生產(chǎn)線布局大全

2023/12/251生產(chǎn)線布局大全——精益生產(chǎn)2023/12/252精益生產(chǎn)五項根本原那么價值(VALUE):決定于客戶是否愿意為了它而付錢。價值流(VALUESTREAM):從產(chǎn)品設(shè)計到客戶效勞的所有活動的描述和鑒別，都需要消除非增值活動。流暢(FLOW):消除所有工序的阻滯使價值流“流暢〞而沒有中斷。拉動(PULL):通過客戶的需求來到達產(chǎn)品和工序能夠暢通的流動的一種能力。盡善盡美(PERFECTION):通過持續(xù)改善的應用，來提倡“第一次就做好〞的一種能力。2023/12/253大規(guī)模生產(chǎn)方式1.采用推動生產(chǎn)方式2.車間布局是按功能區(qū)劃分；3.相同類型的機器擺放在一塊；4.大批量的生產(chǎn)；5.機器適合于大批量生產(chǎn)；6.工序中間容易堆積庫存；7.未實現(xiàn)作業(yè)標準化；8.工人一般只會一種操作；9.沒有或只有個體的作業(yè)改善活動精益生產(chǎn)方式1.采用了看板管理，拉動生產(chǎn)方式2.車間布局U型布局；3.不同類型的機器擺放在一塊；4.實現(xiàn)了單件流的生產(chǎn)；5.機器小型化；6.工序中間很少甚至沒有庫存；7.實現(xiàn)了作業(yè)標準化；8.對工人實行了多技能培訓；9.具有完善的作業(yè)改善活動制度大規(guī)模生產(chǎn)和精益生產(chǎn)方式的區(qū)別2023/12/254看誰摘的果子最多！6σ=？2023/12/2556σ標準缺陷減少5倍缺陷減少11倍缺陷減少26倍缺陷減少68倍σPPM等于多少？2308,537

