豐田TPS培訓(xùn)資料1

精益企業(yè)

理念與概述Agenda課程安排13:00~13:10Introduction介紹13:10~14:00TPSPhilosophy原理14:00~14:15GoSeeExercise1現(xiàn)場觀察114:15~14:35Discussion討論114:35~15:15FMLeanEnterpriseOverview精益企業(yè)概述15:15~15:25Break休息15:25~16:00LeanLeadership精益領(lǐng)導(dǎo)力16:00~16:20HowtoImplement?如何實(shí)施?16:20~16:30Conclusion總結(jié)何為精益企業(yè)精益企業(yè)就是將《豐田生產(chǎn)模式》（TPS）的理念應(yīng)用到所有的業(yè)務(wù)領(lǐng)域當(dāng)中。精益企業(yè)的目標(biāo)就是創(chuàng)立一種曝露并消除浪費(fèi)以及人人參與的企業(yè)文化。創(chuàng)立精益企業(yè)文化，可實(shí)現(xiàn)以下目標(biāo)：質(zhì)量最佳成本最低交付時間最短士氣最高漲安全度最高環(huán)境影響最低安全度最高成本最低士氣最高漲?節(jié)拍時間?拉動計(jì)劃體系?連續(xù)流?快速換型?防誤措施?信號停止與報(bào)告?動態(tài)柏拉圖?將人的工作與機(jī)器的工作分開

?目視管理?5S?生產(chǎn)平準(zhǔn)化?TPM?解決問題?標(biāo)準(zhǔn)化工作自動化—內(nèi)建品質(zhì)

-

-準(zhǔn)時化生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性

質(zhì)量最佳

交付時間最短以人為本的工作

?安全文化?人體工程學(xué)?培訓(xùn)?生產(chǎn)的團(tuán)隊(duì)精神?自主改進(jìn)團(tuán)隊(duì)

環(huán)境影響最低?看板?為何采用豐田的生產(chǎn)模式？豐田的成就：到2000年已實(shí)現(xiàn)10%市場份額的目標(biāo)，并向2015實(shí)現(xiàn)15%市場份額—世界最大—的目標(biāo)邁進(jìn)穩(wěn)定的利潤—2003年?duì)I業(yè)額達(dá)1570億美元，其中利潤達(dá)110億美元2003年ROE（凈資產(chǎn)收益率）達(dá)15.2%穩(wěn)定的戰(zhàn)爭基金達(dá)300-400億美元。2003年紅利增長率達(dá)25%汽車領(lǐng)域中產(chǎn)品開發(fā)步伐最快工廠生產(chǎn)力持續(xù)領(lǐng)先質(zhì)量一流，持續(xù)贏得好評已經(jīng)在全球引發(fā)了一場向豐田生產(chǎn)模式中的“精益生產(chǎn)”轉(zhuǎn)變的生產(chǎn)運(yùn)動什么是TPS？100%增值工作0缺陷1X1生產(chǎn)—按次序100%準(zhǔn)時交付TPS理念顧客至上人才是最寶貴的資源改善現(xiàn)場聚焦FM特色，采取措施，進(jìn)行調(diào)整北零浪費(fèi)TPS就是追求“正北”顧客至上顧客滿意度絕對優(yōu)先如何讓顧客滿意？列表如下：顧客需求的內(nèi)容顧客需要的時間顧客需求的次序無缺陷顧客愿意支付的價格按顧客要求定制生產(chǎn)進(jìn)度每個顧客分別分配一名業(yè)務(wù)人員人才是最寶貴的資源能力：人才具備無限的潛能：學(xué)習(xí)能力調(diào)節(jié)能力解決問題的能力成長的能力發(fā)展：要充分發(fā)揮人才的潛能，必須保證：身心安全身體—佩戴適當(dāng)?shù)谋Ｗo(hù)和個人防護(hù)用品心靈—團(tuán)隊(duì)成員在工作過程中對質(zhì)量的信心保障培訓(xùn)反饋專業(yè)技能挑戰(zhàn)承擔(dān)與接受更重大責(zé)任的機(jī)會激勵有效的人力資源開發(fā)讓員工感受到做出貢獻(xiàn)的光榮感與自己價值的實(shí)現(xiàn)，有利于鼓舞士氣，激勵斗志。Kaizen（改善）科學(xué)方法觀察現(xiàn)狀做出預(yù)測（假設(shè)）開始試行確定結(jié)果得出規(guī)律（標(biāo)準(zhǔn)化）標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改進(jìn)的關(guān)鍵體系開發(fā)與過程標(biāo)準(zhǔn)化是曝露新問題，實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)的基礎(chǔ)。改進(jìn)的機(jī)會是永無止境的！誰負(fù)責(zé)持續(xù)改進(jìn)？每個人，每一天，每分鐘PDCAKai=通過改Zen=而變好改善標(biāo)準(zhǔn)化不穩(wěn)定改善體系與過程的科學(xué)方法！現(xiàn)場聚焦是增值活動發(fā)生的唯一場所一直存在，并不斷變化現(xiàn)場的直接觀察無可替代不了解現(xiàn)場情況的領(lǐng)導(dǎo)無法管理好現(xiàn)場。意思是什么？領(lǐng)導(dǎo)必須親臨現(xiàn)場：觀察現(xiàn)狀的事實(shí)情況

