常見塑料特征與工藝特點

新項目試模與改善對策培訓主要內(nèi)容

試模流程圖試模工作過程試模工作職責與范圍試模工作步驟塑料的工藝成型因素常用塑料工藝參數(shù)一覽表常見塑料特征與工藝特點產(chǎn)品常見缺陷與改善對策注塑發(fā)展趨勢試模工作過程

目的

對新模具修改后的模具、外移回公司的模具進行試模、驗證，以便對模具不良問題作進一步的改善，最終達到適合最佳注塑生產(chǎn)。

適用范圍

適用于注塑車間對公司制作及外移回公司的注塑模具進行試模作業(yè)。試模流程圖試模通知試模計劃清潔模具確認合格批量生產(chǎn)組織評審不合格提前烘干原料模具安裝

試模領(lǐng)班參數(shù)設(shè)定試啤工作職責注塑部試模組負責對公司以及外移回公司的注塑模具進行試模工作。工藝工程師協(xié)助科長負責整個試模過程的安排、協(xié)調(diào)、指導和管理，并負責試模跟進、模具不良問題的分析、注塑工藝解決、審核《內(nèi)部試模報告》并將問題反饋到產(chǎn)品開發(fā)部、制模部、對T1后的模具進行評審等。試模工作步驟1.試模領(lǐng)班根據(jù)《試模通知》、《樣品制作通知書》的要求，按工藝工程師的安排，將當班的工作任務(wù)填寫在《試模計劃》上，并按后續(xù)的工作視交板的緊急程度調(diào)整計劃，以緊急優(yōu)先的原則，有條有理的按計劃進行試模。2.試模技術(shù)員按《試模計劃》需要的原料、顏色、數(shù)量到車間物料員處領(lǐng)取備好，并按原料需要的烘干時間配合試模時間提前烘干好原料，具體參照《烘干作業(yè)指導書》。3.試模技術(shù)員按《試模計劃》進行模具安裝及油溫機、油管、水管、冷水機、配電箱等安裝，并在模具安裝過程中注意以下幾項：3.1模具頂針微觸開關(guān)是否按規(guī)范安裝到位，油管運水孔牙紋是否符合本公司要求。3.2模具高度在超過300mm高時，應(yīng)檢查模具是否有三個頂桿孔，模具在試模前檢查行位，鏟機、直頂、斜頂是否有開油槽，并且油槽是否已開到指定深度0。2-0。4mm，斜頂、直頂、油槽到封膠面5mm.所選機臺是否適合該模具在此機臺試模。模溫機恒溫系統(tǒng)是否正常。3.3模具安裝過程必須按《模具安裝作業(yè)指導書》操作。4.試模領(lǐng)班與試模技術(shù)員按產(chǎn)品開發(fā)部提供的尺寸、產(chǎn)品外觀、結(jié)構(gòu)配合要求進行調(diào)校注塑參數(shù)、注塑成型，若試模過程中發(fā)現(xiàn)模具有異?；虍a(chǎn)品達不到品質(zhì)要求時，應(yīng)及時通知本部門工藝工程師或科長現(xiàn)場監(jiān)督試模，共同分析和解決問題，并視情況決定是否作落模處理。自檢確認產(chǎn)品已符合要求或已是最好狀態(tài)時，則通知質(zhì)量保證部QC員或樣板工程師到機位檢測，若有異常再調(diào)校注塑參數(shù)，直至達到符合產(chǎn)品要求。4.1為使模具適合在不同機型的注塑機上都能正常生產(chǎn)，試模過程中注塑工藝參數(shù)要求控制在壓力≤125kg/cm2，速度≤85%，PC+ABS模溫≤80-100℃，按鍵除外。5.試模技術(shù)員在試模時，公司制作的新模具或是外移回公司的模具，按產(chǎn)品開發(fā)部或制模部的《試模通知》或《樣品制作通知書》的要求試模，注塑參數(shù)調(diào)到符合產(chǎn)品要求或最好狀態(tài)后，按要求數(shù)量進行注塑成型，如需要樣品制作時則對產(chǎn)品按要求剪平水口、削披鋒、壓邊、壓定型等后續(xù)加工，加工包裝后移交工藝技術(shù)員整理。5.1工藝技術(shù)員將試模樣品整理好后，通知產(chǎn)品開發(fā)部相關(guān)項目工程師，移交樣品記錄。工作步驟

