模具加工工藝培訓資料課件

模具加工工藝培訓請大家看看我們身邊有塑膠模具零件嗎？回答是肯定的而且還很多。我們設計出來的每一套模具都有非常多的零件需要加工，這樣就引出來我們要討論的話題----模具加工工藝。當我們設計每一套模具時都要了解及撐握每個零件的加工工藝，對于設計工程師，質(zhì)量工程師，項目工程師對模具加工工藝的了解是對自己的工作有很大的幫助的。1引言2模具加工工藝培訓【培訓目的】通過我們公司一些有代表性的模具當中選用的模具零件進行研討，使大家對模具的加工工藝有較深的認識，設計師在實際的運用當中吸取成功的經(jīng)驗，養(yǎng)成良好的設計習慣，從而為公司節(jié)約模具成本，也同時提高自己的對模具加工工藝有了深刻的了解?！九嘤枙r間】2小時3培訓內(nèi)容一.螺絲杯頭孔的加工方式(鉆床)二.錐管內(nèi)螺紋（喉牙）加工標準三.銑床加工工藝四.車床的加工工藝五.WC線割的加工工藝六.EDM放電加工工藝七.NC加工工藝八.磨床加工工藝九.CNC編程加工工藝一.螺絲杯頭孔的加工方式(鉆床)4二.錐管內(nèi)螺紋（喉牙）加工標準常用錐管內(nèi)螺紋（喉牙）的種類常見使用的錐管內(nèi)螺紋（喉牙）有二大類:<1>.BSPT(英制錐管內(nèi)螺紋，絲錐的簡稱標記舊標準PT,新標準Rc)<2>.NPT(美制錐管內(nèi)螺紋)二種錐管內(nèi)螺紋（喉牙）

BSPT

和

NPT

斜度都是

1°47′,55°,NPT的牙型為60°。主要區(qū)別在：5二.錐管內(nèi)螺紋（喉牙）加工標準6二.錐管內(nèi)螺紋（喉牙）加工標準7二.錐管內(nèi)螺紋（喉牙）加工標準注：當運水孔直徑小于錐管內(nèi)螺紋（喉牙）底孔小徑時需加工直徑等于錐管內(nèi)螺紋（喉牙）小徑的圓柱形底孔，此圓柱形工藝底孔的深度尺寸應大于所要加工的錐管內(nèi)螺紋（喉牙）錐度底孔深度尺寸4～5mm。8三.銑床加工工藝—.對照圖樣確認工件，如工件是前面工序加工過的半成品，則要認真對照圖樣、確認工件已加工的位置和特征，核對工件與圖樣的尺寸是否一致。如果實際尺寸比

圖樣尺寸大，則要確認取數(shù)方式是否需要先將外形尺寸加工準數(shù)？如果實際尺寸比

圖樣尺寸小，則需要確定工件是否可以繼續(xù)加工。特別是有多件形狀相近似的工件

時，需認真確認避免弄錯工件而造成加工出錯。二.檢查圖樣上標注的尺寸是否完整，是否能滿足加工的需要，如下圖中標注‘a(chǎn)’點和‘b’點的坐標尺寸應明確。如工件在‘b’點處上一工序未進行外形加工則不能直接在‘b’點處加工斜運水孔，而需在‘a(chǎn)、b’點的延長線到工件的最大外形‘c1’點處進行鉆孔加工，這樣必須計算出‘c1’點的坐標定位尺寸，考慮可能存在的工件實際外形尺寸與圖樣的標注尺寸不一致的情況，計算c1點尺寸時一定要檢查工件的實際外形尺寸及工件的余量控制方法（單邊或雙邊留取）根據(jù)實際外形尺寸及留余量的數(shù)值計算出‘c2’點的定位尺寸，如工件實際尺寸等于圖樣標注尺寸時取“c1點”，（見圖一）如工件實際尺寸大于圖樣標注尺寸時取“c2點”（見圖一）,保證計算尺寸的精度。9三.銑床加工工藝三.加工角度標記：在工件上能表達斜運水孔的角度方向的投影側(cè)面用顏色筆作b點（或c1、c2點）及‘a(chǎn)’(見圖三)點在此投影側(cè)面上點的連線。以便在工件擺好角度后，機床夾頭夾上鉆頭等對照畫線檢驗角度是否正確（對于40或50這類近似易弄混的角度尤其需要注意）。并在‘b’點或‘c1、c2’

