白云石主要是增加渣中MgO含量保護(hù)爐襯

白云石主要是增加渣中MgO含量保護(hù)爐襯，而螢石是助熔劑加速石灰熔化，與白云石作用相反。舉個例子吧。單渣法的計算步驟條件；鐵水成分：Si0.85% ，P0.20%石灰成分：CaO89%SiO21.2%MgO3.0%生白云石成分：CaO32%SiO21.3%MgO21%終渣成分：R=3.5MgP6%渣量位裝入量的15%，爐襯侵蝕量是裝入量的0.9%，爐襯中的MgO為37%首先計算不加白云石時石灰的加入量。石灰加入量=2.14*(Si%)/CaO%有效*R*1000=2.14*0.85%/(89%-3.5*1.2%)*3.5*1000=74KG/噸鐵生白云石的加入量=1000*15%*6%/21%=43KG爐渣中的MgO來源主要有加入的生白云石，石灰以及被侵蝕下來的爐襯中的MgOa。其中，石灰?guī)氲腗gO折合成生白云石的數(shù)量為74*3.0%/21%=10KG/噸鐵由爐襯進(jìn)入渣中的MgO折合成白云石的數(shù)量為1000*0.9%*375/21%=15.9KG/噸鐵生白云石的時間加入量為43-10-15.9=6.3KG/噸鐵。當(dāng)然，計算方法不只是這一個，同時計算爐渣的總渣量也有不同的計算方法，不同的計算方法算出來的結(jié)果是有差別的。另外，如果你是實(shí)際操作的話，不應(yīng)該只是計算，而且在操作過程中還要不斷的修正具體的加入量。假如知道了鐵水中Si和P的量是多少，如何計算?。〗o個詳細(xì)的工式，謝謝了師傅們?。∪绻鸖i是90，P是60，廢鋼是鋼管頭，那么石灰和白云石各應(yīng)該是多少呀！給例個詳細(xì)的公式吧?。≡俅沃x謝師傅們了?。⌒〉芪覄倢W(xué)煉鋼呀?。?、石灰加入量主要根據(jù)鐵水中Si、P含量和爐渣堿度來確定(1)、爐渣堿度的確定。堿度高低主要根據(jù)鐵水成份而定，一般來說，鐵水含P、S量低，爐渣堿度控制在2.8-3.2；中等P、S含量的鐵水，爐渣堿度控制在3.2-3.5；P、S含量較高的鐵水，爐渣堿度控制在3.5-4.0.(2)、石灰加入量的計算鐵水含P小于0.3%:石灰加入量(Kg/t)=2.14【％Si】*堿度*1000/%CaO有效式中:%CaO有效指石灰中有效CaO含量,%CaO有效=%CaO石灰-堿度%SiO2石灰，一般值都在90%左右2.14指SiO2與Si的分子量之比。鐵水含P大于0.3%：石灰加入量(Kg/t)=2.2(【％Si】+【％P】)*堿度*1000/%CaO有效式中2.2指1/2{(SiO2/Si)+(P2O5/P)},即分子量之比的平均值2、白云石加入量的確定白云石加入量根據(jù)爐渣中所要求的MgO含量來確定，一般爐渣中MgO含量控制在6-8%。爐渣中的MgO含量由石灰、白云石和爐襯侵蝕的MgO帶入，故在確定白云石加入量時要考慮他們的相互影響。(1)白云石應(yīng)加入量(Kg/t)=渣量％(%MgO)*1000/白云石中MgO含量(2)白云石時間加入量=應(yīng)加入量-石灰中MgO折算的白云石量-爐襯侵蝕帶入MgO折算的白云石量碳鋼、低合金鋼的合金加入量計算設(shè)已知鋼水質(zhì)量為P公斤，合金加入量為G公斤，合金成分為c%,合金收得率為n%，爐內(nèi)鋼水分析成分為b%,則合金加入后的成分a%可用下式表示：a=(Pb+Gcn)/P+Gn由上式可得：G=[P(a-b)]/[(c-a)n]碳鋼、低合金鋼由于合金元素含量低，合金加入量少，合金用量對鋼液總質(zhì)量的影響可以忽略不計。