5.2試模時使用的新物料，包括不同廠家、不同型號的原料、色粉等試用后，試模領(lǐng)班負責將試用情況詳細填寫在《物料使用報告》上，交科長審核后由工藝技術(shù)員交質(zhì)量保證部簽收。5.3試模領(lǐng)班或試模技術(shù)員將試模情況詳細記錄在《內(nèi)部試模報告》上，交工藝工程師審核反饋至產(chǎn)品開發(fā)部、模具設(shè)計部、制模部、并保留三碑未加工的樣板，其中兩啤帶水口，以便分析問題或稱重量用，不良問題點在樣板上畫上標記，并簽上試模人員姓名和試模時間，并交工藝技術(shù)員統(tǒng)一管理。工藝工程師跟進試模情況，對模具不良問題的分析，提出改善意見，跟進至解決問題為止，有困難請示科長探討解決。試模技術(shù)員按產(chǎn)品不同規(guī)格填寫新機型量產(chǎn)前《注塑產(chǎn)品物料使用統(tǒng)計表》，經(jīng)工藝工程師審核后交產(chǎn)品開發(fā)部項目簽收，并根據(jù)《注塑產(chǎn)品物料使用統(tǒng)計表》建立《包裝作業(yè)指導書》。試模技術(shù)員試完模后必須擦干凈模腔表面、并在模腔表面上加噴防銹油后再卸模，新模具或未生產(chǎn)的模具交制模部模具管理員統(tǒng)一管理；特殊情況需馬上修模或改模的模具，可直接交到制模車間由制?？崎L即時安排修模或改模。注塑部試模組對試模后產(chǎn)品不良問題過程說明試模（T1~T2出現(xiàn)時要求至少試出10啤樣板，如果嚴重不能出模的要通知項目工程師及制模部負責人，如項目科急需要樣板時要打出樣板。T2時仍出現(xiàn)嚴重不能出模的，通知項目工程師；對不能出模停止試模的一定要通知項目工程師；并附帶注明有型號并帶水口的產(chǎn)品。在上次試模時沒有出現(xiàn)的問題，在模具未變動情況下此次試模對發(fā)現(xiàn)的新問題（如披鋒），試模組與制模部檢查機臺及模具是否有變動。對嚴重問題的要及時交制模部塑料的工藝成型因素一、注塑量注射量是指注塑機螺桿在注塑時,向模具內(nèi)所注射的熔體量。

注射量=螺桿推進容積*ρ*C

ρ為注塑物料密度

C對結(jié)晶型聚合物為0.85,對非結(jié)晶型聚合物為0.93

注塑機不可用來加工小于注射量1/10或超過注射量70%的制品

二、計量行程(預塑行程)

注射量的大小與計量行程的精度有關(guān)。太小，注射量不夠；太大，使料桶前部每次注射后射出殘量太大,使熔體溫度不均或過熱分解。預塑后計量的熔體其縱向溫度和徑向溫度都有溫差，螺桿轉(zhuǎn)數(shù)，預塑背壓和料桶溫度都將對熔體溫度和溫差有較大影響.三、松退量（防涎量）

1、防涎量：螺桿計量到位后，又直線地倒退一距離，使計量室的比容變大，內(nèi)壓下降，防止流體從計量室中流出。

2、防流涎還有一目的是注射噴嘴不退后進

行預塑時，降低噴嘴流道系統(tǒng)壓力，降低內(nèi)應(yīng)力，并在開模時容易抽出水口。

3、防涎量大會使計量室中挾雜有氣泡，甚至造成成品外觀不良。對粘度大的物料可不設(shè)防涎量。四、螺桿轉(zhuǎn)速螺桿轉(zhuǎn)速影響注塑物料在螺桿中運送和塑化的熱厲程和剪卻效應(yīng)﹐因此它是影響塑化能力、塑化質(zhì)量和成型周期的重要參數(shù)。螺桿轉(zhuǎn)速越高，塑化能力越強。塑料的熔融，大體是因螺桿旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的熱量，因此螺桿轉(zhuǎn)速太快，則有下列影響：1.塑料的熱裂解；2.使螺桿或螺缸磨損加速。

