工廠改善提案制度及工廠生產(chǎn)管理流程及制度

xx塑膠制品有限公司改善提案制度1.目的：激勵全體員工積極參與改善活動，明確改善活動的運行方式，以達到全員參與持續(xù)改善、不斷創(chuàng)新的目的。2.范圍：適用所有部門的職員工提出的改善提案。3.權責：3.1提案評審小組組長：改善提案的最終確認及獎勵結果的最終裁決；3.2提案評審小組成員：負責對各部門所提出的改善提案進行最終評審及效果確認，3.3提案推進小組成員：負責對提案在推進過程中的品質控制、數(shù)據(jù)收集、作業(yè)流暢性進行評估與執(zhí)行結果匯總并形成書面報告；當提案評審合格后，推進小組則需不定時對各單位稽查結果給予不定時檢查，并要求其遵照執(zhí)行；4.改善提案定義：通過對系統(tǒng)運作流程、現(xiàn)行的辦事手續(xù)、作業(yè)手法、工模夾具、設備等的不斷改進與創(chuàng)新，從而提升產(chǎn)品一次合格率、減少作業(yè)工時、降低品質成本、提升產(chǎn)品品質及工作效率為最終目的的一項改善活動。5.改善提案評審委員會組成：5.1提案評審小組組長：各部門負責人；5.2提案評審小組成員：生產(chǎn)部、品質部、工程部、人力資源部、財務部、采購部、營業(yè)部、PMC、總經(jīng)辦、外聯(lián)部、各部門負責人組成；5.3推進小組成員：由各部門主任、技術員、工程師、組長、文員等共同確認及跟進；6.改善提案具體內容：6.1提案內容有效受理情況：6.1.1管理方法、工作效率提升、成本及用品節(jié)約之改進事項；6.1.2制造技術、操作方法作業(yè)程序及機械之改進事項；6.1.3工模、夾具、治具、設備的創(chuàng)新與改善；6.1.4新產(chǎn)品之開發(fā)及制品與包裝之外觀改進事項；6.1.5原物料之節(jié)省、廢料之利用及其它成本降低之事項；6.1.6工廠安全整理、整頓及機器工具保養(yǎng)事項；6.1.7其他有利于本公司之變革事項；6.2提案內容如下情況不給予受理：6.2.1無具體內容且其可操作性差的項目；6.2.2已被采用過或之前就已有提案報告且正在進行改善的項目；6.2.3業(yè)務上被指令改善者或已由上級指示他人進行改善而提出者；6.2.4經(jīng)試行一個月后從而提出者（但其效果顯著確有重大貢獻者除外）；6.2.5投入成本較高且其最終受益成本低于或等于投入成本時；6.2.6屬本部門本職工作而提出者；6.3改善提案實施細則：6.3.1提案在發(fā)出時必須使用規(guī)定之提案申請表；6.3.2提案申請表必須填寫內容：6.3.2.1改善提案的主題；6.3.2.2改善提案具體內容：(1、實施過程所需人力，2、投入成本金額，3、所需協(xié)助部門)；6.3.2.3所屬單位、姓名、提案日期；6.3.2.4提案擬定后先送各部門推進小組初步評審，合格后上交提案評審小組評審立案；6.3.2.5改善提案立案后，由評審委員對其進行匯總、登記、編號后轉發(fā)提請部門進行改善，若不合格則給予退還并注明不合格原因，由提請部門再次擬定或取消提案；6.3.3提案立案后推進小組必須每日跟進如下事項：6.3.3.1改善前與改善后所占用空間是否有減少，多余空間是否有利用價值；6.3.3.2改善前與改善后的作業(yè)工時是否有減少；6.3.3.3改變作業(yè)流程后其物流是否順暢，是否有過多的不能產(chǎn)生價值的搬運動作；6.3.3.4改善前與改善后的操作方法有何區(qū)別，生產(chǎn)效率由原來的多少提升到現(xiàn)在的多少；6.3.3.5改善前與改善后的品質狀況如何，不良率由原來的多少降至現(xiàn)在的多少；6.3.3.6在全面推廣過程中有何（正面、負面）影響，應注意些什么問題；6.3.3.7在實施過程中公司需投入多大成本？