合金加入量一般采用下式近似計算：G=[P(a-b)]/(cn)式中：G為合金加入量，Kg；P為鋼液質(zhì)量，Kg；a為合金元素控制成分，％；b為爐內(nèi)元素分析成分，％；c為鐵合金中的元素成分，％；n為合金元素的收得率，%。單元高合金鋼合金加入量計算高合金鋼由于合金元素含量較高，控制元素成分需要補(bǔ)加較多的合金量，這對鋼液的總重量有很大的影響。即使有時合金用量雖然不大，但對元素的控制成分也有影響，所以高合金鋼的補(bǔ)加合金元素用公式G=[P(a-b)]/[(c-a)n]計算。這里的高合金鋼是指單元合金元素含量大于3%或加上其它合金元素含量的總和大于3.5%的鋼種。合金加入量的計算鋼水量校核及碳鋼、低合金鋼的合金加入量計算A鋼水量校核實(shí)際生產(chǎn)中，由于計量不準(zhǔn)，爐料質(zhì)量波動大或操作的因素(如吹氧鐵損、大沸騰跑鋼、加鐵礦等)，會出現(xiàn)鋼液的實(shí)際重量與計劃重量不符，給化學(xué)成分的控制及鋼的澆鑄造成困難。因此，校核鋼液的實(shí)際重量是正確計算合金加入量的基礎(chǔ)。首先找一個在合金鋼中收得率比較穩(wěn)定的元素，根據(jù)其分析增量和計算增量來校對鋼液量。計算公式為：PAM=PoAMo 或P=Po (9-3)式中：P為鋼液的實(shí)際重量，Kg；Po為原計劃的鋼液質(zhì)量，Kg；AM為取樣分析校核的元素增量，％；AMo為按Po計算校核的元素增量，％。公式中用鎳和鉬作為校核元素最為準(zhǔn)確，對于不含鎳和鉬的鋼液，也可以用錳元素來校核還原期鋼水重量，因?yàn)殄i受冶煉溫度及鋼中氧、硫含量的影響較大，所以在氧化過程中或還原初期用錳校核的準(zhǔn)確性較差。氧化期鋼液的重量校核主要憑經(jīng)驗(yàn)。例如：原計劃鋼液質(zhì)量為30t，加鉬前鉬的含量為0.12%，加鉬后計算鉬的含量為0.26%，實(shí)際分析為0.25%。求鋼液的實(shí)際質(zhì)量？解：P=30000x(0.26-0.12)%/(0.25—0.12)%=32307(Kg)由本例可以看出，鋼中鉬的含量僅差0.10%，鋼液的實(shí)際質(zhì)量就與原計劃質(zhì)量相差2300Kg。然而化學(xué)分析往往出現(xiàn)士(0.01%?0.03%)的偏差，這對準(zhǔn)確校核鋼液質(zhì)量帶來困難。因此，式9-3只適用于理論上的計算。而實(shí)際生產(chǎn)中鋼液質(zhì)量的校核一般采用下式計算：P=GC仏M (9—4)式中：P為鋼液的實(shí)際重量，Kg；G為校核元素鐵合金補(bǔ)加量，Kg；C為校核元素鐵合金成分，％；AM為取樣分析校核元素的增量，％。例如：往爐中加入鉬鐵15Kg，鋼液中的鉬含量由0.2%增到0.25%。已知鉬鐵中鉬的成分為60％。求爐中鋼液的實(shí)際質(zhì)量？解：P=(15x60%)/(0.25—0.20)%=18000(Kg)例如：冶煉20CrNiA鋼，因電子稱臨時出故障，裝入的鋼鐵料沒有稱量，由裝料工估算裝料。試求爐中鋼液質(zhì)量？解：往爐中加入鎳板100Kg，鋼液中的鎳含量由0.90%增加1.20%，已知鎳板成分為99%，則：P=(100x99%)/(1.20—0.90)%=33000(Kg)例如：電爐煉鋼計劃鋼液量為50000Kg，還原期加錳鐵前，鋼液含錳0.25%，加錳鐵后，計算含錳量為0.50%，實(shí)際分析含錳為0.45%，求實(shí)際鋼液質(zhì)量？