366,807

46,210

5233

63.4

PPM2023/12/256一、生產(chǎn)產(chǎn)生的不良引起的浪費任何產(chǎn)品的不良都是浪費的一個主要來源。鑒別七大浪費2023/12/257產(chǎn)生更嚴重的成本連鎖反應……正常成本更多的返工成本更多的救火成本日常管銷/制造成本救火、防火、多余監(jiān)督、過度控制、多余檢驗、投訴處理、退貨維修、商譽損失、顧客流失等效應連鎖擴大成本！重工、返修、報廢成本更多的防火成本“一人錯誤百人忙”的成本暴增曲線2023/12/258二、運輸中的浪費具有代表性的是，有些工程總是無工作性質(zhì)地移動，時間花費了在路途中，這是浪費。鑒別七大浪費2023/12/259庫存代表著某些工程正等待某些事情的發(fā)生，這里的浪費表現(xiàn)在：和保存著這些工程來等待有關(guān)聯(lián)的本錢，對這些工程無增值而導致時間的損失。平安庫存是為了保證生產(chǎn)部門的正常運作和彌補不良品的損失而存在的，但是平安庫存不能夠超出它們的正常需要。三、來自庫存的浪費鑒別七大浪費2023/12/25102023/12/2511公司有時會生產(chǎn)比他們可能賣出去的更多的產(chǎn)品，因為他們想要建立庫存，作為一個平安保證措施來防止可能出錯而造成的后果，或者因為他們想要保證他們的設(shè)備和設(shè)施的運轉(zhuǎn)。無論什么原因，沒有直接的需求就生產(chǎn)的產(chǎn)品都是浪費。如果有些工程的需求沒有了，那這時，這些工程將不得不被放棄或者降價處理。其間，它們儲存在倉庫里，造成本錢的增加和庫存的浪費。四、來自生產(chǎn)過剩的浪費鑒別七大浪費2023/12/2512時間等待的浪費是很容易被鑒別的，它有很多的表現(xiàn)形態(tài)，包括有：為定單而等待為批準而等待為零部件而等待為物料而等待為前面過程中表達的工程而等待為設(shè)備的維修而等待五、來自時間等待的浪費鑒別七大浪費2023/12/2513工作本身產(chǎn)生的浪費，當機器不正常運作而使操作人員需要花額外時間，或當操作人員出于習慣或花了過多的時間使清潔工作超過了規(guī)格的要求。多余的檢查也是過程浪費的另一個表現(xiàn)形式。六、來自工序不當?shù)睦速M鑒別七大浪費2023/12/2514人們在工作設(shè)置中經(jīng)常將工作中的動作搞混亂，實際做的動作和工作要求的動作往往是不同的。作為一個確定的目的，工作是要作為一組精確的動作來考慮的，哪些是增值的，那些是不增值的。一個人在每天的恒定的工作中〔例如一個很忙的人〕可能實際上只是很少一局部是增值工作。工作中的不需要的動作被認為是浪費的，不增值的。七、不需要的動作的浪費鑒別七大浪費2023/12/2515生產(chǎn)布局前的準備工作產(chǎn)能評估生產(chǎn)線順流庫存周轉(zhuǎn)評估2023/12/2516生產(chǎn)線布局類別定位原那么布局工藝原那么布局產(chǎn)品原那么布局成組技術(shù)〔單元式〕布局2023/12/2517定位原那么布局定義：將原材料和設(shè)備按照使用次序和移動的難易程度在產(chǎn)品的四周進行生產(chǎn)起源19世紀初亨利福特的汽車裝配線2023/12/2518定位原那么布局使用范圍：批量小體積大布局特點以產(chǎn)品為中心不考慮物流本錢和復雜程度2023/12/2519工藝原那么布局定義：將相似的設(shè)備或功能集中放在一起的布局方式也稱車間布局，如車床車間使用范圍生產(chǎn)設(shè)備密集型設(shè)備專業(yè)性自動化程度高資本密集型產(chǎn)品重量輕2023/12/2520工藝原那么布局案例：玩具廠有8個車間，采用物料集中搬運方式，每次只能搬運一個周轉(zhuǎn)箱，車間之間運輸本錢為1元，每隔一個車間增加1元2023/12/2521工藝原那么布局12345678車間之間的流動表次數(shù)2023/12/2522玩具廠各車間年物流本錢示意圖2023/12/2523工藝原那么布局問：金額如何計算出來的？組合布局方法或排列有多少種？如何排列的才是有效的？2023/12/2524工藝原那么布局本錢矩陣——方案一，總本錢合計3474123456782023/12/2525工藝原那么布局布局第一個方案2023/12/2526工藝原那么布局本錢矩陣——方案二，總本錢合計3376123456782023/12/2527工藝原那么布局影響工藝原那么布局的因素：管理者思想工藝之間關(guān)聯(lián)環(huán)境要求，如隔壁車間的環(huán)境污染造成車間的環(huán)境潔凈度物流復雜性設(shè)施條件等等2023/12/2528工藝原那么布局系統(tǒng)布局設(shè)計〔SLP〕可是往返次數(shù)與權(quán)重表2023/12/2529工藝原那么布局2023/12/2530工藝原那么布局醫(yī)院相關(guān)圖1352462023/12/2531工藝原那么布局醫(yī)院總體合理布局圖2023/12/2532工藝原那么布局布局方法設(shè)部門或工藝有n個布局方案=n！2023/12/2533例：最初按工藝原那么的布置121234567891011ABC原材料2023/12/2534零部件移動路線矩陣

機器部件

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12A x x x x x B

x x xC

x x xD x x x x xEx x xF x x xG

x x x xH

x x x2023/12/2535調(diào)整的零部件移動路線矩陣

機器部件

1 2 4 8 10 3 6 9 5 7 11 12A x x x x x D x x x x xF x x xC x x x

G x x x xB x x xH x x xE x x x2023/12/2536按成組技術(shù)布置的方案121234567891011ABC原材料單元1單元2單元3

