制造業(yè)防漏方法匯總

問題：我司生產某種產品，有螺絲、USB線、膠件等七八種大大小小的配件，現(xiàn)有客戶反饋有漏配件的，請問，如何防止在包裝時漏裝這些配件？1） .十件法（看具體的產量，或者是每個箱子里數(shù)量，所有的附件都數(shù)一樣的數(shù)量，配套放，如最后少了，或不配套了，就能及時處理這一個小批。2） .利用軟件控制，把附件能夠貼標簽的，然后掃描。3） 1.制作零件清單做防呆治具一個蘿卜一個坑放了做點檢，關鍵是每個工序必須留下證據(jù)，員工才有責任心4） 如果有條件可否考慮以下：以批量數(shù)為200為例設計數(shù)個自動控制裝置，用來計數(shù)，每拿走1個，數(shù)字減少1預先把200套東西分類好，放置開來，1、2、3、4、5各200個專門定人取東西入包裝袋，如果每個裝置顯示的數(shù)字有出入，即不相等，就得找原因了5） 建議評估成品箱的重量，然后在設定一個公差，每生產一箱成品就過一次磅，這樣就可以預防少裝漏裝！——稱重量，我們把幾袋沒有遺漏的磅好重量，得出他們的偏差，以后的每箱貨包裝完成后磅下不就好了，如果低于上面沒有遺漏的標準，很快就可以肯定出問題了，6） 可以從數(shù)量上進行控制，有多少產品就領出各類配件多少個，數(shù)量一定要一致，如果產品做完，有某個配件有多數(shù)的話，那就證明有漏配件的。6） 關鍵是要找到發(fā)生問題的根本，是員工操作習慣還是責任心有問題？員工的問題是由于管理層沒有做好還是什么原因？反正問題不要只看到操作層面上，更多的要往管理層面追究。7） 配件分批小包裝，再集中配套大包裝，有誤差重新清點8） 可以通遏系航卡^嘛。清罩里每侗配件流水生走畤系航刷下彳條碣，到最后站別畤，看哪侗站別漏缺了哪些配件，如果漏缺了，系航就畬FAIL提示。9） 采用凹槽定位方法，或許能得解決10） 安排一個工位用電子秤稱一下，每個產品都秤一下，只要嚴格執(zhí)行，就可以控制。12）先安排人員把配件按5個或10個分組，看一個卡板能裝幾組，這樣一個卡板做完了，還有多余的或者少了幾個配件，這樣就可以對這個卡板進行追溯。這個方法要視配件的大小而定。如果是說明書的話，就很好做了。一種方法不可能解決所有問題，可以把上面所有的經(jīng)驗總結起來：體積小的配件，可以做一個治具（容具）采用一個蘿卜一個坑的辦法，所有小件湊齊一起裝箱。體積大，不好做治具的，可以要求供應商在配件上貼上條碼。每裝一次箱需要條碼掃描儀把配件條碼和整箱條碼link一次，否則系統(tǒng)不通過。質量較大的配件，可以采用稱重檢驗防漏。介紹曾用的兩種好方法：N點法；稱重法，在電子秤上設定好產品重量范圍（公差取成品中最輕的...這個方法好，很多公司都用這種方法控制的還是化繁為簡，分工明確才行。如果是配件包的方式，就把它當做一個制程來控制。每天發(fā)料要控制好，一旦發(fā)現(xiàn)物料不一致，就說明有漏裝現(xiàn)象。我們打算導入成像檢測系統(tǒng)來檢測，現(xiàn)在也不知道效果會怎么樣。成本的話需要3WRMB稱重方法在此絕對行不通，即使你的電子秤再精密。你以為只是裝一個螺絲啊？其他配件的重量都有個誤差范圍，估計誤差范圍都遠遠大過那顆螺絲的重量了。我們公司老板的要求是品質要靠設備保證，不是靠檢驗.