地鐵車輛段房建工程施工方案

地鐵車輛段房建工程施工方案本合同段房屋建筑包括44個子項，建筑面積共計77512m2。基礎為獨立基礎或條形基礎，基礎埋深-2.5m---2.8m，主體結構形式有五種:門式剛架結構、混凝土柱加鋼網(wǎng)架結構、框排架或排架結構、全現(xiàn)澆框架結構、磚混結構。圍護墻體：門式剛架結構采用鍍鋁鋅金屬復合夾心板；生產用房采用雙層金屬板，外層為白色PR板，內層用TD板；生活用房內墻采用輕剛龍骨金特板，外墻采用PR板及金特板（保溫材料為玻璃纖維棉，C型鋼檁條）；框排架采用陶粒混凝土砌快，外墻厚250mm，內墻厚200mm外墻裝修除綜合樓部分采用鋁復合板外，其余外墻面噴仿鋁復合板涂料或貼面磚或普通外墻涂料。屋面部分，門式剛架結構采用彩色鍍鋁鋅金屬復合夾心板KL系統(tǒng)，排架采用SP預應力混凝土空心板，框架部分采用現(xiàn)澆屋面板，保溫層采用憎水珍珠巖保溫板，SBS卷材防水。門窗部分，大型車庫主要大門采用電動分節(jié)提升鋼板門，其他門采用平開彩板門，生活建筑外門采用鋁合金噴塑門，內門采用木門。大型車庫屋面采光通風玻璃窗采用電動可開啟玻璃窗，其它生產建筑采用彩板鋼窗，庫房生活輔助用房位于西側的窗戶粘貼防紫外線膜。地面部分，大型庫房采用彩色水泥硬化地面，輔助生活用房貼地磚，廠房及材料庫房采用水泥硬化地面。生活建筑大部分采用地磚地面，綜合樓局部采用花崗巖及木地板地面。本部分施工方案如下：1.1土方工程施工方案1.1.1土方工程開挖方案本合同段工程土方開挖量共31668m3，回填土15205m3，余土16463m3需運出場外堆放，預留場內的回填土方，采用就近堆放的原則，靠近回填區(qū)域堆放。本合同段土方開挖主要為獨立基礎、條形基礎的土方開挖，基礎土方挖深為2.50～2.80m不等，均采用機械開挖。獨立基礎采取逐個開挖，條基礎采用順序開挖，一次挖至設計標高，預留15cm左右人工開挖。由于地基土方較好，獨立基礎及條形基礎均采用放坡開放，坡度系數(shù)為1:0.33?；A開挖時應預留足夠的工作面，并在基坑的角部開挖一小型集水井，供排除地表水及基坑積水之用。機械挖土至預定標高后，應由人工進行清土和修坡，挖至設計標高后進行驗槽，一段采用釬探，即用錘把鋼桿打入坑（槽）底的基土內，根據(jù)每打入一定深度的錘擊數(shù)，表判斷地基土質情況。鋼釬用直徑22-25mm的鋼筋制成，釬尖呈60°尖錐狀，長1.8～2.0m，錘重3.6～4.5kg。打錘時舉高釬頂50～70cm，將釬垂直打入土中，并記錄每打入土層30cm的錘擊數(shù)。釬探要做好記錄，釬探后釬孔要灌入砂土。經釬探后會同設計、勘察、建設單位及質監(jiān)等部門，檢查基層土質是否符合設計要求，并會簽隱蔽驗收記錄，作為竣工資料保存。1.1.2土方回填施工方案根據(jù)現(xiàn)場踏勘和業(yè)主在招標期間提供的資料，本工程的土方回填主要是基坑土方回填和室內土方回填。因室外部分的硬化地面面層尚未設計，因此室外部分的回填高度待設計后應扣除硬化地面面層和基層和厚度1、施工準備(1)材料準備回填土宜優(yōu)先采用基坑中挖出的粘土或粉質粘土回填（若挖出的粘土不夠回填則采用外購，建議采用2：8灰土回填以保證回填質量），但不得含有石塊、碎磚、灰渣及有機物，其它地方可以用素土回填。(2)機具準備主要施工機具一覽表序號機具名稱單位數(shù)量用途1振動式打夯機臺2夯實2蛙式打夯機臺6夯實3人力夯臺4無法用打夯機的地方4手推車輛20運土5自卸汽車臺20運土6鏟車臺2裝土7平頭鐵鍬把20平整8靠尺把8檢測9鋼尺把2測量(3)其它準備1）回填前應對基礎進行驗收，并要辦好隱檢手續(xù)。其基礎混凝土強度應達到規(guī)定的要求，方可進行回填土。2）填土之前，應將槽底內的有機物、淤泥、浮土、建筑垃圾等清理干凈。3）回填前，應適當控制含水量，工地檢驗方法是：用手將土緊握成團，兩指輕捏即碎為宜。如土料水份過多或不足時，應曬干或灑水潤濕。4）施工前，應抄平做好水平標志（皮數(shù)桿）。如在基坑邊坡上，根據(jù)每層填土厚度畫出水平控制線。2、施工工藝（1）填土前應將基坑(槽)底或地坪上的垃圾等雜物清理干凈。（2）分層鋪土：為了控制鋪土厚度，在邊坡或外墻上劃出每層虛土鋪放的厚度線，每層土虛鋪厚度為30cm，對于個別打夯機不能通過的地方，采取人工用木夯夯實，虛鋪厚度為20cm。各層虛鋪厚度都要拉線找平，與外墻上的虛鋪厚度線相等。每層鋪攤后，隨之耙平。（3）夯打密實：夯壓的遍數(shù)應根據(jù)土的性質、壓實系數(shù)及所選機具來確定，一般不少于三遍(要保證壓實系數(shù)達到設計及施工規(guī)范的要求)。打夯應一夯壓半夯，夯夯相連，行行相連，縱橫交叉，每層夯壓后都應用環(huán)刀取土送驗，按規(guī)定分層取樣試驗，符合要求后方可進行上層施工。對于陰陽角或肥槽過于窄小的部位，采用人工夯實，不得漏夯。人工夯鋪土厚度為20cm，打夯時要求“夯高過膝，一夯壓平夯，夯排三次”。（4）留接槎規(guī)定：填土分段施工時，不得在墻角處，上下兩層填土的接搓距離不得小于500mm。（5）找平和驗收：填土最上一層完成后，應拉線或用靠尺檢查標高和平整度。高的地方用鐵鍬鏟平，低的地方補打粘土，然后驗收。3土方回填質量要求及保證措施(1)粘土必須按規(guī)定分層夯壓密實?；靥钔恋馁|量檢查，要用環(huán)刀取樣，確定其干容重。檢查點數(shù)量：基槽每100—500m2取一點，但不少于1點。質量標準可按壓實系數(shù)鑒定，不應低于施工規(guī)范的要求。(2)分層虛鋪厚度符合規(guī)定，夯壓密實，表面無松散。(3)留槎和接槎，分層留接槎的位置、方法正確，接槎密實平整。(4)管道下部須人工夯實，防止管道下方空虛造成管道折斷滲漏。(5)回填土應當日鋪填當日夯壓，入槽的土不得隔日夯打。(6)嚴格控制回填土的含水率，含水率不符合要求的回填土，嚴禁進行回填，暫時存放在現(xiàn)場的回填土，用塑料布覆蓋防雨。(7)土方回填，應安排在晴天，并且連續(xù)進行，盡快完成。回填過程中，遇雨時，應立即停止回填土施工；雨停后，待已填土方的含水率達到要求后方可再次進行土方回填施工，以免形成“橡皮土”。雨量過大時，在肥槽內每20米設一無砂管井，用水泵對積水進行抽排。(8)雨后回填前認真作好填土含水率測試工作，含水率較大時將土鋪開晾曬，待含水率測試合格后方可回填，1.2基礎工程施工方案1、獨立（條形）基礎鋼筋綁扎①工藝流程：彈鋼筋位置線→綁扎獨立基礎鋼筋→二次放線確定插筋位置→柱插筋→申報隱檢→隱檢簽證→轉入下道工序。②基礎鋼筋加工完畢后由人工運送至作業(yè)面，邊調運邊按線鋪放鋼筋，按規(guī)范要求進行綁扎。③為防止柱插筋及甩出上層的搭接筋在澆筑混凝土過程中發(fā)生位移，柱立筋下端附加φ12水平筋與底板上層筋和下層筋點焊固定，柱上端用φ14臨時定位箍固定。2、獨立（條形）基礎模板獨立基礎條形基礎模板采用組合鋼模板，鋼管支撐加固體系，基加固支撐示意圖如下圖。模板支設前應清理干凈，涂刷水準隔離劑。3、獨立（條形）基礎混凝土施工獨立基礎混凝土采用采用汽車泵泵送商品混凝土至作業(yè)點澆筑，澆筑時應保證柱子插筋位置的準確，防止位移和傾斜，澆筑前先滿鋪一層5-10cm厚混凝土，并搗實使柱子插筋下端與鋼筋網(wǎng)的位置基本固定，然后再繼續(xù)對稱澆筑，并避免碰撞鋼筋，振搗采用插入式振搗器，澆筑過程中應有專人負責觀察模板支撐、鋼筋等有無走動情況，如發(fā)現(xiàn)變形移位，應立即停止?jié)仓跐仓幕炷聊Y前休整完好，才能繼續(xù)澆筑?；炷翝仓旰蟊砻鎽媚灸ㄗ訅簩嵈昶?，以澆筑完的混凝土，應在12小時內覆蓋，并適當澆水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間一般不少于7天。1.3主體結構工程施工方案根據(jù)設計說明，本車輛段工程結構形式分為五種：①大型無吊車車庫為門式鋼架結構，輕型屋面，輕型圍攻護結構。②大跨度有吊車庫房采用混凝土柱，鋼網(wǎng)架屋面，輕型屋面。輕型圍護結構。③9-18m跨廠房式庫房采用混凝土排架式混凝土框架結構。④一般生產生活用房采用框架結構。⑤小型房屋采用磚混結構。由于本次招標采用的是初步設計圖紙，且圖紙?zhí)峁┎蝗?，無結構部分圖紙，故施工方案的編制僅按常規(guī)的做法予以考慮。下面按不同的結構形式予以闡述。1.3.1門式剛架結構本工程停車列檢庫采用門式剛架結構，鋼結構總重量為1050噸。其總體方案為專業(yè)廠家制作，施工現(xiàn)場安裝。下面從剛結構加工制作、剛結構安裝、屋面板及圍護結構安裝三方面加以敘述。