端面上作十字定位線(見圖四)以便工件擺斜后快速準確地確認方向和位置10三.銑床加工工藝四.斜運水加工工藝規(guī)范取數(shù)原則及方法：應根據(jù)圖樣標注的分中或單邊要求進行取數(shù)。當單邊取數(shù)時必須按圖樣要求確認工件的取數(shù)基準邊（可用色筆作標記），在單邊碰數(shù)操作時要注意補償分中棒的半徑數(shù)，如果是淬火件還要注意加淬火后的磨床加工余量。小工件裝夾校正:工件外形尺寸較小時可將工件直接放在平口虎鉗（小批士）上夾緊后將平口虎鉗（小批士）放在銑床平口虎鉗（批士）上（見圖五）也可將工件直接夾在銑床工作臺上的大平口虎鉗中（見圖六）按圖樣設計的角度大概擺斜平口虎鉗（小批士）或工件，用百分表校正工件的角度；當工件斜運水孔的角度精度要求較高時必須直接在工件上用百分表校正工件的角度，不能采用斜度塊校正的方法；當工件斜運水孔角度的精度要求不高時，可在初步夾緊工件后，選擇對應的角度斜度塊后（用可調(diào)角度規(guī)應先調(diào)好所需角度）可直接擺在工件上（要貼緊工件的平面）（見圖七），再用百分表校準角度塊（平面）。校好工件的角度后應夾緊工件。1112三.銑床加工工藝4.3鉆斜運水的工藝規(guī)范:利用十字定位線,用同心劃針找正斜運水孔的中心，用中心鉆（或分子刀）引鉆出中心孔后用直徑大于孔口喉牙大徑3mm

的銑刀銑（踩）出平面，用準備好的鉆頭鉆出斜運水孔。如斜運水孔有與另一孔相通的情況時，當鉆到與另一孔將要貫通時應減緩進給速度。防止卡住鉆頭。當相交的兩

條運水孔均為斜運水孔時，應遵循先加工長的，后加工短的原則。后鉆的

運水孔在兩運水孔交接處盡可能換用剛性較好的銑刀采用銑（踩）削加工的方法，可有效防止因兩孔不均衡貫通而引起鉆頭偏向一邊，導致后加工的運水孔的中心偏移較多的情況,如有避空位時應在加工完運水孔后鉆出避空位。4.4深斜運水孔的工藝規(guī)范當斜運水孔孔深超過了銑床主軸的加工行程120mm

時，應優(yōu)先選擇兩步加工的工藝方法，及銑床只鉆引孔，斜運水孔的加工最終由鉆床完成的。如果必須在銑床上完成加工時，則要計算出因銑床工作臺升降造成的切削

面中心位移的數(shù)值并進行補償。如有避空位時應鉆出避孔空位。三.銑床加工工藝五.典型斜邊壓塊的加工方法(光正料)加工前的準備工作:檢查坯料各尺寸是否符合圖紙要求,余量是否足夠，各面相對90°的誤差是否在允許公差內(nèi)，是否有碰傷、劃傷等影響表面粗糙度的質(zhì)量問題。如有以上問題不應進行下面的各道工步的加工。劃斜邊孔中心線、加工螺釘過孔：用機用平口鉗夾緊工件46尺寸兩平面，工件下面應加平行墊鐵，工件上面應校平。主軸夾頭夾住同心劃針，按圖紙標注要求劃斜邊孔十字中心線，用φ9的鉆頭鉆兩個φ9螺釘過孔深度應鉆通。

3鉆鉸斜邊孔：在機用平口鉗上夾緊工件46尺寸兩平面，工件下面應加10°斜度墊鐵，工件緊夾后應緊貼斜度墊鐵。工件墊出的10°上平面應用杠桿百分表校正。主軸夾頭夾住同心劃針找正斜邊孔十字中心線的中心點使主軸中心與斜邊孔中心在同一中心線上。用φ19的鍵槽銑刀加工斜邊沉孔φ19深8mm，換用中心鉆鉆出φ14斜邊孔位的中心孔（選用較高的轉(zhuǎn)速1200r/分）。加工完中心孔后用φ13的鉆頭鉆出φ13底孔深40mm，再用φ13.8的鉆頭選用較低的轉(zhuǎn)速（500r/分左右）擴孔，擴孔深度不小于

