安全殼筒體結(jié)構(gòu)施工方案

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目錄

1.編制依據(jù)及參考文獻(xiàn)

2.工程概況及施工條件

3.施工準(zhǔn)備

4.施工部署

5.分層分段及施工順序

6.溫度應(yīng)力及溫差裂縫的驗算與控制措施

7.工序間的穿插及工藝間的交叉

8.主要分部分項工程的施工方法及技術(shù)措施

9.質(zhì)量安全措施

10.施工機(jī)具、勞動力計劃安排表

11.附圖

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1.編制依據(jù)及參考文獻(xiàn)

1.1電廠一期工程土建工程招標(biāo)文件；

1.2參考同類電工程技術(shù)資料；

1.3技術(shù)規(guī)格書-1.01~1.06、1.08、1.11-1.25；

1.4《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204—2002；

1.5中國建筑工業(yè)出版社《大體積碎施工》；

1.6《建筑施工手冊》（第四版）中國建筑工業(yè)出版社；

1.7《電工程建筑施工質(zhì)量保證大綱》001o

2.工程概況及施工條件

2.1工程概況：

安全殼設(shè)計采用預(yù)應(yīng)力鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，主體由筒體（分截錐體與標(biāo)準(zhǔn)段筒體）、

環(huán)梁和穹頂三部分組成，總高度為61.3m,其中筒體段高度為49.81m（截錐體段高度為

3.96m,標(biāo)準(zhǔn)段筒體高度為45.78m）,其余高度為環(huán)梁與穹頂部分（整體剖面圖詳見附圖

01）。安全殼內(nèi)表面為6mm厚的防泄漏20HR鋼襯里，兼作澆筑混凝土?xí)r的內(nèi)模使用，內(nèi)

圓半徑為：R=18.5m；外表面要求為清水混凝土墻面，外圓半徑為R=19.4m；在筒體外側(cè)

有4個供預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)張拉及灌漿用的互成90°的豎向鋼筋混凝土扶壁柱,其底標(biāo)高起于

基礎(chǔ)底板，頂標(biāo)高結(jié)束于筒體。1RX與2RX相距88.8叫兩個機(jī)組的筒體在結(jié)構(gòu)與外形上

除“三大閘門”、部分貫穿件套筒、扶壁柱角度不一樣外，其余完全相同。

筒體是采用豎向和水平向后張拉預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)。豎向鋼絞線分別錨固在基礎(chǔ)底板的預(yù)

應(yīng)力張拉廊道頂板和筒體頂部。水平鋼絞線錨固在筒體外部的預(yù)應(yīng)力張拉扶壁柱上。穹

頂預(yù)應(yīng)力是由三組互成120°夾角的鋼絞線組成。這些鋼絞線錨固在穹頂與筒壁交接的

環(huán)梁上，穿鋼絞線和張拉后進(jìn)行灌漿。

2.1.1截錐體

截錐體在基礎(chǔ)底板與標(biāo)準(zhǔn)筒體段之間起過渡作用，其外半徑為19.40m,上口截面

寬0.90m,下口截面寬2.10m。

該部分主要特點(diǎn)為：鋼筋密集、規(guī)格大（主筋大多為①36、①40）、數(shù)量多（共170

余噸），鋼筋綁扎及混凝土澆筑難度大，是施工中應(yīng)引起重視的部位。

2.1.2筒體標(biāo)準(zhǔn)段

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標(biāo)準(zhǔn)段部分外半徑R=19400mm,內(nèi)半徑R=18500mm,筒壁厚900nlm。該結(jié)構(gòu)段屬于筒

體的標(biāo)準(zhǔn)段部分，為一圓環(huán)狀的預(yù)應(yīng)力鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，預(yù)埋件、貫穿件、止水帶均主

要位于標(biāo)高60.000~19.120m范圍內(nèi)，其中較大的貫穿件稱為“三大閘門”，即：應(yīng)急閘

門、人員閘門、設(shè)備閘門。

該筒體段鋼筋大多為①25、①32mm。從總體上來說，標(biāo)準(zhǔn)段筒體鋼筋除前述“三大

閘門”外，無論是鋼筋綁扎（量大、徑粗、規(guī)格多）、模板的支設(shè)、混凝土澆筑，均是

施工中難點(diǎn)外，其余部位相對來講較為規(guī)則，但要與預(yù)應(yīng)力豎向與環(huán)向埋管及貫穿件安

裝相配合還是要求比較精細(xì)的。

2.1.3環(huán)梁

2.1.3.1環(huán)梁是以反應(yīng)堆中心軸為旋轉(zhuǎn)中心的旋轉(zhuǎn)環(huán)形體，其外半徑為20.00m,截面厚

度從1.50m至2.10m不等，其主要作用是連接筒體與穹頂部分，為筒體豎向預(yù)應(yīng)力上端

錨固系統(tǒng)與穹頂預(yù)應(yīng)力錨固系統(tǒng)的所在位置的重要結(jié)構(gòu)，另外在環(huán)梁外側(cè)有埋件及錨固

插孔，外側(cè)頂部安放預(yù)制女兒墻板。

2.2施工條件：

本工程施工前，施工現(xiàn)場的四通一平、碎攪拌站、主要機(jī)具布置、人員安排、排水

系統(tǒng)、材料堆場等工作已經(jīng)完成；而且，反應(yīng)堆基礎(chǔ)底板已施工完成，鋼襯里安裝己按

計劃完成相應(yīng)的標(biāo)高段。

3.施工準(zhǔn)備

3.1熟悉圖紙等技術(shù)文件及設(shè)計交底，消除圖中疑問。

3.2對已完施工的分部工程檢查驗收：認(rèn)真檢驗前道工序的質(zhì)量，符合要求后本分部工

程才能施工。

3.3放線：由本項目部測量組和土建施工隊共同完成。以安全殼中心為圓心，以0。方向

所在射線為極坐標(biāo)軸建立極坐標(biāo)系，根據(jù)各構(gòu)件的定位控制點(diǎn)的極坐標(biāo)參數(shù)，由測量組

放出定位控制線，控制線可標(biāo)記在已澆筑完的筒身碎外側(cè)面上，土建隊根據(jù)此控制線隨

著工程進(jìn)展情況放樣出各構(gòu)件的準(zhǔn)確位置，并用紅油漆作醒目的標(biāo)識，對每次的定位放

線在完全通過檢查驗收合格后，方可進(jìn)行下道工序的施工。

3.4碎養(yǎng)護(hù)保溫材料按計劃（規(guī)定的時間、數(shù)量）到場，并堆放整齊。

3.5碎測溫儀器和測溫線應(yīng)進(jìn)行調(diào)試檢測，確保完好無誤。

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3.6預(yù)埋件加工進(jìn)度及質(zhì)量要能符合施工進(jìn)度及質(zhì)量要求，保質(zhì)保量進(jìn)入現(xiàn)場。

3.7鋼筋加工車間，攪拌站處于正常狀態(tài)，所用原材料質(zhì)量要符合設(shè)計要求。在高溫天

氣，為確保碎入模溫度，攪拌站必須有相應(yīng)措施。

3.8模板及配件按要求準(zhǔn)備（加工及購置）齊全。

3.9現(xiàn)場施工機(jī)具就位并調(diào)試保持完好待用，備用施工機(jī)具也調(diào)試完好待用。

3.10控制鋼筋保護(hù)層所用專用墊塊要準(zhǔn)備充足。

3.11相關(guān)的施工管理程序及施工方案和質(zhì)量計劃編制并審定完畢。

4.施工部署

4.1勞動力組織

針對本項目的特定環(huán)境條件及整個安全殼結(jié)構(gòu)要求、分層分段劃分方式，所組織的

勞動力和安排的班組應(yīng)保證安全殼各層位的澆筑一次性完成，若有特殊情況時根據(jù)現(xiàn)場

實(shí)際情況另行調(diào)整。

4.2進(jìn)度計劃

由于整個安全殼施工周期長，也是施工中的關(guān)鍵線路，必須排有專項的施工進(jìn)度計

劃（詳見各級進(jìn)度計劃）。而在如此長施工周期中，會經(jīng)歷各種氣象環(huán)境，因此必須根

據(jù)各時間段的具體環(huán)境條件結(jié)合施工進(jìn)度計劃采取相應(yīng)的施工技術(shù)措施。

4.3主要設(shè)備及機(jī)具

4.3.1塔吊

1RX塔吊布布置詳見《塔吊平面布置施工方案》。

4.3.2碎泵

砂泵車一臺，KVM32,於坍落度要求14±2CM,進(jìn)料斗0.45M3,按①125輸送管，

布料機(jī)的水平伸距37Mo

碎泵二臺，BSA1408-E及BSA1406-D各1臺，碎最大標(biāo)定排出量為87M7h,采用①125

輸送管，接布料機(jī)布料入模。

4.3.3布料機(jī)