2023/12/2537產(chǎn)品原那么布局定義：根據(jù)產(chǎn)品制造的步驟來安排設(shè)備或工作過程的方式產(chǎn)品的加工〔生產(chǎn)〕過程的路徑是直線型也稱裝配線布局特點：物料的直線運動連續(xù)的重復性生產(chǎn)標準化、專業(yè)化生產(chǎn)原材料、半成品、成品一致性高2023/12/2538產(chǎn)品原那么布局適用范圍大批量、同質(zhì)性生產(chǎn)產(chǎn)品需求足夠穩(wěn)定流水作業(yè)2023/12/2539產(chǎn)品原那么布局生產(chǎn)平衡規(guī)劃作業(yè)工序和生產(chǎn)線節(jié)拍趨于一致，使流動速度最快步驟：用流程說明確作業(yè)先后關(guān)系工作站〔工序〕周期——生產(chǎn)節(jié)拍Ct=每天的工作時間/每天的產(chǎn)量求出工作站理論值Nt=T/CtNt——工作站理論值，T——完成作業(yè)所需的時間總量就生產(chǎn)而言Ct越大越好？還是越小越好？就生產(chǎn)而言Nt是怎樣的數(shù)值較好？2023/12/2540一個典型的工作日是包括兩個班次的，每一個班會有9.5個工作小時。那么，這個工作日每一班就有9.5*60=570分鐘，也就是說，每個工作天是1140分鐘。如果按照工作單，每天應該生產(chǎn)160K個產(chǎn)品，那么：

每天有效時間

每天須生產(chǎn)數(shù) =

1140

分鐘=0.007分鐘/產(chǎn)品

160K

個產(chǎn)品換句話說，每分鐘生產(chǎn)140單位的產(chǎn)品。節(jié)拍時間節(jié)拍時間=2023/12/2541產(chǎn)品原那么布局4.進行作業(yè)活動分配〔作業(yè)活動分配到各工作站〕5.向工作站分配作業(yè)〔作業(yè)活動在工作站內(nèi)分配〕6.評估裝配線平衡后的效率E=T/(Na×Ct〕E——裝配線平衡效率T——完成作業(yè)所需的時間總量Na——實際工作站數(shù)Ct——生產(chǎn)節(jié)拍7.如果不理想，重復第4步驟就生產(chǎn)而言E是怎樣的數(shù)值較好？2023/12/2542產(chǎn)品原那么布局案例一玩具廠的玩具車在流水線上作業(yè)，每天需生產(chǎn)500輛，每天生產(chǎn)時間為420分鐘，生產(chǎn)步驟及時間如左表：2023/12/2543產(chǎn)品原那么布局解題第一步：畫出流程圖ADBECIHFGJK2023/12/2544產(chǎn)品原那么布局第二步：計算工作站周期〔節(jié)拍〕Ct=每天的工作時間/每天的產(chǎn)量=60秒×420分鐘/500輛=25200/500=50.4秒/輛第三步：計算理論工作站數(shù)Nt=T/Ct=195秒/50.4秒=3.87≈4站2023/12/2545產(chǎn)品原那么布局第四步：選擇作業(yè)分配工作〔以后續(xù)作業(yè)數(shù)量多少安排作業(yè)〕2023/12/2546產(chǎn)品原那么布局第五步對工作站安排作業(yè)，工作站周期：50.4秒2023/12/2547產(chǎn)品原那么布局工作站分布〔以后續(xù)作業(yè)數(shù)量多少安排作業(yè)〕5個工作站〕工作站1工作站2工作站3ADBECIHFGJK工作站4工作站52023/12/2548產(chǎn)品原那么布局第六步：計算平衡效率=T/(Na×Ct〕=195/(5×50.4〕=77%第六步：評估通過計算，不平衡或空閑時間達23%，最多空閑時間有41.4秒，評估結(jié)果不可接受。2023/12/2549產(chǎn)品原那么布局布局第二方案〔作業(yè)時間最長原那么〕2023/12/2550產(chǎn)品原那么布局依據(jù)作業(yè)時間最長原那么進行平衡分配2023/12/2551產(chǎn)品原那么布局作業(yè)時間最長原那么計算平衡效率=T/(Na×Ct〕=195/(4×50.4〕=96%作業(yè)時間最長原那么評估通過計算，不平衡或空閑時間達4%，有6.6秒的閑置時間，且第一個工作站最多空閑時間5.4秒，評估結(jié)果可以接受。2023/12/2552產(chǎn)品原那么布局工作站分布〔以后續(xù)作業(yè)數(shù)量多少安排作業(yè)〕5個工作站〕工作站1工作站2工作站3ADBECIHFGJK工作站42023/12/25531、何謂精益生產(chǎn)方式Lean