39mm,然后選用φ14的鉸刀鉸斜邊孔鉸孔深度應大于35mm。φ19沉孔口部應倒角。檢查斜邊孔的尺寸應在圖紙公差內(nèi)。（下圖是2、3道工步加工完的工件）461314三.銑床加工工藝鉆φ14沉孔、粗銑臺階面：在機用平口鉗上夾緊工件46尺寸兩平面，工件下面應加平行墊鐵，工件夾緊后應緊貼墊鐵，檢查工件上平面應平行于銑床工作臺，工件上平面高出鉗口上平面尺寸應大于50mm。工件夾緊后用φ14的鉆頭分別鉆出兩個沉孔深度不應大于54mm，再用锪孔鉆锪平沉孔底部深度尺寸到59mm。用立銑刀銑出30尺寸臺階12°斜面銑成垂直面。銑12°斜面鉆M6螺紋底孔：在機用平口鉗上夾緊工件46尺寸兩平面，工件下面加12°標準斜度墊鐵墊起工件，夾緊工件后工件應緊貼墊鐵，B面38尺寸端應高出鉗口15mm，用杠桿百分表校正B平面，B平面與銑床工作臺的水平夾角應是12°。用立銑刀的底齒銑削B平面，將B平面銑成12°斜面，保證25.23mm尺寸到數(shù)。換用φ5的鉆頭鉆出兩個M6螺紋底孔，保證圖紙要求深度尺寸。.銑R10倒角：在機用平口鉗上夾緊工件46尺寸兩平面，用R10立銑刀通過兩次裝夾工件銑出四個R10倒角。倒鈍各利角1×45°。檢查工件各尺寸應在圖紙要求工差內(nèi)。.加工M6螺紋：將工件夾緊在臺虎鉗上，用M6的絲攻分別加工兩個M6內(nèi)螺紋成形，深度尺寸到數(shù)。三.銑床加工工藝15三.銑床加工工藝六.典型鏟基的銑削加工方法讀圖檢查坯料:看圖紙是否有漏標尺寸，尺寸取數(shù)方式（此圖X單邊取數(shù)，Y分中取數(shù)，Z底面取數(shù)）。檢查坯料各尺寸是否符合圖紙要求，各面相互90°是否在允許的公差內(nèi)。以上各項合格方可進行加工。加工10mm臺階、鉆螺絲底孔、劃斜邊孔中心線、銑R5倒角:(下圖是此工步加工完的工件)①用機用平口鉗夾緊工件50尺寸兩側(cè)面,臺階面朝上,用百分表校平上平面,上平面與銑床工作臺的平行度不得大于0.01mm，在54尺寸的一個側(cè)平面上垂直上下拖表檢查工件與銑床工作臺的垂直度不得大于0.01mm。夾緊工件后，應重復校表無誤，方可進行加工。②用飛刀粗銑10mm臺階尺寸到9.8mm留0.2mm磨削余量，③換用φ8～φ12的立銑刀加工25mm的尺寸到25.1mm，預留0.1mm磨削余量。④用同心劃針畫出斜邊孔中心線（如下圖）。⑤換用φ6.8mm的鉆頭鉆出螺絲底孔深15mm孔口倒角，倒已加工平面所有棱角1×45°。⑥換用φ12mm的立銑刀用銑床控制面板上的RI程式銑出4個R5倒角。16三.銑床加工工藝3.鉆鉸斜邊孔①用機用平口鉗夾緊50尺寸兩側(cè)面上圖9.8尺寸臺階面朝上底部（下圖A面）用18°標準墊鐵（墊鐵大端應在上圖53尺寸對側(cè)面）墊起工件，工件夾緊后應緊貼墊鐵，工件下面（下圖A面）斜孔通出位置應有避空，上平面應用百分表校驗，18°無誤方可進行加工。②同心劃針找準斜邊孔的中心十字線的交點（即斜邊孔的中心點），定位工件，換用φ12的鍵槽銑刀銑出7mm深的沉孔。工件定位不動換用中心鉆鉆出斜邊孔的中心孔，換用φ8.5的鉆頭鉆通底孔，用φ9.8mm的鉆頭擴底孔至φ9.8mm，擴孔時應選用較低的轉(zhuǎn)速（100～200轉(zhuǎn)／分鐘）。用φ10的鉸刀鉸出斜邊孔，可用φ10的頂針檢查孔徑，合格后，用φ16的鉆頭或鍵槽銑刀加工沉孔至8mm深。17三.銑床加工工藝4.銑22.8×28.3mm臺階：(20°斜面臺階先銑成直臺階，下圖是此工步加工完的工件)①用機用平口鉗夾緊50尺寸兩側(cè)面上圖9.8尺寸臺階面朝下，A面朝上用百分表校平加工平面A面，上（A）平面與銑床工作臺的平行度不得大于0.01mm，在54尺寸的一個側(cè)平面上垂直上下拖表檢查工件與銑床工作臺的垂直度不得大于0.01mm。夾緊工件。②用飛刀加工28.5mm臺階位,將28.5mm尺寸和深度尺寸23mm（計算得到）分別加工到27.5mm、22.8mm，換用φ12的銑刀將27.5mm的尺寸精銑到28.3。兩尺寸留有0.2mm磨削余量。（下圖是此工步加工完的工件）18三.銑床加工工藝5.銑20°斜面：①用機用平口鉗夾緊50尺寸兩側(cè)面，下圖B面應朝下，在B面墊20°標準墊鐵，夾緊工件后B面應緊貼20°標準墊鐵。②用飛刀銑出20°斜面，斜面留0.2mm磨削余量。③用銼刀倒各棱角1×45°。19三.銑床加工工藝七.斜頂管位塊銑削工藝查坯料：檢查坯料六面90°和每個面的加工余量，坯料的長、寬、高各尺寸應有1～2mm的加工余量。余量不足的坯料不應進行加工。銑六面：用機用平口鉗夾緊工件A、B(見下圖)兩平面（選擇平行度、平面度較好的兩大平面），工件下面可用平行墊鐵墊緊工件?？蛇x用φ40的飛刀，600轉(zhuǎn)/分的轉(zhuǎn)速，銑削D平面，銑平即可。用同樣的裝夾方法，通過多次裝夾，銑削加工C、A、B、E、F面。每加工一個平面后均應檢查每兩個相對平面的平行度和相互垂直面的90°值均應在允許的公差內(nèi)。62、40、30各尺寸單邊均應留有0.1mm左右的磨削余量。20三.銑床加工工藝3.鉆螺釘過孔：用機用平口鉗夾持工件A、B兩平面（工件應在磨床上已加工完六個面的90°），C面鉆孔面應放在鉗口上面，工件下面（D面）可用平行墊鐵墊緊工件，但要空出鉆孔位。用杠桿百分表校正工件后收緊平口鉗，按圖紙標注的兩孔定位尺寸用中心鉆打點。選用