選用二臺，分別為KVM28與KVM32,特點(diǎn)是工作半徑大，效率高，機(jī)動性強(qiáng)，安置

方便。

4.3.4碎攪拌運(yùn)輸車

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用于攪拌站與泵車（或泵）之間運(yùn)輸碎，其數(shù)量根據(jù)攪拌站的實(shí)際生產(chǎn)能力及每臺

運(yùn)輸車的立方數(shù)并結(jié)合現(xiàn)場混凝土的澆筑強(qiáng)度，通過計算確定。

4.3.5碎攪拌站

根據(jù)招標(biāo)文件，砂攪拌站由西安混凝土有限公司籌建。建立四臺90m：'/h碎生產(chǎn)機(jī)組。

4.3.6小型機(jī)具

電動振搗棒，4根070,15根①50,6根①25,配套電機(jī)，沖毛機(jī)1臺，測溫儀器一

套等等。

4.4現(xiàn)場平面布置

由于整個工程施工周期長，各種堆場或機(jī)械設(shè)備的平面布置會發(fā)生變化，因此整個

現(xiàn)場平面布置應(yīng)采用分階段布置方式，詳見《塔吊群總體布置方案》。

5.分層分段及施工順序

5.1劃分原則：

以結(jié)合設(shè)計及有關(guān)電站安全殼施工技術(shù)要求為主，并考慮施工具體情況，其總體分

層分段詳見附圖01。

筒身施工分層分段：

安全殼筒身施工層段的劃分主要決定于混凝土的澆筑強(qiáng)度，同時，錐體懸掛式大模

板的有效高度也是一個主要原因。在施工過程中，施工層段的劃分必要時可以結(jié)合結(jié)構(gòu)

的設(shè)計型式和現(xiàn)場情況進(jìn)行調(diào)整，但調(diào)整的前提是鋼襯里覆面分段和水平預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)施

工能滿足設(shè)計要求。

筒身模板設(shè)計高度為2.2m,有效高度不超過2.20m,整個筒身總高度為50.12m,標(biāo)

高范圍-4.5~45.62m,同時，遵循結(jié)構(gòu)宜少留施工縫的原則，因此，在一般情況下，筒

身擬只留設(shè)水平施工縫，不留設(shè)豎向施工縫，由于筒身截錐體標(biāo)高-4.5~-4.13m部分已

并入基礎(chǔ)底板F層范圍內(nèi)，因此筒身施工層的劃分范圍為標(biāo)高-4.13m至45.62m（總高

度49.75m），共劃分為廣26個施工段（G、H層為截錐體部分，廣24層為標(biāo)準(zhǔn)段筒體部

分），同時鋼襯里也根據(jù)筒身結(jié)構(gòu)也劃分為12段，每段高3.777m,各層厚度及標(biāo)高參

見附圖01。

環(huán)梁施工分層分段：

環(huán)梁是安全殼施工的一個難點(diǎn)，它的鋼筋密集，預(yù)應(yīng)力承壓板（帶喇叭管）預(yù)埋要

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求準(zhǔn)確度高，模板支設(shè)復(fù)雜，而且混凝土較厚，這樣，帶來施工進(jìn)度緩慢。所以，針對

這些特點(diǎn)，環(huán)梁施工縫的留設(shè)不僅應(yīng)考慮結(jié)構(gòu)要求，而且施工銜接關(guān)系也應(yīng)作為重點(diǎn)，