Production精益生產(chǎn)1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產(chǎn)模式，以低本錢、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。JIT——因其經(jīng)營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產(chǎn)〞，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠影響。2023/12/2554JIT的根本思想是:只在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。JIT的核心是：零庫存和快速應對市場變化。精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經(jīng)營哲學。JustInTime適品·適量·適時2023/12/2555不同力量主導的生產(chǎn)方式比較2023/12/2556三種生產(chǎn)方式比較2023/12/25572、現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng)全員現(xiàn)場5S活動·觀念革新·全員改善活動TQM精益質(zhì)量保證柔性生產(chǎn)系統(tǒng)現(xiàn)代IE運用生產(chǎn)與物流規(guī)劃TPM全面設(shè)備維護產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計系統(tǒng)均衡化同步化精益工廠挑戰(zhàn)七零極限目標2023/12/25583、精益生產(chǎn)追求的目標7個“零〞目標☆零切換浪費☆零庫存☆零浪費☆零不良☆零故障☆零停滯☆零事故2023/12/2559佳能的重生佳能將組裝工廠從中國遷回到日本面臨著巨大的本錢挑戰(zhàn)，以2003年為例，中國勞動者的平均月工資為126美元，日本勞動者的平均月工資為3737美元，后者是前者的30倍。從1998年到2002年，佳能在日本將6.6萬英尺的傳送帶棄而不用，加上其它方面增加的本錢，佳能在日本的生產(chǎn)本錢比在中國生產(chǎn)的總本錢大大增加。從1998年到2003年，單元生產(chǎn)方式幫助佳能減少了2.7萬個勞動力,同時提高了勞動生產(chǎn)效率50%,節(jié)約了72萬平方米的工廠面積,使得佳能為儲存零件和設(shè)備租用的倉庫數(shù)量從37個減少到8個,削減了2.8億美元的房地產(chǎn)本錢.盡管佳能在日本生產(chǎn)的產(chǎn)品價格比中國生產(chǎn)的產(chǎn)品價格要高,但由于質(zhì)量和性能品種的優(yōu)勢,需求量增長迅速,利潤大大增加.2004年7月份,截至6月30日,一個季度的利潤就增長了30%,到達以30億美元,這將是佳能邊續(xù)第五年刷新利潤紀錄,單元生產(chǎn)方式起到的作用是巨大的.佳能目前在華的生產(chǎn)公司均采用單元式生產(chǎn)。其創(chuàng)新之意在于：在一個“單元〞，即一個團隊之內(nèi)完成單項產(chǎn)品的全部生產(chǎn)和裝配過程，同時可根據(jù)訂單的變化，隨時調(diào)整團隊的數(shù)量和規(guī)模，像拼裝件一樣可大可小，伸縮自如2023/12/2560成組技術(shù)〔單元式〕布局單元生產(chǎn)方式〔cellproduction〕于20世紀末首先誕生于電子產(chǎn)品裝配業(yè),是指由一個或者少數(shù)幾個作業(yè)人員承擔和完成生產(chǎn)單元內(nèi)所有工序的生產(chǎn)方式，也有學者將其稱為“細胞生產(chǎn)方式〞，因為它就像人體中的細胞一樣。單元式生產(chǎn)方式在上世紀90年代被戴爾計算機、松下電器、佳能公司、奧林巴斯、理光公司廣泛采用。取得了供貨周期縮短70％、人員消減40％、生產(chǎn)線縮短65％的成績，這種被西方企業(yè)稱作“看不見傳送帶〞的生產(chǎn)方式消除了大量生產(chǎn)浪費，使全員意識革新，充滿活力，從而為企業(yè)開展搶得先機。2023/12/25611.兩手空閑

具體操作中，出現(xiàn)兩只手均無事可做的時間段的浪費。工廠十二個動作的浪費－①2.單手空閑

具體操作中，出現(xiàn)兩只手均無事可做的時間段的浪費。3.作業(yè)動作停止

具體操作中，因操作順序不合理等原因?qū)е聞幼鞒霈F(xiàn)停頓的浪費。2023/12/25624.動作太大動作幅度超出“經(jīng)濟動作〞的范圍。5.左右手交換因零件、工具等位置不適宜，導致拿取、使用過程中必須進行方向等變換的動作的浪費。6.步行多

空手或移動距離過長等無價值的步行的浪費。工廠十二個動作的浪費－②2023/12/25637.轉(zhuǎn)身角度大超出“經(jīng)濟動作〞范圍而導致的浪費。8.移動中變換“狀態(tài)〞因零件、工具等位置不適宜，導致拿取、使用過程中必須進行方向等變換的動作的浪費。9.不明技巧