φ6.9和φ11的鉆頭500轉(zhuǎn)/分的轉(zhuǎn)速分別鉆出M8螺紋底孔和φ11沉孔。松開平口鉗重新裝加工件，用機用平口鉗夾持工件C、D兩平面，A面在上，工件下面（B面）可用平行墊鐵墊緊工件，校正工件后收緊平口鉗，用字嘜槽專用銑刀銑出字嘜槽。松開平口鉗取下工件檢查工件己加工完的各尺寸。各尺寸合格后方可進行下一道工序加工。21三.銑床加工工藝4.銑槽位、斜面：用機用平口鉗夾持工件E、F兩平面，B面應放在鉗口上面，工件下面（A面）可用標準角度墊鐵墊緊工件，工件B面應高出鉗口平面尺寸大于16mm，用杠桿百分表校正工件B面9°的正切值并夾緊工件，夾緊工件后應在B面重復校表，9°誤差值應在允許的公差值內(nèi)。（夾緊工件時應控制夾緊力防止工件變形）方可進入下道工序，銑削時可選用φ10或φ12的立銑刀，轉(zhuǎn)速可選用500～600轉(zhuǎn)/分的轉(zhuǎn)速，用銑刀底齒銑出9°斜面和16mm寬深16.06mm的斜槽。三個9°斜面均應留有單邊0.05～0.08mm的平磨余量。（各面的字母代號見工序圖一）22三.銑床加工工藝5.銑R7、倒角：用機用平口鉗夾持工件C、D兩平面，A面應放在鉗口上面并高出鉗口，尺寸應大于10mm，用桿百分表校正工件A平面后，收緊平口鉗夾緊工件。選用R7成形銑刀銑出和500轉(zhuǎn)/分的轉(zhuǎn)數(shù)銑出R7兩個倒角。換用45°倒角專用銑刀通過多次裝夾分別銑出