此項目要是在我們公司，老板肯定要做一套自動分揀工裝設備還有在襯板上按零件的模樣開模，配件提前鑲嵌在襯板中，也是一種防錯的辦法我以前的要求是各種輔料是20件為一批，那樣不容易出錯，如有錯誤，即時就可發(fā)現(xiàn)，返工量會小點，包裝好后，通過電子秤再秤重量（事先確定好重量的浮動標準），確保萬無一實.雙保險.呵呵.好多人回答哦，我仍做惠普^示器的，成品出貨畤，^明害，保修卡，敷披^，雷源^，一堆束西，好多人^加弓魚管理，那是屁言舌，作棠景也不想犯金昔，是人就畬犯金昔，流水^作棠一人放一檬那也是屁言舌，是人就可能大意。在流水^的末端言殳置稠重防呆，富然要言殳^的好一果占，包裝想隨流水^通遏畤，沒有冏題檄器畿出31k!,如果有冏題，就大叫NG而且亮航次登，逼玩意是工矜?zhèn)浜习惭b的，好用，稠的精度0.001kg.可以在過程的輸送治具、包裝的方式上著手：主要是POKAYOKE的應用。比如螺絲的大小不一樣，可以指定一個管道，只適合一種螺絲的尺寸流過，那么就起到放錯的作用。再比如，USB線/螺絲混得時候，可以在其通過的流水線路徑上弄一塊磁鐵。因為USB線一般是銅的，沒有磁性。而螺絲是鐵的，則會被吸住。還用，從尺寸高低著手，在流轉路徑上裝紅外線感應探頭。低于設定高度的，自然通過，包裝即可。高于設定高度的，流水線停止?？傊椒ê芏啵淳唧w什么東西了。我們是對批量不同的采取不同的方式：小批量：點檢就可以了。大批量：工序控制，刷barcord核對，做套板，結合稱重就ok!稱重法是比較好的一種方法，設置自動報警.我們現(xiàn)在用就是就樣的方法.贊同16樓的方法：利用光電傳感器。記得本人從事的上一家公司生產汽車出風口，裝配需要十幾種零件，最后裝配后放入檢測工裝，零件沒有漏裝的話，報警光顯示為綠色，在貼上合格證，如果不是綠色那就要取下進行返工了。當然以上是需要組裝的情況，如果只是螺絲之類出廠的話，那可以將包裝設計的小一點，包裝好后過秤，在公差范圍內則可在外包裝上粘合格證等標記確認。我們現(xiàn)在也存在這個漏裝的問題，不過我們是裝在膠袋里面，螺絲之類稱重根本不可能，其實最好還是進行數(shù)量管理，像前面有位說的一樣，先每種數(shù)100個或幾十個，整套包裝，最后如果有一種沒有包完，那么前面的肯定是漏放了，不過都會影響效率。先找專人把相關配件包裝好，在最后一道工序是直接放入該配件就好，這樣有專人專管，可以做到職權明確，應該可性「我們公司是采用復核制度，一個拼件員在包裝上寫好數(shù)量，數(shù)一遍零件放在包裝箱旁，裝箱人員裝箱時再數(shù)一遍。有專人不定期進行拆箱檢我們公司就是這么做的、先把配套的相關材料各取100個、排好流水線、放一個批量的牌子、當100套裝完以后先放下一個標示牌如果員工看到自己面前此時有剩余的零件、那么前面一百套肯定有短裝、要是有零件不夠也同樣要全檢之前100PCS、當廠線人員看到下一個批量的牌子時說明已經(jīng)又流了100PCS下來?。。∫来祟愅?、一定要記得標示牌很重要！?。】梢砸悦總€時間段做為控制，之前我在一個溫州人開的山寨手機廠干過幾個月，經(jīng)銷商經(jīng)常投訴有漏裝附件、或者電池大家買山寨手機的時候留意一下，我們買的手機盒里有電池、充電器、USB連接線、耳塞、手機里面還有T卡等山寨手機經(jīng)銷流程如下：先從山寨手機加工廠出貨至一級經(jīng)銷商（也就是某一品牌山寨手機老板），一級經(jīng)銷商要來工廠抽查或他們自己從代加工廠發(fā)貨給全國各地的二級經(jīng)銷商貨發(fā)出后一些二級供應商投訴一級經(jīng)銷商說賣手機時有漏裝T卡或電池等.