可獲得的收益是多少； 6.3.3.8提案實施過程中，推進小組必須密切跟進問題的真實情況，數(shù)據(jù)真實準確性，事實描述可行性，并對問題的現(xiàn)狀做深入的了解并有詳細的原因分析及記錄(品質狀況、生產(chǎn)效率、所需工時……)，不能以模糊的概念或猜測來撰寫提案的最終結果；6.3.3.9改善提案需收集數(shù)據(jù)≥15天，此15天的原始數(shù)據(jù)需保存，備查閱使用，在提供原始數(shù)據(jù)及改善后的數(shù)據(jù)時，必須要有改善提案推進小組（PQE技術員及PQE高級技術員）簽名確認其數(shù)據(jù)真實性，再交改善提案評審委員會評審；6.3.3.10提案評審小組將最終決定提案結果的有效性及可行性，并初步判定（立即采用、不采用、保留）改善提案的等級；6.3.4改善提案性質分類：6.3.4.1開發(fā)性改善提案（新產(chǎn)品的開發(fā)、產(chǎn)品的品質提升及新設計，除本職工作外）；6.3.4.2一般性改善提案（作業(yè)流程改善、機械小零件的增加與改良、工模夾具的改善、工作效率提升、成本及用品節(jié)約之改進等）；6.3.4.3技術性改善提案(經(jīng)過特別研究設計而產(chǎn)生的提案、需經(jīng)多次試驗后才可成功的提案)；6.3.4.4合理化建議(員工福利改善、管理制度改善等)；6.3.5改善提案獎勵辦法：6.3.5.1凡提案經(jīng)過正式受理者以下列標準給予獎勵；6.3.5.1.a評分依據(jù)：項目分數(shù)評價尺度：以一月為一個周期成本控制50分節(jié)約金額1000元以下1000-5000元5000元-1萬元1萬-2萬元2萬元以上評分明細1--10分10--20分20--30分30--40分40--50分品質提升25分提升比率0.1%-0.5%0.6%-2.0%2.1%-5.0%5.1%-10.0%10.1%以上評分明細1—5分6—10分11—15分16—20分21—25分效率提升25分提升比率1.0%--5.0%5.9%--10.0%10.1%--15.0%15.1%--20.0%20.1%以上評分明細1—5分6—10分11—15分16—20分21—25分6.3.5.1.b評審等級及獎勵依據(jù)：等級與獎金關系表等級分數(shù)獎金評獎部門鼓勵獎10--25分30元評審委員會及評審委員長三等獎26--40分50元--100元評審委員會及評審委員長二等獎41--55分100元--300元評審委員會及評審委員長一等獎56--80分300元--500元評審委員會及評審委員長特別獎80分以上500元以上評審委員會及評審委員長6.3.5.2合理化建議及保留提案獎勵制度:6.3.5.2.a對各部門提出的被采用了的合理化建議將給予獎勵,每1件合理化建議被采用后將給予獎勵記錄本一個；6.3.5.2.b對暫時沒有采用價值(由于此設備沒有辦法進行改裝),但有保留價值的提案同樣給予獎勵,每件保留提案給予獎勵筆一支；6.3.6改善提案實施流程圖：提案改善改善提案評審、考核提案改善改善提案評審、考核不采用有采用價值保留編號登記、歸檔采用取消提案計劃提出部門進行改善各相關單位跟進、監(jiān)督匯總實施情況評審委員進行考核、評審無采用價值書面通知提案部門并說明不可接受的原因無馬上采用價值書面通知提案人，并說明保留原因，發(fā)給基本獎金。將來實施時視其成果再行獎勵。通過證明，有馬上實施的價值。有馬上采用價值全面推廣與效果跟進公布其評審結果并給予獎勵審查委員會給予評審、評分比較改善前后成果作為審核根據(jù)工廠生產(chǎn)管理流程及制度工廠生產(chǎn)管理流程及制度（從原材料進廠（檢測）—生產(chǎn)---檢測—出廠—技術指導—維修搶修）一、原材料進廠檢驗制度1、原材料進廠后，倉庫保管人員應及時把取樣通知單及質量證明書，一起送交理化室，通知取樣鑒定。

