提高磺化器清洗效果

提高磺化器清洗效果磺化一車間QC小組發(fā)表人：劉雙喜大慶油田有限責任公司化工集團目錄小組簡介1制定目標4選題理由2現(xiàn)狀調查3原因分析5要因分析6制定對策7對策實施8效果驗證9經(jīng)濟效益和社會效益10鞏固措施11總結和今后打算12

2萬噸/年重烷基苯磺化裝置，采用的是目前世界上較先進的多管膜式磺化器作為反應器，利用氣態(tài)三氧化硫與重烷基苯磺化反應生成重烷基苯磺酸，再與其他助劑復配生產(chǎn)出最終產(chǎn)品重烷基苯磺酸鹽。前言

原油采收率在水驅基礎上能提高20%左右，對于大慶油田4000萬噸持續(xù)穩(wěn)產(chǎn)具有重要意義。MobileExpress0203前言核心設備:多管膜式磺化器小組名稱磺化一車間QC小組注冊編號課題名稱提高磺化器清洗效果成立時間2011年1月課題類型現(xiàn)場型活動時間201101-201110人數(shù)9人當年活動次數(shù)26次一、小組簡介小組所在單位大慶油田化工有限公司東昊公司表活劑分公司磺化一車間小組名稱磺化一車間QC小組活動課題提高磺化器清洗效果成立日期2011年1月注冊時間活動次數(shù)26次注冊編號活動時間201101-201110課題類型現(xiàn)場型姓名性別年齡文化程度崗位組內分工張華男46大專主任組長佟麗軍男40大專副主任組員趙春會男29大學副主任組員劉雙喜男28大學技術員組員裴艷華女35大專技術員組員趙東旭男28大學技術員組員王萬才男39大學安全員組員李阿媛女25大學操作組員王思謙男25大學操作組員二、選題理由213設備頻繁清洗，使檢修費用額外增加

裝置在切磺化和切尾氣初期會產(chǎn)生頭尾酸，切換頻繁，頭尾酸量增多。裝置生產(chǎn)運行周期短。2010年以前裝置最長生產(chǎn)周期僅有18天。選題

理由裝置生產(chǎn)波動使產(chǎn)品質量隨之波動。頻繁的清洗加速了設備的腐蝕和老化，嚴重影響了設備的正常使用壽命。設備在經(jīng)過多次在線清洗后,最后拆卸時，列管堵塞嚴重，極難疏通。二、選題理由選題

理由456序號項目清洗次數(shù)累計清洗次數(shù)比率%累計比率%調查人調查時間1磺化器清洗方法不合適18185050張華2月09日2磺化器結焦嚴重8262272佟麗軍2月13日3反應溫度控制過高4301183裴艷華2月14日4原料組分含量變化333892裴艷華2月14日5裝置運行不平穩(wěn)235697劉雙喜2月18日6操作不及時1363100趙春會2月22日磺化器清洗原因統(tǒng)計表

三、現(xiàn)狀調查調查一：磺化器清洗原因排列圖

三、現(xiàn)狀調查調查一：磺化器清洗次數(shù)、系統(tǒng)壓力和生產(chǎn)天數(shù)對比表

調查二：三、現(xiàn)狀調查序號12345678910調查人調查時間啟車時系統(tǒng)壓力（Kpa）45444446454744464544裴艷華2月11日生產(chǎn)天數(shù)6885758576裴艷華2月11日清洗前系統(tǒng)壓力（Kpa）50524853515558495760裴艷華2月12日第一次清洗后系統(tǒng)壓力（Kpa）48494549495054475655劉雙喜2月13日生產(chǎn)時間（天）5454443433劉雙喜2月13日第二次清洗后系統(tǒng)壓力（Kpa）51525155575557566160劉雙喜2月13日生產(chǎn)時間（天）3454434423劉雙喜2月13日三、現(xiàn)狀調查調查二：文本文本文本文本0246810第一次清洗后平均生產(chǎn)天數(shù)清洗前平均生產(chǎn)天數(shù)第二次清洗后平均生產(chǎn)天數(shù)示例6.5天3.9天3.6天第二次洗前第一次清洗次數(shù)與生產(chǎn)天數(shù)對比圖