大家知道三年前1G的T卡只少要30元一張，有是要40元.代加工的工廠老板也是溫州佬，咆哮的沖我發(fā)飚要我想辦法改善.我們開始想了很多辦法來控制，包括稱重，但是譬如像T卡漏裝很難檢查出來，因為T卡很輕.最后我們是以每個時間段來控制，首先物料員要全數(shù)點清電池、充電器、USB連接線、耳塞、T卡.再按配套發(fā)料，假如要出貨100套，物料員就發(fā)料100套至產線包裝.強調的是包裝線必須是流水拉，每個員工要互檢.包裝過程中PQC巡檢、技術員、管理員要在最后工序檢查品質.到最后一個產品包完，組長要檢查有無多或少裝附件.如有該時間段包裝產品全部返工.包完后在流程紙上記錄時間、批號等，QC最后按批號抽檢，如果抽檢異常按時間段返工，不需要全數(shù)返工。返工次數(shù)越多越出現(xiàn)新的問題.改善流程后由以前的每個月10件降為2件.說明書內要有裝箱清單，封箱時和封箱后，相應的IPQC\FQC\OQC都要抽檢。有以下幾種：稱重，比較適用流水線式生產。設計包裝，使包裝中有對應品種的放置空間，哪個空間沒放，說明漏裝，適用自檢及線檢，比較直觀。作業(yè)方式改變，可把七八種東西由1個人裝改為流水線式七八個人裝，加強互檢。出貨檢驗制訂一定的抽檢方案，持續(xù)實施。防止漏裝有很多方法，列舉參考如下：數(shù)量管理是基本原則，相互制約的部件只考慮對管理其中一種部件；功能檢測某些部件漏裝，可以通過功能測試反映出來；5S管理把無關的東西從現(xiàn)場移開，也是防漏的常規(guī)手段；重量管理某些部件如果漏裝了，重量會明顯減少；對比管理比高度、比重量、比顏色、比體積等也是發(fā)現(xiàn)漏裝的一種方法防錯設計產品在設計階段，考慮防錯，如果裝成別的部件，則放不下；規(guī)則擺放將某一容易漏裝的部件規(guī)則的擺放，如果某1個漏裝，對比很快能發(fā)現(xiàn)錯誤；條碼感應特別重要的部件，可以設置條碼，通過掃描檢驗是否感應，確認是否漏裝。總之，不同的產品、部件，會有不同的方法。首先看看是那個部分漏裝的比率比較大采用流水線稱重（精密電子）針對于比較中的配件如果是比較輕的，看是否采用配件模具，設計成一個拼盤，每個零件放在里面，檢驗的人只要發(fā)現(xiàn)某個格子是空的就可以判定NG將配件稱重，以百或者訂單數(shù)為單位，如果在最后尾數(shù)多了就說明漏裝了?；蛘邆€治具，用傳感器：將每種物料放在一個盒子里，盒子口上裝一個傳感器（能計數(shù)的），作業(yè)指導書上規(guī)定好拿的順序，然后要求員工執(zhí)行，少拿了就報警，完工后對一下成品數(shù)個傳感器計數(shù)是否一致。要是舍不得花錢，就作業(yè)指導書上規(guī)定好拿的順序，然后要求員工執(zhí)行，后面有人復查首先，在加工線裝一次作數(shù)量確認，加工完成后抽檢一次，到成品線產線裝入時發(fā)現(xiàn)附件少給予獎勵，可提高員工積極性。再是到成品抽檢，4道關口任一關口出問題都能被檢出來。唯一的情況是4道關口同時出問題才有機會流入客戶端。這種機率大家想象行到吧？？？？1，定崗，定位，定量（6S要搞好）2，稱重（小配件要搭配）單重要一致。