2、理化室接到取樣通知后，應立即進行取樣鑒定，在付款期內得出鑒定結果。3、原材料的檢查標準，一律按國家標準，以本廠的技術規(guī)定和鑒定的合同為依據(jù)。

4、材料鑒定后，符合有關標準或合同條文，理化室要根據(jù)本廠制定的原材料使用技術標準，確定投用項目，填寫材料歷史卡，并將鑒定結果通知供銷倉庫。

5、原材料經(jīng)檢查不符合國家標準及有關合同條文，理化室要及時上報，由品管部和技術部商定處理意見，同時書面通知財務部，拒絕付款。如果經(jīng)廠有關部門協(xié)商可以代用，并不影響質量的可以入庫，但必須辦理手續(xù)，經(jīng)使用車間同意并簽寫材料代用單，送交技術部，品管部研究，總經(jīng)理批準，否則一律不準代用或入庫。6、原材料進廠，有些檢驗項目由于條件限制不能檢查，可以到外單位或有關部門解決，但其結果必須經(jīng)品管部、技術部簽字生效。7、材料必須專料專用，如需代用，需經(jīng)有關部門分析、研究，同意后由技術部和品管部聯(lián)合通知有關部門方可投入生產(chǎn)。二、生產(chǎn)管理制度生產(chǎn)管理是公司經(jīng)營管理重點，是企業(yè)經(jīng)營目標實現(xiàn)的重要途徑，生產(chǎn)管理包括物流管理、生產(chǎn)過程管理、質量管理、生產(chǎn)安全管理以及生產(chǎn)資源管理等。為合理利用公司人力、物力、財力資源，進一步規(guī)范公司管理，使公司生產(chǎn)持續(xù)發(fā)展，不斷提高企業(yè)競爭力，特指定本制度。本制度是公司生產(chǎn)管理的依據(jù)，是生產(chǎn)管理的最高準則。1、生產(chǎn)過程管理是公司各級管理員、一線作業(yè)人員都必須遵守的管理制度。公司各級管理員、操作員必須嚴格按照生產(chǎn)過程管理工作，時刻樹立效率意識、質量意識、安全意識。2、生產(chǎn)過程管理要求公司各級管理員時刻樹立持續(xù)改進意識，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作業(yè)人員樹立節(jié)能高效意識。3、生產(chǎn)管理人員在接到客戶訂單后要仔細分析訂單，看清客戶的每一點要求，防止盲目生產(chǎn)。4、生產(chǎn)管理人員明確客戶要求后，應立即通知準備生產(chǎn)資源（包括材料、工具、模具）5、生產(chǎn)部門根據(jù)客戶交期的急緩程度安排領料，暫時不急的產(chǎn)品先不領料，保證生產(chǎn)車間物流流暢，避免生產(chǎn)資源積壓在車間影響車間生產(chǎn)，交期急迫的要馬上組織人員立即投入生產(chǎn)。6、車間主管每天必須如實編寫《生產(chǎn)日報表》，記錄當天實際完成的生產(chǎn)任務，以書面形式向廠長匯報。7、產(chǎn)品經(jīng)檢驗合格后要及時送入倉庫，以便及時組織發(fā)貨。8、車間管理員要及時關注車間物流狀況（物料標示狀況、物料供應狀況、通道是否順暢）、機器運轉狀況（機器或模具運轉效率）、員工工作狀況（員工精神狀態(tài)、工作熟練程度），隨時指導員工解決生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題，對于個人不能解決的問題要及時向班組長，再由班組長逐級反映。9、生產(chǎn)過程中出現(xiàn)任何問題可能影響交期的都要及時向領導匯報，并采取緊急措施予以處理。10、生產(chǎn)部門應經(jīng)常對員工進行技能訓練，保證員工隨時高效作業(yè)；經(jīng)常和員工交流思想，掌握員工思想動態(tài)；組織員工學習相關制度，促進公司團隊建設。11、公司所有生產(chǎn)員工必須無條件服從生產(chǎn)部門生產(chǎn)安排，有爭議的必須按照“先執(zhí)行后申議”的原則。12、鼓勵公司所有員工做生產(chǎn)工藝改進，如果發(fā)明的新生產(chǎn)工藝確實對能降耗有較大改善或能大幅度提高生產(chǎn)效率的，公司將給與獎勵。13、當公司發(fā)展后，本制度不再使用時可以修改本制度，本制度的修改由生產(chǎn)部門提請，修正案經(jīng)總經(jīng)理批準后公布施行，修正版公布時本制度自動失效三、工廠生產(chǎn)不銹鋼管檢測流程不銹鋼管廠家對過程檢驗也叫工序檢驗，是在產(chǎn)品形成過程中對各加工工序進行的檢驗。其目的在于保證各工序的不合格半成品不得流入下道工序，防止對不合格半成品的繼續(xù)加工和出現(xiàn)成批半成品不合格，確保正常的生產(chǎn)秩序。由于過程檢驗是按生產(chǎn)工藝流程和操作規(guī)程進行檢驗，因而能起到驗證工藝和保證工藝規(guī)程貫徹執(zhí)行的作用。過程檢驗通常有首件檢驗、巡回檢驗（或流動檢驗）和完工檢驗三種形式。

