礦建機裝公司QC小組降低抓斗橋式起重機故障檢修時間成果匯報

降低抓斗橋式起重機故障檢修時間礦建機裝二公司設備安裝綜合QC小組一、設備概況抓斗橋式起重機用來搬運散料非常的方便快捷，廣泛的用于各選礦廠。其結構與普通橋式起重機相似，只是除了吊鉤以外，多了一個抓斗，可控制其開合、升降。主要由橋架、大車運行機構、小車運行機構、起升機構、抓斗和電氣設備組成。鞍千礦業(yè)選礦廠精礦車間由于使用頻繁，設備故障較多,對日常生產造成影響。1－司機室；2－大車運行機構；3－橋架；4－電磁盤；5－抓斗；6－吊鉤；7－大車導電架；8-緩沖器；9-大車車輪；10-角型軸承箱；11-端梁；12-小車運行機構；13-小車行程限位器；14-小車滑線；

15-小車車輪；16-小車；17-卷筒二、小組概況小組名稱機裝二公司設備安裝綜合QC小組成立時間2014年12月課題名稱降低抓斗橋式起重機故障檢修時間課題類型攻關型組長劉勇小組成員史本軍、姜保君、李英新、孫旭復、李家榮、劉茵活動情況活動次數18次成員參加率100%活動時間2015.1—2015.12QC教育時間平均48h/人序號姓名性別年齡文化程度職務小組分工1劉勇男31本科主管工程師組長，全面負責2史本軍男45大專項目經理副組長，施工組織3姜保君男49中專作業(yè)長組員，現(xiàn)場施工負責人4李英新男40大專技術員組員，實施前后效果測量、記錄5劉茵女35大專質量員組員，質量總負責資料收集，編寫6孫旭復男58初中鉗工組員，工作實施7李家榮男52初中鉗工組員，工作實施二、小組概況三、選題理由1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合計故障時間（小時）457560272727364245186045507月均故障時間（小時/月）42根據2014年抓斗橋式起重機每月的檢修記錄本統(tǒng)計出設備的故障檢修時間總和，統(tǒng)計如下表：（圖3-1）2014年抓斗機平均故障時間折線圖結論：從折線圖中可以看出抓斗機每月都有故障檢修時間，全年故障檢修時間總和為507小時,月平均故障檢修時間約42小時。月份時間平均故障時間42小時0123456789101112157545602727273642451860453045607590表（3-1）課題選定抓斗機故障頻繁，不僅檢修勞動強度增大，且影響業(yè)主正常生產。2015年業(yè)主把抓斗機機械故障檢修時間指標定為30小時/月，與2014年實際完成情況相比，每月需在其基礎上降低故障時間12小時以上方可實現(xiàn)，因此小組將降低抓斗機故障檢修時間作為課題進行攻關。三、選題理由四、設定目標1、抓斗機年平均故障時間：42小時/月現(xiàn)狀計劃指標目標值30小時/月27小時/月序號項目（故障原因）（時間）頻數累計頻數累計百分比（%）1大車機械故障24624649%2主鉤傳動故障9033666%3鋼絲繩斷絲4538175%4抓斗故障4542685%5起升限位開關失靈4547192.8%6吊鉤制動故障3050198.8%7其他故障6507100%8合計507//根據2014年檢修記錄統(tǒng)計出影響全年各設備故障時間如下表，并作出排列圖。2、目標可行性分析四、設定目標5010006012018024030036042048049%66%75%85%92.8%98.8%大車機械故障主鉤傳動故障鋼絲繩斷絲抓斗故障起升限位開關失靈吊鉤制動故障其它頻數（時間）累計百分比(%)圖（4—1）抓斗機設備故障時間排列圖90454545306246四、設定目標510分析﹕1)、從圖中可以看出大車機械故障、主鉤傳動故障是抓斗機故障時間超長的主要問題。

2)、大車機械故障、主鉤傳動故障占抓斗機檢修時間的66%，降低抓斗機故障檢修時間最有效的方法是解決大車機械故障和主鉤傳動故障問題。

3)、如果在2014年平均檢修時間基礎上解決60%(42－42×66%×60%≈25.5)即可達到目標。

4)、從統(tǒng)計表(3-1)中可知，4、5、6這三個月的故障時間都為27小時，而且10月份的故障時間為18小時，還低于目標值結論：把抓斗機故障時間定為27小時的攻關目標是可以實現(xiàn)的。四、設定目標五、原因分析小組成員經過調查，針對大車機械故障和主鉤傳動故障引起的抓斗機故障時間長的原因進行了全面的分析，并把原因列舉在關聯(lián)圖中，如下圖所示：圖（5-1）大車機械故障和主鉤傳動故障關聯(lián)圖通過關聯(lián)圖進行分析,我們得出了五個末端因素：1、車輪啃軌2、大車傳動軸同心度不一致3、點檢時誤檢、漏檢4、潤滑油脂油量不足5、聯(lián)軸器同軸度誤差大五、原因分析六、確定主要原因末端因素一：車輪啃軌確認方法：現(xiàn)場檢測標準要求：兩軌道橫向錯位和高低差均小于等于1毫米（GB/T14405－2011）確認地點：抓斗機軌道梁確認過程：現(xiàn)場測量