主要優(yōu)點為增加塑化能力，降低塑化時間。在螺桿直徑較大或螺槽較深時，如果無法降低背壓，可以增加螺桿轉(zhuǎn)速來提高塑化速度，減少塑化時間。當計量后段螺桿轉(zhuǎn)速應(yīng)特別低，以降低慣性沖擊，提高計量精度，多級控制有利于消除溫差并提高塑化質(zhì)量。五、加料背壓

預塑時的背壓表示螺桿在預塑時計量室中壓力。

背壓對熔體溫度影響較大：背壓提高使螺槽中物料密實，延長物料在螺桿中熱厲程。塑化質(zhì)量也得到改善，過高背壓會使剪切熱過高，可能會使物料降解。塑料的工藝成型因素六、料筒溫度

料筒溫度指設(shè)定注意事項：

1、是為使滯留于料筒及螺桿內(nèi)之冷硬樹脂熔融，以利螺桿之轉(zhuǎn)動。

2、熔膠溫度=料筒溫度+機械熱能

所以料管溫度的設(shè)定應(yīng)比該材料所能承受的溫度要低。

3、料筒溫度設(shè)定通常分為4段控制(大機臺更多)，最好能配合螺桿的進料段、壓縮段及計量段，另外再加上噴嘴分別給予不同的溫度設(shè)定控制，由于熔膠溫度才是絕對的條件，而料筒溫度是相對的。所以應(yīng)根據(jù)料流的狀況來設(shè)定料筒溫度。七、射出速度

射出速度的設(shè)定是控制熔膠充填模具之時間及流動模式，他是流動過程中之最重要條件。射出速度的調(diào)整正確與否對產(chǎn)品外觀品質(zhì)有絕對的支配。

射出速度設(shè)定的基本原則是配合塑料在模穴內(nèi)流動時，按其流動所形成之斷面大小來升降，并且遵守﹝慢→快→慢﹞而盡量快﹝確認外觀有無瑕疵﹞的要領(lǐng)。塑料的工藝成型因素八、射出壓力

射出壓力的設(shè)定主要是控制油壓使足以推動螺桿達到所設(shè)定的射出速度要求。由于每種塑料的特性不同，流動的難易程度即不同，同種材料熔膠溫度不同，黏度也會發(fā)生變化，產(chǎn)品不同、模具設(shè)計、模溫不同均會使材料流動形成之阻力改變，要在種種不同狀況下維持同一射出速度，就得改變射出壓力，使克服熔膠流動所造成之阻力。

射出壓力與保持壓力不同，射出壓力主要影響的是充填階段，而保持壓力影響的卻是冷卻階段。九、保持壓力保持壓力的設(shè)定是為使樹脂在冷卻的過程中不致產(chǎn)生回流，且能繼續(xù)補充因樹脂冷卻收縮而不足的空間，而得到最佳的模具復制

效果。

保持壓力設(shè)定過高，易造成毛邊、過度充填澆口附近的應(yīng)力集中等不良現(xiàn)象，保持壓力設(shè)定過低，又易造成收縮太大、尺寸不安定等現(xiàn)象。

保持壓力必須伴隨保壓切換點及保壓時間設(shè)定方為有效。

※保壓不足時會導致：1.凹陷；2.氣泡；3.收縮率增加；4.成形品尺寸變?。?.尺寸的波動性變大；6.由于熔膠回流導致內(nèi)層配向。

※過大的保壓則會造成：

1.注道(Sprue)區(qū)域的應(yīng)力；

2.脫模困難；

3.外皮層的拉伸應(yīng)力。

塑料的工藝成型因素十、保壓時間

保壓時間的設(shè)定是為控制保壓產(chǎn)生作用的時間，保壓時間設(shè)定不足將使產(chǎn)品發(fā)生尺寸、重量不安定。但保壓時間設(shè)定太長，又會影響成形效率。適當?shù)谋簳r間是維持到澆口凝固的時間即可，同時保壓大小與保壓時間的適當配合，可使程序式保壓控制發(fā)揮最大效用。