包裝前編碼，定量定崗定位，責任到人；設計放呆，一種物料一個空穴，將包裝好的單個附件放置到單個的空穴內；完善作業(yè)指導，員工嚴格按照作業(yè)指導書的要求作業(yè)；內似的質量事故對全員做教育；質量處罰，對該工序的員工做相應的質量處罰；同感啊，以前也遇到同樣的問題，設計了好幾套方案：點數(shù)法：批量大的時候很不適合，影響效率；稱重法：可能行，但對于螺絲你就不好做了；工序法：每人放幾樣，但效果不好；Checklist:鉤鉤劃劃，費影響效率；后來公司在包裝上進行了修改：一個蘿卜一個坑，效果不錯。你可以試試。如果條件允許，設置流水作業(yè)吧，一人包一樣，總不會skip吧。我之前負責的包裝部也包這種配件包，我們都是流水作業(yè)，一人包一樣，很少出問題。關鍵還是作業(yè)者的責任心問題。需要在入庫或包裝中規(guī)定規(guī)格，類似packinglist之類的東西，實現(xiàn)互檢把配件分成套，100套為單位包裝，并核對，數(shù)目有錯可在這100套查找，很容易。包裝要做好分工，不同配件指定不同人包裝，配件的放置要符合6S的定點、定量管理，這樣就不容易出錯。每個崗位上掛一張醒目的牌子上書“注意產品部件漏裝”下寫“漏裝產品工資漏發(fā)”我個人比較推崇“點數(shù)法”我之前有在ASUS做過相關筆記本品質專案QE,那時候產線經(jīng)常會發(fā)生漏裝電源線啊說明書啊，漏打螺絲啊等等，到最后，相關制程改善人員采用，“點數(shù)法”顧名思義就是相關原物料點數(shù)生產，例如：今天產線計劃投產900套產品，那么相關原物料就配套來發(fā)，當日生產完畢，相關物料組會盤點產品剩余原物料數(shù)量，確認是一致。如果發(fā)生相關缺少或者異常節(jié)余，那么次班次生產的所有產品，100%有固定的重工線進行重工，同時相關腺體的組長線長以及漏失站別的員工都會受到懲處。LZ可以考慮一下此方法，比較有效！實施數(shù)量管理辦法：1。 作業(yè)需要用多少就領取多少，有壞的及時換料并登記。2。 每個班次針對產能進行核對，發(fā)對料盒中有數(shù)量多的或者少數(shù)的就說明有問題存在。3。 建立作業(yè)手順，哪一步，安裝說明零件，一個步驟的去完成，不能少?對於成品包裝：每次取5套物料放於料盒再包裝，若有多的說明漏件。大件包裝則最好是過稱。對於螺絲，配件類（5種以上的）：最好是利用夾具盒（漏斗式的）點數(shù)后再包裝并過電子稱。這個問題需要防呆，我倒是有個建議，應該可以大大降低漏裝配件的機率把每個配件單獨包裝（單種部品包裝出錯機率較小，可以使用電子稱監(jiān)控）并在各配件包裝袋貼條形碼標簽；作業(yè)員包裝各配件時將相應的條形碼掃描到系統(tǒng)；在系統(tǒng)中進行設置，少裝/重裝配件在下一個工位將無法掃描外箱條形碼到系統(tǒng)中。裝封箱工位掃描外箱條形碼標簽，如有前工序信息不完整將無法掃描入系統(tǒng)，可以立即識別。這種方法的投入不多，需要配置硬件主要是電腦、掃描槍、條形碼標簽、打印機一臺（可共用），至于程序，公司內一般IT工程師就能搞定。感謝LZ提出了這樣一個問題，從07年到現(xiàn)在大家回復還是很積極說明問題很有共通性啊，談談我個人的看法。從客戶那里反映出了不良，一定要以客戶為主導來進行調查，其次再進行公司內部的改善。沒有調查出rootcause的話，改善也無從談起，不妨用柏拉圖簡單統(tǒng)計下都是那幾個零件存在漏裝的問題比較嚴重，然后開展下重點管理活動先臨時的減少下不良率。