解： P=50000x(0.5—0.25)%/(0.45—0.25)%=62500(Kg)B碳鋼、低合金鋼的合金加入量計算設(shè)已知鋼水質(zhì)量為P公斤，合金加入量為G公斤，合金成分為c%，合金收得率為n%，爐內(nèi)鋼水分析成分為b%，則合金加入后的成分a%可用下式表示：a=(Pb+Gcn)/P+Gn由上式可得：G=[P(a—b)]/[(c—a)n]碳鋼、低合金鋼由于合金元素含量低，合金加入量少，合金用量對鋼液總質(zhì)量的影響可以忽略不計。合金加入量一般采用下式近似計算：G=[P(a—b)]/(cn)式中：G為合金加入量，Kg；P為鋼液質(zhì)量，Kg；a為合金元素控制成分，%；b為爐內(nèi)元素分析成分，%；c為鐵合金中的元素成分，%；n為合金元素的收得率，%。例如1:冶煉38CrMoAI鋼,已知鋼水量20噸,爐中殘余鋁為0.05%,鋁錠成分98%,鋁的收得率75%,要求成品鋁0.95%,需加多少鋁錠?解:鋁錠加入量:G=[20000x(0.95—0.05)%]/(98%x75%)=244.9(Kg)例如2：冶煉45鋼，出鋼量為25800Kg，爐內(nèi)分析錳為0.15%，要求將錳配到0.65%，求需要加入多少含錳為68%的錳鐵(錳的收得率按98%計算)？解：錳鐵加入量：G=[25800x(0.65—0.15)%]/(68%x98%)=193.6(Kg)驗(yàn)算：[Mn]=(25800x0.15%+193.6x68%x98%)/(25800+193.6)x100%=0.65%例如3：電弧爐氧化法冶煉20CrMnTi鋼，爐料裝入料為18.8t，爐料綜合收得率為97%，有關(guān)計算數(shù)據(jù)如下，計算錳鐵、鉻鐵、鈦鐵、硅鐵的加入量？元素名稱MnSiCrTi控制成分/%0.950.271.150.07分析成分/%0.600.100.50合金成分/%65756830元素收得率/％95959560解：爐內(nèi)鋼水量：P=18800x97%=18236(Kg)合金加入量：GFe－Mn=[18236x(0.95－0.60)%]/(65%x95%)=103(Kg)GFe－Si=[18236x(0.27－0.10)%]/(75%x95%)=44(Kg)GFe－Cr=[18236x(1.15－0.50)%]/(68%x95%)=183(Kg)GFe－Ti=[18236x0.07%]/(30%x60%)=71(Kg)驗(yàn)算：鋼水總量P=18236+103+44+183+71=18637(Kg)[Mn]=(18236x0.60%＋103x65%x95%)/18637x100%=0.93%[Si]=(18236x0.10%+44x75%x95%)/18637x100%=0.27%[Cr]=(18236x0.5%+183x68%x95%)/18637x100%=1.12%[Ti]=(71x30%x60%)/18637x100%=0.07%由上兩例的計算結(jié)果可以看出，當(dāng)鋼中加入的合金量不大時，計算結(jié)果與預(yù)定的成分控制相符，如果合金加入量大時會產(chǎn)生偏差。實(shí)際生產(chǎn)中，往往使用高碳鐵合金調(diào)整鋼液成分，通常要首先計算鋼水增碳量，然后再計算元素增加量。方法步驟如下：第一步：根據(jù)允許增碳量來計算加入合金量：G=PAC/CG式中：G為鐵合金加入量，Kg；P為鋼水量，Kg；AC為增碳量，％；CG為鐵合金含碳量，%。第二步：根據(jù)第一步計算出的鐵合金加入量，計算出合金元素成分的增量：AM=GCn/p式中：G為鐵合金加入量，Kg；P為鋼水量，Kg；AM為合金元素的增量，％；c為鐵合金中元素成分，％；n為合金元素成分的收得率，％。