保壓系為了射出終了時密封注道及因體積收縮的補償，因此保壓必須高于內(nèi)部殘留的壓力。保壓時間設(shè)定如果在最大有效保壓時間之前停止，即保壓時間過短，則可能產(chǎn)生下列之結(jié)果：1.凹陷；2.氣泡；3.重量不足；4.尺寸較小；5.由于熔膠之回流產(chǎn)生內(nèi)部配向。6.更高的翹曲，尤其在半結(jié)晶性的材料；7.更大尺寸波動；8.收縮率增加設(shè)定有效的。保壓時間至少須到注道固化，一般約為冷卻時間的30%即夠。十一、模溫

在模具設(shè)計及成型工程的條件設(shè)定上，重要的是不僅維持適合的溫度，還要能讓其均勻分布。不均勻的模溫分布，會導致不均一的收縮和內(nèi)應(yīng)力，因而使成形品易產(chǎn)生變形和翹曲。

模溫的高低會影響塑料在模腔內(nèi)硬化的速度，太低會使充填較困難以及未適當?shù)氖湛s(或再結(jié)晶)即硬化，使得成型品有較多的充填和熱應(yīng)力之殘留；太高則容易出現(xiàn)毛邊及需要較長的冷卻時間。

※提高模溫可以獲致以下的效果：

1.增加成形品結(jié)晶度及較均勻的結(jié)構(gòu)。

2.使成形收縮較充分，后收縮減少。

3.提高成形品的強度和耐熱性。

4.減少內(nèi)應(yīng)力殘留、分子配向及變形。

5.減少充填時的流動阻抗，降低壓力損失。

6.使成形品外觀光澤較低。

7.增加成形品發(fā)生毛邊的機會。

8.增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會。

9.減少結(jié)合線明顯的程度。

10.增加冷卻的時間。塑料的工藝成型因素十二、內(nèi)應(yīng)力注塑制品的內(nèi)應(yīng)力包括兩種:一種是注塑制品成型應(yīng)力,另一種是溫度應(yīng)力影響內(nèi)應(yīng)力的工藝因素

對取向應(yīng)力的影響在速冷條件下，取向會導致聚合物內(nèi)應(yīng)力的形成。

熔體溫度高，粘度低，取向度降低，另一方面，由于熔體溫度高會使應(yīng)力松弛加快，促使取向能力加強。

延長保壓時間會導致取向壓力增加。

提高注射壓力，保壓壓力，會增大取向壓力，令材料變脆的幾種狀況。十三、熔膠溫度內(nèi)應(yīng)力釋放（模溫、保壓）

烘料條件（太久或不徹底）

滯留時間太久

結(jié)合線聚合物的分子一般呈鏈狀結(jié)構(gòu)，線型分子鏈和支鏈型分子認為是熱塑性塑料，可反復加熱冷卻加工，而經(jīng)過加熱多個分子發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)，連結(jié)成網(wǎng)狀的體型分子結(jié)構(gòu)的塑料通常是一此次性的，不能重復注射加工，也就是所說的熱固性塑料塑料的工藝成型因素塑料選材須知所有的塑料選材都要把全部功能要求轉(zhuǎn)換成與實際使用性能有關(guān)的工程性能，并根據(jù)要求的性能進行選材。通常根據(jù)性能選材的方法有：對塑料性能分項考慮、比較的選材；同時考慮多項性能綜合評價的選材。

(1)跟據(jù)應(yīng)用目的，列出部件的全部功能要求(并不是材料的性能)，并盡可能定量化。例如：①在額定的連續(xù)載荷下允許的最大變形量；②使用和運輸過程中所受的應(yīng)力種類和大?。皇欠耖L期受力，是動態(tài)或是靜態(tài)應(yīng)力；③最高工作溫度；④在工作溫度下允許的尺寸變化；⑤零部件允許的尺寸公差；⑥零部件的使用性能要求；⑦部件是否要求著色、粘接、電鍍等；⑧要求貯存期多長，是否在戶外使用；⑨有無耐燃性要求，等等。