A、E、F各棱邊的1×45°倒角。（各面的字母代號見工序圖一）23四.車床加工工藝—.典型油唧接頭車削加工工藝

1.準備選用對角尺寸18mm的六角黃銅,長度42mm左右。車端面、車外圓、板牙車端面選用710r/min轉(zhuǎn)速,走刀量（進給量f）手動調(diào)節(jié),進刀量（車削深度）0.5mm,用45度車刀車平端面。車外圓也用轉(zhuǎn)速710r/min,45°車刀,手動小花板進15mm左右,再把轉(zhuǎn)速打到

60r/min,把板牙上用尾座穩(wěn)平、扳牙。車端面、外圓、切槽、鉆孔工件掉頭二次裝夾，校正用端面刀車平端面，再用外圓車刀選用710r/min轉(zhuǎn)速，手動小托板進給，一次性加工出來，再用切槽刀把槽切出來，并扳牙，最后鉆φ8孔。其它規(guī)格的油唧接頭加工工藝油唧接頭外徑尺寸變化時,根據(jù)工件切削線速度情況，主軸轉(zhuǎn)速應在60～800r/min范圍內(nèi)適當調(diào)整，如車削大工件時適當降低轉(zhuǎn)速，車削小工件時適當提高轉(zhuǎn)速；走刀量、進刀量等保持不變。24四.車床加工工藝二.典型法蘭的車削加工工藝來料:來料外圓應選用φ110mm規(guī)格的棒料，長度應在24～26mm之間。車端面：三爪卡盤夾緊工件，工件加工端面應長出卡爪端面18～19mm，校正工件外圓、端面。選用500～600轉(zhuǎn)/分的轉(zhuǎn)數(shù)，走刀量0.2mm，進刀量1～2mm，車平端面，工件余下長度尺寸應大于22mm，車外圓可選用600～800轉(zhuǎn)/分，走刀量0.15～0.3mm，進刀量1～3mm，用外圓車刀分粗車、精車加工外圓尺寸到數(shù)，外圓已加工長度應大于17mm，倒角2×45°。車端面、車內(nèi)孔：工件調(diào)頭，用三爪卡盤夾緊工件，工件加工端面長出卡爪端面9～10mm，校正工件外圓?？蛇x用500～600轉(zhuǎn)/分，走刀量0.2mm，進刀量1～2mm，車端面，保證長度尺寸15mm。選用

φ30的鉆頭，200～300轉(zhuǎn)/分的轉(zhuǎn)數(shù)，用錐柄套將鉆頭固定到尾座上，加冷卻液鉆出φ30底孔，再用內(nèi)圓車刀車內(nèi)孔φ35mm到數(shù)。扳轉(zhuǎn)小拖板45°并固定，用內(nèi)圓車刀車出90°內(nèi)錐面尺寸到數(shù)，轉(zhuǎn)數(shù)可選用600～800轉(zhuǎn)/分，車外圓倒角2×45°，扳轉(zhuǎn)小拖板回零并固定。25四.車床加工工藝三.典型唧咀車削加工工藝1.裝夾：用三爪卡盤夾緊工件坯料，(坯料選用φ45mm規(guī)格圓棒料),加工端長出卡爪端面應在125～126mm之間，校正工件。車端面、車外圓、鉆穿線孔:①、車端面:選用800轉(zhuǎn)/分左右的轉(zhuǎn)速,走刀量0.1～0.15mm,進刀量2mm左右,用端面車刀車平端面即可。車外圓:選用500～800轉(zhuǎn)/分的轉(zhuǎn)速,走刀量0.1～0.3mm,進刀量0.5～3mm,用外圓車刀粗、精車外圓尺寸到數(shù)，注意保證公差，80長度應留0.3-0.5mm余量。②、鉆穿線孔可選用φ2.5-φ2.7mm鉆頭，將鉆夾頭固定在尾座上夾緊鉆頭，選用轉(zhuǎn)速800轉(zhuǎn)/分左右，加冷卻液，鉆通孔,孔口保證利角。φ20尺寸外圓棱角處保證利角。車外圓、端面、SR20:工件掉頭二次裝夾，夾緊工件已加工直徑φ20外圓，用外圓車刀，可選用500～800轉(zhuǎn)/分的轉(zhuǎn)速,走刀量0.1～0.3mm,進刀量0.5～3mm，分粗、精車加工外圓φ40長35mm，φ35mm長5mm兩處，尺寸到數(shù)。用端面車刀選用800轉(zhuǎn)/分左右的轉(zhuǎn)速，走刀量0.1～0.15mm,進刀量2mm，車平端面，保證120mm長度尺寸應留0.3-0.5mm余量（余量留在φ20mm端面）?？蛇x用低于100轉(zhuǎn)/分的轉(zhuǎn)速加冷卻液，用SR20的球形鉆頭，鉆出SR20球面，尺寸到數(shù)，并拋光球形面。26五.WC加工工藝一.線割外形的工件的開料標準

