄗ鴺宿D(zhuǎn)換成為縱向里程Y為橫向偏距的自定義直角坐標系，測量出的數(shù)據(jù)只需經(jīng)簡單計算即可直觀反映出鋼圍堰的實時姿態(tài)。定位時鋼圍堰位置是實時變化的，時間越長變化量越大，因此省去復(fù)雜的計算過程可大大提高工作效率和定位精度。圍堰精確定位過程圍堰成功下水自浮后用拖輪組將圍堰拖運至墩位處，并要求拖輪組將圍堰穩(wěn)定在墩位附近，將圍堰長軸頂點對準頂靠裝置上，迅速在圍堰與墩之間安裝拉纜裝置，并利用拉纜裝置對圍堰進行初步定位。選擇在天氣較好，風浪較小的漲（平）潮時進行精確定位，操作前全面檢查各錨墩卷揚機、滑輪組、千斤頂?shù)仍O(shè)備情況。此時圍堰處于自浮穩(wěn)定狀態(tài)，精確定位步驟如下：步驟一：利用側(cè)壁隔艙注水調(diào)整圍堰頂面水平，調(diào)整圍堰頂面水平高差小于10cm。步驟二：利用錨墩上卷揚機控制滑輪組收放拉纜對圍堰平面位置進行初步調(diào)整，并重復(fù)步驟一和步驟二，直到圍堰平面位置偏差控制在10cm以內(nèi)。步驟三：通過向底隔艙均勻注水方式使圍堰下沉至吃水自浮穩(wěn)定步驟四：依據(jù)圍堰頂布點，測量實時采集數(shù)據(jù)，反復(fù)調(diào)整錨定系統(tǒng)，直到圍堰尾部位置準確，插打第一根鋼護筒。步驟五：插打第二根鋼護筒。張拉錨墩千斤頂，調(diào)整圍堰上下游偏差，張拉C錨墩千斤頂，調(diào)整圍堰里程方向偏差，調(diào)整至圍堰里程方向偏差2cm，上下游偏差8mm。根據(jù)現(xiàn)場實際情況，考慮插打同側(cè)定位鋼護筒也能滿足圍堰精定位要求，決定插打定位鋼護筒，測量精確放樣護筒位置，插打第二根定位鋼護筒。步驟六：精細調(diào)整圍堰位置，陸續(xù)插打其余定位鋼護筒，圍堰精確定位完成。6.5.5圍堰下沉、掛樁圍堰定位完成后，采用向隔艙及側(cè)壁內(nèi)注水的方式使圍堰緩慢下沉，并陸續(xù)掛樁，插打其余鋼護筒。6.5.6施工鉆孔樁鋪設(shè)圍堰頂鉆孔樁平臺走道，施工鉆孔樁，施工過程中完成一根樁立即進行圍堰掛樁。鋼吊箱封底準備工作雙壁鋼吊箱圍堰全部掛樁完畢，原施工平臺已經(jīng)拆除完畢，現(xiàn)場無影響施工作業(yè)的結(jié)構(gòu)及設(shè)備；封底施工步道和安全防護措施布置到位；封底作業(yè)所需機械設(shè)備重檢完畢，應(yīng)急設(shè)備已準備完畢，其放置區(qū)域及性能必須保證能夠隨時工作；測量設(shè)備數(shù)量和質(zhì)量均無問題；導(dǎo)管數(shù)量已準備充足，質(zhì)量檢查合格；混凝土配合比已選定；圍堰頂監(jiān)測點布設(shè)完成。技術(shù)要求混凝土采用C25水下混凝土，澆注時坍落度控制在18?22cm,且保持在2小時內(nèi)坍落度損失不大于2cm；初凝時間不小于20小時；且具有良好的泵送性能及和易性。底板和護筒間的縫隙必須全部堵死，且經(jīng)過嚴格檢查。圍堰內(nèi)及護筒壁必須全部清理干凈，檢查合格。安裝導(dǎo)管時導(dǎo)管底懸空20cm為宜，首批混凝土澆筑后保證導(dǎo)管埋設(shè)0.8m-1.0m。封底時采用測量儀器全程對圍堰標高、位移進行觀測。施工方法與工藝流程施工方法鉆孔樁施工完成后，完成鋼護筒的掛樁，圍堰支承于鉆孔樁，掛樁體系轉(zhuǎn)換完成。圍堰內(nèi)及護筒壁清理完成后，進行護筒周邊堵漏。圍堰內(nèi)封底前先將圍堰雙壁內(nèi)澆筑混凝土配重，圍堰封底按照底隔艙將圍堰對稱分成澆筑區(qū)域，封底混凝土澆筑采用滿布導(dǎo)管逐個拔球的辦法，先中間后兩端的順序分艙、分塊進行，分次澆筑完成，每個區(qū)域按照從低點到高點，對角、對稱的原則澆筑。工藝流程