(1)首件檢驗。首件檢驗是在生產(chǎn)開始時（上班或換班）或工序因素調整后（調整工藝、工裝、設備等）對制造的第一件或前幾件產(chǎn)品進行的檢驗。目的是盡早發(fā)現(xiàn)過程中的系統(tǒng)因素，防止產(chǎn)品成批報廢。在首件檢驗中，可實施“首件三檢制”，即操作人員自檢、班組長檢驗和專職檢驗員檢驗。首件不合格時，應進行質置分析，采取糾正措施，直到再次首件檢驗后才能成批生產(chǎn)。檢驗員對檢驗合格的首件應按規(guī)定進行標識，并保留到該批產(chǎn)品完工。

(2)巡回檢驗。巡回檢驗是檢驗員在生產(chǎn)現(xiàn)場按一定的時間間隔對有關工序的產(chǎn)品質量和加工工藝進行的監(jiān)督檢驗。巡回檢驗員在過程檢驗中應進行的檢驗項目和職責是：

①巡回檢驗的重點是關鍵工序，檢驗員應熟悉所負責任檢驗范圍內工序質量控制點的質量要求、檢測方法和加工工藝，并對加工后產(chǎn)品是否符合質量要求檢驗指導書規(guī)定的要求及負有監(jiān)督工藝執(zhí)行情況的責任。