現(xiàn)行的開料方法對加工影響：工件的外形余量少，直接從外面進刀，這樣在切割過程中，因支撐力的不平衡及應力導致工件變形，導致影響切割精度，甚至會出現(xiàn)工件報廢的質(zhì)量事故。切割外形的工件的開料標準：工件開料尺寸應比工件最大外形尺寸大5mm～8mm（單邊）（下圖所標示）。必須打穿絲孔，切割時在孔內(nèi)位置進刀。穿絲孔邊距工件料邊尺寸要大于3mm（如下圖所標示）。當工件長度大于350mm的應有兩個以上的穿絲孔。27五.WC加工工藝二.線割鑲件孔的加工工藝28五.WC加工工藝三.線割工件斜度加工方法1.現(xiàn)行的斜度加工生成方法：在加工斜度工件時,輸入?yún)?shù)后程序自動生成如下的圖形,由于部分選擇基面在大頭數(shù),電極絲在靠近1mm時才開始擺斜度，導致加工后小頭數(shù)過切.2.標準的斜度加工方法：如果選擇基面在大頭數(shù),必須在所編寫的程序里面加長脫離長度,選擇的脫離長度盡量靠近起點如下圖.29五.WC加工工藝四.線割唧咀的裝夾方法1.現(xiàn)行的唧咀裝夾方法：通常以唧咀頭為基準（如下圖所示）,分中線割,因唧咀過高或淬火變形,加工出來誤差很大,而且裝夾時間也很長,效率不高.2.標準的唧咀裝夾方法：用夾具裝夾唧咀身（如下圖）,以流道口為基準,加工出來誤差很小,裝夾也快,而且一次碰數(shù)可加工多個,節(jié)省裝夾時間.30五.WC加工工藝五.線割銅公校絲的方法1.現(xiàn)行的線割銅公校絲的方法：直接在銅公正邊位校絲（如下圖所示）,由于銅公正邊位在避空或打穿絲孔過程中變形,常常會因為校絲不準而出現(xiàn)加工偏差.2.標準的銅公校絲的方法：用一直角方鐵(俗稱校絲塊)平放在銅公正邊位的方臺上（如上圖所示）,這樣就可以大大降低由于銅公正邊位的變形而引起的校絲誤差,從而保證了加工精度.31六.EDM加工工藝一.EDM水口鑲件的加工工藝32六.EDM加工工藝二.EDM熱嘴位的EDM

加工工藝EDM加工唧嘴位置存在以下問題：加工位A和B（如下圖） 成一體做成型電極：①A位置需按B高要求加工，造成加工困難；②造成排渣困難。工件排氣不良，型腔內(nèi)的氣不能及時排出，造成內(nèi)壓力及內(nèi)爆，放電不穩(wěn)定而影響加工效率。1.3

加工時不注意冷卻方式，發(fā)生起火，存在隱患。標準的EDM作業(yè)加工方法：電極拆分為A位置和B位置的成型加工電極。放電加工A位置時注重加工速度；放電加工B位置時注重加工尺寸精度。電極放電的次序應先加工B位置電極，當加工A位置電極時有更大的孔利于排氣及排渣。工件加工時必須保證加工位置通孔及型腔內(nèi)排氣暢通排渣容易。其方法可以通過放電打孔機、鉆床、鑼床加工通孔和墊高工件排氣排渣。加工過程中采用淋油方式時，應注意冷卻效果，有發(fā)生起火花現(xiàn)象必須采用浸油加工。浸油加工需保證油的循環(huán)流動性好及油的清澈度好。33六.EDM加工工藝三.細水口的加工加工工藝工件細水口的位置未經(jīng)過任何開粗，直接用電極加工完成。這種加工方法加工速度非常慢，加工過程容易產(chǎn)生積碳、電極發(fā)熱等現(xiàn)象。工件細水口的位置用銑床經(jīng)過階梯形的開粗，然后用電極加工完成。雖然這種法減少了