至于恒久對策還是要從發(fā)生和流出方面來做，不同的公司質量管理水平不一樣，感覺LZ所在的公司質量管理水平并不是很高，那樣的話更改工序、增添設備就都很困難了。可以做個成本分析表給BOSS看，用客戶的退貨率以及改善所需成本和收益來忽悠下BOSS，工作就相對EASY些了。零件漏裝杜絕方法根本上說還是BOM表執(zhí)行度問題，領料時原數(shù)管理要做好。另外就是現(xiàn)場5S，專料專放，很多欠品異品都是現(xiàn)場5S不好發(fā)生的。至于流出方面能做到掃碼最好，即使不能也要做好防呆，至于使用什么工具就看LZ手中資源啦。每次100或200PCS的多回批次生產并不是每個公司都能實施的，有時候一個單就要50PCS，沒有多回的意義，涉及到工序變更免不了又要和客戶糾纏一番，所以雖然大家說了很多，但LZ最好還是根據(jù)自己的胃口來，菜都是名菜，但適合自己的才是BEST.至于稱重，可能視產品而定，各個零件如可以標準化重量，那么就可以，但估計很難，9個零件大小不一，大的零件的誤差如果超過小零件的單重，重量控制就不實際了。如果是使用機械的自動化方法，機械手可以做很多事，這就不用說了，但這是要有Money投下去的。我想解決的是在較常見的車間環(huán)境下如何實現(xiàn)包裝步驟的簡化法：例如9個零件（1） 小零件的打包工作，比如螺釘，墊片等小的零件，不超過3種集合在一起，做成一小包。（2） 最終包裝工作的標準可視化，三個部分組成，每部分為約3個零件的組合。工作的這樣分下來，每個操作工簡化為只針對3個元件分配，消除了復雜程度，也能提高效率。防止漏放配件應該從多個方面去管控。發(fā)料及領料數(shù)量的管控，倉庫發(fā)料時應一個個的點數(shù)及稱重對比核對，當然對于大批量的物料可以分批發(fā)放（比如：500或1000為一個單位進行）。對于現(xiàn)場的管控，需做到清場，在不同產品進行生產時，安排專人對包裝線上的配件用料進行清點，防止上批物料及同類型物料的混用，保證在生產時不能有其它物料及多余的物料在現(xiàn)有生產現(xiàn)場出現(xiàn)。防呆法控制，正如大家所說的一樣，客戶永遠也不接受，是因為人的原因而導致的不良。所以我們可以在工藝上或包裝上進行防呆。比如：用吸塑盒，一個物料一個坑；某幾種物料用塑料袋進行包裝并稱重。數(shù)量控制，在放包裝時以某一個數(shù)量為一個基數(shù)進行擺放。比如：每100套產品為一個控制基數(shù)，產品為主體，配件以每10個為個分基數(shù)，紙箱/說明書等每10個核對一次。再放置100套后核對一次流水線。做到能及時發(fā)現(xiàn)不良問題。更先進的方法就是機器人分撿，不過現(xiàn)在我們這些工廠是達不到的。只是愿望而已。我也感覺稱重方法對大件適用，小件很難檢測出來漏裝。我感覺用一個電子計數(shù)器設計比較穩(wěn)妥。是這樣的舉個例子：比如有7個配件每個配件放在一個盒子里，盒子排成一列，每個盒子前段裝一個傳感器，當手穿越盒子后，對應的感應燈亮，當完成7個配件安裝后，計數(shù)器才計數(shù)1次，同時響鈴，這樣，假如漏裝，響鈴報警，同時計數(shù)器不計數(shù)，這樣就能克服漏裝問題，這個漏裝產品裝置，成本不高，適用，能符合多數(shù)產品使用需要。