結(jié)合秦山電二期施工經(jīng)驗，環(huán)梁擬劃分為J、K、L三層，但各層內(nèi)不再進(jìn)行分段，各層

均一次整體澆筑，參見附圖01。

綜上所述，對整個安全殼的分層分段歸納如表1。

表］反應(yīng)堆廠房全殼分層分段一覽表

部位分層分段

標(biāo)高-4.13至-0.17m；上口半徑R

截

^=19.4m,R內(nèi)=18.5m；下口半徑R

錐各層一次性澆筑

外=19.4m,R內(nèi)=17.3m；分2層,即

體

反應(yīng)堆廠G、H層，高度均為1.98m。

房安殼筒標(biāo)標(biāo)高-0.17至45.61m,半徑R外

體部分準(zhǔn)=19.4m,R內(nèi)=18.5m；共分為24層,

各層一次性澆筑（“三大閘門”為重

（共26段即第1至第24層，最低層1.32m,

點(diǎn)注意部位，尤其設(shè)備閘門處）

層）筒最高層2.07m,大部分層高為

體1.98m。

標(biāo)高45.61至50.35m,共分J、K、

環(huán)梁環(huán)各層一次性澆筑

L三層，各層高度均等

梁

5.2總體施工順序：

整個安全殼的總施工流程為：筒體（內(nèi)部結(jié)構(gòu)施工同步，施工環(huán)梁前內(nèi)部結(jié)構(gòu)應(yīng)封

頂）-環(huán)梁一穹頂，對各部位各層的施工順序按照分層分段的編號進(jìn)行，但在筒體各層

施工時，應(yīng)著重考慮與內(nèi)部結(jié)構(gòu)施工的協(xié)調(diào)關(guān)系。

5.3各部位層段內(nèi)施工流程：

5.3.1筒身施工程序

——筒身鋼襯里安裝

——施工縫處理

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一一檢查驗收

---定位放線

——內(nèi)層鋼筋綁扎

一一豎向?qū)Ч馨惭b

——水平導(dǎo)管安裝（包括扶壁柱處的預(yù)應(yīng)力喇叭管及承載板安裝）

——外側(cè)鋼筋綁扎

---拉筋綁扎

——預(yù)應(yīng)力導(dǎo)管的通球檢查

一一外側(cè)表面預(yù)埋件的安裝

一_清理

——外模板提升到位與固定

一一預(yù)應(yīng)力導(dǎo)管通球?qū)嶒灆z查

一一澆灌混凝土（澆筑過程中也應(yīng)進(jìn)行預(yù)應(yīng)力導(dǎo)管通球?qū)嶒灆z查）

——模板拆除（后移）

---混凝土表面修整

——養(yǎng)護(hù)（掛濕潤麻袋片）及測溫監(jiān)控

——施工縫處理

5.3.2環(huán)梁施工程序

——穹頂鋼襯里安裝

施工縫處理

——內(nèi)層鋼筋綁扎

——豎向?qū)Ч馨惭b

一一承載板及喇叭管安裝

——中層鋼筋綁扎

——外層鋼筋和徑向鋼筋綁扎

一_清理

外模板安裝

——澆灌混凝土

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一一模板拆除

----混凝土表面修整

——養(yǎng)護(hù)及測溫監(jiān)控

上述程序為各部分施工的主導(dǎo)程序，在實(shí)際施工中還存在一些特殊情況，需具體對

待。

6.溫度應(yīng)力及溫差裂縫的驗算與控制措施

6.1安全殼筒身截錐體部分、設(shè)備閘門加厚處、環(huán)梁厚度已超過1.0M,應(yīng)按照大體積研

的施工要求進(jìn)行，其溫度應(yīng)力及溫差裂縫是否滿足大體積碎的各種施工要求，必須通過

計算，計算方法參照《筏基大體積混凝土施工方案》附表。

6.2為防止各層、段在施工中與施工后有害裂縫的產(chǎn)生，必須從各種途徑采取及時有效

的控制措施：

6.2.1控制碎溫升

大體積佐結(jié)構(gòu)中產(chǎn)生的溫度應(yīng)力主要是由于水泥水化熱放出的大量熱量使佐內(nèi)部

溫度升高與砂外界大氣溫度形成明顯溫度差而在砂內(nèi)部產(chǎn)生的應(yīng)力。如果能有效的控制

水泥水化熱引起的溫升，即可減小降溫溫差，同時降低溫度應(yīng)力，防止產(chǎn)生裂縫起到重

要作用。因此，應(yīng)從碎的原材料、配合比、施工工藝等主要方面采取以下措施：

6.2.1.1選用中低熱的水泥品種。

水泥水化熱的大小，對碎的溫升起著決定性影響，為有效地降低佐溫升，若現(xiàn)場條

件允許，一般以每千克水泥用量的水化熱7d后限制在293KJ以下，28d后限制在335KJ

以下為宜，并盡可能選用低熱水泥配制佐，從而減少佐凝結(jié)時的發(fā)熱量，以達(dá)到降低砂

溫升的目的。

由于礦渣水泥水化熱比普通硅酸鹽水化熱低得多，因此施工時若條件允許，應(yīng)盡

量選用礦渣水泥配制碎。

6.2.1.2摻加外加劑

在碎中摻入具有緩凝、減水作用的復(fù)合性外加劑，它不僅能使碎和易性有明顯的改

善，同時又減少了10%左右的拌合水，節(jié)約10%左右的水泥，從而降低了水化熱。同時

可明顯延遲水化熱釋放的速度，放熱峰也較不摻者推遲。這樣不但可減小溫度應(yīng)力，且

可使初凝和終凝的時間相應(yīng)延緩5-8h,可大大減少在大體積碎施工過程中出現(xiàn)溫度裂縫

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的可能性。

6.2.1.3摻加適量粉煤灰摻料，并盡可能利用碎的后期強(qiáng)度，要專門進(jìn)行碎配合比設(shè)計,

并通過試驗證明28d之后碎強(qiáng)度能繼續(xù)增長。

6.2.1.4合理配料和優(yōu)化配合比。

通過合理選擇原材料和進(jìn)行配合比設(shè)計，提高性的密實(shí)性和抗拉強(qiáng)度、減少空隙率、

減少收縮、降低水泥用量。選擇良好級配粗細(xì)骨料，嚴(yán)格控制骨料的規(guī)格和質(zhì)量，控制

水灰比，減少校內(nèi)的缺陷，以達(dá)到節(jié)約水泥，提高彈性模量的目的。

6.2.1.5控制碎出機(jī)溫度和降低位入模溫度

控制碎出機(jī)溫度和降低砂的入模溫度，不僅是控制大體積碎由于內(nèi)部早期升溫快而

產(chǎn)生裂縫的有效措施，而且與其強(qiáng)度有著密切關(guān)系?？刂扑槌鰴C(jī)溫度和降低碎的入模溫

度，不僅是控制大體積碎由于內(nèi)部早期升溫快而產(chǎn)生裂縫的有效措施，而且與其強(qiáng)度有

著密切關(guān)系。

碎原材料溫度越高，碎出機(jī)溫度就越高。碎原材料中，砂子、石子的比熱小，但它

們在碎中所占的份額大，水的比熱大，為砂、石的五倍。對出機(jī)溫度影響較大的是石

子和砂子的溫度，其次是水的溫度。水泥的溫度影響相對地較小。澆筑溫度每降低5C,

宜采取以下措施：

6.2.1.5.1選擇較適宜的氣溫澆筑大體積砂，盡量避開炎熱天氣澆筑碎。

6.2.1.5.2降低原材料溫度，由于碎中石子比熱較小，且每of5碎中石子所占比重量最大,

所以最有效的辦法是降低石子溫度。對骨料采用噴冷水霧或冷氣進(jìn)行預(yù)冷，采取覆蓋或

設(shè)置遮陽設(shè)施。

6.2.1.5.3用4℃冷卻水?dāng)嚢杷椋瑫r對於輸送車和泵送砂的管道采取隔熱措施。為避

免在運(yùn)輸和泵送過程中冷量的損失，對碎運(yùn)輸車的碎容器采取隔熱措施，對碎泵送管道

采用包裹麻袋法澆水降溫，并加強(qiáng)現(xiàn)場與攪拌站的調(diào)度聯(lián)系，盡量縮短砂運(yùn)輸車在現(xiàn)場

的等待時間。

6.2.1.5.4在碎入模時，采取措施改善和加強(qiáng)入模的通風(fēng)，加速模內(nèi)熱量的散發(fā)。

6.2.2.加強(qiáng)施工質(zhì)量，提高碎的極限拉伸強(qiáng)度

性的收縮值和極限拉伸值，除與上述的水泥用量、骨料品種和級配、水灰比、骨料

含泥量有關(guān)外，還與施工工藝和施工質(zhì)量密切有關(guān)。通過改善碎的配合比和施工工藝，

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可以在一定程度上減少稅的收縮和提高其極限拉伸值￡”因此施工中采取如下措施：

6.2.2.1安排專人管理碎的配合比，準(zhǔn)確計量，攪拌均勻，嚴(yán)格控制碎的坍落度14±2cmo

6.2.2.2改進(jìn)攪拌工藝，采用二次投料的凈漿裹石或砂漿裹石工藝，可以有效地防止水

分聚集在水泥砂漿和石子的界面上，使硬化后界面過渡層結(jié)構(gòu)致密、粘結(jié)力增大，從而

提高碎強(qiáng)度10%或節(jié)約水泥5%,并進(jìn)一步減少水化熱和裂縫。

6.2.2.3科學(xué)地安排碎澆筑平面，組織平行施工；計算和控制好碎澆筑速度，使上下層

佐接縫時不超過初凝時間，澆筑界面防漏振，嚴(yán)格控制停歇時間，搞好水電供應(yīng)，防止

澆筑中斷出現(xiàn)冷縫；合理組織勞動力，輪班交替操作，確保接縫質(zhì)量。

6.2.2.4精心編制澆筑方案，制定有效的技術(shù)措施，嚴(yán)密施工組織和技術(shù)管理；健全技

術(shù)崗位責(zé)任制，加強(qiáng)技術(shù)交底，認(rèn)真組織實(shí)施。

6.2.2.5改進(jìn)振搗工藝，采用合理的碎振搗方式，防止碎離析。對已澆筑的混凝土，在

終凝前進(jìn)行二次振動，可排除混凝土因泌水在石子、水平鋼筋下部形成的空隙和水分，

提高粘結(jié)力和抗拉強(qiáng)度，并減少內(nèi)部裂縫與氣孔，提高抗裂性。

6.2.2.6從原材料的選用到澆筑后的養(yǎng)護(hù)全過程，加強(qiáng)質(zhì)量檢驗，確保按質(zhì)量要求運(yùn)作。

6.2.2.7改進(jìn)養(yǎng)護(hù)工藝，保持碎適當(dāng)?shù)臏囟群蜏囟葪l件，加強(qiáng)碎的早期養(yǎng)護(hù)，提高早期

相應(yīng)齡期的抗拉強(qiáng)度和彈性模量，重視性的后期養(yǎng)護(hù)。大體積碎，一般早期和后期比較

危險，較易產(chǎn)生裂縫，中期較安全，因為早期溫升較高，碎強(qiáng)度低，如降溫過速，內(nèi)部

與表面溫差較大易出現(xiàn)裂縫。后期隨強(qiáng)度增大，受外界約束也大，降溫過速，很快達(dá)到

性的永久穩(wěn)定'溫度，徐變來不及發(fā)揮，也易出現(xiàn)裂縫。中期由于降溫與外界溫差小，則

危險性較小，早期防裂主要采取措施是：盡可能降低水泥水化熱溫度和硅澆筑入模溫度,

減少消除部分約束，搞好施工質(zhì)量，加強(qiáng)早期養(yǎng)護(hù)，防止碎的溫度和濕度的突然變化，

提高碎的極限拉伸；后期防裂主要是搞好溫度管理，作好保溫養(yǎng)護(hù)，砂澆筑完畢及時鋪

上塑料薄膜保溫，上面再加蓋保溫材料隔熱保溫，控制碎與邊界溫差，使碎的降溫收縮

變化盡量減慢，使碎的彈性模量盡可能增長，發(fā)揮應(yīng)力松弛效應(yīng)，同時避免過大的降溫

和收縮同時出現(xiàn)，可以有效地降低約束應(yīng)力，提高基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)抗拉能力，避免裂縫的發(fā)生。