改進清洗方法四、制定目標運

行

周

期14天

28天

造成磺化器運行周期短的原因1、操作不及時2、員工技術水平不高3、操作人員操作方式不當4、磺化器設計存在缺陷9、原料含水超標5、磺化反應溫度過高8、原料組分含量變化6、磺化器結焦嚴重7、磺化器老化10、磺化器清洗方法不合適11、工藝紀律相關方面未作具體規(guī)定環(huán)法人料機12、裝置運行不平穩(wěn)14、能源消耗高13、環(huán)境參數(shù)要求苛刻四、制定目標五、原因分析末端因素操作不及時員工技術水平不高操作人員操作方式不當磺化器設計存在缺陷磺化反應溫度過高磺化器結焦嚴重磺化器老化原料組分含量變化原料含水超標磺化器清洗方法不合適工藝紀律相關方面未作具體規(guī)定裝置運行不平穩(wěn)環(huán)境參數(shù)要求苛刻能源消耗高序號要因分類末端因素確認內容負責人完成日期1人操作不及時車間工藝巡檢記錄卡及考核標準裴艷華201102042員工技術水平不高對員工進行理論和技能的考核裴艷華201102043操作人員操作方式不當對員工操作進行考核裴艷華201102044機磺化器設計存在缺陷對全裝置進行檢查劉雙喜201102105磺化反應溫度過高反應熱是否能夠帶走劉雙喜201102106磺化器結焦嚴重對裝置內部構造進行檢查劉雙喜201102107磺化器老化是否發(fā)現(xiàn)有滲漏點劉雙喜201102108料原料組分含量變化質檢報告佟麗軍201102189原料含水超標質檢報告佟麗軍2011021810法磺化器清洗方法不合適清洗效果張華2011021911工藝紀律相關方面未作具體規(guī)定對分公司工藝紀律進行考察張華2011021912裝置運行不平穩(wěn)對工藝參數(shù)進行考察張華2011021913環(huán)環(huán)境參數(shù)要求苛刻對環(huán)保監(jiān)測點進行考察王思謙2011022414能源消耗高對能源利用率進行分析王思謙20110224六、要因確定操作不及時操作人員操作方式不當員工技術水平不高操作規(guī)程和工藝卡片全面系統(tǒng)的培訓考試、考核考試、考核監(jiān)督、檢查全面系統(tǒng)的培訓合理分配技術力量集中培訓、“導師帶徒”、青工崗位技校技能大賽人六、要因確定崗位人數(shù)理論知識分數(shù)實際操作分

數(shù)事故應急處理操作分數(shù)綜合分數(shù)合格分數(shù)確認人車間管理人員69295959290趙春會運行工程師598981009790班長59596959590操作119094929390操作技能分數(shù)統(tǒng)計六、要因確定操作不及時操作人員操作方式不當員工技術水平不高操作規(guī)程和工藝卡片全面系統(tǒng)的培訓考試、考核考試、考核監(jiān)督、檢查全面系統(tǒng)的培訓合理分配技術力量集中培訓、“導師帶徒”、青工崗位技校技能大賽非要因人六、要因確定磺化器的設計符合相關標準，具有有效的合格證。

車間在經(jīng)過多次參數(shù)優(yōu)化后，該溫度已能精確控制。

設備定期保養(yǎng)、年度例檢，設備老化對生產(chǎn)周期的影響較小。

磺化器的結結焦程度對磺化器的運行周期存在一定影響，這是不可避免的。

機六、要因確定磺化器結焦嚴重磺化器老化磺化反應溫度過高磺化器設計存在缺陷六、要因確定產(chǎn)品合格證產(chǎn)品質量證明書六、要因確定反應溫度變化圖磺化器的設計符合相關標準，具有有效的合格證。

車間在經(jīng)過多次參數(shù)優(yōu)化后，該溫度已能精確控制。

設備定期保養(yǎng)、年度例檢，設備老化對生產(chǎn)周期的影響較小。

磺化器的結結焦程度對磺化器的運行周期存在一定影響，這是不可避免的。

非要因機六、要因確定磺化器設計存在缺陷磺化器結焦嚴重磺化反應溫度過高磺化器老化六、要因確定

原料組分含量的變化在一定程度上會間接影響磺化器的結焦程度。入廠原料組分變化范圍在規(guī)定范圍內。原料組分含量變化

原料入廠檢測，不合格原料不入廠原料含水超標原料組分變化原料含水超標料序號檢測時間監(jiān)測數(shù)據(jù)確認人12011.1.1950.67裴艷華22011.2.1542.3432011.3.1261.3042011.4.1377.8652011.6.1170.88原料含水量監(jiān)測數(shù)據(jù)統(tǒng)計表六、要因確定六、要因確定