1.3.1.1門式鋼架加工制作方案1鋼結構加工前的生產準備（1）詳圖設計和圖紙審查1）結合設計的圖紙以及招標文件中所規(guī)定的要求，進行構件下料的詳圖設計，這樣可以結合工廠條件和施工習慣，便于采用先進的技術，經濟效益較高。為盡快采購鋼材，在詳圖設計同時定購鋼材，這樣詳圖完成后就可以下料制作。2）進行圖紙審查，目的是檢查圖紙的深度能否滿足施工的要求，核對圖紙上的構件數(shù)量和安裝尺寸，檢查構件之間有無矛盾，構造上是否滿足施工，并且合理地劃分運輸單元。（2）編制工藝流程根據(jù)規(guī)范要求，在施工前編制出完整、正確的施工工藝規(guī)程，工藝規(guī)程內容應包括：1）根據(jù)執(zhí)行的標準編寫成品技術要求2）關鍵零件的精度要求，檢查方法和檢查工具3）主要構件的工藝流程、工序質量標準，為保證構件達到工藝標準而采用的措施（如組裝次序、焊接方法等）4）采用的加工設備和工藝設備（3）安排生產計劃首先根據(jù)產品的特點，工程量的大小和安裝施工進度，按整個工程劃分工號，以便分批投料，配套加工出半成品。然后根據(jù)工程量和進度計劃，安排作業(yè)計劃，同時安排勞動力和機具平衡計劃，對薄弱環(huán)節(jié)的關鍵機床，需要按其工作量具體安排班次，以免影響整個工程的進度。2、鋼結構生產的組織方式和零件加工（1）生產組織方式本工程鋼構生產組織方式采用專業(yè)分工的大流水作業(yè)生產，這種生產組織方式的特點是各工序分工明確，所做的工作相對穩(wěn)定。定人、定機進行流水作業(yè)，這種生產組織方式的正常效率和產品質量都有顯著提高。（2）零件加工1）放樣放樣工序包括：核對圖紙的安裝尺寸和孔距；以1：1的大樣放出節(jié)點；核對各部分的尺寸；制作樣板和樣桿作為下料、彎制、銑、刨、制孔等加工的依據(jù)。放樣號料用的工具及設備有：劃針、沖子、手錘、粉線、彎尺、直尺、鋼卷尺、大鋼卷尺、剪子、小型剪板機、折彎機。樣板一般可用0.50-0.75mm的鐵皮或塑料板制作。樣桿一般用鋼皮或扁鐵制作，當長度較短時可用木尺桿。用做計量長度依據(jù)的鋼尺，特別注意應經授權的計量單位計量，且附有卡片，使用時按計量卡片的記錄數(shù)值較對其誤差數(shù)。樣板、樣桿上應注明工號、圖號、零件號、數(shù)量及加工邊、坡口位置彎折線和彎折方向，樣板和樣桿應妥為保存，直至工程結束后方可銷毀。放樣時，銑、刨等工件要考慮加工余量，焊接構件要按工藝要求放出焊接收縮量，由于銑、刨時常成疊加工，尤其當長度較大時不易對齊，所有加工邊一定要留加工余量5mm，焊接收縮量由于受焊肉大小、氣候、施焊工藝等因素的影響變化較大，隨時進行調整。2）號料號料工作包括：檢查核對材料、在材料上劃出切割、銑、刨、彎曲、鉆孔的位置、打沖孔、標出零件編號。號料時應注意：①根據(jù)配料表和樣板進行套裁，盡可能節(jié)約材料。②應利于切割和保證零件質量。③工藝有規(guī)定時，按規(guī)定方向取料。3）下料鋼材下料的方法有氧割、機切、沖模落料和鋸切，厚鋼板剪切比較困難，一般多氧氣切割。本單位下料切割的主要設備有多頭數(shù)控切割機、小車式火焰切割機、等離子切割機、剪板機等。加工時要求按單位內控標準檢驗切割面、幾何尺寸、形位公差、切口截面、飛濺物等，檢驗復核后進行合理堆放，做上合格標識和零件編號。4）平直普通碳素結構鋼在高于-16℃，低合金結構在高于-12℃，可用冷矯正和冷彎曲。矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度大宜于0.5mm，零件、部件在冷矯正和冷彎曲時，其曲率半徑和最大彎曲矢高應按設計和規(guī)范要求進行加工，普通碳結構鋼和低合金結構鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴禁超過正火溫度（900℃），加熱矯正后的低合金結構鋼必須緩慢冷卻、中碳鋼一般不用火焰矯正。當零件采用熱加工成形時，加熱溫度宜控制在900-1000℃；碳素結構鋼在溫度下降到700℃之前、低合金結構鋼在溫度下降到800℃之前，應結束加工，低合金結構鋼應緩慢冷卻。彎曲成形的零件應采用弧形樣板檢查。當零件弦長小于或等于1500mm時，樣板弦長不應小于零件弦長的2/3；零件弦長大于1500mm時。成形部位與樣板的間隙不得大于2.0mm。5）對外露邊緣、直接傳力的邊緣，需要進行鏟、刨、銑等加工。根據(jù)不同要求，一般采用風鏟、刨邊機、碳弧氣刨、端面銑床等機具、設備進行。6）制孔制孔方法有沖孔、鉆孔、氣割割孔等幾種。孔的允許偏差超過設計或規(guī)范規(guī)定時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質相匹配的焊條后重新制孔。3鋼構件的連接鋼結構的連接是通過一定方式將多個桿件連接成整體，桿件間要保證正確的相互位置，以滿足傳力和使用要求，連接部位應有足夠的靜力強度和疲勞強度。連接的加工和組裝比較復雜，占用工作量較大，因此連接是鋼結構施工中重要環(huán)節(jié)，本工程的連接方法有焊接、普通螺栓、高強度螺栓連接。（1）焊接1）自動埋弧焊埋弧焊主要是對鋼柱、鋼梁類的H鋼的焊接，我單位對本工程的鋼柱、鋼梁的埋弧焊為自動門式埋弧焊機電焊，埋弧焊時必須根據(jù)鋼板的厚度和品種按工藝文件采用相應的焊絲，電流電壓及焊接速度。2）對工廠焊接接頭的要求如下：①型鋼要斜切，一般斜度為45度②腹部較厚的要雙面焊或開成有缺口③焊接時要考慮焊縫變形，以減少焊后矯正變形的工作量④受拉部位和拉桿要用斜焊縫，受壓部位和壓桿要用直焊縫，對受力較小的桿件或壓桿有時可采用貼角焊縫。3）施工準備①材料電焊條：所選用焊條必須嚴格按照設計要求，并具有出廠合格證明，如需改動焊條型號，必須征得設計部門同意，嚴禁使用過期、藥皮脫落、焊芯生銹的焊條。焊接前應將焊條進行烘焙處理。②作業(yè)條件：審閱施工圖紙，擬定焊接工藝；準備好所需施焊工具，焊接電流；在空曠地區(qū)施焊時，應采取擋風擋雨措施；焊工應經過考試，并取得合格證后才可上崗，如停焊超過辦年以上時，應重新考核；施焊前焊工應復查組裝質量和焊縫區(qū)的處理情況，如不符合要求，應修整合格后方能施焊。4）操作工藝焊條使用前，必須按照質量證明書的規(guī)定進行烘培，低氫型焊條經過烘焙后，應放在保溫箱內隨用隨取。首次采用的鋼種和焊接材料，必須進行焊接工藝性能和物理性能試驗，符合要求后才采用。普通碳素結構鋼厚度大于34MM和低合金結構鋼厚度大于或等于30MM，應進行預熱，其焊接預熱溫度及層間溫度宜控制在100-150度，預熱區(qū)應在焊接剖口兩側各80-100MM范圍內。多層焊接應連續(xù)施焊，其中每一層焊縫焊完后應及時清理，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質量的缺陷，必須清除后再焊，要求焊成凹面的貼角焊縫，可采用船位焊接，使焊縫金屬與母材間平緩過渡。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應申報焊接技術負責人查清原因，訂出修補措施后才可處理。低合金結構鋼在同一處的返修不得超過兩次。嚴禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引弧。在坡口內起弧的局部面積應熔焊一次，不得留下弧坑。要焊縫接頭，應在焊縫兩端配置起弧和收弧板，共材質和坡口形型式應與焊件相同。焊接完畢用氣割切除并修磨平整，不得用錘擊落。要求等強度的對接和丁字接頭焊縫，除按設計要求開坡口外，為了確保焊縫質量，焊接前宜采用碳弧氣刨刨焊根，并清理根部氧化物后才進行焊接。5）為了減少焊接變形與應力必須采取以下措施①焊接時盡量使焊縫能自由變形，大型構件的焊接要從中間向四周對稱進行。②收縮量大的焊縫先焊接③對稱布置的焊縫應由成雙數(shù)焊工同時焊接④長焊縫焊接可采用分中逐步退焊法或間跳焊接⑤采用反變形法，在焊接前，預先將焊件在變形相反的方向加以彎曲或傾斜，以抵消焊后產生的變形，從而獲得正常形狀的構件。⑥采用剛性固定法：用夾具夾緊被焊零件能顯著減少焊件的殘余變形及翅曲。⑦錘擊法：錘擊焊縫及其周圍區(qū)域，可以減少收縮應力及變形。6）焊接結構變形的矯正機械矯正：用機械力的作用去矯正變形，可用錘擊焊縫法，也可用壓力機械矯正變形。火焰矯正：又叫“人工矯正”。利用金屬局部受火焰加熱后的收縮所引起的新的變形去抵消已經產生的焊接變形，常用的氣體火焰是氧—乙炔焰，對低碳鋼和普通低合金鋼的結構加熱溫度可控制在700-500度范圍內。（2）鋼結構高強度螺栓連接1）接頭的組裝連接處鋼板或型鋼應平直，板邊、孔邊無毛刺，以保證磨擦面緊貼。