EDM蝕除量，但由于階梯形孔內(nèi)會存在毛剌、鐵屑（工件帶磁性時更多）等，使放電時不穩(wěn)定，加工速會同樣會較慢。標準的加工方法：方法一：先用放電打孔機從工件正面打一個比入水口尺寸小0.3mm-0.5mm的通孔，然后再在EDM機床上把工件墊高裝夾，保持工件入水口通孔用電極放電加工完成。這樣加工速度比不通孔加工速度提2到3倍。方法二：先用放電打孔機從工件正面打一個比入水口尺寸小0.3mm-0.5mm的通孔，再在背后打階梯形的孔。在

EDM機床上用電極加工時把工件墊高裝夾保持工件入水口通孔，在跳速慢的EDM機床上加工速度會比方法一更快。34六.EDM加工工藝四.：EDM加工鈹銅鑲件裝夾方法現(xiàn)行的裝夾方法：上膠水用批士夾再校正，不正就墊紙改善前弊端：a上了膠水后，在工件下機后膠水難去掉，一般員工將膠水去掉后就直接沖進油箱，循環(huán)油再出來時會帶出膠屑而膠屑絕緣會產(chǎn)生嚴重后果；b批士夾時需要較垂直度、特別是有斜度的鈹銅鑲件更是難以校正、浪費時間。標準的裝夾方法：用小的鐵板收板后直接放于磁盤上.3改善后的效果:由于鐵板是兩面磨過的,放上去只需校正工件水平面即可如遇要有兩擺或三擺的鑲件,只需用上一個磨床批士就可以了,想怎么擺都可以.35六.EDM加工工藝五.EDM

加工型腔密封式時內(nèi)有通孔的方法EDM加工型腔密封式時內(nèi)有通孔的不當方法有：加工時沒有利用型腔內(nèi)的通孔排渣、排氣，直接把工件放到工作臺上堵住通孔（圖1），造成加工排渣、排氣困難，加工速度非常慢。工件在上機時能保證工件通孔通暢，但在加工時為被免起火而采用浸油加工（圖2）后不采取其它措施，造成碳渣和氣體受到浸油時的油壓力而不能及時排走。特別是氣體，由于向下受到一樣的阻力時就會向上排，但上面又是密封式的就很難排了，造成加工不

穩(wěn)定，加工速度降2.標準的加工方法：a把工件墊高起來，保證加工時通孔位置不被堵封并在不會起火的狀態(tài)不要浸油加工（圖3）而排渣、排氣更暢快，加工速度將提高30%-50%。b在工件墊高加工時會起火而浸油加工時，在加工位置底下通孔口中接駁一條抽油管（圖4）進行抽油式排渣、排氣，這樣加工就會穩(wěn)定，加工速度會提高20%-40%。36六.EDM加工工藝六.電極材料應用標準目前，最常用的電極材料主要是紅銅和石墨。在電極材料選擇方面，我們要視具體情況而定，主要有以下幾點因素需要考慮：從機床性能與電極材料搭配上考慮，電極材料選擇標準如下：目前公司擁有杜芬，牧野，夏米爾,幾種品牌的火花機，就電極材料的選擇來講，杜芬EDM只適合用紅銅來作電極，而牧野、夏米爾、大韓EDM加工用石墨電極更具有優(yōu)越性，所以機床的性能決定了杜芬機最好選擇紅銅電極，而后三者請選擇石墨作電極。從電極形狀上考慮電極材料，選擇標準如下：a骨位深度在10mm以上選擇石墨作電極，10mm以下可用紅銅，精密部所有骨位電極優(yōu)選石墨材料b喇叭網(wǎng)選擇石墨作為電極材料。c超大電極在考慮機床負荷時也選擇石墨作電。d