6.2.2.8加強(qiáng)砂的后處理措施，對碎進(jìn)行二次抹壓，閉合早期收水裂縫和沉縮裂縫。

7.工序間的穿插及工藝間的交叉

在施工過程中，存在著鋼襯里工程、鋼筋工程、預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)工程、模板及預(yù)埋件工

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程的穿插施工，必須作好各工序的交叉作業(yè)，安排好各系統(tǒng)工程施工的先后順序，搞好

協(xié)調(diào)關(guān)系，以保證施工的進(jìn)度和質(zhì)量，尤其是前三者工序的施工，應(yīng)特別注意，以免造

成不可施工的局面。原則上鋼襯里先行施工且應(yīng)保持高出待澆碎面一定高度（一般高出

7.55米），而預(yù)應(yīng)力力導(dǎo)管的安裝應(yīng)作為施工中的重點(diǎn)關(guān)注對象，當(dāng)其與其他工序尤其

是鋼筋綁扎工程發(fā)生矛盾時，預(yù)應(yīng)力導(dǎo)管的安裝實(shí)行優(yōu)先原則，而其他工序則實(shí)行避讓

原則。

8.主要分部分項工程的施工方法及技術(shù)措施

8.1定位放線

8.1.1筒身及環(huán)梁

此工作由本項目部測量組和土建隊共同完成。以RX中心為圓心，以0。方向所在

射線為極坐標(biāo)軸建立極坐標(biāo)系，根據(jù)各構(gòu)件的定位控制點(diǎn)的極坐標(biāo)參數(shù)，由測量組放出

定位控制線，控制線可標(biāo)記在已澆筑完的筒身碎外側(cè)面上，島處根據(jù)此控制線隨著工程

進(jìn)展情況放樣出各構(gòu)件的準(zhǔn)確位置，并用紅油漆作醒目的標(biāo)識，對每次的定位放線在完

全通過檢查驗收合格后，方可進(jìn)行下道工序的施工。

8.1.2環(huán)梁預(yù)應(yīng)力錨固系統(tǒng)

預(yù)應(yīng)力錨固系統(tǒng)主要包括承壓板、喇叭管、灌漿連接器。其定位由錨頭系軸線與

水平面及垂直面的夾角和錨頭中心圓周分位角、圓周半徑及頂面標(biāo)高控制。錨頭系軸線

與水平面和垂直面的夾角通過在錨頭系上表及90。側(cè)表用墨線標(biāo)識，調(diào)整上表線與垂直

面的夾角以確定軸線與垂直面夾角，調(diào)整側(cè)表線與水平面間夾角來確定錨頭系軸線與水

平面的夾角。與錨頭連接的B段直導(dǎo)管鋼束由以穹頂中心為圓心的一系列同心圓控制。

8.2扶壁柱預(yù)制錨固塊的施工

由于該錨固塊為預(yù)制構(gòu)件，須提前進(jìn)行預(yù)制，為滿足施工進(jìn)度計劃要求，應(yīng)提前2

個月進(jìn)行預(yù)制。預(yù)制錨固塊安裝時，要求預(yù)制錨固塊間的縫用1：2水泥砂漿填塞，吊

裝預(yù)制錨固塊時，要求吊鉤對準(zhǔn)各預(yù)制錨固塊的預(yù)留孔洞。對安裝好的錨固塊，在嚴(yán)格

找正、對位之后，應(yīng)立即在每塊錨固塊上端的吊環(huán)處加焊2根①16高強(qiáng)對拉螺桿進(jìn)行固

定（形成“八”字形對拉），一端點(diǎn)焊于鋼襯里背肋上，另一端點(diǎn)焊于吊環(huán)上。另外在

每一個扶壁柱的兩塊預(yù)制錨塊之間也應(yīng)該進(jìn)行加固，用一根①16高強(qiáng)對拉螺桿，其兩端

分別點(diǎn)焊于兩預(yù)制錨固塊的吊環(huán)上。

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8.3預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)安裝工程

該工程的施工方法詳見《反應(yīng)堆廠房安全殼預(yù)應(yīng)力施工方案》。

8.4鋼筋工程

8.4.1標(biāo)識

所有鋼筋必須有包括驗證是否符合技術(shù)規(guī)定所需資料在內(nèi)的出廠合格證、質(zhì)保證明

書。對進(jìn)場后的鋼筋必須掛牌標(biāo)明其產(chǎn)地、進(jìn)場日期、規(guī)格型號、爐批號等事項。

鋼筋半成品必須掛有結(jié)實(shí)的、便于識別的木標(biāo)牌進(jìn)行標(biāo)識，每種鋼筋半成品必懸掛

不少于兩個標(biāo)牌，標(biāo)牌上必須標(biāo)明該種鋼筋的規(guī)格、長度、形狀、工程部位、數(shù)量、鋼

筋編號及爐批號（或合格證號）。

任何無懸掛標(biāo)牌或不能識別的鋼筋半成品不得使用。

鋼筋半成品運(yùn)至綁扎地點(diǎn)，應(yīng)分別編號堆放，鋼筋標(biāo)牌經(jīng)與設(shè)計圖和鋼筋下料單對

無誤后方可使用。

對不同級別鋼筋的標(biāo)識必須分開標(biāo)識，特別是同時使用的地方，以免誤用。

8.4.2加工、制作

技術(shù)人員事先根據(jù)施工圖、規(guī)范、相關(guān)技術(shù)規(guī)格書、施工方案和設(shè)計、工程變更等

技術(shù)文件編制鋼筋配料表，并經(jīng)審合格后抄寫料牌，料牌對無誤后交與鋼筋加工車間進(jìn)

行鋼筋的加工成型。

鋼筋的加工制作大部分均安排在鋼筋加工廠完成（鋼筋加工廠機(jī)具設(shè)備配置詳見

《生產(chǎn)臨時設(shè)施規(guī)劃》和《鋼筋工程施工方案》，包括切斷、彎曲、直螺紋接頭，。溫

度低于5c時，彎折速度要放慢；當(dāng)溫度降至-5℃以下，則禁止彎折鋼筋。鋼筋的彎曲

半徑必須嚴(yán)格按規(guī)范進(jìn)行（這條對保證鋼筋的性能很關(guān)鍵，但在眾多的現(xiàn)場鋼筋施工中

經(jīng)常被忽略），除直徑小于12mm的低碳鋼箍外，不許在模板內(nèi)彎折鋼筋。直徑大于12mm

的變形鋼筋必須用彎曲機(jī)進(jìn)行彎折。對極少數(shù)鋼筋可根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況于現(xiàn)場進(jìn)行二次

加工成型（主要是套筒冷擠壓接頭與帶錨固塊的鋼筋加工）在現(xiàn)場完成。為考慮運(yùn)輸?shù)?/p>

方便，對車間加工的鋼筋，其長度不宜超過15m。

對復(fù)雜的鋼筋在彎曲成型前應(yīng)放1:1的大樣，以免返工造成工期損失。

對來料長度一致，并采用綁扎接頭時，可直接采用毛料（不加工），這時只需在鋼

筋加工車間配置經(jīng)計算確定的端段（直段或彎段，以其長度來調(diào)整中部接頭位置），這

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樣可以減少運(yùn)輸、裝卸量。

8.4.3運(yùn)輸

鋼筋的水平運(yùn)輸，主要是從鋼筋加工廠運(yùn)至施工綁扎現(xiàn)場，應(yīng)做到配套運(yùn)輸，即：

用于同一部位的鋼筋根據(jù)其標(biāo)識作同一批運(yùn)輸，以免混雜不清。對運(yùn)輸工具的選擇，一

般采用12.5米長平板拖車，為了便于運(yùn)輸，車間加工的鋼筋，其長度不宜超過15米。

對鋼筋的垂直運(yùn)輸，包括裝卸車運(yùn)輸、現(xiàn)場的二次倒運(yùn)，均采用現(xiàn)場布置的塔吊和25T

或8T汽車吊。吊運(yùn)較長鋼筋，為保證安全與防止鋼筋變形，采用專用吊具，如鋼扁擔(dān)