接頭處有翹曲或變形時必須進行矯正，且不得損傷摩擦面。裝配前清除浮銹、油污、油漆（禁用火燃燒，以免產生氧化層）。接觸面積的間隙按下列規(guī)定處理：間隙大小處理方法1mm以下不作處理3mm以上將較厚一側作向較薄一側過渡的緩坡（1：5）3mm以上填入墊板且墊板要與摩擦面作同樣處理安裝臨時螺栓：首先用臨時螺栓接裝，數(shù)量不應少于接頭螺栓總數(shù)的1/3以上，方法是先用鋼穿桿對準孔位，在適應位置插入臨時螺栓擰緊螺母；每一個節(jié)點至少放入兩具臨時螺栓，不允許使用高強度螺栓兼做臨時螺栓，以防螺紋損傷，一個安裝段完成后經檢查確認合格后方可安裝高強度螺栓。安裝高強度螺栓：結構中心位置經調整檢查無誤后，即安裝高強度螺栓。墊圈放置在螺母一側，不得裝反。如螺紋損傷，修孔后清理毛刺，高強度螺栓緊固后，即拆下臨時螺栓。高強度螺栓的緊固：一般分兩次進行，第一次為初擰，緊固至螺栓標準預拉力的60%～80%，第二次為終擰，緊固至螺栓標準預應力，偏差不大于±10%。初擰可用電動板手，風動板手或手動扭矩板手；終擰多用電動板手，如空間狹窄時，也可用手動板手進行終擰。為使螺栓群均勻受力，應按如下順序進行：①對于一般接頭，應從螺栓群中間順序向外側進行緊固。②對箱形接頭，應從平面兩對稱軸螺栓群中間順序向軸外側對稱進行緊固。③對工字梁接頭，應從柱的一側上下翼緣向柱的同側腹板，再由柱的另一側上下翼緣向柱的該側腹板對螺栓群進行緊固。④對于不規(guī)則的接頭，應從拼接處的螺栓群對稱地向外側順序進行堅固。2）對螺栓進行自檢，用經過檢定的扭矩板手抽查螺栓的緊固扭矩，抽查數(shù)量為節(jié)點處螺栓總數(shù)的10%，并不少于一支，如發(fā)現(xiàn)有堅固扭矩不足，則應用扭矩板手對節(jié)點所有螺檢重擰一遍。3)H型鋼焊接生產線該生產線由直條火焰切割機、H型鋼組立機、門式自動焊接機及H型鋼翼緣矯正機等四大部分組成。H型鋼由兩塊翼緣板及一塊腹板焊接而成，鋼板經直條火焰切割機下料后，經過H型鋼組立機將翼緣板、腹板組合成型并點焊好，然后進入門式自動焊接機進行自動埋弧焊，焊接完成后再通過H型鋼翼緣矯正機對焊接后H型翼板的變形進行矯正，從而完成整個加工過程，生產出合格的H型鋼產品。4）噴丸除銹構件成品后采用全自動噴丸除銹機進行噴丸除銹，經處理的表面應做抗滑移系數(shù)試驗，除銹要求達到《涂裝前鋼材銹蝕等級和除銹等級》Sa21/2的規(guī)定。這樣處理后的構件表面軋制氧化皮、銹和附著物殘留在鋼材表面的痕跡已是點狀的輕微污痕，構件表面露出銀灰色的金屬光澤。這是一種非常徹底的除銹，并保證了下道油漆工程的牢固、可靠。經處理的摩擦面，不得有飛邊、毛刺、焊疤或污損等。5）涂裝、編號在除銹后，采用環(huán)氧富鋅漆對 構件進行噴涂、防止構件腐蝕。并做到噴涂均勻，無明顯起皺、流掛、附著良好。油漆的種類、遍數(shù)、保層的厚度應符合設計要求。施工圖中注明不涂裝的部位不得涂裝，安裝焊縫處留出30-50MM，暫不涂裝。涂裝完畢后，在構件上標注構件的原編號，大型構件應標明重量，重心位置和定位標記。6）鋼構件驗收①出廠前鋼結構進行驗收，出廠的成品構件硬具有出廠合格證及技術文件等，并在工廠內進行預拼裝，符合設計尺寸后方可出廠。②包裝箱上應標注構件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊點位置等，并應填寫包裝清單。1.3.1.2鋼結構安裝方案1、吊裝前的準備（1)編制門式剛架吊裝施工組織設計編制的組織設計的內容應包括：計算構件和連接件的數(shù)量，選擇吊裝機械、確定流水程序、確定吊裝方法、制定進度計劃、確定勞動組織、規(guī)劃鋼構件進場、確定質量標準、安全措施和特殊施工技術等。選擇吊裝機械是關鍵，選擇吊裝機械的前提條件是：必須滿足鋼結構的吊裝要求，機械必須保證供應，必須保證確定的工期，本工程擬選擇QY25C型汽車吊進場作業(yè)。（2)基礎預埋件和鋼結構檢驗基礎檢驗包括軸線誤差、基礎的準備、支承面和支座表面標高與水平度的檢驗、地腳螺栓的位置和伸出支承面的長度量測。柱子基礎軸線和標高是否正確是確保鋼結構安裝質量的基礎，應根據(jù)基礎的檢驗資料復核各項數(shù)據(jù)，并標注在基礎表面上?；A支承面、支座和地腳螺栓的允許偏差見下表項目允許偏差(mm)支承面標高±3水平度1/1000地腳螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓外露長度±20;0螺紋長度±20;0預留孔中心偏移10.0鋼構件外形幾何尺寸正確，可以保證結構安裝順利進行。為此在安裝之前應GB50205-95規(guī)定對構件進行外形幾何尺寸檢驗，如有超出規(guī)定的，應設法在吊裝之前消除。此外為了便于校正鋼柱的平面位置和垂直度，桁架和吊車梁的標高等，需在鋼柱底部和上部標出兩個方向的軸線，在鋼柱底部適當高度標出水平基準線，對于吊點也應標出，以便于吊裝時安規(guī)定吊點綁扎。（3)吊裝機械的選擇選擇起重機的型號原則是所選起重機的三個工作參數(shù)，即起重量Q，起重高度H和工作幅度（回轉半徑）R均需要滿足班組結構吊裝要求。設備名稱臂長幅度起重量起升高度QY25C20m時6m9.5t19m31m時12m4t28m39m時加副臂20m1.5t33m根據(jù)上述要求Q、H、L、R采用QY25C可以滿足要求。2鋼結構吊裝（1)鋼結構吊裝方法本工程擬采用分件吊裝和節(jié)間吊裝法綜合的吊裝方法進行主體結構吊裝，分件吊裝法的特點是施工內容單一，準備工作簡單，因而構件吊裝的效率較高，且便于管理，可以利用更換起重臂長度的方法分別滿足各類型件吊裝。即采用較短起重臂吊柱，接長起重臂吊梁，因此，決定先分件吊裝柱、再用節(jié)間吊裝法吊裝庫房全部構件。起重機的行駛路線按從東面一跨自南向北退吊的跨內單向吊裝法，這種路線方法工效高。（2)吊裝順序確定吊裝順序應注意考慮土建和設備安裝等后續(xù)工程的施工順序，以滿足整個單位工程施工進度要求，還應考慮滿足提高吊裝效率和安全的要求，根據(jù)吊裝工程現(xiàn)場的實際情況，確定從何處始吊，從何處退場。安裝總體順序要求如下：1）安裝順序先從靠近山墻的有柱間支撐的兩榀屋架開始。在剛架安裝完畢后應將其間的懔條、支撐等全部安裝好，并檢查其垂直度。然后以這兩榀鋼架為起點，向房屋另一端順序安裝。2）剛架安裝宜先立柱子，然后將在地面組裝好的斜梁吊起就位，并與柱連接。3）剛架在施工中應及時安裝支撐，必要時增設纜風繩充分固定。根據(jù)上述要求吊裝順序以起重機行駛路線進行,詳見附圖15-1。（3)構件的平面布置由于本工程鋼結構的特殊性，構件按吊裝順序進場采用隨到隨吊法進行施工，這樣可以減少構件的場地平面布置，減少機械的投入。即進場構件按廠內編號陸續(xù)進場，現(xiàn)場建臨時拼裝平臺進行拼接吊裝。（4)鋼梁的吊裝與校正起吊前，用繩索綁好屋架兩頭支座，隨吊隨放，以保持在吊裝過程中不和已安裝的柱等構件相撞，鋼梁構件運到現(xiàn)場，先應拼裝，拼裝的平臺應平整，吊點必須設在鋼梁的匯交節(jié)點上，鋼梁起吊50mm應暫停，檢查無誤后再起吊安裝。屋架臨時固定用的臨時螺栓，每個節(jié)點處穿入的螺栓應經計算確定，并應符合下列規(guī)定：1）不得少于安裝孔數(shù)的1/3。2)至少應穿2個臨時螺栓。鋼梁的檢驗主要是垂直度，垂直度可用掛球檢驗，其允許偏差應符合GB50221-95驗收評定標準，檢驗符合要求后的屋架用電焊或高強度螺栓作最后固定。（5)構件的連接和固定各類構件的連接的接頭，必須經檢查后，方可進行固定和焊接，安裝定位焊接的焊縫除全數(shù)外觀檢查外，重要的對接焊縫應檢查內部質量：對于I、II級焊縫，需進行超聲波深傷。均需作出檢查記錄。安裝用的臨時螺栓和沖釘，在每個節(jié)點上應穿入的數(shù)量必須進行計算決定，并應符合下列規(guī)定：1）不得少于安裝空總數(shù)的1/3。2）應穿兩個臨時螺栓。3）沖釘穿入數(shù)量不宜多于臨時螺栓的30%。4）擴鉆后的精制螺栓的孔不得使用沖釘。用于臨時連接時，每一處的數(shù)量應經過計算確定，但每個節(jié)點不少于兩個；當用于永久性連接時，如有少許錯，允許用過沖沖孔，但沖孔數(shù)量不多于螺栓數(shù)的30%。當用作永久螺栓時，螺母下應放置墊圈，粗制螺栓可將螺母點焊或打毛螺紋。永久性的普通螺栓連接不得墊兩個以上的墊圈，或用大螺母代替墊圈。螺栓擰緊后，外露絲扣應不小于2-3扣并應防止螺母松動。安裝螺栓，均不得隨意采用氣割擴孔。采用高強度螺栓連接，需在工地處理構件摩擦面時，其摩擦系數(shù)值必須符合設計要求。