第三步：根據(jù)上述計算結(jié)果，如果元素含量仍低，則需用中、低碳合金補(bǔ)加；如果元素含量超過，說明鐵合金加入過多，應(yīng)按G=[P(a-b)]/(cn)計算。例如4：冶煉45鋼，鋼水量50t，吹氧結(jié)束終點(diǎn)碳為0.39%,錳為0.05%，現(xiàn)用含錳68%、含碳7.0%的高碳錳鐵調(diào)整，錳元素收得率為97%，試進(jìn)行計算？解：需增碳0.06%，計算出高碳錳鐵加入量：GFe-Mn=(50000x0.06%)/7.0%=428.6(Kg)計算錳元素的增量：AMn=(428.6x68%x97%)/(50000+428.6)x100%=0.56%根據(jù)計算含錳量為(0.56+0.05)%=0.61%，45鋼中錳的標(biāo)準(zhǔn)成分為0.50%?0.80%，所以符合要求。9.5.2.2單元高合金鋼合金加入量計算高合金鋼由于合金元素含量較高，控制元素成分需要補(bǔ)加較多的合金量，這對鋼液的總重量有很大的影響。即使有時合金用量雖然不大，但對元素的控制成分也有影響，所以高合金鋼的補(bǔ)加合金元素用公式G=[P(a—b)]/[(c-a)n]計算。這里的高合金鋼是指單元合金元素含量大于3%或加上其它合金元素含量的總和大于3.5%的鋼種。例如5：返回吹氧法冶煉3Cr13鋼，已知裝料量25t,爐料的綜合收得率為96%,爐內(nèi)分析鉻的含量為8.5％，鉻的控制規(guī)格成分為13％，鉻鐵中鉻的成分為65％，鉻的收得率為95%。求鉻鐵補(bǔ)加量？解：GFe—S=[25000x96%x(13—8.5)%]/[(65%—13%)x95%]=2186(Kg)驗(yàn)算：[Cr]=(25000x96%x8.5%+2186x65%x95%)/(25000x96%+2186x95%)x100%=12.99%這種方法也稱減本身法。由計算得出，鉻鐵的補(bǔ)加量為2186Kg，并通過驗(yàn)算，符合要求。例6：返回吹氧法冶煉2Cr13鋼，已知鋼液重量為30t，爐中分析碳含量為0.15%,鉻含量為11.00%，要求碳控制在0.19%，鉻控制在13.00%。如果庫存鉻鐵只有高碳鉻鐵和低碳鉻鐵兩種，其中高碳鉻鐵的含碳為7.0%、含鉻為63%，低碳鉻鐵的含碳為0.50%、含鉻為67%，鉻的收得率都是95%。求這兩種鉻鐵各加多少？解：設(shè)高碳鉻鐵的補(bǔ)加量為xKg，低碳鉻鐵的補(bǔ)加量為yKg。碳達(dá)到控制成分的平衡為：0.19%=鉻達(dá)到控制成分的平衡為：13%=6.81x+0.31y=1200整理二式得：46.85x+50.65y=60000解聯(lián)立方程得：x=128；y=1067由計算可知，加入高碳鉻鐵128Kg，低碳鉻鐵1067Kg，可使鋼中含碳量達(dá)0.19%，鉻含量達(dá)13%。這種計算方法又稱純含量計算法。相對單渣法而言，在過去，沒有爐外處理的時候，鐵水的磷太高，造一次渣，無法使磷降低到合格的范圍內(nèi)，雙渣法是萬不得已的操作，能不用就不用，增加成本，延長冶煉周期，在我國應(yīng)用較少，因?yàn)槲覈蟛糠譃榈土阻F水，歐洲的是高磷鐵水。現(xiàn)在有路外處理后，把磷和硫降低了，都用不到雙渣了。磷高，目前，設(shè)備比較先進(jìn)的鋼廠都有三脫即脫磷，脫硫，脫硅。落后的鋼廠或是沒有路外處理或是僅僅是一個暫時儲存鐵水的設(shè)備。