詢問員工或職能部門如何支持現(xiàn)場管理采取措施、適時調(diào)整高度重視實(shí)際執(zhí)行力度與措施的實(shí)施。員工一定有很多無法理解的地方，因此，問問員工為什么不直接采取措施，努力解決問題？要意識到自己了解的知識甚少，必須面對自己的失敗，可糾正這些失敗，重頭再來。在做第二遍的時候，可能會遇到其他錯誤或不喜歡的地方，這樣再嘗試一遍。通過持續(xù)改進(jìn)，或者說，改進(jìn)源自于實(shí)踐，可將實(shí)踐與知識提升到更高的層次。-豐田汽車公司總裁，張富士夫，2002年精益生產(chǎn)模式TPS的四大法則法則1-必須明確規(guī)定所有工作的內(nèi)容，次序，時間以及結(jié)果。.法則2-

每個顧客-供應(yīng)商之間的聯(lián)系必須直接，發(fā)出請求或接受回復(fù)必須毫不含糊，肯定為是或否。法則3-

每種產(chǎn)品與服務(wù)的路徑必須簡潔明了、直截了當(dāng)。法則4-

每一點(diǎn)進(jìn)步的取得必須遵循科學(xué)的方法，聽從經(jīng)驗(yàn)豐富人員的指導(dǎo)，從組織最底層做起。所有法則都要求活動、聯(lián)系以及流路徑均經(jīng)過機(jī)內(nèi)測試，以自動發(fā)現(xiàn)問題。正是由于這些對問題的不斷回應(yīng)賦予這個看上去嚴(yán)格的體系以靈活性，適應(yīng)不斷變化的環(huán)境?！豆ド虡I(yè)評論》，1999年9-10月；解讀豐田生產(chǎn)模式的DNATPS有時是反直覺的以下是一些豐田逆向思維的一些實(shí)例批量生產(chǎn)、排隊(duì)供應(yīng)單件流單件流工作機(jī)床工作站C

工作站A

工作站B

TPS流環(huán)境過程環(huán)環(huán)相扣、庫存率低：曝露問題??！問題！對策！來源：北美豐田汽車制造，GlennUminger讓問題顯而易見傳統(tǒng)方法：TPS方法：工廠可靠性庫存隱藏了問題布局質(zhì)量C/O運(yùn)輸供應(yīng)商等待庫存水平增加庫存，隱藏問題傳統(tǒng)方法：減少庫存，指出問題，解決問題TPS方法：活動并不代表在工作浪費(fèi)

工作來源：豐田生產(chǎn)模式—T.Ohno機(jī)器為何停止工作？機(jī)器性能傳統(tǒng)方法：目標(biāo)：100%利用率機(jī)器在需要的時候正常工作嗎？TPS方法：目標(biāo)：100%可用率-加班工作增加新的班次購買新設(shè)備治理根本原因，并非所見結(jié)果傳統(tǒng)方法：改進(jìn)、改進(jìn)、再改進(jìn)……讓問題顯而易見立即做出反應(yīng)確定根本原因問題一個一個解決123456TPS方法：問題：不能滿足節(jié)拍時間顧客需求：480件效率顧客需求：480件效率傳統(tǒng)方法：表觀效率生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)顧客需求：480件效率TPS方法：真正的效率傳統(tǒng)方法：表觀效率局部效率/總體效率來源：豐田生產(chǎn)模式—T.Ohno避免工作孤島來源：豐田生產(chǎn)模式—T.Ohno浪費(fèi)

工作提示：設(shè)定工作區(qū)域，以便每個員工均能顧及每個操作！FM精益生產(chǎn)塔圖安全度最高成本最低士氣最高漲?節(jié)拍時間?拉動計(jì)劃體系?連續(xù)流?快速換型?防誤措施?信號燈停止與報(bào)告?生活帕累托圖?將人的工作與機(jī)器的工作分開

?目視管理?5S?生產(chǎn)平準(zhǔn)化?TPM?解決問題?標(biāo)準(zhǔn)化工作自動化—內(nèi)建品質(zhì)