在制作廠處理好的構件磨擦面，安裝前，應逐組復驗所附試件的摩擦系數(shù)，合格后方可進行安裝。高強度螺栓帶有配套的螺母和墊圈，應在同一包裝箱中配套使用，施工有剩余時，必須按批號分別存放，不得混放混用，在儲存運輸和施工過程中應防止受潮生銹、沾污和碰傷。安裝高強螺栓時，構件的摩擦面應保持干燥，不得在雨中作業(yè)。高強螺栓應順暢穿入孔內，不得強行敲打；穿入方向宜一致，便于操作并不得作臨時安裝螺栓用，安裝高強度螺栓必須分兩次擰緊，初擰扭矩值不得小于終擰矩值的30%。終擰扭矩值應符合設計要求。并按下式計算M=（P+△P）.K.D式中M為終擰值（n.m）P為設計預拉力（n）△P為預拉力損失，一般為設計預拉力值的5%-10%K為扭矩系數(shù)D為螺栓公稱直徑（mm）每組高強螺栓的擰緊應從節(jié)點中心向邊緣施擰。當天安裝的螺栓應在當天終擰完畢，其外露絲扣不得少于2扣。扭剪型高強度螺栓，以擰掉尾部梅花卡頭為終擰結束。采用轉角法施工時，初擰結束后應在螺母與螺桿端面同一處，刻劃出終擰角的其始線和終止線，以待檢查。采用扭矩法施工時，機具應在班前和班后進行標定和檢查。檢查時，應將螺母回退30o-50o再擰至原位，測定終擰扭矩值，其偏差不得大于±10%。大六角頭高強度螺栓終擰結束后，檢查如發(fā)現(xiàn)欠擰、漏擰時，應補擰；超擰時應更換。欠擰、漏擰宜用0.3-0.5KG重的小錘逐個敲檢。（6)鋼結構油漆：1)一般規(guī)定①涂刷應分兩次進行：涂底層應于構件制作完畢組裝之前實行；涂面層應在鋼結構完成并固定后進行。②刷時施工地點的溫度為5-38℃之間為宜，相對溫度不大得于50%；當遇有大霧、雨天或構件表面有結露時不宜作業(yè)。③涂刷之后在4小時以內嚴防雨水淋灑。④施工圖中注明不涂層的部分和安裝時連接的接觸面應加以遮蓋，以防沾污；組裝或安裝的焊縫處留出30-50mm寬的范圍暫不涂底。⑤傳力銑平端和鉸的內壁應涂刷防銹劑，鉸軸孔應加以保護，構件混凝土接觸面處涂水泥漿。⑥施工前，根據(jù)設計要求應做樣板，并保留到竣工驗收后為止。2)操作方法：①組裝前的涂底層面漆：鋼結構件表面的清理工作經現(xiàn)場施工技術、專業(yè)隊等有關人員復檢合格后，即可均勻地涂刷上層已調制好的紅丹防銹漆。防銹漆充分干燥后，便把已調制好的抹在構件低凹不平處刮光；待膩子干透后，即用磨砂紙打磨光滑，并把磨出的粉塵擦除干凈；打磨時要注意不能穿油底，更不可磨損棱角，開始涂刷底層漆；若涂刷厚度設計無明確規(guī)定時，底層漆一般宜涂刷二至三遍；涂刷時每遍平均要做橫平豎直?？v橫交錯厚度均勻一致。涂刷完畢后，應在構件上按原編號標注；重大構件應標明重量、重心位置和定位標置。②安裝完成后涂面層漆；安裝完成檢查均符合施工圖的要求及規(guī)范的規(guī)定后，便對構件在運輸和安裝過程被破壞的底層漆部分以及預留安裝的連接處的焊縫，應按組裝前涂底層漆的有關規(guī)定補涂。刷底層漆面的清理工作經有關人員檢查符合要求后，即進行涂面層漆的工作；面層涂刷調合漆二遍。作全面的檢查，確保做到無漏涂、欠涂或少涂；并且符合設計要求及施工驗收標準。防火涂料根據(jù)消防要求，由專業(yè)分包商具體實施。1.3.1.3屋面板安裝施工方案1、安裝前準備（1）板的包裝：以疊板方式供貨。疊層之間用60mm厚的聚苯乙烯支撐，并且以900-1000mm的距離方置以便于起吊與裝卸。根據(jù)每件包裝的重量，應選擇適當?shù)钠鸬跖c裝卸方法。每件包裝應注明重量、數(shù)量、長度及工程名稱等。（2）板的搬運及貯存：1）板在吊裝時必須保持平衡，吊裝用尼龍帶寬度200mm。并在板與帶之間嵌入木板，木板應比尼龍條帶略寬。2）包裝好的板必須放在牢固而平坦的地面上，在底下嵌入聚苯乙烯或木條。存放時應略有傾斜，以排放任何凝聚液及積水。3）包裝好的板堆放不得高于三層，并在各層之間插入隔板。4）板材不能長期放在露天，最多不超過四個月。（3）根據(jù)項目設計要求，檢查檀條是否變形。（4）檢查現(xiàn)場安全措施是否落實。2、屋面板安裝技術要求（1）在吊裝鋼板至屋架上準備安裝時，必須依據(jù)母肋部分朝向、安裝的固定座方向來排放鋼板。先將第一行的固定釘，安放在每一根支撐上。固定座方向、位置，必須要能使其長、短彎角正確，有效地分別扣合住鋼板中間肋及母肋。接著，再安放其余固定座。用一根線或鋼板的側緣，當做下緣對齊標準，使得同一行的固定座，均位于一直線上，然后將第一行的定座一一固定完畢。（2）將第一片鋼板，依照與天溝正交的方向，排放在已經固定好的固定座上，先將中間肋對準固定座上的長彎角，再將母肋對準短彎角，然后分別在這兩道肋條上施加壓力，將肋扣固定在固定座上，并檢查是否已穩(wěn)固。（3）第二行固定座的安裝，依照將固定座之短彎角扣住已安裝完畢之鋼板的公肋方式，一一安裝。如果固定座因為公肋上間歇出現(xiàn)的反鉤槽榫頭而無法被壓下時（亦即當榫頭恰好位在支撐上時），可用一把橡膠槌頭敲平。如此便可須利將固定座硬壓下，扣合住公肋。然后用固定釘將第二行固定在支撐上。（4）將第二片鋼板排放在第二行固定座上。同樣地先將中間肋對準固定座之長彎角；接著再對準母肋，使母肋能扣住前一片鋼板的公肋。施工時，可以拉一條水平線，來檢查鋼板下緣是否平齊。最后，將鋼板肋條壓下，切實扣住固定座。（5）鋼板的扣合，可依照下列方式進行：1）工作人員將一只腳踏在將要固定之鋼板（即第二片鋼板）的凹槽部分，另一只腳則踏在連結肋條上（即后一片鋼板的母肋），加上前一片鋼板的公肋及固定座的短彎角，組合成一道連結肋條并施加壓力，使兩片鋼板在連接肋條上完全扣住固定座的長彎角。沿著鋼板前行，依此方式，每隔一段距離即在肋條上施壓，使兩片鋼板完全拼合在一起。為了達到完整有扣合，搭接下片公肋上之反鉤槽榫頭；必須完全嵌入連續(xù)鋼板的母肋內。加壓時，如清楚聽到“咔噠”一聲，為確保肋條之完全嵌合，可以使用橡膠槌，沿著扣合部分適力的敲打。2）重復第三及第四步驟，將其余的鋼板逐列鋪設，并隨時檢視鋼板是否扣合完整。3）施工到最后，如果所剩的空間在大于鋼板的寬度（但小于整片鋼板的寬度），則可將超過的部分裁去，留下完整的中間肋，按前述方式，將這片鋼板固定在一只固定座上。倘若所余的部分比半片鋼板寬度小，則可采用屋脊蓋板或泛水收邊來覆蓋。這時，最后一片完整的鋼板，必須以截短的固定座上的短彎角，扣住其公肋，固定在支撐上。3、墻面板安裝技術要求（1）根據(jù)設計圖紙將板就位。確定安裝起始點。一般從一側端邊往另一側端邊。（2）確定好安裝方向后，把端邊的封口板先固定好，接著將第一塊安裝就位，并將其固定，要保證與墻梁垂直。第一塊安裝完后，接著安裝第二塊、第三塊……第二塊板安裝時應與第一塊板的凸沿重疊，通過檢查保證兩塊板的外沿完全接觸，并且平直，從而保證重疊完好，并用自攻釘與墻梁連接在一起。（3）螺釘數(shù)量應根據(jù)當?shù)仫L力，地面地形情況及墻梁的間距等特點確定。一般要求每塊板的長度方向都應與墻梁連接，每塊板寬度方向與每根墻梁的連接不少于兩個螺釘。（4）為保證屋面板平整，在兩根墻梁之間的板寬方向搭接處另加鉚釘，間距≤300MM。（5）第一排安裝完畢后，再安裝第二排板，在安裝過程中，要注意搭接部分的防水處理。（6）板搭接長度200MM，取決于排水距離及排水玻度。為改善搭接部分的抗氣候能力，在搭接處涂一條或二條膠泥，然后用鉚釘緊固，鉚釘間距≤300MM。4、檢查驗收（1）用拉線和鋼尺檢查彩鋼板的尺偏差見下表彩鋼板的尺寸偏差表項目尺寸偏差（mm）波距±2.0波高H≤70mm±1.5H>70mm±2.0側向彎曲在測量長度L1范圍內20.0注：1）H為彩鋼板截面高度：2）L1為測量長度，系指板長扣除兩端0.5m后的實際的長度（小于10m）或扣除后任選的10m長度。（2）彩鋼板制作的允許偏差和檢驗方法見下表。彩鋼板制作的允許偏差表項目允許偏差(mm)檢查方法彩鋼板的覆蓋寬度H≤70mm±2.0用鋼尺檢查H>70mm±5.0、-2.0板長±7.0橫向剪切偏差5．0泛水板的尺寸板長彎折面寬度彎折面夾角用角尺檢查注：H為彩鋼板截面高度。（3）彩鋼板和連接件的品種、規(guī)格以及防水密封材料的性能符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準規(guī)定。（4）彩鋼板固定可靠、無松動，防腐涂料涂刷和防水密封材料敷設應完，連接件數(shù)量、間距符合及國家有關規(guī)定要求。（5）彩鋼板安裝工程的允許偏差項目和檢查方法如下表。項目允許偏差（mm）檢驗方法屋面檐口與屋脊的平行度10．