(2)根據(jù)部件的功能要求，考慮使用性能數(shù)值(工程性能)和設(shè)計數(shù)據(jù)，提出目標材料(部件材料)的性能數(shù)值，并通過這些性能要求來選定材料，即使這些性能估計是粗略的，也會大大方便候選材料的篩選，為最終材料的選定提供有益的依據(jù)。

選擇恰當材料性能是很關(guān)鍵而又復雜的，因為零部件的某一功能常常包含幾種性能，例如在尺寸穩(wěn)定性的要求中除尺寸精度外，還要考慮線脹系數(shù)、模塑收縮率、吸水性、蠕變性等等。零件的強度和剛度，除了從材料性能上考慮以外，還要從制品結(jié)構(gòu)設(shè)計上(如厚度和加強筋等)加以考慮。材料的成型工藝性、耐久性、經(jīng)濟性等也都是選材時應(yīng)考慮的因素。有時候，某些使用要求不一定能明確對材料性能的定量要求，如電鍍性往往要通過實際試驗或已有的經(jīng)驗來篩選。又如塑料炮彈彈帶，要求材料經(jīng)受高速沖擊、壓縮、扭擰、剪切等復雜的外力作用和高速高溫高壓氣流的影響，很難直接提出材料的定量性能要求，因此，除了通過力學計算外，還可通過模擬試驗和探索試驗來推算受力情況，提出粗略的性能要求。

(3)最后通過部件工程性能要求與材料性能的比較來確定候選材料。選擇塑料時應(yīng)注意下面幾個問題：①必須對選用塑料的性能有較全面的了解，然后根據(jù)使用條件去考慮配方、工藝和制品設(shè)計等。②塑料一般導熱性低，選用和設(shè)計時要充分注意。③塑料的線脹系數(shù)一般比金屬大，有的易吸水，因此尺寸變化較大，選用和設(shè)計時要考慮恰當?shù)呐浜祥g隙和公差范圍。④有的塑料有應(yīng)力開裂的傾向，選用和設(shè)計時要盡量減少應(yīng)力，制品設(shè)計要避免應(yīng)力集中，或作適當?shù)暮筇幚?，并要嚴格控制加工工藝。⑤有的塑料有蠕變和后收縮或變形的傾向，選用和設(shè)計時應(yīng)充分注意。⑥各種塑料有-一定的使用強度范圍和允許接觸的介質(zhì)以及能承受的壓力和速度極限，選用和設(shè)計時應(yīng)該考慮。常用塑料工藝參數(shù)一覽表原料名稱成型溫度（℃）模具溫度（℃）鎖模力(ton/cm2)密度干燥溫度（℃）干燥時間（H）PMMA190~23080-1000.31-0.621.18801-2POM180~19580-1000.47-0.781.4750-2ABS210~26040-800.39-0.621.05802PC270~29080-1200.47-0.781.21204-8PC+ABS250-27075-1000.4-0.71.121053.5-6俗稱英文簡稱比重烘料溫度/時間（℃/小時）模溫