等。

8.4.4綁扎

鋼筋綁扎前必須做好機(jī)械性能試驗和對焊試驗并且合格后方可使用，并按設(shè)計圖紙

及規(guī)范規(guī)定的要求進(jìn)行鋼筋綁扎。

8.4.5保護(hù)層

按設(shè)計圖紙規(guī)定的保護(hù)層厚度制作與該部位碎同標(biāo)號的砂漿墊塊，其規(guī)格一般情況

下為50x50mm（為有效控制保護(hù)層厚度，推薦用塑膠墊塊），每平米布置2塊。

8.4.6連接與錨固

鋼筋連接作為鋼筋施工中的關(guān)鍵工序，與結(jié)構(gòu)本身、施工成本均密切相關(guān)，因此是

施工中的重點(diǎn)研究對象。接頭形式與接頭率按圖紙設(shè)計要求分不同規(guī)格、不同使用部位

作具體的要求，分別采用機(jī)械連

接（包括直螺紋套筒冷擠壓連叫皿制吧則直嫖姨接套筒邯筋

「pvrC7套絲同為正絲或反絲）

接、與錐螺紋連接，主要是直螺￡、y7c新連接的筒體豎向鋼筋

二，----------

7;—■—弋------------小---II--------飛--------------…----------------

紋連接）與綁扎連接。鋼筋機(jī)械

接頭連接及現(xiàn)場檢查和驗收的

y___________________1__--_--_-_--_--I--I--_--_--_-_--_--_-_-r_________________/

具體要求詳見電工程島土建工

程文件技術(shù)規(guī)格書。直螺紋接頭'筒體豎向鋼短皂螺紋即4接圖

在此工程中的操作形式如下：

一一筒體豎向鋼筋的接長

半個直螺紋連接半個直螺紋連接

奈筒《正絲部分）套筒（反絲部分）

見右上圖：

——筒體環(huán)向鋼筋的接

一重6

兩端筒體環(huán)向鋼連接時只需旋轉(zhuǎn)

直螺奴套筒便可將兩端鋼筋逐接牢固

鋼筋直螺紋連接套筒與筒體環(huán)向鋼筋連接圖

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長見左下圖：

綁扎連接的搭接長度必須嚴(yán)格按設(shè)計的要求進(jìn)行。

同一截面內(nèi)鋼筋接頭數(shù)，在嚴(yán)格按設(shè)計要求施工的情況下，實(shí)際施工中還確有困難

時應(yīng)同設(shè)計院進(jìn)行商討，經(jīng)同意后，可采用100%面積的60d長度搭接接頭。

8.4.7鋼筋連接中的注意事項：

對于鋼筋機(jī)械接頭，鋼筋下料時，切口端面應(yīng)與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或撓

曲，端部不直應(yīng)調(diào)直后下料。

套筒冷擠壓設(shè)備的油箱應(yīng)有密封措施，防止雨水灰塵混入油箱。

擠壓器就位時，應(yīng)正對鋼套筒壓痕位置的標(biāo)記并與鋼筋軸線保持垂直。

現(xiàn)場擠壓時應(yīng)控制壓痕的最小直徑在工藝評定確定有范圍之內(nèi)，壓痕最小直徑過

大，鋼套筒與鋼筋橫肋之間咬合小，接頭受拉時鋼筋易從套筒中滑出或強(qiáng)度達(dá)不到要求;

壓痕最小直徑過小，在壓痕處可能引起破裂或由于硬化變脆或由于壓痕處套筒太薄接頭

受拉在此壓痕處被拉斷。

錐螺紋及直螺紋套絲的外形尺寸必須符合相應(yīng)的質(zhì)量要求。

錐螺紋及直螺紋加工檢查合格后的絲頭必須一端戴上保護(hù)帽，另一端擰緊連接套，

防止鋼筋絲頭在堆放、吊裝過程中弄臟或碰壞。

對于安裝設(shè)備而留設(shè)的二次澆灌碎的孔洞由于要等設(shè)備安裝后才能澆灌碎，無論是

采用套筒冷擠壓，還是采用錐螺紋或直螺紋，鋼筋和套筒的放置時間一般較長，鋼筋的

銹蝕問題不可避免，鋼筋接頭套筒，施工中一般要蓋上密封蓋并用膠帶密封，防止水泥

漿等雜物進(jìn)入套筒影響鋼筋接頭質(zhì)量，但單是塑料保護(hù)蓋密封保護(hù)還不能完全避免鋼筋

銹蝕。工程中采用在套筒中抹上黃油后用密封蓋密封保護(hù)，第二階段施工前用棉紗清理

干凈，再連接第二階段鋼筋，澆筑碎。

8.4.8洞口處理

洞口處的鋼筋嚴(yán)格按設(shè)計圖紙要求進(jìn)行施工，對實(shí)際施工中確需斷開形成洞口而圖

紙又未作明示的，按下列原則進(jìn)行處理：對于4300mm的洞口，鋼筋應(yīng)繞開，不截斷；

對于＞300硒的洞口鋼筋截斷后應(yīng)嚴(yán)格按洞口加筋原則進(jìn)行。

8.4.9局部調(diào)整

鋼筋綁扎過程中，間距應(yīng)盡量保證均勻，但若由于預(yù)應(yīng)力導(dǎo)管的影響而實(shí)在無法保

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證的，其間距可作適當(dāng)調(diào)整，但鋼筋數(shù)量應(yīng)保證不變。

施工中無法按設(shè)計圖的樣式和形狀進(jìn)行施工而需改變的，必須由相關(guān)單位共同研究

決定，并辦好工程變更單。

8.4.10成品保護(hù)

對所綁扎好的鋼筋骨架應(yīng)注意其成品的保護(hù)，尤其在安裝預(yù)埋件和支設(shè)模板時，不

得用電、氣焊隨意將鋼筋割斷。另外應(yīng)防止被污染，在剛澆完碎時，應(yīng)及時清理干凈和

扶正。

8.4.11各部位施工要點(diǎn)

8.4.11.1截錐體

由于該部分為連接基礎(chǔ)底板與標(biāo)準(zhǔn)段筒體的過渡部分，因此鋼筋十分密集、規(guī)格大

（主筋①36、①40,拉結(jié)筋與分布筋為從中10至①20不等）、數(shù)量多。

主筋保護(hù)層厚度必須嚴(yán)格按設(shè)計要求進(jìn)行，墊塊每平方米設(shè)兩塊，呈梅花狀布置，

碎墊塊的規(guī)格按50x50mm（為有效控制保護(hù)層厚度可采用塑膠墊墊塊）。

鋼筋接頭：①36、①40鋼筋，必須采用機(jī)械接頭，其余規(guī)格可采用搭接（綁扎）和

對焊接頭。在實(shí)際操作中，主要采用直螺紋連接和搭接。接頭位置和數(shù)量按設(shè)計施工圖,

對實(shí)在不能滿足者，按60d考慮搭接頭。

由于該部分鋼筋大多數(shù)立筋在施工基礎(chǔ)底板時已插上，故該現(xiàn)場綁扎時只需按設(shè)計

要求將其鋼筋接長，施工的重點(diǎn)在環(huán)向筋的現(xiàn)場直螺紋套筒接頭上，因鋼筋的過于密集,

其施工過程中必須安排好各自的施工順序。

鋼筋綁扎過程中若發(fā)現(xiàn)與所安裝的預(yù)應(yīng)力導(dǎo)管位置發(fā)生沖突時，鋼筋綁扎服從預(yù)應(yīng)