長而容易變形的電極選用石墨材料。工件表面粗糙度的要求與電極材料應用標準如下：a按加工的紋面要求選擇石墨材料型號如下表：

b加工鏡面一定要選擇紅銅作為電極材料。4特殊材料EDM加工時電極材料的選擇要求：a.加工鈹銅選用銅材料，不可以用石墨材料做電極。

b.加工石墨選用銅材料，不可以用石墨材料做電極。c.加工銅優(yōu)選鎢銅材料，也可銅材料，但不可用石墨材料做電極。

e.加工鋁選用銅材料或石墨材料。f.加工合金、絲攻、鉆頭等選用銅材料，不可以用石墨材料做電極。37七.NC加工工藝一.NC刀具應用標準。38七.NC加工工藝39八.磨床加工工藝1.現(xiàn)行的磨撐頭加工方法：現(xiàn)加工又高又小的撐頭時，經(jīng)常發(fā)生磁盤吸不住撐頭，造成工業(yè)事故。2.標準的磨撐頭加工方法：加工撐頭時，把撐頭鎖定在一個平板上，因為撐頭只有一個螺絲孔，加工在螺絲胚頭上多加一個彈簧介子，預防加工時螺絲會松掉，起到補嘗作用。40八.磨床加工工藝3.41八.磨床加工工藝分型面磨削標準分型面磨削分兩種情況：：a.分型面完全為平面。B.分型面既有平面又有斜面。

4.1分型面完全為平面的磨削標準：識圖、檢測工件，確定磨削方位和余量。圖1中的30和37為磨削尺寸，在通常情況下37為避空尺寸，30為公差尺寸，按圖紙公差要求逐一磨到數(shù)。修整砂輪，校正工件長度方向為磨削方向，從磁臺平面開始讀數(shù)至模肉頂端，光出最高面，再往下讀數(shù)至30，磨削主平面尺寸到數(shù)。（見圖2）用深度尺檢測已磨出的主平面尺寸，檢測無誤后在已磨出的平面上用色筆作出醒目標記。（如圖2所示）將工件旋轉(zhuǎn)90度，校正工件寬度方向為磨削方向，以磨觸色印為標準接順第2步中磨出的主平面。（如圖3所示）將工件旋轉(zhuǎn)45度分二次清理余角，接順主平面。（如圖4所示）下模肉的四個管位處為凹下形狀，直接參照《平面磨削標準》磨出。42八.磨床加工工藝5.平面磨削標準5.1根據(jù)工件材料和光潔度要求選用砂輪砂輪的粗幼度取決于構造砂輪本身的顆粒和構造密度，型號低的砂輪構造顆粒粗稀，磨削力大而且不易燒刀，但砂輪容易損耗、難以修整成形且磨出之表面光潔度不高。型號高的砂輪構造顆粒

細密，磨削力小且易燒刀，但不易損耗、容易修整成形且磨出之表面光潔度高。一般不淬火工件

選用WA46砂輪，淬火工件一般選用WA60砂輪，硬度高于HRC58的材料選用5SG60J或CBN砂輪。

5.2確定進刀量進刀量根據(jù)磨削的種類和砂輪的粒度共同決定，具體參照《平面磨削標準參數(shù)表》5.3磨削非鋼鐵工件平面時的要領和技巧磨削非鋼鐵工件的平面時，首先要做好工件的穩(wěn)固工作，通過批士夾、擋塊擋、栓螺絲等方法將工件固定于磁臺，為提高工件表面光潔度，在最后光刀時進刀量不大于0.01并澆上少許機油磨削43八.磨床加工工藝斜面磨削標準斜面磨削方法分兩種：<1>.正弦磁臺加工<2>.砂輪修斜度加工。一般來說，斜度平面較大或精確度要求較低采用正弦磁臺加工；斜度平面較?。ㄔ谏拜喓穸确秶鷥?nèi)）或精確度要求較高采用砂輪修斜度方法加工。a.正弦磁臺加工b.識圖，確定斜度大小和磨削余量。c.分析斜面狀況，確定磨削方法。d.根據(jù)材料狀況選擇和修整砂輪e.置正弦磁臺于磨床磁臺校正、吸磁。（如圖1）f.把工件置于正弦磁臺上校正、吸磁。（如圖2）44八.磨床加工工藝6.斜面磨削標準利用正弦函數(shù)計算出墊塊的高度，選相應的塊規(guī)或多個塊規(guī)相疊相加墊穩(wěn)正弦磁臺，當計算出的數(shù)據(jù)尾數(shù)有幾個絲的情況時，采用塞尺或精密塊進行疊加