測量結果：兩軌道橫向錯位12毫米，高低差達5毫米，超國標12倍和5倍結論：要因末端因素二：大車傳動軸同心度不一致確認方法：現(xiàn)場檢測標準要求：傳動中心軸線必須對中，其誤差不得大于所用聯(lián)軸器的使用補償量即：軸向△X＝5㎜徑向△Y＝1㎜角向△α＝1.5確認地點：抓斗機確認過程：現(xiàn)場測量、計算測量結果：軸向△X＝3㎜徑向△Y＝1㎜角向△α＝0.5均未超出標準結論：非要因六、確定主要原因末端因素三：點檢時誤檢、漏檢確認方法：檢查行車日常點檢表標準要求：值班人員每4小時對行車進行專業(yè)點檢確認地點：值班室確認過程：抽查全年的行車日常點檢表

檢查結果：點檢記錄完整規(guī)范并有檢查人簽名確認。結論：非要因六、確定主要原因末端因素四：潤滑油脂油量不足確認方法：現(xiàn)場檢測標準要求：聯(lián)軸器圓周轉速補償量潤滑劑種類用量換油周期特殊要求雙頭齒形聯(lián)軸器150ｍ/ｓ5－10ｍｍ0－3號脂充滿殼體30天粘性好密封確認地點：抓斗機確認過程：現(xiàn)場將聯(lián)軸器端蓋拆開檢測測量結果：聯(lián)軸器圓周轉速補償量潤滑劑種類用量換油周期特殊要求雙頭齒形聯(lián)軸器150ｍ/ｓ5－10ｍｍ3號脂充滿殼體30天粘性好密封結論：非要因六、確定主要原因末端因素五：聯(lián)軸器同軸度誤差大確認方法：現(xiàn)場測量標準要求：水平誤差<2毫米

確認地點：抓斗機確認過程：現(xiàn)場測量測量點聯(lián)軸器一聯(lián)軸器二聯(lián)軸器三聯(lián)軸器四傳動端520ｍｍ525ｍｍ518ｍｍ530ｍｍ輸出端530ｍｍ520ｍｍ528ｍｍ520ｍｍ誤差值10ｍｍ5ｍｍ10ｍｍ10ｍｍ測量結果：聯(lián)軸器兩頭水平誤差均超過標準值結論：要因六、確定主要原因對所有要因進行逐一的確認后，我們找出2個主要因素：1、車輪啃軌2、聯(lián)軸器同軸度誤差大要因確認六、確定主要原因七、制定對策針對車輪啃軌提出方案并確定最佳方案

（一）初步方案

確定主要原因后，小組成員根據軌道不平的要因，提出了修理方案并確定目標，即達到國標要求兩軌道橫向錯位和高低差均小于等于1毫米。據此，小組成員提出了2個最初步的設想方案：方案目標：達到國標要求兩軌道橫向錯位和高低差均小于等于1毫米方案1：（1）更換鋼軌并校準（2）緊固并調整軌道壓板方案2：（1）鋼軌重新校正

（2）緊固并調整鋼軌壓板（二）方案的選擇方案評估選定方案有效性可實施性經濟性安全性時間性方案1：（1）更換鋼軌并校準（2）緊固并調整軌道壓板優(yōu)點：鋼軌踏面無磨損、校調易定位。吊裝難度大，測量調整技術要求高。單個修理點需要（設計、材料、設備等）費用約24000元，現(xiàn)場更換備件費工耗時安全風險大計劃檢修8小時以上可安排更換；不選方案2：（1）檢查重新校正。（2）緊固并調整鋼軌壓板優(yōu)點：修理時間短，每次安排3-4人即可完成一處修理點的檢修。測量調整技術要求高。無材料費用。無需吊裝沉重的鋼軌計劃檢修4小時以上可安排修理；可選七、制定對策針對聯(lián)軸器同軸度誤差大提出方案并確定最佳方案方案目標：聯(lián)軸器兩頭水平誤差＜2毫米方案1：更換加工精度更高的傳動軸、聯(lián)軸器方案2：（1）提高安裝傳動機構各零部件的安裝精度，確保傳動系統(tǒng)動作一致（2）制作調整墊片調平輸入、輸出端電機和減速機。（一）初步方案小組成員根據聯(lián)軸器同軸度誤差大的要因，提出了修理方案并確定目標，即：聯(lián)軸器兩頭水平誤差＜2毫米。據此，小組提出了2個初步的設想方案：七、制定對策（二）方案的選擇方案評估選定方案有效性可實施性經濟性安全性時間性方案1：更換加工精度更高的傳動軸、聯(lián)軸器優(yōu)點：傳動平穩(wěn)，聯(lián)軸器安裝補償量可精確控制。工藝復雜，技術要求高。更換整套高精度傳動部件所需費用約7.5萬元。現(xiàn)場更換備件費工耗時安全風險大計劃檢修8小時以上可安排更換；不選方案2：（1）提高安裝傳動機構各零部件的安裝精度，確保傳動系統(tǒng)動作一致（2）制作調整墊片調平輸入、輸出端電機和減速機。優(yōu)點：用簡單的方法處理即可調整聯(lián)軸器安裝補償量，現(xiàn)場作業(yè)二人即可。常規(guī)檢修和測量工具就可以滿足調整要求。材料、人工等費用約2000元現(xiàn)場只作調整不更換備件，安全危害相對較小日常點檢就可安排修理；可選七、制定對策我們根據以下主要原因制定對策表