-

-準(zhǔn)時化生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性

質(zhì)量最佳

交付時間最短以人為本的

工作?安全文化?人體工程學(xué)?培訓(xùn)?生產(chǎn)的團(tuán)隊(duì)精神?自主改進(jìn)團(tuán)隊(duì)

環(huán)境影響最低?如何實(shí)現(xiàn)這些目標(biāo)？在整個企業(yè)中曝露并減少3M！看板?3M-MUDA、MURA、MURIMUDA：浪費(fèi)MURA：不均衡MURI：負(fù)荷過重-超負(fù)荷工作MURA舉例：-每個操作人員涉及不同的程序 -某個零件符合要求，但其他的不符合要求 -這臺機(jī)器良好，但其他機(jī)器不行 -收收放放，節(jié)拍/工作流打斷，等等MURI舉例： -負(fù)荷太重—非常強(qiáng)烈的推動/拉動 -繁瑣活動的不斷重復(fù) MudaMuraMuri浪費(fèi)（Muda）的定義“除實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品增值絕對必需的最低數(shù)量的設(shè)備、空間以及工人時間以外的任何東西。”

豐田汽車公司總裁，張富士夫

報(bào)廢返工所有浪費(fèi)之源！?。。?/p>

等待等待原材料的交付等待機(jī)器完成其周期操作等待流程工序中的部件等待維護(hù)的到來等待工序進(jìn)入下一個周期等待訂單表的到來等待有關(guān)說明運(yùn)輸產(chǎn)品或服務(wù)的多次搬運(yùn)從儲存區(qū)來回搬運(yùn)部件將部件從加工區(qū)搬運(yùn)至檢驗(yàn)區(qū)將部件從卸貨港搬運(yùn)至儲存區(qū)過度加工對外觀不會給顧客增添任何價值的部件進(jìn)行噴涂檢驗(yàn)去除毛刺沖洗高出標(biāo)準(zhǔn)要求的額外加工庫存庫存多余所需的最少庫存動作每個操作人員的調(diào)動并不產(chǎn)生價值浪費(fèi)的調(diào)動可能由組織不當(dāng)、較差工作次序以及較差的過程布局導(dǎo)致而成。糾正生產(chǎn)中的七大浪費(fèi)—Muda過量生產(chǎn)

生產(chǎn)過多，生產(chǎn)過快,，或者比顧客要求更早進(jìn)行生產(chǎn)生產(chǎn)過剩

最大的浪費(fèi)-Muda過量生產(chǎn)等待運(yùn)輸動作庫存糾正過度加工大部分浪費(fèi)均因過量生產(chǎn)而起！現(xiàn)場觀察練習(xí)1精益概念

工作安全度最高成本最低士氣最高漲?節(jié)拍時間?拉動計(jì)劃體系?連續(xù)流?快速換型?防誤措施?信號燈停止與報(bào)告?動態(tài)柏拉圖?將人的工作與機(jī)器的工作分開

?目視管理?5S?生產(chǎn)平準(zhǔn)化?TPM?解決問題?標(biāo)準(zhǔn)化工作自動化—內(nèi)建品質(zhì)

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-準(zhǔn)時化生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性

質(zhì)量最佳

交付時間最短以人為本的

工作?安全文化?人體工程學(xué)?培訓(xùn)?生產(chǎn)的團(tuán)隊(duì)精神?自主改進(jìn)團(tuán)隊(duì)

環(huán)境影響最低?看板?精益概念安全度最高成本最低士氣最高漲?節(jié)拍時間?拉動計(jì)劃體系?連續(xù)流?快速換型?防誤措施?信號停止與報(bào)告?動態(tài)柏拉圖?將人的工作與機(jī)器的工作分開

工作?目視管理?5S?生產(chǎn)平準(zhǔn)化?TPM?解決問題?標(biāo)準(zhǔn)化工作自動化—內(nèi)建品質(zhì)

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-準(zhǔn)時化生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性

質(zhì)量最佳

交付時間最短以人為本的

工作?安全文化?人體工程學(xué)?培訓(xùn)?生產(chǎn)的團(tuán)隊(duì)精神?自主改進(jìn)團(tuán)隊(duì)