原料組分含量的變化在一定程度上會間接影響磺化器的結焦程度。入廠原料組分變化范圍在規(guī)定范圍內。原料組分含量變化

原料入廠檢測，不合格原料不入廠原料含水超標原料組分變化原料含水超標料非要因磺化器清洗方法不合適要因法六、要因確定工藝紀律相關方面未作具體規(guī)定開工前有專業(yè)確認，開工過程有明確開工方案，工藝紀律嚴格落實，監(jiān)督到位，符合生產(chǎn)標準。工藝紀律相關方面未作具體規(guī)定在線清洗方法不能有效清除結焦物，影響磺化器運行周期磺化器清洗方法不合適裝置啟停車制定了一套詳細的操作規(guī)程，操作技能逐年提高，裝置運行日趨平穩(wěn)。裝置運行不平穩(wěn)裝置運行不平穩(wěn)序號啟車時間停車時間操作平穩(wěn)率確認人12011020620:002011022810:00100%劉雙喜2201103080:00201103174:00100%3201103238:00201104059:00100%42011041314:00201104295:00100%52011050613:00201105149:00100%62011052410:002011060523：00100%72011060910:00201107162:00100%82011072810:00201108088:00100%92011081612:002011090119:00100%六、要因確定操作規(guī)程裝置平穩(wěn)率統(tǒng)計表磺化器清洗方法不合適要因法六、要因確定工藝紀律相關方面未作具體規(guī)定開工前有專業(yè)確認，開工過程有明確開工方案，工藝紀律嚴格落實，監(jiān)督到位，符合生產(chǎn)標準。工藝紀律相關方面未作具體規(guī)定在線清洗方法不能有效清除結焦物，影響磺化器運行周期磺化器清洗方法不合適裝置啟停車制定了一套詳細的操作規(guī)程，操作技能逐年提高，裝置運行日趨平穩(wěn)。裝置運行不平穩(wěn)裝置運行不平穩(wěn)非要因非要因六、要因確定環(huán)境參數(shù)要求苛刻能源消耗高正常生產(chǎn)期間，裝置能夠達到磺化過程與外排尾氣雙達標的標準。能源使用量符合裝置設計要求，并大力提倡節(jié)能減排、降本增效。環(huán)非要因末端因素操作不及時員工技術水平不高操作人員操作方式不當磺化器設計存在缺陷磺化反應溫度過高磺化器結焦嚴重磺化器老化原料組分含量變化原料含水超標磺化器清洗方法不合適工藝紀律相關方面未作具體規(guī)定裝置運行不平穩(wěn)環(huán)境參數(shù)要求苛刻能源消耗高六、要因確定序號要因對策目標措施地點負責人完成時間1磺化器清洗方法不合適磺化器結焦物徹底清洗干凈（1）拆卸磺化器壓緊螺母、分布頭等48組組件清洗擦拭。（2）清洗、擦拭磺化器列管。（3）拆卸上管板清理、吹掃酸渣。2萬噸/年磺化裝置劉雙喜5月26日對策措施計劃表七、制定對策更改磺化器清洗手段現(xiàn)狀改進原因能否改進怎樣改進對象磺化器內存在結焦物結焦物清洗不干凈可以改進更改清洗方法目的清除結焦物提高磺化器運行周期可以改進徹底清除結焦物場所磺化裝置中裝置設計安裝位置不可以改進——時間和程序2011年改進成立QC小組可以改進制定QC課題作業(yè)員操作人員操作經(jīng)驗可以改進提高技術水平手段在線清洗清洗不徹底可以改進拆卸清洗對策實施5W1H分析表實施一：八、對策實施清洗磺化器八、對策實施離心泵堿洗液磺化器八、對策實施維修人員拆卸上封頭清洗上管板拆卸壓緊螺母上管板清洗干凈八、對策實施拆卸分布頭清洗干凈的分布頭八、對策實施觀測成膜量八、對策實施分配腔酸渣清理干凈八、對策實施序號12345678910檢驗人檢驗時間啟車時系統(tǒng)壓力（Kpa）46444447464543454644王思謙6月10日生產(chǎn)天數(shù)12151416131316151618趙東旭6月10日清洗前系統(tǒng)壓力（Kpa）60615862666065616760趙東旭6月10日第一次清洗后系統(tǒng)壓力（Kpa）50474646474548474645王萬才6月28日生產(chǎn)時間（天）8109681075106王萬才6月28日第二次清洗后系統(tǒng)壓力（Kpa）48504746484946504846李阿媛7月20日生產(chǎn)時間（天）5468655746李阿媛7月20日改進后磺化器清洗次數(shù)、系統(tǒng)壓力和生產(chǎn)天數(shù)對比表九、效果驗證九、效果驗證29天

內容項目人工費（元/時）人數(shù)工時（h）材料費（萬元）原材料消耗（萬元）次數(shù)合計（萬元）改進前在線清洗2543—

0.0120.08拆卸清洗251290.240.0110.52改進前年檢修成本按年檢修12次計算：（0.08+0.52）*12=7.20萬元改進后拆卸清洗251290.240.0131.56改進后年檢修成本按年檢修6次計算：1.56*6=9.36萬元1、經(jīng)濟效益十、經(jīng)濟效益和社會效益

內容項目硫磺消耗（萬元）柴油消耗（萬元）公用工程消耗（萬元）人工費（萬元）合計（萬元）