序號要因對策目標措施完成時間負責人1車輪啃軌校正鋼軌兩軌道橫向錯位和高低差均小于等于1毫米1.以軌道一側為基準，對另一側進行校正2.檢查軌道壓板、墊板是否松動，緊固并調整壓板2015年9月30日劉勇2聯(lián)軸器同軸度誤差大調整聯(lián)軸器輸入、輸出端聯(lián)軸器兩頭水平誤差＜2毫米1、提高安裝傳動機構各零部件的安裝精度，確保傳動系統(tǒng)動作一致2.制作調整墊片調平輸入、輸出端電機和減速機2015年9月30日史本軍對策表

七、制定對策實施一:逐根分段校正鋼軌標準：兩軌道橫向錯位和高低差均小于等于1毫米措施：以軌道一側為基準，對另一側進行校正活動過程：檢查出偏差超差5處，由于需要較長時間，安排在每月計劃修日停車修理。實施時間：

時間4月7月8月9月合計超差處11215實施方法：取一條軌道兩端和中心與另一條軌道的平行對應點用水平儀找正，松開軌道兩側壓板螺栓進行調整軌道間距?；顒有Ч轰撥墮M向錯位和高低差得以修正表（8—1）八、對策實施實施二：鋼軌壓板檢查標準：壓板與軌道、墊板與軌道、墊板與大梁結合緊密無松動措施：1、目測檢查緊固螺栓是否松動脫落，并補齊2、用扳手逐個檢查螺帽有無松動，墊板有無缺失并緊固補齊活動過程：補裝20×180ｍｍ螺栓12件，補裝墊板6件并緊固活動效果：壓板與軌道、墊板與軌道、墊板與大梁結合緊密無松動，軌道橫向錯位和高低差均小于等于1毫米，

項目橫向錯位高低差實施前12ｍｍ5ｍｍ實施后1ｍｍ0.7ｍｍ表（8—2）實施效果比較八、對策實施實施三：調整聯(lián)軸器輸入、輸出端

標準：水平誤差＜2毫米措施：1、調整電機和減速機水平高差。

2、緊固地腳螺栓并在底座上焊上防竄擋塊。實施效果比較：

實施前實施后電機和減速機水平高差5ｍｍ－10ｍｍ電機和減速機水平高差0ｍｍ－1ｍｍ電機和減速機無擋塊地腳螺栓容易松動電機和減速機地腳螺栓不易松動表（8—3）八、對策實施實施四：制作調整墊片調平輸入、輸出端電機和減速機標準：水平誤差＜2毫米措施：按照實際誤差值制作了多種不同厚度的墊片，同時還準備了一部分厚度為0.2mm的薄墊片用作微調。實施方法：將墊片分別墊在電機、減速機底座下，并在此過程中，邊測量邊調整，以確保聯(lián)軸器兩頭實際中心高度誤差≤2mm。實施后效果：

測量點聯(lián)軸器一聯(lián)軸器二聯(lián)軸器三聯(lián)軸器四傳動端520mm519mm520mm520mm輸出端521mm520mm519mm519mm誤差值1mm1mm1mm1mm表（8—4）八、對策實施九、效果檢查1、故障時間對比通過活動我們完成了既定的目標,抓斗機2015年1-12月的月故障時間平均為19.8小時,比2014年的月平均故障時間下降了22.2小時.作統(tǒng)計如下表:

月份

1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合計平均2014年故障時間(小時)457560272727364245186045507422015年故障時間(小時)97.519.5903.321.621.91816.513.510.2924019.82、目標值對比42小時/月活動前目標值活動后27小時/月19.8小時/月九、效果檢查3、主要問題檢查活動后再次統(tǒng)計影響故障時間長的各項目結果如下統(tǒng)計表：

結論：從圖中可知，大車機械故障;主鉤傳動故障由主要問題變成了次要問題，大車機械故障時間由原來的246小時減少到24個小時。序號項目頻數（小時）累計頻數累計百分比1抓斗故障909037.5%2起升限位開關失靈7816870%3鋼絲繩斷3019882.5%4大車機械故障2422292.5%5主鉤傳動故障1223497.5%6其他6240100%合計240\\九、效果檢查圖(10-3)活動后抓斗機設備故障時間排列圖004037.5%70%82.5%92.5%97.5%抓斗故障起升限位開關失靈鋼絲繩斷絲大車機械故障主鉤傳動故障其它頻數（時間）累計百分比(%)80120160200240102030405060708090100907830241264、效益分析1）.間接效益2015年抓斗機故障時間較去年相比減少了267個小時，減輕了檢修工人的勞動強度。2）.直接效益

2014年維修抓斗機總費用為18.65萬元，其中備件費用達10.5