不了解作業(yè)技巧而導致的時間浪費。工廠十二個動作的浪費－③2023/12/256410.伸臂動作超出“經(jīng)濟動作〞范圍而導致的浪費。11.彎腰動作超出“經(jīng)濟動作〞范圍而導致的浪費。12.重復/不必要動作

因操作順序設(shè)置不合理，導致重復的或者不必要的各種動作浪費。工廠十二個動作的浪費－④2023/12/2565經(jīng)濟動作經(jīng)濟動作范圍下限位置上限位置下限位置上限位置適合作業(yè)區(qū)域最適合作業(yè)區(qū)域2023/12/2566質(zhì)量總本錢區(qū)域圖質(zhì)量總本錢曲線質(zhì)量最適宜點質(zhì)量改進區(qū)質(zhì)量控制區(qū)質(zhì)量過剩區(qū)內(nèi)外部故障本錢＞70%預防本錢＜10%內(nèi)外部故障本錢≈50%預防本錢≈10%內(nèi)外部故障本錢＜40%預防本錢＞50%2023/12/2567成組技術(shù)〔單元式〕布局定義：通過識別和開掘零部件的幾何形狀，以及生產(chǎn)工藝上的相同性或相似性來降低系統(tǒng)的信息量特點：將不同的機械組成加工中心，對形狀和工藝要求相似的零件進行加工。在不同產(chǎn)品間靈活、快速的轉(zhuǎn)換。由一局部機器完成大局部加工，減少人員、搬運、調(diào)試、空間等消耗適用范圍：小批量或單件生產(chǎn)2023/12/2568成組技術(shù)〔單元式〕布局單元生產(chǎn)是精益生產(chǎn)的一個模塊。它是當代最新、最有效的生產(chǎn)線設(shè)置方式之一，為日本以及歐美企業(yè)所廣泛采用。這種方式使得小批多種生產(chǎn)殘酷環(huán)境下的生產(chǎn)線幾乎比流水線效果還好，因此被譽為“看不見的傳送帶〞。2023/12/2569成組技術(shù)〔單元式〕布局單元式制造要求單元內(nèi)實現(xiàn)單件制造，即在單元中無產(chǎn)品隊列，各生產(chǎn)設(shè)備或人工操作按

照訂單需求調(diào)整生產(chǎn)速度并進行協(xié)調(diào)，消除生產(chǎn)瓶頸。2023/12/2570成組技術(shù)〔單元式〕布局優(yōu)點：改善人際關(guān)系提高操作技能減少在制品和物料搬運縮短生產(chǎn)準備時間減少零部件移動時間減少機器設(shè)備的調(diào)整時間減少在制品庫存 容易控制容易自動化2023/12/2571成組技術(shù)布局的缺點零部件分族不易工作單元平衡較差工人的技術(shù)培訓要求高投資增加2023/12/257212345123451234512345

列隊

列隊

列隊

列隊

清潔

注塑

裝配

檢查

該加工車間機器的擺放是依照相同加工功能的原理，這是一個功能區(qū)平面布局圖，因此造成它的物料流動的方向是向前向后式，是無序的，存在物料列隊等候的狀況。加工車間2023/12/2573678954321清潔注塑裝配檢查包裝單元1單元l2單元3

在這里，物料的流動是單向的，沒有返回，沒有運輸?shù)睦速M，非常簡潔的行程安排。單元平面布局圖678954321清潔注塑裝配檢查包裝678954321清潔注塑裝配檢查包裝2023/12/2574按成組制造單元布置LDDGGLPGLL原材料成品庫單元1單元2單元3GDL車床鉆床磨床成組生產(chǎn)單元布置示意圖2023/12/2575成組技術(shù)〔單元式〕布局快速換?！睸umeddo、SingleMinuteExchangeofDies〕

SMED是將換線時間縮到最短的一門技術(shù)。SMED在50年代初期起源于日本，由ShigeoShingo在豐田企業(yè)開展起來，他幫助豐田公司把產(chǎn)品切換時間由4小時縮短為3分鐘2023/12/2576現(xiàn)場觀察并寫下?lián)Q型步驟記錄時間和各種浪費區(qū)分內(nèi)部及外部活動