（℃）料管溫度（℃）收縮率（%）注塑壓力kgf/cm2Izod

沖擊

ft.lb./in.ofnotch拉伸強度Ib/in2硬膠GPPS1.04-1.0980/140-60180-2800.2-0.8350-14000.35-0.455200-7500不碎膠HIPS1.14-1.1080/140-60190-2600.2-0.8700-14000.95-7.001900-6200ABS料ABS1.01-1.0875-85/2-350-80180-2600.4-0.9560-17601.40-12.003300-8000AS(SAN)料AS(SAN)1.06-1.1075-85/2-340-70180-2500.2-0.7350-14000.40-0.6010000-11900軟膠、筒料）LDPE0.89-0.9385/130-45160-2101.5-5.0350-1050不破裂1200-4550硬性軟膠（孖力士）HDPE0.94-0.9885/130-60170-2401.5-4.0840-10500.40-4.003200-4500橡皮膠、EVA料EVA0.93-0.9580/140-60180-2200.7-3.5700-1400不破裂2200-4000尼龍單6PA-61.12-1.1575-90/4-580-120200-2400.3-1.5700-14000.60-3.005000-24000尼龍孖6PA-661.13-1.1675-100/4-580-120240-2800.7-1.8700-17600.55-2.1011000-13700亞加力PMMA1.16-1.2080-90/3-450-90180-2500.2-0.8350-14000.33-0.607000-11000防彈膠PC1.20-1.22110-120/2-380-120275-3200.5-0.8560-140014.00-16.009000-10000賽鋼POM1.41-1.4380-90/3-480-120190-2201.5-3.5560-14000.80-2.309200-10200PET料PET1.29-1.41160-190/4-680-120250-3102.0-2.5140-4900.25-0.707000-10500PBT料PBT1.30-1.38120-140/3-440-70220-2700.9-2.2280-7000.70-1.007800-8600酸性膠CA1.25-1.3570-80/2-340-60160-2300.2-0.7560-22501.00-7.801900-9000PPO料PPO1.04-1.10100-120/2-370-100240-2800.5-0.8840-14004.00-6.007800-9600ABS(超不碎膠.丙烯睛-丁二桸-苯乙烯共聚物）

1.塑料主要性能:ABS有較強的抗沖擊強度;

收縮率較小,尺寸穩(wěn)定;

具有良好電鍍性能,也是所有塑料中電鍍性能最好的.2.注塑工藝要點:1)吸濕性較大,必須干燥,干燥條件70-90℃，1-2H以內(nèi)(如要求膠件表面光澤,更需長時間干燥)；ABS

常見塑料性能與工藝特點2)溫度參數(shù):料筒溫度180-250℃(一般不宜超過250℃,因過高溫度會引致橡膠成份分解反而使流動性降低),模溫40-80℃正常,若要求外觀光亮則模溫取較高.3)注射壓力一般取70-100Mpa,保壓取第一壓的30-60%,注射速度取中、低速.3.共混改性塑料:1)ABS+PC→提高ABS耐熱性和抗沖擊強度;(充電器﹑手機的外殼)2)ABS+PVC→提高ABS的韌性`耐熱性及抗老化能力.PC--------防彈玻璃膠。聚碳酸脂塑料主要性能:高透明度(接近PMMA),非結(jié)晶體,耐熱性優(yōu)異;成型收縮率小,高度的尺寸穩(wěn)定性,膠件精度高;沖擊強度高居熱塑性塑料之冠,蠕變小,剛硬而有韌性;耐疲勞強度差,耐磨性不好,對缺口敏感,而應(yīng)力開裂性差.2.注塑工藝要點:高溫下PC對微量水份即敏感,必須充分干燥原料,使含水量降低到0.02%以下,干燥條件:120-130℃,時間4-8小時以內(nèi);PC常見塑料特征與工藝特點PC對溫度很敏感,熔體粘度隨溫度升高而明顯下降.料筒溫度:250-320℃,(不超過350℃),適當提高后料筒溫度對塑化有利;模溫控制:85-120℃,模溫宜高以減少模溫及料溫的差異從而降低膠件內(nèi)應(yīng)力,模溫高雖然降低了內(nèi)應(yīng)力,但過高會易粘模,且使成型周期長;流動性差,需用高壓注射,但需顧及膠件殘留大的內(nèi)應(yīng)力(可能導至開裂),注射速度:壁厚取中速,壁薄取高速;必要時內(nèi)應(yīng)力退火:烘爐溫度125-135℃,時間2H,自然冷卻到常溫;模具方面要求較高;