0用拉線和鋼尺檢查彩鋼板波紋線對屋脊的垂直度L/100020.0檐口相鄰兩塊彩鋼板端部錯位5.0彩鋼板卷邊板件量大波高3.0注：）L為屋面半坡度或單坡長度：5、泛水板、收邊板及保溫棉的安裝泛水板和收邊板的安裝是整個圍護系統(tǒng)安裝的重要部分，直接影響到整個工程的質量和效果，所以應該特別重視。（1）縱向泛水板和蓋板1）安裝形式縱向泛水板和蓋板應在屋面板的平底盤或波谷處有一向下彎的翻邊。下彎的深度同鋼板外形相應。2）固定方式泛水板安裝好以后，一般與屋面板的波峰用自攻螺釘進行固定，固定螺釘采用FT10-16×16或M5.5×20，間距500mm一顆搭接與密封?？v向泛水板之間的搭接，可參照縱向壓型鋼板的搭接形式，搭接長度為20mm，沿順坡方向靠近坡頂?shù)姆核宕罱釉谏厦妫诖罱犹幫可厦芊饽z，用Φ4×13的拉鉚釘固定搭接。（2）泛水板和蓋板1）安裝方式用于屋面的橫向泛水板和蓋板，沿下方邊線有一加固定的裂口，為保證防雨，可以切割裂口使其與波紋相配，也可稍作修改，使其嵌入溝槽之中。對小坡度屋面，最好將裂口切開貼緊波紋。帶肋條鋼板的橫向泛水和收邊板，需要沿著低邊緣處開槽或向下彎折，以便與鋼板外形相配。這樣可防止由風帶來的水滲透到泛水板之下。2）應用模板假如開槽工具不適用于邊緣已下折至鋼板肋條深度的泛水板或蓋板，則可用鐵皮剪刀按肋條外形剪出槽口。首先將泛水板或蓋板放在正確位置，即已被固定的鋼板上，然后用一塊模板在每肋條之上，作出開槽口記號，這種方法同樣適用于屋脊處的蓋板即屋背瓦，使用與屋脊角度相匹配的模板即可。3）搭接與密封橫向泛水板和泛之間搭接長度為200mm，在搭接處應使用密封劑來密封。在搭接定位和固定前將上面一片翻轉過來，在內面離終端12mm處的整個寬度涂上3mm寬的連續(xù)的密封劑，并用Φ14×13的拉鉚釘將其固定。（3）屋面突出物周圍的泛水板在坡度較小的屋面上，任何通過鋼板肋條的突出物都足以阻礙一條或更多的鋼板排水槽，因此需要在突出物周圍安裝特別的泛水板。為了改變被阻礙的流水方向，可以在高邊安裝引流天溝。這樣，被阻礙的流水便可以順著突出物的任一邊排入通暢的排水槽中。如果屋面坡度超過5°，另一種方法是在突出物高側割開足夠的屋面鋼板，以便抬高底盤天溝（裝配在鋼板之下）。使沿突出物的周圍的雨水從鋼板肋條上面排出。（4）管狀穿透物當管狀穿透物很小，僅穿過屋面鋼板的一條肋或一個底盤時，只要把一個帶凸緣的圓柱形套環(huán)繞管狀物和孔隙洞固定到屋面鋼板上即可，隨后用于一個固定于管道上的錐形護罩封口覆蓋套筒，而且在護罩和套筒之間以及套筒和管道間要留有間隙。這是為了允許屋面作熱位移，如果要穿透肋條，則需要切除足夠的肋條，以保證套筒的凸緣處的封蓋封住。為了克服被切口開肋條端部的封閉問題，另一種辦法是使用柔性塑料制成的帶翼封住套，在被密封和固定到鋼板上之前，可用手將封套底邊緣弄成鋼板外形相符的形狀，這就保證了雨水向下排放到穿透處各邊的底盤和溝槽中，封套從底部開始沿穿透物形成防水帶。當使用塑料套筒時，必須注意不能阻斷任何溝槽或底盤，以免雨水從屋面穿透處的高邊排出。駐留在這個區(qū)域中的水會對鋼板涂層造成損害，從而導致壽命縮短或外觀破損。（5）其它泛水板和收邊板其它泛水板和收邊板也可分為橫向安裝和縱向安裝兩天類，安裝方法基本與前面介紹的相同。（6）保溫棉的安裝單層屋面安裝保溫棉，一般需要與鋼絲網(wǎng)同時使用，不使用鋼絲網(wǎng)時應該用超強鋁箔的保溫棉。有鋼絲網(wǎng)時，應該先安裝鋼絲，再安裝保溫棉最后安裝屋面板，（7）密封劑的應用。在圍護系統(tǒng)的安裝中，有許多地方需要使用密封劑，前面已介紹。如果要使用密封劑達至理理效果，應注意以下幾點。1）型號選用中性硫化硅膠比較合適，它比較適用于各種壓型板外面的油漆，包括各種泛水板等。中性硫化硅膠密封劑有以下特點：①對各種干凈的壓型板和泛水板表面，有良好的粘附力。②防水且無腐蝕③抗極熱和極冷同時保持良好的柔韌性2）表面處理為了使粘結劑能充分發(fā)揮功能，所有表面必須清除干凈，并且無以前的密封劑痕跡和油漆之類的污染物，可以用酒精來清潔壓型板或泛水板表面。3）節(jié)點設計用密封填充劑密封的接縫應用鉚釘固定，以使強度與焊接強度一致。因此不要求密封劑有完全的粘著強度，但它必須能將兩個相對的表在粘連一起，搭接處的密封劑寬度，被壓縮時可按以下步驟進行：①裝配、夾緊并鉆孔；②分離構件并除去鉆孔屑；③把連接的表面清除干凈；④涂上粘結劑；⑤重新放置構件和固定件；⑥用抽芯拉鉚釘，將連接處固定。為了防止過早硫化，導致二表面粘連較差，在密封劑被壓后，在盡快處理，所用的粘結劑，在外暴露的時間一般不應超過15分鐘。1.3.2混凝土柱、鋼網(wǎng)架結構施工方案本工程架定臨修庫、月修靜調庫、存輪棚采用鋼筋混凝土柱、鋼網(wǎng)架屋面結構，網(wǎng)架總面積約18541m2，鋼網(wǎng)架總重量為696噸，其中，架定臨修庫、存輪棚為595噸，月修靜調庫為101噸。本工程網(wǎng)架結構采用專業(yè)廠家制作、現(xiàn)場安裝的方法，下面從網(wǎng)架制作、網(wǎng)架安裝等方面敘述有關施工方案。1.3.2.1鋼網(wǎng)架施工總體方案針對本工程的重要性，我單位將準備最充分的資源對設計、采購、加工制造、現(xiàn)場安裝、質量保證、工期、安全、文明施工、服務等進行綜合控制，總體施工設想如下：1深化設計由技術部門配合完成加工圖、工藝文件、節(jié)點構造、模具胎架、施工方案等工作。2工廠加工根據(jù)施工順序:由公司網(wǎng)架、鋼結構、板材等部門分別對網(wǎng)架、鋼柱、輕鋼結構、檁條、金屬屋面板等進行加工。其中網(wǎng)架零部件散件加工后運到工地組裝。聚氨酯屋面板將在工廠加工成成品運至現(xiàn)場安裝，采光玻璃在工廠進行散件加工并預拼裝后運至工地安裝。3現(xiàn)場安裝現(xiàn)場將成立網(wǎng)架、屋面兩支專業(yè)隊伍進行施工。（1)本工程網(wǎng)架的安裝，將按照結構特點采取滑移腳手架的安裝方法。同時由于工期緊迫，將根據(jù)土建施工進度情況及時組織多個專業(yè)安裝隊進行插入施工。（2)聚氨酯屋面板采用直接鋪設安裝。4過程控制本工程鋼網(wǎng)架的生產制作、加工、運輸、安裝的主要流程如下：綜合計劃→深化設計、加工圖設計→工藝文件制訂→原材料進廠及采購控制→胎架、設備的制作、維護、調試→生產作業(yè)計劃→生產過程控制→成品保管、標識→運輸→現(xiàn)場裝卸、堆放、搬運→工作平臺搭設→吊裝、安裝、就位→涂裝→檢測、驗收（1)綜合計劃：集團鋼結構公司綜合計劃部根據(jù)合同條款、設計圖紙、工程量及進度要求等編制綜合計劃。編制綜合計劃的過程中應請技術、設計、供應、生產、質量、安裝等業(yè)務部門有關人員參與，具體制訂加工圖設計、材料供應、生產制作、工藝制訂、設備管理、質量控制、運輸、現(xiàn)場安裝等計劃，然后交本項目經理、項目隊長及有關人員討論后執(zhí)行。綜合計劃完成時間在合同簽訂后三天內完成，綜合計劃根據(jù)實際情況每周滾動修訂一次。（2)原材料采購進廠控制：供應部將根據(jù)質量手冊、程序文件及綜合計劃部的計劃要求進行材料采購，采購材料由檢測中心檢驗合格后才能進倉入庫并按規(guī)定標識、堆放。（3)技術方法、措施及工藝的制訂，由技術部完成。制訂的技術方法、措施、工藝、胎具、測量等均必須先試驗(特別是焊接工藝)，后正式投入生產。（4)生產加工制作由生產部統(tǒng)一調度，具體按生產作業(yè)計劃進行。制作加工包括廠內加工和預拼裝。構件加工在正式加工和出廠前，都須進行預拼裝才準正式加工和出廠。（5)運輸：運輸工作由供運部根據(jù)運輸能力提前落實承運工作。（6)現(xiàn)場安裝：安裝由安裝項目部組織力量完成，每道工序轉序前均需由檢驗員檢測合格后才準轉序。安裝、吊裝及腳手架必須保證安全、結構穩(wěn)定、支承良好、撓度符合規(guī)定要求。（7)質量保證：由質管部完成。具體必須按單位質量手冊、程序文件、作業(yè)指導書及招標文件要求執(zhí)行。鋼結構公司各專職檢驗員、車間檢驗員、測量人員、試驗人員、機械性能測試人員、探傷人員等均必須充分保證，確保質量嚴格按要求完成。（8)與業(yè)主、設計、監(jiān)理及兄弟施工單位等的配合協(xié)調：單位將派項目隊長及有關質量、技術人員赴施工現(xiàn)場進行過程控制并做好協(xié)調工作。由項目經理和項目隊長負責落實，具體進行加工圖設計、施工順序安排、施工場地布置、水電供應、交叉作業(yè)、生產計劃、生產進度、質量控制、施工安裝配合、成品保護等內容的配合和協(xié)調，努力滿足業(yè)主和總包單位的要求，確保工程順利、有序的進行。