力導(dǎo)管安裝，其作適當(dāng)移位，但數(shù)量不能減少。

根據(jù)秦山電二期施工經(jīng)驗，由于設(shè)計上將拉接內(nèi)外側(cè)主筋的拉接筋設(shè)計為“L”形

（位于內(nèi)側(cè)點(diǎn)為兩“L”形對抱成一“U”形）與“U”形（位于外側(cè)點(diǎn)）對卡，拉接點(diǎn)

位于豎向筋與環(huán)向筋的交點(diǎn)位置，且內(nèi)側(cè)兩“L”形筋彎鉤長度較長，但由于截錐體內(nèi)

側(cè)為已安裝好的鋼襯里作為內(nèi)模，因此對內(nèi)側(cè)的拉接筋安放是難點(diǎn)，部分地方無法實(shí)現(xiàn),

尤其是是“人員閘門”處，因此在實(shí)際施工中，經(jīng)設(shè)計同意將彎鉤長度截短部分，按現(xiàn)

行設(shè)計規(guī)范中的錨固長度原則進(jìn)行處理。對“人員閘門”處底部的“U”形加強(qiáng)筋，因

豎向、環(huán)向、加強(qiáng)筋過密，根本無法安裝，我們采用兩“L”形筋代替一個“U”形筋的

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方法加以解決，若兩“L”形筋彎鉤搭接長度無法滿足，則可采用將其焊接為一體的方

法加以解決。

8.4.11.2標(biāo)準(zhǔn)段筒體

標(biāo)準(zhǔn)段筒體鋼筋除“三大閘門”特殊部位外，其規(guī)格型號較少，立筋主要為①25、

環(huán)向筋主要為①20、拉接筋為①16,其拉接筋形式與截錐體相同，但由于該部分鋼筋不

是十分密集，故在實(shí)際施工中，一般情況下均可操作。

墊塊設(shè)置同截錐體。

鋼筋連接：除設(shè)計圖紙中注明者外，按下列要求施工：①25~028宜采用機(jī)械接頭（主

要采用直螺紋連接）；大于等于①32應(yīng)采用機(jī)械接頭（主要采用直螺紋連接）；其余的采

用搭接接頭。

鋼筋接頭率：對機(jī)械接頭連接，在接頭區(qū)段（35d）內(nèi)，有接頭的受力鋼筋截面面

積占受力鋼筋總截面面積K50%；對搭接接頭，搭接長度應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計的要求進(jìn)行。

鋼筋的現(xiàn)場綁扎：按照先豎向筋，后環(huán)向筋及箍筋的施工順序。對貫穿件較多的部

位，鋼筋盡量做到不切斷，若實(shí)需切斷，按規(guī)定補(bǔ)強(qiáng)。由于筒體外側(cè)為清水墻，因此對

外側(cè)壁鋼筋施工過程中應(yīng)特別注意對其保護(hù)層的控制（推薦采用塑膠墊墊塊），以免露

筋。對綁扎過程中與環(huán)向、豎向預(yù)應(yīng)力導(dǎo)管的關(guān)系同截錐體一樣處理。

止水帶處伸出筒壁外側(cè)的鋼筋，為方便模板的支設(shè)，應(yīng)事先扳彎埋于混凝土表面內(nèi)，

待模板拆除之后，施工增打肋混凝土?xí)r再將鋼筋鑿出扳直。

筒體鋼筋施工過程中，設(shè)備閘門處鋼筋的綁扎是難點(diǎn)，此處鋼筋布置可以說是整個

安全殼鋼筋工程的最難點(diǎn)部分，其規(guī)格以①32、①40為主，其拉筋直徑也達(dá)①16,由于

鋼筋特別密集，為節(jié)約空間，保證鋼筋的綁扎與混凝土的澆筑，除設(shè)計已從接頭形式上

加以考慮外，在實(shí)際施工中還必須進(jìn)行綜合考慮。特別是環(huán)繞閘門的環(huán)向鋼筋與其周圍

筒體的水平環(huán)向筋，因其閘門四周部分豎向筋與施工其下幾層混凝土?xí)r已插上，且加上

閘門本身的加固支撐體系十分龐大，幾乎占據(jù)了所有的空間，但又不能將其支撐體系完

全拆除，因此對這兩類鋼筋根本不可能按設(shè)計要求的布置形式進(jìn)行綁扎，所以在實(shí)際施

工中，在經(jīng)相關(guān)單位同意后，可采用如下方法加以解決：按規(guī)定的位置截除部分支撐體

系，但不能完全截斷，以便于鋼筋通過；鋼筋位置可以作較大幅度的調(diào)整（10至20mm）；

截斷部分立筋，待綁扎好上述兩類鋼筋后再進(jìn)行焊接，采用現(xiàn)場對接焊的方法，即：下

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料時就考慮將鋼筋錨固部分截斷，并打磨成45。的坡口，待現(xiàn)場就位后再焊接；通過前

三種方式還不能保證鋼筋位置和無法綁扎的，可以按規(guī)范要求（按W1/6）彎曲。

8.4.11.3環(huán)梁

鋼筋連接，除設(shè)計圖紙中注明者外，按下列要求施工：①25、①28宜采用機(jī)械接頭

（主要采用直螺紋連接）；①32、①40應(yīng)采用機(jī)械接頭（主要采用直螺紋連接），其余的采

用搭接接頭。

鋼筋綁扎按照先立筋后水平筋，先內(nèi)、中層后外層的順序進(jìn)行。豎向鋼筋進(jìn)行搭

接或機(jī)械連接前，必須修正露頭筋。

8.5預(yù)埋件工程

8.5.1標(biāo)識

所有預(yù)埋件在出廠時應(yīng)有包括驗證是否符合技術(shù)規(guī)定所需資料在內(nèi)的出廠合格證，

標(biāo)明加工日期、規(guī)格型號、使用部位、數(shù)量等事項。要與設(shè)計圖紙、加工計劃保持一致

性，尤其在運(yùn)往現(xiàn)場后，應(yīng)對每種規(guī)格的埋件數(shù)量再作仔細(xì)查，確保準(zhǔn)確無誤。

任何無懸掛標(biāo)牌或不能識別的預(yù)埋件不得使用。

所有預(yù)埋件運(yùn)至現(xiàn)場，應(yīng)分別編號堆放，標(biāo)牌經(jīng)與設(shè)計圖對無誤后方可使用。

8.5.2加工、制作

技術(shù)人員事先根據(jù)施工圖、規(guī)范、相關(guān)技術(shù)規(guī)格書、施工方案和設(shè)計、工程變更等

技術(shù)文件編制預(yù)埋件加計劃表，并經(jīng)審合格后交與加工車間進(jìn)行加工成型。對加工預(yù)埋

件所用的材料必須是經(jīng)過驗收合格的材料，在加工的過程中必須嚴(yán)格按照設(shè)計要求作好

相應(yīng)的檢查項目，對加工合格的埋件應(yīng)有出廠合格證，否則不得使用。

8.5.3運(yùn)輸

預(yù)埋件的水平運(yùn)輸，主要是從加工廠運(yùn)至施工安裝現(xiàn)場，應(yīng)做到配套運(yùn)輸，即：用

于同一部位的預(yù)埋件根據(jù)其標(biāo)識作同一批運(yùn)輸，以免混雜不清。對運(yùn)輸工具的選擇，一

般采用汽車。垂直運(yùn)輸，包括裝卸車運(yùn)輸、現(xiàn)場的二次倒運(yùn)，均采用人工，對大型預(yù)件

則采用現(xiàn)場布置的塔吊和25T或8T汽車吊。

8.5.4安裝

因筒體預(yù)埋件（貫穿件）特別多，而且體積大，重量重。施工時必須嚴(yán)格按設(shè)計圖

紙要求的位置和技術(shù)規(guī)格書規(guī)定的公差范圍進(jìn)行安裝,保證位置準(zhǔn)確與固定牢固。重點(diǎn)