因?yàn)樾′搹S冶煉鋼種對硫磷要求都不嚴(yán)格，比如HRB335要求硫磷不高于0.045%,而軸承鋼是V0.025%；眾所周知，好多小企業(yè)是以冶煉螺紋鋼為主的，他們把轉(zhuǎn)爐作為脫磷設(shè)備，而先進(jìn)鋼廠僅僅把轉(zhuǎn)爐作為脫碳升溫的設(shè)備，比如，日本的雙聯(lián)法煉鋼，即一個是完成三脫，另一個是脫碳升溫。據(jù)說首鋼引進(jìn)了。硅高也不一定雙渣法操作，可以通過加冷卻劑的方法來中和多余的熱量，比如入爐前知道，多加廢鋼。冶煉中可以通過礦石和氧化鐵皮等來調(diào)整。斷吹我在爐前3年多，還沒有聽說過。氧化反應(yīng)應(yīng)該在前，轉(zhuǎn)爐吹煉前期主要為硅錳氧化期，硅錳氧化結(jié)束后進(jìn)入碳氧反應(yīng)期。實(shí)際頂吹氧氣轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)脫碳反應(yīng)速度的變化將煉鋼過程分為前、中、后三個階段。前期因鐵水中的硅含量很高．而鐵水溫度較低，所以以硅的氧化為主，而脫碳反應(yīng)受到抑制。硅的氧化速度由快變饅．而脫破速度由慢到快，最后達(dá)到最大值。中期鋼水溫度上升，鋼水中的碳以極大速度轉(zhuǎn)移到點(diǎn)火區(qū)，供給的氧氣幾乎消耗于脫碳，因此脫碳速度始終保持最高水平。后期脫碳反應(yīng)繼續(xù)進(jìn)行，但鋼水中的碳的濃度已很低，脫碳速度隨著鋼水碳含量的減少不斷下降。在850°C以上時，一氧化碳比二氧化碳穩(wěn)定存在，所以鐵水中的碳在高溫下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合氣體。在轉(zhuǎn)爐條件下，不可能多生成二氧化碳。氧化鐵皮可改善熔渣流動性，也有利于脫磷，并且可以降溫。對氧化鐵皮的要求是?TFe>70%,SiO2、S、P等其他雜質(zhì)含量均低于3.0%。粒度應(yīng)不大于10mm,使用前烘烤干燥，去除油污。在煉鋼過程中吹以高純度氧氣，氧便和碳及磷、硫、硅等起氧化反應(yīng)，這不但降低了鋼的含碳量，還有利于清除磷、硫、硅等雜質(zhì)。而且氧化過程中產(chǎn)生的熱量足以維持煉鋼過程所需的溫度，因此，吹氧不但縮短了冶煉時間，同時提高了鋼的質(zhì)量。高爐煉鐵時，提高鼓風(fēng)中的氧濃度可以降焦比，提高產(chǎn)量。在有色金屬冶煉中，采用富氧也可以縮短冶煉時間提高產(chǎn)量。燒掉多余的碳當(dāng)然是目的之一，但是不是越低越好，各個鋼種對于碳的含量有不同的要求，應(yīng)該是把碳的含量去除到符合鋼種要求的范圍內(nèi)。另一個目的是脫硅，鐵水里面的硅含量太高必須去除多余的。還有就是盡量多的去除鐵水里面的磷和硫。最后還要去除鋼水里面的各種氣體和夾雜物。鋼要求含碳低，降低它的脆性，滲碳是用碳作還原劑，還原鋼中的碳為二氧化碳或一氧化碳基于強(qiáng)度理由選鋼。基于抗彎強(qiáng)度的理由，選擇低炭鋼。基于表面疲勞強(qiáng)度的理由選擇滲碳?；谝陨暇C合的理由選擇低碳鋼滲碳。然后熱處理易淬透而不容易開裂，并且可以保持良好的表面耐磨性。同時具有很好抗彎強(qiáng)度。就是心是軟的，表面是硬的。滲氮，是在一定溫度下一定介質(zhì)中使氮原子滲入工件表層的化學(xué)熱處理工藝。常見有液體滲氮、氣體滲氮、離子滲氮。傳統(tǒng)的氣體滲氮是把工件放入密封容器中，通以流動的氨氣并加熱，保溫較長時間后，氨氣熱分解產(chǎn)生活性氮原子，不斷吸附到工件表面，并擴(kuò)散滲入工件表層內(nèi)，從而改變表層的化學(xué)成分和組織，獲得優(yōu)良的表面性能。