1.3.2.2鋼網(wǎng)架制作方案1.3.2.2.1網(wǎng)架及屋面板加工制作技術措施對網(wǎng)架、鋼結構、板材等部門進行綜合協(xié)調和控制。各專業(yè)部門根據(jù)綜合計劃按工藝特點對網(wǎng)架、鋼結構、板材進行加工制作。具體由各專業(yè)車間完成加工任務，主要單位職責如下：技術部——負責工藝設計和施工組織設計供應部——負責原材料供應質管部——負責質量管理、檢驗和試驗綜合計劃部——負責綜合協(xié)調和總體進度控制鋼結構部門——負責桁架加工網(wǎng)架部門——負責網(wǎng)架的加工1.3.2.2.2螺栓球節(jié)點網(wǎng)架加工制作工藝及技術措施螺栓球節(jié)點網(wǎng)架主要由桿件和螺栓球組成，桿件由鋼管與錐頭或封板(錐頭或封板內裝高強度螺栓)組成。因此其加工主要由桿件、螺栓球、封板、錐頭等組成。(1)桿件加工1)桿件由鋼管與錐頭或封板(錐頭或封板內裝高強度螺栓)組成。2)桿件制作按下述工藝過程進行:采購鋼管→檢驗材質、規(guī)格、表面質量(防腐處理)→下料、開坡口→與錐頭或封板組裝點焊→焊接→檢驗→防腐前處理→防腐處理。3)采購及檢驗：供應部根據(jù)技術部翻樣圖紙和材料規(guī)格表進行材料采購，所有采購使用的材料都必須經過單位檢測中心和質管部復檢合格，同時經請監(jiān)理批準后才準開工加工。4)鋼管下料及坡口采用Q1319-1A及QZ11-16×3500自動管子切割機床配合合適的車刀一次完成鋼管的下料和開坡口。5)桿件組裝點焊:按翻樣圖規(guī)定取配對的鋼管、錐頭或封板以及高強螺栓采用在胎具上組裝點焊。組裝后檢驗各控制尺寸，使桿件應符合成品桿件的尺寸極限偏差和形位公差，同時桿件在組裝時應預留足夠的焊接收縮量。鋼管與錐頭或封板的組裝焊縫尺寸符合下列圖表要求：管壁厚(mm)焊縫寬度(mm)錐頭或封板開坡口角度鋼管開坡口角度≤42.050°+5°0°＞43.030°+2°30°+2°鋼管與錐頭或封板的組裝焊縫尺寸、開坡口角度見下圖封板連接錐頭連接當桿件直徑大于或等于76mm時，應采用錐頭連接；當桿件直徑小于76mm時，可采用封板或錐頭連接；其連接焊縫以及錐頭的任何截面必須與連接的鋼管等強，其焊縫寬度b可根據(jù)連接鋼管壁厚取2～5mm。6)鋼管與錐頭或封板的焊接：連接焊縫與鋼管應等強度，按規(guī)定選用鋼管力學性能相應的電焊條或焊絲。其焊接主要在NZQ-2×500網(wǎng)架桿件雙頭自動焊機床上進行自動焊接，桿件點焊組裝好檢驗合格后，裝入焊接機床后，桿件兩頭同時自動焊接成型。該機為網(wǎng)架桿件封頭環(huán)縫自動焊接專用設備，采用CO2氣體保護焊接，并以日本三菱可編程控制器為核心的自動控制系統(tǒng)性能可靠。焊接電流≤500A，焊絲：Φ1.2mmHO8Mn2SiA。施焊前，焊工應復查組裝質量和焊縫區(qū)的處理情況，當不符合要求時，應修整合格后方能施焊，焊接完畢后應清除熔渣及金屬飛濺物，并在焊縫附近處打上焊工的鋼印代號。多層焊接應連續(xù)施焊，其中每一道、層焊縫完工后應及時清理，發(fā)現(xiàn)焊接缺陷后，必須清除后再焊。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應申報技術負責人查清原因，制訂修補措施。7)桿件檢驗：桿件成品的尺寸極限偏差和位置公差應符合圖紙規(guī)定。具體如下表示：桿件成品尺寸極限偏差和位置公差項次項目允許偏差(mm)抽取樣本數(shù)量檢查方法1桿件成品度±1.05％鋼卷尺(經鋼卷尺檢定架[儀]鑒定)2桿件軸線平直度L／1000，且≯55％平臺、塞尺3錐頭、封板端面與鋼管軸線的垂直度0.5％r5％芯軸、V型塊百分表4錐頭、封板孔同軸度Φ1.O5％芯軸、V型塊百分表焊縫外觀檢查，焊縫金屬表面焊波均勻，沒有裂紋、弧坑裂紋、電弧擦傷、焊瘤、表面夾渣、表面氣孔缺陷，焊接區(qū)不得有飛濺物，咬邊深度小于0.05t(t為管壁厚)焊縫對接外形尺寸運行偏差應符合下表：焊縫對接外形尺寸允許偏差項目示意圖允許偏差(mm)焊縫余高cb<201.5±1.0b≥202.0±1.5焊縫錯邊ddd<0.1t，且不大于2.O焊縫超聲波無損檢驗按國家標準《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》GB50205—2001規(guī)定進行，焊縫內部缺陷超聲波探傷評定應符合設計及有關規(guī)范要求。每個焊縫超聲波檢驗點都應有明顯的識別標識，在焊縫邊緣母材上打檢測編號鋼印。碳素鋼的焊縫質量檢驗宜在焊縫冷卻到工作地點溫度以后進行，低結構鋼宜在完成焊接24小時后進行。8)標記：每根成品桿件在錐頭、封板或鋼管端部須有桿件號、焊工號、超聲波檢測號等鋼印。9)防腐前處理(除銹)：桿件經檢驗合格后按設計要求在Z062全自動桿件拋丸銹機上進行桿件拋丸除銹，除銹后采用標準試片進行檢查，表面質量合格后進行表面涂裝，涂裝要求按設計進行。10)油漆防腐處理：拋丸檢驗合格后進行油漆涂裝，在拋丸除銹后6小時內應進行底漆噴涂防銹，噴涂將采用固瑞克BULLDOG33：1(ST395)高壓無氣噴涂機噴涂。涂裝的工藝應按照作業(yè)指導書和相應品種的油漆的使用說明書進行作業(yè)，涂裝時的環(huán)境測試和濕度由溫濕度計控制，涂裝的厚度由干濕膜測厚儀控制并符合設計要求。底漆應留出組裝焊接位置。(2)螺栓球加工1)螺栓球制造主要按下述工藝過程進行:采用機械加工用圓鋼下料→鍛造毛坯→正火處理→加工定位螺紋孔及其平面→加工各螺紋孔及平面→打加工工號、打球號→防腐前處理→防腐處理。2)下料：圓鋼下料采用ST6090數(shù)控帶鋸床等鋸床機械切割下料，坯料相對高度H/D為2～2.5，禁用氣割。3)球坯用鍛件須經正火處理。4)球坯鍛造：球坯鍛造主要采用胎模鍛，將圓鋼件投入反射爐中進行加熱，并使鍛造溫度在最高溫度1200℃～1150℃下保溫，使溫度均勻，終鍛溫度在800E～850℃以上。球坯的鍛造主要在YF-630B萬能四柱液壓機上，按球坯設計大小取用相應規(guī)格的胎模進行鍛造加工。5)螺紋孔加工：螺紋孔及平面加工主要按下述工藝過程進行：銑平面→鉆螺紋底孔→倒角→絲錐攻螺紋(鉆孔、攻螺紋使用合適的切削液)。螺紋孔加工在車床上配以專用工裝，螺紋孔與平面一次裝夾加工。螺紋孔的螺紋應采用機用絲錐攻制。6)抗拉檢驗：螺紋孔的抗拉強度檢驗選成品球的最大螺紋與高強度螺栓聯(lián)接進行抗拉強度試驗，高強度螺栓擰入深度為1.1d(d為螺紋孔的公稱直徑)，試驗在拉力試驗機上進行，螺栓達到承載力，螺紋不損壞，螺紋即認為合格。7)標記：檢查螺栓球標記是否齊全。螺栓球印記要打在基準孔平面上，要有球號、螺紋孔加工工號以及清晰的企業(yè)商標凹字。8)防腐前處理(除銹)：按設計要求采用全自動拋丸除銹機進行除銹，表面除銹質量采用標準試片進行對比檢查，除銹質量必須達到設計要求。9)油漆防腐處理：拋丸檢驗合格后進行油漆涂裝，在拋丸除銹后6小時內應進行底漆噴涂防銹，螺栓球的涂裝主要采用刷涂。涂裝的工藝應按照作業(yè)指導書和相應品種的油漆的使用說明書進行作業(yè)，涂裝時的環(huán)境測試和濕度由溫濕度計控制，涂裝的厚度由干濕膜測厚儀控制并符合設計要求。涂裝時應注意避免油漆進入螺紋孔內。(3)錐頭、封板加工1)錐頭、封板的加工應按下述工藝過程進行：成品鋼材下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。為保證工程質量，創(chuàng)建最佳工程，封板的加工將不采用由鋼板下料→正火處理→機械加工的工藝。2)下料：原材料鋼材經檢驗合格后，鋼材的下料主要采用ST6090數(shù)控帶鋸床等鋸床機械切割下料，禁止用氣割下料。同時錐頭、封板的材質須與相配鋼管材質一致；3)錐頭、封板毛坯件必須經正火處理。4)機械加工：錐頭、封板毛坯經檢驗合格后，在機床上按設計要求進行機械加工。機械加工錐頭、封板的尺寸極限偏差和形位公差必須符合設計要求。(4)套筒加工1)套筒制造按下述工藝過程進行：成品鋼材下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工→防腐前處理。2)套筒鋼材的下料、毛坯鍛造等加工工藝同螺栓球的加工工藝相同。3)套筒的毛坯必須經正火處理。4)機械加工：套筒毛坯經檢驗合格后，在機床上進行機械加工，套筒的機械加工尺寸極限偏差和形位公差必須符合設計要求。(5)支座加工支座主要由肋板、底板與螺栓球焊接組合而成，其加工主要由肋板、底板的加工；螺栓球的加工；肋板、底板與螺栓球的拼裝焊接等工序組成。螺栓球的加工前面已經詳細闡述，這里就不再進行表述。