安全殼筒體結(jié)構(gòu)施工方案

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注意：⑴位置必須非常準(zhǔn)確；⑵固定必須牢固，其固定方法，一般情況下采用鋼筋形成

“曠字架進(jìn)行固定，對有特殊位置與精度要求的預(yù)埋件必須設(shè)置專用的支撐架進(jìn)行固

定。⑶安裝預(yù)埋件時切斷的筒身鋼筋必須嚴(yán)格按洞口加筋原則施工；⑷澆注砂時因鋼筋

密集，必須采取必要的措施，如采用細(xì)石碎及增大碎流動性或采用小直徑的振搗棒。

安裝預(yù)埋件時，首先放出每個預(yù)埋件的準(zhǔn)確位置，經(jīng)檢查確認(rèn)無誤后，方可安裝。

在安裝過程中，其固定要牢固，固定支架可點(diǎn)焊于非主受力筋上，但點(diǎn)焊過程中不得燒

傷鋼筋與預(yù)應(yīng)力導(dǎo)管。

對所安裝的預(yù)埋件、支設(shè)模板用的對拉螺栓等如果與鋼筋打架或在鋼筋綁扎完畢后

無法施工的，應(yīng)在鋼筋綁扎過程中作好安排。如有其錨固筋與環(huán)向預(yù)應(yīng)力管打架的情況,

則其錨固筋作適當(dāng)彎曲，以避開環(huán)向預(yù)應(yīng)力導(dǎo)管為準(zhǔn)。

預(yù)埋件的安裝除設(shè)計本身所要求的預(yù)埋件外，還應(yīng)注意檢查專為模板支設(shè)而安放的

預(yù)埋件的安裝，以免發(fā)生遺漏，尤其是下列位置應(yīng)重點(diǎn)注意：筒體第26層埋設(shè)的為J

層模板支設(shè)用的預(yù)埋件，環(huán)梁J層為K層模板支設(shè)用的預(yù)埋件，環(huán)梁K層為L層模板支

設(shè)用的預(yù)埋件，環(huán)梁L層上表面為支設(shè)穹頂表面模板用的預(yù)埋件，穹頂M層上表面為支

設(shè)穹N層表面模板用的預(yù)埋件。

8.6模板工程

8.6.1體系選擇

碎安全殼每次澆注高度為2.00m,由于安全殼結(jié)構(gòu)形式的特殊性，模板體系不僅應(yīng)

滿足自身的各種需要，而且應(yīng)滿足施工過程中各種工藝的施工要求，為其提供施工平臺，

同時又是安全殼施工的一個重點(diǎn)和難點(diǎn)，它的施工周期相對較長，所以，模板體系的選

擇、設(shè)計與施工在安全殼主體施工過程中顯得至關(guān)重要。根據(jù)安全殼的特殊結(jié)構(gòu)形式及

性的表觀質(zhì)量要求，在總結(jié)以往電站安全殼模板體系的經(jīng)驗基礎(chǔ)上，為滿足工程進(jìn)度及

質(zhì)量要求，筒體及環(huán)梁的模板體系仍考慮選擇曲面懸臂爬升模板體系（簡稱QXPM模板

體系）。我公司在公司承建的秦山二期工程中已成功運(yùn)用此模板體系并有成熟經(jīng)驗。

穹頂表面模板體系則考慮自行加工，關(guān)于模板的最終適用區(qū)域應(yīng)根據(jù)實(shí)際澆筑情況

進(jìn)行調(diào)整。

8.6.2筒身模板體系

由于筒體表面為清水混凝土墻面，施工質(zhì)量要求較高，因此筒體模板體系是安全殼

安全殼筒體結(jié)構(gòu)施工方案

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施工中的一個重點(diǎn)考慮對象，關(guān)于選擇曲面懸臂爬升模板體系（簡稱QXPM模板體系）

的綜合分析詳見《模板工程施工方案》。

8.6.2.1筒體模板體系的組成、特點(diǎn)

筒體表面為清水混凝土墻面，施工質(zhì)量要求較高，為了保證此筒體混凝土的外觀質(zhì)

量，總體上采用專用的模板體系一一曲面懸臂爬升模板體系（簡稱QXPM模板體系）模

板體系。整個筒體模板的構(gòu)成如下：

內(nèi)模板利用6mm厚鋼襯里作內(nèi)模板，外模板采用QXPM模板。QXPM模板屬單面式曲

面懸臂爬升模板，采用定型組合式設(shè)計制作，以前一階段施工的建筑物為主要支承物，

由下而上，經(jīng)過裝配提升就位一一安裝加固一一混凝土澆筑使用一一拆除一一清理修補(bǔ)

一一提升一一再組裝一一再使用的過程多次地循環(huán)。

?QXPM模板支撐系統(tǒng)由承重提升托架、移動架、可調(diào)斜撐組成。調(diào)節(jié)移動架可使模

板離開混凝土表面達(dá)到拆模目的。QXPM模板采用鋼結(jié)構(gòu)骨架，面板采用鋼板面。

?QXPM模板的高度均為2250mm,圓弧形。最大弧長4850mm的16塊，最小弧長3480mm

的5塊，弧長4420mm的4塊，共計25塊。對兩扶壁柱處，另行加工兩塊長4000mm高

2250mm的直形模板，兩扶壁柱處各一塊。QXPM的模板配置如下表所示（筒體模板排板

詳見附圖02、模板裝配圖見附圖03）：

模板面積模板總面積

序號名稱規(guī)格數(shù)量

江）（m2）

1MB014850X22501410.9125152.8

2MB024420X225049.94539.78

3MB033480X225047.8331.32

4MB044000X22504936

5MB051202X225012.70452.7045

6MB06427X225010.960750.96075

7MB073046X225026.853513.707

8合計30277.27

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?QXPM模板分上、中、下三層：上層為模板層，中層為懸掛受力層，也是模板操作

層；下層用來調(diào)節(jié)模板及裝飾混凝土用。每層都有爬梯相連，第一層和第二層爬梯入口

有活動蓋板。

?標(biāo)準(zhǔn)模板共四種類型，遇扶壁柱拐角處為鋼模板。

?遇凸出碎表面貫穿件區(qū)，將特制模板（一次性使用）換掉相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)模板。

特制模板靠零件加工的三角架操作平臺固定。

?設(shè)備閘門處從下搭設(shè)腳手架，在腳手架上支設(shè)模板。

8.6.2.2筒身配板設(shè)計

由于RX鋼襯里有部分貫穿件已突出筒體外表面，將影響QXPM模板體系的支設(shè)，故

對這部分筒身模板的支設(shè)應(yīng)重新進(jìn)行考慮，但為了盡量少拆QXPM模板以保證其體系的

完整性和大面積性，應(yīng)對各層段突出筒身外表面的貫穿件位置進(jìn)行綜合分析而排設(shè)其配

板圖（附圖03）。

8.6.2.3QXPM模板體系的施工

QXPM模板體系的施工工序分三個階段：

第一階段：當(dāng)?shù)谝唤孛鏉仓炷習(xí)r，把定位錐體連同高強(qiáng)預(yù)埋拉桿用定位螺栓固

定在第一層混凝土模板特定位置上，作為第二層混凝土用模板的懸掛點(diǎn)，澆筑第一層混

凝土。

第二階段：當(dāng)?shù)谝粚踊炷翉?qiáng)度達(dá)到6Mp后，將定位錐體從混凝土中擰出換成承重

錐體，通過調(diào)節(jié)齒條脫模機(jī)構(gòu)使模板離開混凝土表面。最大可達(dá)6501nm,很容易清理模

板。吊起整個模板，將每一套模板分別在相應(yīng)的承重錐體上固定，用齒條脫模機(jī)構(gòu)將模

板移至裝配位置，用齒條銷銷緊，以提供第二層混凝土澆筑。在第二層模板上同樣安放

為固定第三層模板的定位錐體、高強(qiáng)預(yù)埋拉桿和定位螺栓。澆筑第二層混凝土后，通過

調(diào)節(jié)移動架使模板離開混凝土。

第三階段：在模板提升到足夠的高度，可根據(jù)需要在模板下加掛懸掛平臺，此時模

板和平臺構(gòu)成一個整體。再次提升時只需要垂直運(yùn)輸機(jī)構(gòu)（塔吊）將模板構(gòu)件整體提升

到下一個爬升位置。在準(zhǔn)備爬升拆下抗風(fēng)拉桿的同時，取出承重錐體，用灌漿水泥漿封

堵混凝土結(jié)構(gòu)上留下的安裝承重錐體孔。

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為保證在澆筑混凝土?xí)r不致造成鋼襯里變形，每層模板支設(shè)好后，在其上口距兩側(cè)