分析所有換型動作把可能的內(nèi)部動作轉(zhuǎn)為外部優(yōu)化內(nèi)外部操作試驗并改進新設(shè)想STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7建立和實施新的操作標準STEP8快速換模八步法成組技術(shù)〔單元式〕布局2023/12/257780%改進時機來源于現(xiàn)場管理10%來源于設(shè)備本身5%來源于工夾具5%來源于產(chǎn)品設(shè)計快速換模改進時機成組技術(shù)〔單元式〕布局2023/12/2578過道寬度參考表2023/12/2579單元式生產(chǎn)之不適應性不是任何加工組裝車間或處理車間都能完全規(guī)劃為圍繞產(chǎn)品的單元式制造模式。例如，組裝注塑和鍛壓部件的車間內(nèi)不可能為每一產(chǎn)品系列單元各自配備注塑機和鍛壓設(shè)備，但最后組裝程序可以按產(chǎn)品系列做單元式安排，并提供零部件緩沖儲藏以保證生產(chǎn)順暢。2023/12/2580重新布局的時機新建工廠需要重新布局原先考慮不充分生產(chǎn)規(guī)模變動產(chǎn)品規(guī)格變動〔大型化或小型化〕產(chǎn)品更新，導致工藝變化技術(shù)進步2023/12/2581布局調(diào)整方法實施步驟對零件進行分類，導入零件編碼識別零件物流類別進行機器和工藝分組，建立單元工藝原那么布局工藝原那么布局2023/12/2582布局變換比較操作者被分開，沒有時機交流操作者可以交換，或增減操作人員，經(jīng)過訓練的工人幾乎可以自動平衡，以不同的生產(chǎn)數(shù)度進行生產(chǎn)2023/12/2583布局變換比較操作者被圍起來，沒有時機與第三個操作者一起工作以提高產(chǎn)量操作者可以相互幫助，可與第三個人一起工作以提高產(chǎn)量2023/12/2584布局變換比較直線型很難平衡U型很容易平衡2023/12/2585生產(chǎn)線布局的原那么統(tǒng)一原那么最短距離原那么物流順暢原那么立體空間利用原那么平安滿意原那么靈活機動原那么2023/12/2586布局形式2023/12/2587一字型布局*設(shè)備配置按物流路線直線配置*擴大時只需增加列數(shù)即可*回收材料與垃圾可用皮帶傳送

2023/12/2588S型布局

*當有需要從側(cè)面進行工具與物料的裝卸時使用*對于有組裝與焊接等需要的生產(chǎn)線比較有效2023/12/2589T型布局

根本上是L型布局的變型，由于空間原因，中央以物料主線為主，兩端瑞引入物料組裝很多零件的產(chǎn)品時有效2023/12/2590U型布局

多能工，也叫巡回式布局，目的是物料與人的作業(yè)路線一致，提高品質(zhì)責任與作業(yè)效率。高度柔性多技能員工允許充裕生產(chǎn)能力2023/12/2591U型布局的八大原那么★

進出料一人擔當，組成一個流生產(chǎn)的布局★

按工序排布生產(chǎn)線★

生產(chǎn)速度的同步化★

多工序操作不是多機器操作★

作業(yè)員多能工化★

移動式作業(yè)方式★

機器設(shè)備小型化★把U型線連起來，消除孤島

2023/12/2592選用適合U型布局的設(shè)備★

三不原那么：不落地生根，不寄人籬下，不離群索居★

容易派遣原那么：小型化、流動化、有彈性、變換快★

買裸體設(shè)備：只具根本功能、門當戶對，不用巨艦大炮★

設(shè)備要流動：管線不象葛藤，像“快餐車〞，出入口同位置2023/12/2593O型布局

*人是坐式作業(yè)的并不移動*中央空間用于維護，并可以集中工裝夾具*之后開展為周期移動的裝配合turntable2023/12/2594布局的評估主要評估內(nèi)容：是否存在物流的逆流是否充分利用作業(yè)面積2023/12/2595布局的評估順行率

順行率=順行次數(shù)全流程次數(shù)×100%平面工藝流程中①->②、②->③、②->④是順行，③->②、④->②為逆行，對策：研究將②③④工序合并的方法與對策，將逆行局部與前工序合并實施“一個流〞改善，并配合工裝設(shè)備的改造2023/12/2596布局的評估移動接近率1m以內(nèi)的移動次數(shù)移動接近率=全部移動次數(shù)ADEHGJK1m5m3m1m1m3m3m練習2023/12/2597布局的評估①