共混改性塑料:PC+ABS→隨著ABS的增加,加工性能得到改善,成型溫度有所下降,流動性變好,內(nèi)應(yīng)力有改善,但機械強度隨之下降;PC+POM→可直接任何比例混和,其中比例在PC:POM=50-70:50-30在很大程度上保持了PC優(yōu)良的機械性能,而且應(yīng)力開裂能力顯著提高;PC+PE→目的是降低熔體粘度,提高流動性,也可使PC的沖擊強度、拉伸強度、斷裂強度得到一定程度改善;PC+PMMA→可使膠件呈現(xiàn)珠光效果.常見塑料特征與工藝特點常見塑料特征與工藝特點POM------賽鋼。聚甲荃1）塑料主要性能:高結(jié)晶,乳白色料粒,很高剛性和硬度;耐磨性及自潤滑性僅次于尼龍(但價格比尼龍便宜),并具有較好韌性,溫度、濕度對其性能影響不大;耐反復沖擊性好過PC及ABS;耐疲勞性是所有塑料中最好的.2）注塑工藝要點:結(jié)晶性塑料,原料一般不干燥或短時間干燥(100℃,1-2H);流動性中等,注射速度宜用中、高速;溫度控制:料筒溫度:170-220℃,注意料溫不可太高,240℃以上會使熔料顏色變暗,使膠件性能變差及腐蝕模腔，模溫:80-100℃；壓力參數(shù):注射壓力100Mpa,背壓0.5Mpa,正常注射壓力宜采用較高的注射壓力,因流體流動性對剪切速率敏感,不宜單靠提高料筒溫度來提高流動性,否則有害無益;賽鋼收縮率很大，須盡量延長保壓時間來補縮改善縮水現(xiàn)象.常見塑料特征與工藝特點PMMA--------亞加力。聚甲基丙烯酸甲脂1）塑料主要性能:最優(yōu)秀的透明度(僅GPPS可與之相比)及良好的導旋光性;常溫下較高的機械強度;表面硬度較低,易擦花,對包裝要求很高.2）注塑工藝要點:原料必須經(jīng)過嚴格干燥,干燥條件:95-100℃,時間6H以上,料斗應(yīng)持續(xù)保溫以免回潮;流動性稍差,宜高壓成型(80-10Mpa),宜適當增加注射時間及足夠保壓壓力(注射壓力的80%)補縮;注塑速度不能太快以免氣泡明顯,但速度太慢會使熔合線變粗;料溫、模溫需取高,以提高流動性,減少內(nèi)應(yīng)力,改善透明性及機械強度.料溫參數(shù):前200-230℃,中215-235℃,后140-160℃;模溫:30-70℃;PMMA極易出現(xiàn)啤塑黑點,請從以下方面控制:保證原料潔凈(尤其是翻用的水口料);定期清潔模具;機臺清潔(清潔料筒前端,螺桿及噴咀等).

原因分析：

a、射膠、保壓壓力過大或過小，時間過長或過短；

b、成型周期不穩(wěn)定；

c、澆口、流道不均勻，位置不當；

d、模腔尺寸不一致；

e、每批材料性能變化；

f、液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定；

g、加料系統(tǒng)不正常；

h、螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定。產(chǎn)品常見缺陷與改善對策尺寸控制不良射膠壓力、保壓壓力小大大尺寸產(chǎn)品常見缺陷與改善對策產(chǎn)生原因：排氣不良或設(shè)計不合理注射速度過快或壓力太大熔料溫度過低模壁溫度過低澆口太大或太小改善方法：增加排氣或修模改善適當減速或降壓增加料溫與模溫模具改善困氣、燒膠產(chǎn)品常見缺陷與改善對策產(chǎn)生原因：注射速度太低保壓太低熔料溫度過低模壁溫度過低澆口位置不合理料流道處無排氣孔改善方法：增加注射速度增加模壁溫度與料筒溫度增加保壓；提前進行保壓切換重新定位澆口并將其移到不可見的地方流道處增設(shè)排氣孔夾水線產(chǎn)品常見缺陷與改善對策產(chǎn)生原因：冷卻時間短頂出受力不均模溫太高、制品薄厚不均制品內(nèi)應(yīng)力太大通水不良，冷卻不均