環(huán)境影響最低?看板?穩(wěn)定的基礎(chǔ)如何保證穩(wěn)定性？減少/消除波動舉例如下：顧客需求設(shè)備的OEE（全局設(shè)備效率）生產(chǎn)力這個工具今天放在哪里？昨天還在這個位置。為什么夜班人員處理方法不同？我不知道這個水平是否合格！我需要咨詢一下。穩(wěn)定性：依靠4M故障與小障礙速度生產(chǎn)能力、報(bào)廢與缺陷紀(jì)律與尊重知識/培訓(xùn)的水平激勵與參與MAN（人）MACHINE（機(jī)器）工作說明（生產(chǎn)、C/O、維護(hù)……）管理METHODS（方法）延期與交付頻率遺漏部件質(zhì)量問題MATERIALS(材料)各種物品堆放有序，各占其所。1S–SEIRI=整理2S–SEITON=整頓必要與無用紅色標(biāo)簽標(biāo)出3S–SEISO=清掃清潔減少/簡化清潔消除污染源4S–SEIKETSU=標(biāo)準(zhǔn)化規(guī)則/程序目視控制5S–SHITSUKE=保持尊重評估改進(jìn)6050403020100不僅會改變區(qū)域，也會改變大家的意識和行為。它是進(jìn)一步改進(jìn)的必要紀(jì)律。

5S5431目視管理60504030201006050403020100關(guān)閉打開油油之前：之后：立即收集所有需要的信息，無需詢問，無需翻開課本，無需使用電腦。生產(chǎn)平準(zhǔn)化生產(chǎn)平準(zhǔn)化雜亂無章傳統(tǒng)方法平緩有序精益生產(chǎn)平衡各生產(chǎn)過程的工作量保持穩(wěn)定的生產(chǎn)水平最小化供應(yīng)的波動調(diào)整生產(chǎn)率符合顧客需求目標(biāo)改進(jìn)供應(yīng)基礎(chǔ)管理減少庫存縮短產(chǎn)品交付時間提高顧客滿意度提高所有資源的利用率益處平準(zhǔn)化批量生產(chǎn)的精益方法就是同時采用生產(chǎn)量與多樣化兩個元素。完成所需分鐘數(shù)最終操作節(jié)拍時間=1分鐘A230B115C115合計(jì)46012345678910111213...460平準(zhǔn)化批量生產(chǎn)最終生產(chǎn)計(jì)劃（批量）解決問題澄清問題

哪個部件或元件出了問題？

出了什么問題？

為什么會出問題？

何時首次發(fā)現(xiàn)該問題？

問題很典型嗎，是一種趨勢嗎？

問題何時首次重復(fù)發(fā)生？該問題持續(xù)很長時間了嗎？該問題情況如何（圖紙或圖片）？首次在哪發(fā)現(xiàn)該問題？

?該問題發(fā)生在部件或機(jī)器的哪個部位？誰發(fā)現(xiàn)了該問題？

問題是如何發(fā)現(xiàn)的（目視檢驗(yàn)，客戶投訴等等）？多少個部件或元件出現(xiàn)該問題（%）？其他類似過程也發(fā)生了問題了嗎？寫下問題描述

找到原因點(diǎn)問題從哪引入的？

查證可能的原因

該問題出現(xiàn)的可能原因有哪些？（魚骨圖，故障樹圖等）按優(yōu)先次序排列可能的原因

針對每個可能的原因進(jìn)行試驗(yàn)，找到解決問題的方法。

確定根本原因

查證原因，要問5次“為什么”

一旦確定了這5個為什么，再顛倒次序，針對每個為什么詢問“所以”，以查證每個為什么。

針對根本原因?qū)嵤Σ呖紤]所有可能的對策

進(jìn)行試驗(yàn)，驗(yàn)證最佳解決方案實(shí)施最佳解決方案與所有受影響的人員進(jìn)行溝通，對其進(jìn)行培訓(xùn)檢查并確保對策有效的實(shí)施

第一天，第一周，第一個月標(biāo)準(zhǔn)化

針對所有類似的過程進(jìn)行溝通

更改FMEA，控制計(jì)劃以及標(biāo)準(zhǔn)化工作為什么

?為什么

?為什么

?為什么

為什么

?起初對問題的了解澄清問題POC找到原因點(diǎn)查證可能的原因確定根本原因根本原因I實(shí)施對策核查對策

標(biāo)準(zhǔn)化標(biāo)準(zhǔn)化工作確立了一種確切的方法，以實(shí)現(xiàn)集安全、質(zhì)量（根據(jù)操作員說明）以及生產(chǎn)力于一體的最佳工作流。大量等待時間，質(zhì)量不高操作人員：工作方式不同注意力不集中使其自身的NVA工作變得忙碌建立過多的WIP問題不易發(fā)覺較少的等待時間，質(zhì)量較高操作人員：每次采用同樣的方式—自動化沒有時間分散精力具有VA工作遵循一一對應(yīng)工作流問題顯而易見沒有標(biāo)準(zhǔn)化工作的典型循環(huán)有標(biāo)準(zhǔn)化工作的典型循環(huán)標(biāo)準(zhǔn)化工作WAITWORKWAITCycleTimeOperatorTaktTimeWORKCycleTimeOperatorTaktTime等待

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