△

②

③

△

④

△是在滯品

停滯工序數(shù)工序總數(shù)×100%工藝的同步率=2023/12/2598布局的評估面積利用率=生產(chǎn)相關(guān)的面積整體的面積×100%建筑物的空間也需要考慮，進行平面利用，如1樓的辦公室和休息室，也需算入面積中。生產(chǎn)相關(guān)的面積，生產(chǎn)設(shè)備，辦公室也包括，中間在制品，進出料的堆放區(qū)也可作為計算內(nèi)(包括改善全部的對象在內(nèi))2023/12/2599布局的評估半成品及中間品周轉(zhuǎn)庫存的占地面積與生產(chǎn)面積的比例。面積損失率=

在滯品+中間周轉(zhuǎn)庫面積

生產(chǎn)相關(guān)面積×100%2023/12/25100布局的評估人均生產(chǎn)面積利用率=生產(chǎn)用面積生產(chǎn)人數(shù)×100%2023/12/25101能做出標準作業(yè)的生產(chǎn)線要能看得出:①制造過多的浪費②步行距離的浪費③手動作業(yè)的浪費要明確:①生產(chǎn)步調(diào)②在制品數(shù)量的明確化③作業(yè)者的動線必須保持順暢生產(chǎn)線應簡潔明了,無死角,無隱藏的角落,標示明確生產(chǎn)線的布置要點2023/12/25102沒有浪費的物流生產(chǎn)的根本型態(tài)是不要讓生產(chǎn)物流停滯下來?加以考慮工程:中間庫存品的位置堆置方法搬運路徑?主要原那么:要先進先出快速流動前后關(guān)連生產(chǎn)線盡量靠攏過來。生產(chǎn)線的布置要點2023/12/25103信息的流動信息的來源要一元化信息應盡量用目視管理呈現(xiàn)信息要能及時反映出來信息要讓生產(chǎn)線全體了解信息的傳遞流向應與物流方向一致生產(chǎn)線的布置要點2023/12/25104少人化的生產(chǎn)線“U型〞或“C型〞布置作業(yè)員應同一個方向走動讓加工的動作盡量由機械來完成操作員應一人多崗多制程化，減少瓶頸工序，工序間應易于合并生產(chǎn)線的布置要點2023/12/25105能夠做全數(shù)檢查的品質(zhì)保證①全數(shù)檢查的做法必須建立在生產(chǎn)線上②設(shè)備要朝防錯機構(gòu)的方式來改善③生產(chǎn)線上的照明及作業(yè)條件環(huán)境應良好

④必要的檢查標準要在生產(chǎn)線上呈現(xiàn)出生產(chǎn)線的布置要點2023/12/25106平安性機械的加工動作點，必須遠離雙手可達的范圍之外通路設(shè)法去除踏臺、突出物或有動作的機械、使工作時容易步行防止誤動按鈕消除落下物，保持整潔提供舒適的作業(yè)環(huán)境去除臨時管線生產(chǎn)線的布置要點2023/12/25107工廠全體整體工廠的布置考慮工程：原材料、零件的收料地點、水電動力供給點、搬運預備擴充的生產(chǎn)空間生產(chǎn)線的布置要點2023/12/251081.多能工----一人多崗制2.作業(yè)標準化----改善的前提3.少人化----有彈性的組織4.輔助人員----做非標準的工作5.團隊協(xié)作----榮辱與共一個流制程中的人員2023/12/25109搬運調(diào)查距離路線搬運主題或人員時間次數(shù)方式方法重量和數(shù)量工具改善時機2023/12/25110搬運調(diào)查目的：找出真正最需要改善的點不只是針對某一物或一作業(yè)員而改善2023/12/25111搬運評估：活性系數(shù)越低越不靈活，搬運本錢越高2023/12/25112搬運改善距離路線搬運主題或人員時間次數(shù)方式方法重量和數(shù)量工具2023/12/251131.單件流動制程中應實現(xiàn)產(chǎn)品的單件流動,防止出現(xiàn)在制品堆積，使得產(chǎn)品品質(zhì)更有保障。2.物品不能落地3.交通的改善物流的道路通暢可使物料流動時不受阻礙，同時在生產(chǎn)線變動時能更快速切換。4.可流動的周轉(zhuǎn)容器原