改善方法：加長冷卻時間改變頂出位置降低模溫消除內(nèi)應(yīng)力改變模具水路正確設(shè)計制品和模具

變形產(chǎn)品常見缺陷與改善對策產(chǎn)生原因：模具頂出裝置結(jié)構(gòu)不良

脫模斜度不夠、模面不光滑

模腔溫度不合適

模腔有接縫或存料

周期太短或太長模芯無進氣孔改善方法：改進頂出裝置

適當控制模溫

清理模具

適當控制注射周期粘模、拖傷

產(chǎn)品常見缺陷與改善對策產(chǎn)生原因：射膠、保壓壓力低

射膠速度太低/太高

射膠時間不足\模溫太低/太高澆口位置不當

排氣不良、塑化容量（塑膠位置）小

改善方法：提高射膠、保壓壓力提高/降低射膠速度

增加射膠時間、提高/降低模溫；改變澆口位置、增加排氣增加塑化容量（塑膠位置）縮水

產(chǎn)品常見缺陷與改善對策產(chǎn)生原因：料筒、噴嘴及模具溫度太高模具分型面精度差注塑壓力太大，鎖模力不足模具設(shè)計和入料配置不合理模腔排氣不良模具密封不嚴，有雜物和模板彎曲變形改善方法：降低注射壓力、速度調(diào)節(jié)鎖模力提前保壓,降低料溫擦凈模具,擦凈模具

披鋒

產(chǎn)品常見缺陷與改善對策產(chǎn)生原因：料溫過高，料分解物進入模腔

原料含水分高，成型時氣化

物料含有易揮發(fā)物冷膠進入造成

倒索太大,空氣進入造成改善方法：迅速降低料溫原料預熱或干燥原料進行預熱干燥

、減小倒索清除膠屑、提高射嘴溫度、增加倒索銀線（料花）

產(chǎn)品常見缺陷與改善對策產(chǎn)生原因：料溫太高有分解現(xiàn)象；射膠速度太快，磨擦引起原料未烘燥（潮濕）成型周期太長，注塑太飽和

改善方法：降低料溫射出分解的原料降低射膠速度縮短成型周期原料進行預熱干燥

氣紋

氣紋

頂高、頂白

a、射膠壓力或保壓壓力過大，填充量過大；

b、模腔粗糙，有倒扣，脫模斜度不足，頂針位置不當。

產(chǎn)品常見缺陷與改善對策頂白產(chǎn)品常見缺陷與改善對策

起絲產(chǎn)生原因：PC+ABS料常見注膠速度過快，剪切速率過模溫過高，熔膠溫度過高澆注系統(tǒng)粗糙，澆口尺寸過小。改善方法：降低注膠速度、剪切速率；

降低模溫、熔膠溫度；修改模具

特征說明:缺陷一般位于產(chǎn)品光滑面,用手用力搓,會有白色的膠絲產(chǎn)生原因：料溫太高有分解現(xiàn)象；料筒或噴嘴接合不嚴

模具排氣不良

染色不均勻,物料中混有深色物

改善方法：降低料溫修理接合處，除去死角模具排氣重新染色將物料中深色物剔除產(chǎn)品常見缺陷與改善對策黑點產(chǎn)品常見缺陷與改善對策紋粗產(chǎn)生原因：模具內(nèi)壁紋粗；原料未烘干備壓過低模壁有水份脫模劑過多改善方法：對模具進行省模（拋光）按規(guī)定進行料的烘烤增加背壓適當延長保壓時間增加模溫保持模具內(nèi)的干燥減少脫模劑的用量或不使用產(chǎn)品常見缺陷與改善對策產(chǎn)生原因：斷鑲件注射壓力太大注射速度太快保壓太低保壓時間太短注射周期太短改善方法：更換硬質(zhì)較強的鑲件減少注射壓力減低注射速度增加保壓延長保壓時間延長注周期盲孔產(chǎn)生原因：原料中混有雜質(zhì)混料的色分熱安定性不足烘料防塵差料筒料管（炮筒）混有雜質(zhì)模具內(nèi)有臟污料在料管內(nèi)停留時間太長射嘴過熱，燒焦膠料改善方法：對原料進行管制、降溫，減少材料在機內(nèi)的成形時間對烘料設(shè)備和空間進行凈化減少料的停留時間降低射嘴炮筒溫度產(chǎn)品常見缺陷與改善對策混色產(chǎn)品常見缺陷