6.6.4施工要求6.6.4.1圍堰底隔艙、雙壁艙及鋼護筒表面清理由于長時間的海水浸泡、泥沙淤積及鉆渣掉落，使圍堰內(nèi)部淤積了大量的泥沙和鉆渣，圍堰側(cè)壁、底隔艙側(cè)壁、隔艙內(nèi)外及鋼護筒表面亦粘附了大量淤泥和鉆渣。在封底前必須進行徹底清除，以保證封底混凝土與鋼護筒的粘結(jié)力。清除采用吸泥機輔以高壓射水的方法進行，整個圍堰不得有任何遺漏；清理完畢后，由潛水員下水檢查。潛水員下水檢查時，除大面積的圍堰底板外，需對各種角落特別注意，尤其是封底混凝土范圍內(nèi)的鋼護筒表面，必須重點檢查，鋼護筒表面必須清理干凈，不得粘附有浮銹及淤泥，必要時，應(yīng)派潛水員下水用鋼絲刷或高壓射水清除干凈。鋼護筒與下導(dǎo)環(huán)間縫隙堵漏圍堰固定下導(dǎo)環(huán)與鋼護筒之間理論上有5cm的空隙，在實際圍堰定位及護筒施工時存在一定的偏差，護筒與導(dǎo)環(huán)間縫隙存在不均、不對稱現(xiàn)象，應(yīng)派潛水員下水測量寬度，然后根據(jù)實測寬度制定半圓形鋼板先將護筒與下導(dǎo)環(huán)抄墊、塞緊。在鋼護筒和下導(dǎo)環(huán)之間用直徑30cm長條布袋裝水泥進行堵漏。再用兩層大布袋裝混凝土壓住堵漏布袋，具體的方法和要求如下：堵漏堆碼時，第一層布袋要塞入鋼護筒與下導(dǎo)環(huán)的縫隙進行堵漏，其長方向盡量沿護筒徑向擺放；每層布袋之間應(yīng)相互疊壓，以防布袋之間出現(xiàn)縫隙，造成混凝土流失。布袋堆碼應(yīng)將下導(dǎo)環(huán)空間堆滿。布袋分層堆碼，上下層之間應(yīng)錯縫堆碼。袋裝混凝土堵漏的注意事項：第一，安排潛水工下水將固定下導(dǎo)環(huán)上淤積的泥砂沖洗干凈并檢查固定下導(dǎo)環(huán)與護筒之間縫隙的寬度；第二，布袋堆碼完成后，48小時以內(nèi)不得在護筒周圍吸泥，以免擾動袋裝混凝土；第三，所有護筒周圍堵漏工作完成，7天之后，方可進行封底混凝土施工，以保證堵漏混凝土有一定的強度。第-層布笹小布篥第二酥第二尉袋第-層布笹小布篥第二酥第二尉袋圖6.6-2圍堰堵漏示意圖圍堰內(nèi)底板標高測量測繩測量圍堰中部和兩邊底板的高程，橫橋向方向每隔3m布置一組測點，并計算出高程差。導(dǎo)管、測點布置及澆筑順序封底混凝土澆筑采用滿布導(dǎo)管法多點水下澆筑，在圍堰內(nèi)布置?320mm，長度15m的導(dǎo)管?；炷恋牧髁堪霃絉按4.0m考慮，澆筑速度平均為.2m/h,要求每小時混凝土產(chǎn)量約80m3。導(dǎo)管按照需要保證每個施工工況所澆筑的區(qū)域能夠全部布置。導(dǎo)管使用前組裝編號后進行水密性承壓試驗。導(dǎo)管在平面上的布置，應(yīng)使各導(dǎo)管的有效澆筑半徑互相搭接，不留盲區(qū)，覆蓋基底全部范圍。為確保封底效果，減少封底時的勞動強度，圍堰分區(qū)封底，要求每個區(qū)導(dǎo)管按要求一次性布置完畢。施工要點采用內(nèi)徑為0320mm的導(dǎo)管使用前進行水密承壓、接頭抗拉試驗，合格后丈量長度并進行標記。混凝土開盤前嚴格檢查各環(huán)節(jié)是否按擬定方案落實，否則不準開盤，待消除隱患后，方能開盤。封底混凝土采用垂直導(dǎo)管拔球法灌注，導(dǎo)管按混凝土擴散半徑為4.0m進行設(shè)置，并根據(jù)吊箱內(nèi)護筒分布情況合理布置，同時繪制導(dǎo)管分布點布置圖。按照導(dǎo)管分布點布置圖及拔球順序，導(dǎo)管底口距吊箱底面約20cm。采用天泵將混凝土泵送至料斗和導(dǎo)管中，按事先安排好的拔球順序進行灌注。拔球后，保證導(dǎo)管埋深大于8m，首灌成功后繼續(xù)澆注砼。每根導(dǎo)管開灌混凝土后，要求混凝土連續(xù)不間斷供應(yīng)，正常灌注過程中導(dǎo)管埋深控制在1.0-1.5m范圍內(nèi)。為保證導(dǎo)管有一定埋深，混凝土灌注順利時，一般不隨意提升