滲入鋼中的氮一方面由表及里與鐵形成不同含氮量的氮化鐵，一方面與鋼中的合金元素結(jié)合形成各種合金氮化物，特別是氮化鋁、氮化鉻。這些氮化物具有很高的硬度、熱穩(wěn)定性和很高的彌散度，因而可使?jié)B氮后的鋼件得到高的表面硬度、耐磨性、疲勞強(qiáng)度、抗咬合性、抗大氣和過熱蒸汽腐蝕能力、抗回火軟化能力，并降低缺口敏感性。另外滲碳的最終目的是使?jié)B過碳的工件表面獲得很高的硬度，提高其耐磨程度。滲碳:滲碳后的工件經(jīng)淬火和低溫回火，使表面具有高硬度河耐磨性，而心部仍保持良好的塑性河韌性，從而滿足工件外硬內(nèi)韌的使用要求。滲氮：零件滲氮后表面形成一層氮化物，不需要淬火就可以具有高的硬度、耐磨性、抗疲勞性河一定的腐蝕性，而且變形也很小。碳氮共滲：又稱氰化。碳氮共滲是將鋼件表面同時滲入碳原子河氮原子，形成碳氮共滲層，以提高工件的硬度、耐磨性河疲勞強(qiáng)度的處理方法。含碳量高、不等于硬、只有含碳量高才能淬硬；不淬火的高碳鋼比低碳鋼硬是很有限的，只有滲碳后的低碳鋼和高碳鋼經(jīng)加熱到相變溫度后急劇冷卻才能變硬（馬氏體）。一般低碳鋼滲碳后淬火可得到外表硬、內(nèi)部有很好的韌性的零件，如要求外表耐磨又能承受沖擊力的重要的軸、齒輪等。一般通過熱處理消除氫脆的方法是去氫退火：溫度：溫度選擇在氫溶解度小、擴(kuò)散系數(shù)大的區(qū)域（C曲線鼻尖處）,一般500°C左右時間：幾十小時這叫表面滲碳處理,工件滲碳后還要經(jīng)過淬火。這是對金屬表面處理的一種,采用滲碳的多為低碳鋼或低合金鋼,具體方法是將工件置入具有活性滲碳介質(zhì)中,加熱到900--950攝氏度的單相奧氏體區(qū),保溫足夠時間后,使?jié)B碳介質(zhì)中分解出的活性碳原子滲入鋼件表層,從而獲得表層高碳,心部仍保持原有成分.相似的還有低溫滲氮處理。這是金屬材料常見的一種熱處理工藝,它可以使?jié)B過碳的工件表面獲得很高的硬度,提高其耐磨程度。表面滲碳是將鋼制工件放在含碳介質(zhì)中加熱到高溫,以增加工件表層含碳量的化學(xué)熱處理工藝。滲碳工件的材料一般為低碳鋼或低碳合金鋼（含碳量小于0.25％）。滲碳后,鋼件表面的化學(xué)成分可接近高碳鋼。工件滲碳后還要經(jīng)過淬火,以得到高的表面硬度、高的耐磨性和疲勞強(qiáng)度,并保持心部有低碳鋼淬火后的強(qiáng)韌性,使工件能承受沖擊載荷。滲碳工藝廣泛用于飛機(jī)、汽車和拖拉機(jī)等的機(jī)械零件,如齒輪、軸、凸輪軸等。滲碳與其他化學(xué)熱處理一樣，也包含3個基本過程。①分解：滲碳介質(zhì)的分解產(chǎn)生活性碳原子。②吸附:活性碳原子被鋼件表面吸收后即溶到表層奧氏體中，使奧氏體中含碳量增加。③擴(kuò)散：表面含碳量增加便與心部含碳量出現(xiàn)濃度差，表面的碳遂向內(nèi)部擴(kuò)散。碳在鋼中的擴(kuò)散速度主要取決于溫度,同時與工件中被滲元素內(nèi)外濃度差和鋼中合金元素含量有關(guān)。一般常見滲碳方式有以下三種：1、固體滲碳：將零件和固體滲碳劑裝入密封的滲碳箱中，在爐中加熱至900C~950°C，保溫足夠長時間，活性碳原子滲入零件表層形成一定厚度的滲碳層；2、 氣體滲碳：將零件置于密封的滲碳爐中，加熱至900°C~950°C，向爐內(nèi)加入易分解的有機(jī)液體（煤油、苯、甲醇）或直接通入滲碳?xì)怏w（煤氣、石油液化氣等）產(chǎn)生活性碳原子滲入鋼中形成滲碳表面；3、 液體滲碳：用液體介質(zhì)（如碳化硅、成品滲碳劑）進(jìn)行滲碳。轉(zhuǎn)爐煉鋼法配價廢鋼是熱平衡的需要，用部