②做好檢驗后的合格品、不合格品（返修品）、廢品的專門存放處理工作。

(3)完工檢驗。完工檢驗是對一個工序一批完工的產(chǎn)品進行全面的檢驗。完工檢驗的目的是挑出不合格品，使合格品繼續(xù)流人下道工序。

注：不銹鋼管過程檢驗不是單純的質量把關，應與質量控制、質量分析、質量改進、工藝監(jiān)督等相結合，重點做好主導質量要素的效果檢查。四、出廠檢驗項目管理制度1、在品管部的指導和監(jiān)督下，理化實驗室負責對本廠生產(chǎn)的產(chǎn)品檢驗工作，獨立行使檢驗職權，嚴格按標準及檢驗方法對產(chǎn)品逐批次進行檢驗，嚴把質量關，禁止不合格產(chǎn)品或產(chǎn)品不經(jīng)檢驗出廠。2、出廠檢驗時，同一班次、同一品種、同一次投料的產(chǎn)品為一個生產(chǎn)批次，對每批產(chǎn)品嚴格按抽樣規(guī)則進行抽樣，經(jīng)出廠檢驗合格后開據(jù)合格檢驗報告，檢驗員和審核人在報告上簽字后方可出廠。3、出廠檢驗指標如有一項不符合規(guī)定要求的不準出廠，應重新在同批產(chǎn)品中取兩倍數(shù)量樣品進行復驗，以復檢結果為準，若仍存在不合格，則確定該批產(chǎn)品不合格，并及時上報廠領導后進行處理。4、檢驗時查驗產(chǎn)品包裝封口是否完好無損，不得有臟污和破損密封不嚴等現(xiàn)象，若發(fā)現(xiàn)類似問題發(fā)生，按不合格品論處。5、檢驗用的儀器設備，應定期到法定檢定機構檢驗部門檢定，及時維護，處于良好運行狀態(tài)，以保證檢驗數(shù)據(jù)的準確。6、嚴格按企業(yè)制定的標準要求和檢驗方法進行檢驗，要逐批次對出廠前的成品進行檢驗，并記錄檢驗結果。檢驗不合格的產(chǎn)品不可出廠。7、每年參加一次質量技術監(jiān)督部門組織的出廠檢驗對比試驗，保證實驗室數(shù)據(jù)準確有效。五、技術管理制度

為明確項目技術負責人的管理權限和職責，形成一個有秩序、強有力的技術管理機構，貫徹執(zhí)行國家和上級的相關政策、法規(guī)及技術標準，特制定項目技術管理制度。1、建立技術責任制：明確項目技術負責人為責任人，落實各職能人員的職責、權利和義務的關系，明確工作流程和各職能人員的密切配合，負責協(xié)調相關工作和業(yè)績考核工作。2、建立圖紙、測繪、設計文件的管理制度，明確責任人及文件的收發(fā)份數(shù)、標識、保存及無效文件的回收流程，確保文件完整。3、建立技術洽商、設計變更管理制度：明確技術負責人為責任人，做到技術洽商設計變更涉及的內容詳盡，變更項目圖紙編號明確，符合規(guī)范要求。4、建立工藝管理和技術交底制度。技術交底和工藝管理應實行分級、分專業(yè)進行，交底應有文字記錄，交底人和被交底人均應交底確認，做到技術符合圖集文本及設計規(guī)范要求。5、建立隱、預檢管理制度：隱、預檢應做到統(tǒng)一領導、分專業(yè)管理，各專業(yè)質量員為責任人，明確隱、預檢項目和驗收程序，即班組自檢、互檢、交接檢。質量員按質按實驗收，做到有檢查計劃，對整改問題有專人負責，確保及時、準確、可追溯性。6、建立技術信息和技術資料管理制度：技術信息是指導性、參考性資料，技術資料是工程歸檔資料，應實行統(tǒng)一領導、分專業(yè)管理，資料員最后收集，并做到及時、準確、完整。7、建立技術措施與成品保護措施管理制度：由技術負責人責成專人為責任人實行統(tǒng)一領導，分專業(yè)管理。技術措施要做到符合規(guī)范要求，針對性和可操作性強效果明顯，成品保護措施要做到低成本、高效率，實施過程有計劃，并有文字記錄。8、建立新工人培訓制度，要有專人負責，由責任人和各專業(yè)負責人共同進行，培訓應結合施工需要，做到有計劃、有組織、有考核、有記錄，做到資料完整齊全。9、建立技術