1)支座加工按下述工藝過程進行：支座的肋板和底板下料→支座底板鉆孔→支座肋板與底板，肋板與肋板，肋板與球的組裝焊接→防腐前處理(除銹)→防腐處理(涂裝)。2)肋板、底板的加工：鋼板下料切割采用上海伊薩(德國)的EXA-5000等離子數(shù)控切割機切割。放樣下料應以保證加工質量和節(jié)約材料為目的。放樣后須經檢驗員檢驗，以確保零件、部件、構件加工的幾何尺寸，形位分差、角度、安裝接觸面等的準確無誤。放樣經檢驗合格后，采用上海伊薩(德國)的EXA5000×18000/NCE390等離子數(shù)控切割機切割，鋼板下料和開坡口同時完成。3)支座的肋板與底板材料偏差應符合有關規(guī)范規(guī)定要求。4)支座底板采用日本PLM-1600L數(shù)控平面鉆床和搖臂鉆床加工。5)肋板與底板、肋板與肋板的焊接組裝：肋板與底板、肋板與肋板的組裝焊接為T字形接頭、十字接頭貼角焊縫，焊接采用CO2氣體保護焊或手工電弧焊焊接，焊接材料為焊絲：為H08Mn2SiA，焊條選用E43(Q235鋼板)或E50(Q345鋼板)。焊接工藝按照國家標準《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》GB985和行業(yè)標準《建筑鋼構焊接技術規(guī)程》JGJ8l一2002的規(guī)定進行編制。6)肋板與球的焊接：肋板與球的焊接采用手工電弧焊進行焊接，焊接材料選用符合國家標準《碳鋼焊條》GB5117規(guī)定的低氫型E5015、E5016焊條。因為螺栓球主要采用45號鋼，材料碳當量高，焊接工藝性能差，焊接工藝和焊接操作不當容易在焊縫與球的融合區(qū)和球靠近焊縫區(qū)域容易產生裂紋，因此肋板與球的焊接必須制定合適的焊接工藝。肋板與球的焊接工藝如下：①預熱：施焊前將球預熱溫度150℃～250℃；②組裝點焊：球與肋板的組裝在專用胎具上進行組合、點焊；③施焊：第一層焊縫宜采用小直徑電焊條、小電流、慢速度焊接。施焊前焊條應烘干，烘干溫度為400℃，烘干時問為二小時；焊接層間溫度必須控制在250℃以下，填充焊和蓋面焊時，盡量采用小線能量焊接。④焊后熱處理：焊后采用石棉等進行保溫緩冷，焊縫保溫緩冷(接頭處溫度維持在比規(guī)定預熱溫度稍高一些的溫度下保溫)。若設計有要求，可進行整體消除應力回火處理。7)成品檢驗：支座成品尺寸極限偏差和形位公差必須符合設計圖紙的規(guī)定要求。(6)支托加工1)支托加工按下述工藝過程進行，支托管及支托板下料→焊接。2)支托管下料采用管子切割機下料。3)支托管與支托板的連接采用E4303手工電弧焊接。4)支托成品的尺寸極限偏差和位置公差必須符合圖紙要求。(7)高強螺栓1)高強度螺栓由具備生產許可證的專業(yè)制造廠生產供應。螺栓制造廠應提供以批(最大批量：對小于或等于M36螺紋直徑的為500件；對大于M36螺紋直徑的為200件)為單位的質量檢驗報告書。2)使用高強度螺栓前，應檢查制造廠的質量檢驗報告書，抽取樣本并按表設計及規(guī)范的規(guī)定進行檢查和試驗。3)高強度螺栓的尺寸極限偏差和形位公差必須符合規(guī)范要求。1.3.2.2.3聚氨酯屋面板的加工和檢驗聚氨酯底板生產工藝為：（1)開卷：核對配料單所需的彩鋼板顏色和厚度，并記錄卷號等資料。打開包裝，檢查彩鋼板的外觀質量情況。將符合要求的彩鋼板裝于開卷機上，并開卷至成型機。（2)根據(jù)彩鋼板的厚度調節(jié)成型機輥輪間距，將彩鋼板緩慢成型并逐步修整輥輪間距，使成型尺寸達到成型工藝要求。并將成型后的彩鋼板輸送至雙履帶機處。（3)將上下層彩鋼板同步送入雙履帶機，按聚氨酯工藝配方注入阻燃型聚氨酯發(fā)泡成型及固化。（4)根據(jù)工藝檢驗要求，對固化成型后的聚氨酯板材進行首檢，檢查其粘結及成型尺寸情況，并記錄。將合格產品按所需板材長度，轉入碼垛、包裝。不合格品作報廢處理。（5)聚氨酯粘結性能檢驗：取一塊固化成型后的聚氨酯板材，長度為200mm，寬度為板材的寬度。用手撕開彩鋼板與聚氨酯的粘結面，用精度為1mm的鋼直尺測量未粘結部分的尺寸，該部分兩個方向最大尺寸的乘積為未粘結面積，并累積為總的未粘結面積。(最大尺寸小于5mm的不計)。要求總的粘結面積大于總面積的85%。（6)根據(jù)檢驗標準，做好生產過程中的中間檢驗和生產結束前的尾檢工作。1.3.2.2.4焊接工藝及焊接工藝評定方案1.3.2.2.4.1焊接施工要求(1)定位焊1)裝配精度、質量符合圖紙和技術規(guī)范的要求才允許定位焊。2)若焊縫施焊要求預熱時，則一定要預熱到相應的溫度以后才能允許定位焊；3)定位焊完畢后若產生裂紋，分析產生原因并采取適當措施后才能在其附近重新定位焊，并將產生裂紋的定位焊縫剔除。(2)焊接環(huán)境——對于在車間外的焊接環(huán)境，規(guī)定必須要滿足以下條件：鋼板表面溫度≥0℃，相對濕度≤80%，風速≤10m/S(手工電弧焊)或風速≤2m/S(人氣體保護焊)。(3)對焊工的要求1)施焊時應嚴格控制線能量(≤45KJ/cm)和最高層間溫度(≤350℃);2)焊工應按照工藝規(guī)程中所指定的焊接參數(shù),焊接施焊方向,焊接順序等進行施焊；應嚴格按照施工圖紙上所規(guī)定的焊角高度進行焊接,原則上要求對稱同時進行;3)焊接前應將焊縫表面的鐵銹、水分、油污、灰塵、氧化皮、割渣等清理干凈；4)不允許任意在工作表面引弧損傷母材，必須在其它鋼材或在焊縫中進行；5)施焊應注意焊道的起點、終點及焊道的接頭不產生焊接缺陷，多層多道焊時焊接接頭應錯開。6)焊后要進行自檢、互檢，并做好焊接施工記錄。(4)焊縫表面質量1)對接焊縫的余高為2～5㎜，必要時用砂輪磨光機磨平;2)焊縫要求與母材表面勻順過度，同一焊縫的焊腳高度要均勻一致;3)焊縫表面不準電弧灼傷、裂紋、超標氣孔及凹坑;4)主要對接焊縫的咬邊不允許超過0.5㎜，次要受力焊縫的咬邊不允許1㎜；5)管子的對接焊縫應與母材表面打磨齊平。1.3.2.2.4.2焊接檢驗本鋼結構工程無損探傷由質管部門的專職人員擔任,且必須經崗位培訓,考核取得相應的資格證書后方能按持證上崗檢驗、檢測。(1)焊接檢驗過程主要包括如下幾個方面:1)母材、焊接材料;2)焊接設備、儀表、工裝設備；3)焊接接口、接頭裝配及清理；4)焊工資格；5)焊接環(huán)境條件；6)現(xiàn)場焊接參數(shù)，次序以及現(xiàn)場施焊情況；7)焊縫外觀和尺寸測量。8)焊縫內在質量及變形狀況。(2)焊縫外觀檢查焊縫外觀應均勻、致密，不應有裂紋、焊瘤、氣孔、夾渣、咬邊弧坑、未焊滿等缺陷。焊縫外觀檢查的質量要求應符合GB10854《鋼結構焊縫外形尺寸》技術規(guī)范之規(guī)定，無損探傷須在焊縫外觀檢查合格后，24小時之后進行。無損探傷的部位，探傷方法，探傷比例等按GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》規(guī)定施工。(3)焊縫質量無損檢測焊縫無損探傷檢測發(fā)現(xiàn)超標缺陷時,應對缺陷產生的原因進行分析,提出改進措施,焊縫的返修措施應得到焊接技術人員同意,返修的焊縫性能和質量要求與原焊縫相同.返修次數(shù)原則上不能超過兩次,超次返修需要經焊接工程師批準.焊縫返修應注意以下幾點：1)返修前需將缺陷清除干凈,經打磨后按返修工藝要求進行返修.2)待焊部位應開好寬度均勻、表面平整、過渡光順、便于施焊的凹槽,且兩端有1:5的坡度。3)焊縫返修之后,應按與原焊縫相同的探傷標準進行復檢。1.3.2.2.4.4典型節(jié)點的焊接工藝細則:(1)本工程鋼結構網(wǎng)架主要節(jié)點坡口及焊接技術要求:1)鋼管與錐頭(封板)對接焊接接頭坡口形式：焊接工藝：焊接設備：網(wǎng)架桿件雙頭自動焊接機床(NZQ-2×500)；焊接材料：HO8Mn2SiA(Ф1.2)＋CO2；焊接參數(shù)：焊接電壓：28～32V;焊接電流：260～320×2;氣體流量：18～20l/min;(2)焊接方法及焊接材料要求組裝焊接采用手工電弧焊或CO2氣體保護半自動焊,焊接材料為:E43或E50焊條,ER49-1或ER50-6焊絲,定位焊用手工電弧焊進行.打底焊用φ3.2的焊條，填充及蓋面焊用φ4.0的焊條或φ1.2焊絲進行；施焊時嚴格按《焊接工藝指導書》規(guī)定的參數(shù)范圍進行。(3)焊接順序要求1)總體原則：任一平面或桿件(空間)盡可能按排雙數(shù)焊工進行對稱施焊，為最大限度地避免焊接應力導致構件變形，應先施焊完整個結構節(jié)點的打底焊，再施焊整個結構節(jié)點的填充焊，最后施焊節(jié)點的蓋面焊，使各層應力有一個自由釋放的過程。