供大家參考1:采用流水化作業(yè)2：一人負現(xiàn)1件產品的裝配加工3：最后再設制全檢4：作業(yè)員必須嚴格執(zhí)行5：基層管理者必須時刻督導，必要進采取一些相應的獎罰措施6：品管加嚴一個級別進行抽檢這是一個現(xiàn)場管理的基本問題，從查看了所有的回復，只有14樓的回復算是切到了正題，說明到此論壇上“混混”真是多（沒想一桿掃一群，僅是就事論事）。據(jù)統(tǒng)計，客戶投訴中由包裝工位產生的投訴約占總投訴量的70%，這70%中的80%又是漏件，唯一有效控制的方法就是“點數(shù)法”，將幾種（最少是2種）同量需要包裝的物料分別按合適數(shù)量裝在不同的容器中，所謂合適數(shù)量，是要考慮到返工數(shù)量，14樓所講按1000套點數(shù)，那返工量可是不得了；一般推薦20?50套，以便當?shù)姆绞焦锪?，如果一套便當物料用完后，沒有余下，則表示沒有物料漏裝，否則要將前一便當數(shù)量所生產產品全部返工。我們目前用4種方法同時在控制，偶爾還是會漏控制數(shù)量，領料員給包裝工人按照bom數(shù)量配備件，如果一個訂單完成后，數(shù)量有差異馬上復查。包裝盒子有分格，也就是說每個配件都有獨立放置的地方，如果少放一個，明顯看得出來。做了一個光感應裝置，操作工每包裝好一個產品，身邊有個大喇叭就會喊：配件裝齊了么？？發(fā)貨前大比例抽檢！加強員工操作時的注意力定數(shù)包裝評估放附件工位的合理性。我仍公司是逼檬做的.把一筋或者半天使用的量敷好，分裝整理好（例如100套），分裝畤先a一?元件分完;完了再分裝下侗元件.最好裝箱畤成套成套的束西拿去.逼檬束西就不畬少也不畬商L的.至少我ffiMW做了4年多遢未畿生漏件的事件稱重法要視具體的配件而定，在特定情況下是一種好方法。在包裝過程中較好的使用防呆法。制作與配件形狀相同的包裝槽，并設定相應的顏色，若有漏件，能一眼看出；小批量的點數(shù)確認，20-30為佳；若出現(xiàn)差錯，能減少返工時間。實現(xiàn)備置一定數(shù)的元器件套數(shù)，到包裝到一定數(shù)量，其配件也必須用完。我的建議:設備方法再怎么搞,最主要loss的因素還是人，況且每個零組件都有重量誤差，很多方法實務面根本不可行，我們采3個原則：配件定量發(fā)料，如果包裝結束有短缺即代表包裝批中有問題，可立即區(qū)段檢查改善.負責包裝人員須對顧客反應短缺造成的損失扣錢（一天工資）此點要簽合同.批包裝完FQC如發(fā)現(xiàn)短缺,退給包裝員用下班時間全檢.雖然不人道但是很有用…以上請參考?在一個包裝工具上做一個所有配件的固定位置，包裝時候，如果遺漏的話，一眼就可以看出少什么配件。如果能在配上顏色管理的話，那會更好！主要是要加強管理，做好備料前置作業(yè)；定人定崗：把人定好，誰負責裝螺絲、誰負責裝USB線、誰負責裝膠件等，作業(yè)指導書加強操作的說明：對產品部位作標識加以說明，螺絲、USB線、膠件等七種配件，原數(shù)管理：如要生產1000套產品，先要備好七種配件各1000PCS（一定要準確，不得出差錯），若是1000套產品裝好后還發(fā)現(xiàn)有其中的配件未裝完的，就說明配件有漏裝，從而馬上就能找出責任人是誰，并要求其進行返工；當然前提條件就是6S要做好。再檢確認：包裝前對產品進行再檢確認。做一張點檢表，每五個做一下點檢，巡檢按時點檢，發(fā)現(xiàn)數(shù)量不對，開箱全檢，責任人罰款處分！1.如果你的客戶是在國內的，問題的重點應該在客戶端。有時候客戶自己少材料了，只好對供應商說材料少裝