邊緣200~300mm處分別設(shè)置2根①16高強(qiáng)對拉螺桿（共計4根，兩邊各2根），其一端

點(diǎn)焊于鋼襯里背肋上，另一端點(diǎn)焊于模板上口，當(dāng)混凝土澆筑完畢，在拆除模板時將此

對拉螺桿割斷。（脫模時與混凝土澆筑時QXPM模板狀態(tài)分別見附圖04與附圖05。）

同時為了解決筒身施工縫錯臺問題，可再預(yù)埋一部分高強(qiáng)錐體，配合定型件鎖緊模

板下口。預(yù)埋位置離下方受力螺栓150mm,通過螺栓調(diào)節(jié)將槽鋼定型件與模板下沿緊扣，

以減少下口的細(xì)微變形。

8.6.2.4扶壁柱平直模板

兩扶壁柱為突出筒身表面結(jié)構(gòu)，且其外表面為平面，故各采用一塊長4000mm高

2250mm的平直模板，此模板也為精制模板，其支設(shè)、拆除、維修方法同QXPM模板。

8.6.2.5扶壁柱拐角模板

該處模板主要是解決筒身用QXPM模板未支設(shè)滿的部分，從附圖2的筒身模板排板

圖可知，此模板集中于其中一個扶壁柱處，左右各一處，弧長半徑均為R=19400mm。對

此2處模板，考慮到整個筒身模板的支設(shè)誤差及操作方便，選用定型大模板，該模板與

扶壁柱平直大模板的連接見附圖15。

該模板的支設(shè)采用①16高強(qiáng)對拉螺栓對拉及頂撐的辦法，一端焊于鋼襯里背肋上，

另一端固定在設(shè)置于模板外側(cè)的①48腳手鋼管上，用螺帽加墊板擰緊即行。對作為頂撐

用的鋼管，可頂于扶壁柱預(yù)制錨固塊與QXPM模板的相應(yīng)操作層骨架上進(jìn)行固定。

8.6.2.5扶壁柱預(yù)制錨固塊二次澆筑區(qū)模板

扶壁柱預(yù)制錨固塊二次澆筑在環(huán)向預(yù)應(yīng)系統(tǒng)張拉完后進(jìn)行，此處模板采用定型組合

鋼模支設(shè)，其模板的固定依靠扶壁柱拐角模板的對拉螺栓和在錨固塊上預(yù)埋的對拉螺

桿。在錨固塊上預(yù)埋中16高強(qiáng)對拉螺栓，外露長度不小于250nlm,間距不大于500mm。

8.6.2.6有貫穿件突出筒身表面部分的模板

在這些部分亦采用精制模板，面板為3=9mm厚的膠合板，由于有貫穿件突出筒身表

面，故不能采用QXPM模板進(jìn)行直接支設(shè)。對此處的模板支設(shè)須根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際施工的需

要加工專用的模板，其骨架型式與規(guī)格分別與QXPM模板的骨架基本相同。骨架的加工

采用100x100mm的木彷，其縱向骨架為直形，橫向骨架為弧形，但應(yīng)注意豎向和橫向骨

架的位置，不能與突出的貫穿件位置相碰，以免造成模板的不可實(shí)用。

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在利用套架支設(shè)該層段模板時，先按照貫穿件的位置在面板上開出相應(yīng)位置的孔，

再將面板固定于套架上形成此特殊形式的模板，且在開孔位置用100x100mm的木構(gòu)設(shè)置

加強(qiáng)肋。該模板的支設(shè)、固定依靠QXPM模板系統(tǒng)，詳見附圖06、07?

8.6.2.7“三大閘門”模板

8.6.2.7.1“應(yīng)急閘門”模板

“應(yīng)急閘門”直徑較大，將影響從錐二段至第四段QXPM模板的使用，在這三段范

圍內(nèi)將拆除一塊弧長為3480mm的QXPM模板，再配制專門的異形木模板，其板面采用

3=9mm厚的膠合板。用lOOmmxlOOmm木枕作為骨架，將面板釘于骨架上即形成模板。縱

橫骨架的間距、長度及其使用數(shù)量應(yīng)結(jié)合現(xiàn)場實(shí)際情況，但原則上兩種骨架的中心間距

均不能大于300mm（橫向骨架為弧形，弧長半徑為R=19400mm）。

在支設(shè)此異型模板時，采用①16高強(qiáng)對拉螺栓及頂撐的方法進(jìn)行固定，間距@不大

于500mm,且每塊模板至少保證兩根，對拉螺栓的一端點(diǎn)焊于鋼襯里背肋上，另一端于

模板外側(cè)的①48腳手鋼管上，用螺帽加墊板擰緊進(jìn)行固定。對作為頂撐用的鋼管，頂于

QXPM模板的相應(yīng)操作層骨架上進(jìn)行固定。

8.6.2.7.2“人員閘門”模板：

該閘門的直徑同“應(yīng)急閘門”只是所處的位置不同，它將影響第七、八段QXPM模

板的使用，根據(jù)模板排板圖，在此兩段范圍內(nèi)將拆除一塊3480mm和一塊4850nlm的QXPM

模板，故此處也必須配制異形模板。但由于3480mm的模板對此影響范圍較?。ǜ采w“人

員閘門”的弧長僅為320mm）,故采用模板套架與配制異形木模板進(jìn)行綜合支設(shè)。在拆

除3480mm模板的范圍內(nèi)采用專用模板進(jìn)行支設(shè)，在拆除4850mm模板范圍內(nèi)則采用異形

木模。

8.6.2.7.3“設(shè)備閘門”模板

該閘門中心標(biāo)高為22.900米，位于第十五段混凝土層內(nèi)，直徑為7400mm,是安全

殼筒體上最大的一個貫穿件，突出筒體表面1951mm,由于此貫穿件較大，故在其周圍的

混凝土結(jié)構(gòu)層均已突出筒體表面（1951mm）進(jìn)行加強(qiáng)，突出區(qū)域為寬12600mmx高

14000mm,因此在混凝土層的第十一段至第十八段的該范圍內(nèi)QXPM模板均無法使用，根

據(jù)附圖12的模板排板圖，將拆除（6）弧長為3480nlm、（7）、（8）弧長均為4850nlm的三塊

模板。

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此閘門的模板，用定型組合鋼模和配制異形木模進(jìn)行支設(shè)。所用的定型組合鋼模，

必須是經(jīng)過篩選的優(yōu)質(zhì)鋼模，尤其對模板表面的平整度與光潔度應(yīng)作嚴(yán)格要求。異形木

模板的制作則參照8.6.2.7.1條中的有關(guān)方法。但兩種模板的配制原則均以能保證一個

施工段使用為宜，不應(yīng)提前配置和拼裝。

腳手架的支設(shè)：考慮到突出筒體表面的混凝土層較厚，再加上人員操作所使用的寬

度，若采用掛架鋪木板作為支設(shè)模板的操作層和承重層，則對掛架本身和在安全殼筒身

上預(yù)埋高強(qiáng)螺栓的要求就相當(dāng)高，故采用①48mm鋼管直接從地面搭設(shè)腳手架的方式至此

標(biāo)高段以滿足支設(shè)模板和其他施工操作的要求。腳手架在閘門區(qū)域的搭