2)在施焊前要求焊工先檢查工裝胎架是否對結構件進行了有效定位，結構兩端是否有保型裝置，并且做好防風、抗雨、保溫等各項焊前準備工作，在施焊過程中盡可能使用一種焊接方法進行施焊，以減少焊接能量不同引起的附加焊接應力。(4)焊縫質量檢驗要求:1)錐頭(封板)與鋼管焊縫為一級焊縫、焊縫焊好24小時后進行100%的超聲波探傷，評定等級Ⅱ級。2)球與支座板焊縫質量等級二級，焊好24小時后進行20%的超聲波探傷，評定等級Ⅲ級1.3.2.2.4.5現(xiàn)場焊接的技術措施(1)現(xiàn)場焊接保證措施:1)必要時現(xiàn)場將搭設臨時工棚和高空臨時防風雨棚,以改善因風、雨等自然環(huán)境所造成的影響。2)提供必要的胎架、模具，選用適當?shù)碾姾笝C、碳弧氣刨、穩(wěn)壓器及焊接輔助裝置如干燥箱、保溫筒、測溫儀、加熱設備等，確保焊接所需的裝備完整，能滿足質量保證的需要，焊前焊條必須烘干處理。3)提供合格的焊接工人及探傷工程師，所有焊工均必須持證上崗，所有對接焊縫均必須探傷，焊縫等級應達到設計要求。(2)主要工藝措施如下：1)焊接方法和焊接材料選擇根據(jù)工程焊接量不大、要求高的特點，結構焊接接點位置，現(xiàn)場焊接施工采用CO2氣體保護焊半自動焊和手工焊相結合的焊接方法，焊接材料根據(jù)結構鋼材的材質，按下表選擇：母材材質手工焊CO2氣保焊Q345E50ER50-6Q235E43ER50-6(3)現(xiàn)場焊接施工組織1)現(xiàn)場焊接勞動力、設備計劃現(xiàn)場焊接施工考慮到焊接量大、質量要求高、工期緊，本工程將精心挑選足夠的有多年鋼結構工程現(xiàn)場焊接施工經驗的焊工，均持證上崗，分組施焊。2)焊接施工準備①焊工培訓。針對本工程現(xiàn)場焊接施工的各種焊接接點，對將參加焊接施工的焊工進行培訓，讓每個焊工熟練掌握結構中各種位置接點的焊接施工，并對將要施工的工程焊接狀況有清楚認識。②焊接工藝試驗及節(jié)點初步設計。因網(wǎng)架系統(tǒng)在設計、構造上有其特殊性。在施工準備階段需對結構各構件的現(xiàn)場拼接接點進行細化設計，并進行焊接工藝評定試驗，驗證現(xiàn)場焊接工藝及節(jié)點構造的可行性。焊接工藝試驗可驗證焊接接頭的強度滿足設計要求，并確定焊接工藝參數(shù)，即焊接電流、電壓、焊接速度等一系列工藝參數(shù)。(4)焊接施工管理措施1)焊接材料：所有焊材均要有質保書并符合規(guī)范要求，入庫后分類管理，并保證通風干燥，焊條使用前嚴格按使用說明進行烘焙，CO2氣體純度和含水量符合規(guī)范要求。2)焊接設備接地要好，并經常檢修，使其處于良好工作狀態(tài)。3)焊工操作平臺搭設牢固，并做好防護。4)焊工工具配備齊全，施工時妥善放置。5)對焊縫坡口尺寸及襯板、引弧板、焊接節(jié)點進行檢查、記錄。6)空氣相對濕度大于85%時，應對焊接施工點進行處理后進行焊接。7)焊接接點處的鐵銹、油漆、水份及其他影響焊接質量的雜物，應于電焊前清除。8)焊接中應嚴格按工藝規(guī)范要求進行施焊，隨時注意焊接電流、電壓及焊接速度，如發(fā)現(xiàn)問題，應立刻上報，整改后才可繼續(xù)焊接。(5)焊接檢查與探傷1)所有焊縫均需由焊接組長100%進行目視檢查，并記錄成表。對接焊縫100%UT探傷。2)焊縫表面嚴禁有裂紋、夾渣、焊瘤、咬肉、氣孔等缺陷。3)對焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉進行檢查記錄。4)焊縫UT探傷應在焊縫外觀尺寸檢查合格后進行，并必須在焊縫冷卻24小時后進行。5)探傷人員必須具有二級探傷資格證，出具報告者必須是三級探傷資質人員。1.3.2.2.4.6防銹處理工藝1、除銹(1)工廠內除銹拋丸除銹在工廠進行，均在全自動拋丸除銹機上進行，網(wǎng)架等構件采用美國潘邦8×130RK拋丸除銹機處理。除銹前應對構件進行除油、除污、除焊渣等處理。除銹后應進行吹灰除塵處理，確保桿件清潔，除銹達到設計要求，第一道底漆必順經在除銹后6小時內完成。(2)工地現(xiàn)場除銹構件在工地現(xiàn)場需除銹的主要采用手工噴砂除銹和砂輪打磨除銹。除銹工藝和廠內一樣除銹前應對構件進行除油、除污、除焊渣等處理。除銹后應進行吹灰除塵處理，確保構件件清潔，除銹達到設計要求，第一道底漆必順經在拋丸除銹后6小時內完成。2、工廠涂裝工藝(1)材料儲存1)油漆油漆在使用之前，要按批量進行復檢，復檢合格后方可使用油漆的存放應采取嚴格的防火措施。涂料應貯存在通風良好的陰涼庫房內，溫度一般應控制在5至35℃，按原桶密封保管(或按油漆說明書保存)。涂料及其輔助材料屬于易燃品，庫房附近應杜絕火源，并要有明顯的“嚴禁煙火”標志牌和滅火工具。2)其它輔助材料包括毛刷、砂輪片、噴涂機具等。(2)材料試驗涂料按《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》(GB50205-2001)實施。進廠(場)的涂料應有產品質量保證書，并按涂料產品質量標準進行復檢，符合質量標準的方能使用。所有材料報請監(jiān)理批準后方能開始施工。(3)施工工藝1)施工氣候條件的控制①涂裝涂料時必須注意的主要因素是鋼材表面狀況。鋼材溫度和涂裝時的大氣環(huán)境。通常涂裝施工工作應該在5℃以上，相對濕度應在85%以下的氣候條件中進行。而當表面受大風、雨、霧或冰雪等惡劣氣候的影響時，則不能進行涂裝施工。②以溫度計測定鋼材溫度，用濕度計測出相對濕度，然后計算其露點，當鋼材溫度低于露點以上3℃時，由于表面凝結水份而不能涂裝，必須高于露點3℃才能施工。③當氣溫在5℃以下的低溫條件下，造成防腐涂料的固化速度減慢，甚至停止固化，視涂層表干速度，可采用提高工件溫度，降低空氣濕度及加強空氣流通的辦法解決。④氣溫在30℃以上的惡劣條件下施工時，由于溶劑揮發(fā)很快，必須采用加入油漆自身重量約5%的稀釋劑進行稀釋后才能施工。2)基底處理①表面涂裝前，必須清除一切污垢，以及擱置期間產生的銹蝕和老化物，運輸、裝配過程中的部位及損傷部位和缺陷處，均須進行重新除銹。②采用稀釋劑或清洗劑除去油脂、潤滑油、溶劑、上述作為隱蔽工程，填寫隱蔽工程驗收單，交總包單位、監(jiān)理或業(yè)主驗收合格后方可施工3)涂裝施工①防腐涂料出廠時應提供符合國家標準的檢驗報告，并附有品種名稱、型號、技術性能、制造批號、貯存日期、使用說明書及產品合格證。②施工應備有各種計量器具、配料桶、攪拌器按不同材料說明書中的使用方法進行分別配制，充分攪拌。③雙組份的防腐涂料應嚴格按比例配制，攪拌后進行熟化后方可使用。④施工可采用噴涂的方法進行。⑤施工人員應經過專業(yè)培訓和實際施工培訓，并持證上崗。⑥噴涂防腐材料應按順序進行，先噴底漆，使底層完全干燥后方可進行封閉漆的噴涂施工，做到每道工序嚴格受控。⑦施工完的涂層應表面光滑、輪廓清晰、色澤均勻一致、無脫層、不空鼓、無流掛、無針孔，膜層厚度應達到技術指標規(guī)定要求。⑧漆膜厚度是使防腐涂料能夠發(fā)揮最佳性能，足夠漆膜厚度是極其重要的。因此，必須嚴格控制厚度，施工時應按使用量進行涂裝，經常使用濕膜測厚儀測定濕膜厚度，以控制干膜厚度并保證厚度均勻。3、現(xiàn)場涂裝工藝(1)施工流程：見下圖(2)施工工藝(含防腐和防火)1)防火涂料的施工工藝(視需要確定)①涂裝前處理。涂料前的準備工作：活動腳手架的搭設、安裝、驗收，以及滿足流水段涂刷用的防火涂料、輔助材料、水、電、照明器具、涂料機具的安裝調試，防污膜的鋪設。②防火涂料。施工前必須將防火涂料拌均勻，涂刷時不應發(fā)生流水淌和下墜現(xiàn)象，施工期間應在通風良好的環(huán)境條件下進行，并注意明火，每次涂刷厚度0.5mm，直至達成設計要求厚度和耐火極限時間的標準，每隔6～8小時涂一次，待涂層干后再進行下道的涂刷。③環(huán)境控制。防火涂料施工時濕度不大于90%，環(huán)境溫度在5～38℃以上，當風速大于5m/s或雨天和構件表面結露時不宜作業(yè)。④質量檢查標準。按照“中國工程建設標準化協(xié)會標準”中的《鋼結構防火涂料應用技術規(guī)范》CECS24—90的條款鋼結構涂裝工程的規(guī)定執(zhí)行。⑤防火涂料的質量檢測必須符合《規(guī)范》要求，涂層與鋼基層之間和各涂層之間粘結牢、附著力好、無脫層、空鼓現(xiàn)象、無漏涂、脫涂、明顯裂縫、表面顏色與外觀符合設計要求。厚度必須隨時用濕膜測厚儀測定。⑥防火涂料材料要求現(xiàn)場施工用的防火涂料，需有國家防火建筑材料質量監(jiān)督檢測中心檢測的認可證明，經復驗符合有關標準的規(guī)定，方能施工。涂料應附有品種名稱、技術性