oee設(shè)備綜合效率

Thisreportissolelyfortheuseofclientpersonnel.Nopartofitmaybecirculated,quoted,orreproducedfordistributionoutsidetheclientorganisationwithoutpriorwrittenapprovalfromMcKinsey&Company.ThismaterialwasusedbyMcKinsey&Companyduringanoralpresentation;itisnotacompleterecordofthediscussion.?CopyrightMcKinsey&Company,Inc.2001認(rèn)識(shí)OEE〔整體設(shè)備效能〕Delta培訓(xùn)文件

2024/3/200OEE代表整體設(shè)備效能〔OverallEquipmentEffectiveness)這是一種嚴(yán)格的機(jī)器總體性能的衡量手段，揭示時(shí)間浪費(fèi)存在于哪里統(tǒng)計(jì)各種時(shí)間浪費(fèi)目的在于實(shí)現(xiàn)改進(jìn)

OEE是什么?總時(shí)間損失生產(chǎn)轉(zhuǎn)換故障停機(jī)傳統(tǒng)效率衡量方式只計(jì)算了部分時(shí)間損失OEE所涵蓋的其他時(shí)間損失計(jì)劃外停機(jī)速度緩慢設(shè)備損壞損壞的部件2024/3/201OEE用在何時(shí)?OEE用于以明確目的有針對(duì)性地支持業(yè)務(wù)目標(biāo)的實(shí)施限制滿足客戶需求的價(jià)值創(chuàng)造流程能力實(shí)現(xiàn)的瓶頸機(jī)器設(shè)備利用率必須提高的昂貴設(shè)備〔如注模設(shè)備、壓鑄設(shè)備和沖壓設(shè)備〕2024/3/202河水與暗礁的比喻為什么在衡量OEE？精益生產(chǎn)的目的是要降低庫(kù)存〔河水水位〕，指出產(chǎn)生生產(chǎn)停頓的潛在原因〔暗礁〕，去除之使企業(yè)能以更強(qiáng)的競(jìng)爭(zhēng)力即更低水位運(yùn)作高損壞率方案外停機(jī)產(chǎn)品質(zhì)量低下運(yùn)行緩慢頻繁故障產(chǎn)品生產(chǎn)線換線時(shí)間長(zhǎng)庫(kù)存水平通過(guò)使企業(yè)的庫(kù)存強(qiáng)制減少到某個(gè)既定目標(biāo)，企業(yè)可以降低水位，主動(dòng)使暗礁浮出水面，從而可以去除礁石或降低暗礁高度OEE衡量的是礁石的大小，說(shuō)明應(yīng)該先從哪塊暗礁著手處理2024/3/203六種重大OEE損失機(jī)器故障換線方案外停機(jī)速度下降質(zhì)量缺陷損壞OEE時(shí)間損失分為6大類2024/3/204操作時(shí)間（停工時(shí)間損失）機(jī)器故障換線可用時(shí)間=(可使用總工時(shí))-(窩工時(shí)間損失)

(可使用總工時(shí))增值（缺陷損失）損壞質(zhì)量缺陷質(zhì)量

=（加工產(chǎn)品數(shù)量）-(缺陷數(shù)量)

(加工產(chǎn)品數(shù)量)OEE計(jì)算–模型可使用總工時(shí)計(jì)劃內(nèi)停工*機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間

（速度損失）計(jì)劃外停工速度降低勞動(dòng)生產(chǎn)率*=(操作時(shí)間)-(速度損失)

(運(yùn)作時(shí)間)總體設(shè)備效能〔OEE〕=可用時(shí)間x生產(chǎn)效率x質(zhì)量一班總工作時(shí)六種重大損失降低機(jī)器效能說(shuō)明*方案內(nèi)停工排除在OEE計(jì)算之外2024/3/205OEE計(jì)算–舉例可使用總工時(shí)168-7*1=161計(jì)劃內(nèi)停工=1小時(shí)/天總體設(shè)備效能=43%

x42%x66%

=

12%每周總工作時(shí)間7*24hours=168機(jī)器故障=11.3小時(shí)換線=80.5小時(shí)可獲得的運(yùn)作時(shí)間=(161)-(91.8)=43%

(161)操作時(shí)間161-91.8

=69.2計(jì)劃外停工=27.4小時(shí)速度降低=12.9小時(shí)勞動(dòng)生產(chǎn)率*=(69.2)-(40.3)=42%

(69.2)機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間69.2-40.3=28.9質(zhì)量=(28.9)-(9.7)=66%

(28.9)質(zhì)量缺陷=9.4小時(shí)增值時(shí)間28.9-9.7=19.2損壞=0.3小時(shí)航天企業(yè)舉例2024/3/206在生產(chǎn)實(shí)踐中測(cè)量OEE實(shí)際現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量方法應(yīng)視具體情況而詳細(xì)說(shuō)明舉例在本例中，OEE測(cè)量同時(shí)通過(guò)直接PLC記錄和手工記錄兩種方法進(jìn)行測(cè)量，這可以測(cè)算出未記錄的停工時(shí)間并設(shè)法降低工。通常這局部時(shí)間都會(huì)被列為方案外停機(jī)的時(shí)間里，但不管怎樣都應(yīng)主動(dòng)降低這段時(shí)間。如果沒有進(jìn)行這種交叉檢查的話，OEE數(shù)據(jù)可能會(huì)被高估IK,TPUnrecordedDowntimeTPAvailableTimePLC控制器IK操作員預(yù)計(jì)TP操作員預(yù)計(jì)TP操作員預(yù)計(jì)TP速度降低PLC控制器IKKB-TotalTime手記日志KBIK,TPUnrecordedDowntime剩余IK,TP未記錄的停工時(shí)間TPAvailableTime標(biāo)準(zhǔn)TP方案內(nèi)停工可使用總工時(shí)數(shù)據(jù)來(lái)源IK增值時(shí)間IKTPTPTPTPTPTPIKIKKB損壞手記日志KB責(zé)任-TotalTime標(biāo)準(zhǔn)-總時(shí)間KB質(zhì)量缺陷KB還要監(jiān)控記錄沒有記錄在案的停工時(shí)間方案外停工換線機(jī)器故障2024/3/2071.機(jī)器故障定義：由于機(jī)器故障而浪費(fèi)的時(shí)間由操作員預(yù)定系統(tǒng)來(lái)測(cè)量應(yīng)對(duì)措施總生產(chǎn)維護(hù)操作員自己維護(hù)分析數(shù)據(jù)記錄和帕累托原因。采用系統(tǒng)化的源問(wèn)題解決法來(lái)確定問(wèn)題的優(yōu)先排序2024/3/2082.換線定義：未經(jīng)調(diào)整的全速的由最后一件食品轉(zhuǎn)入第一件新食品的運(yùn)作，設(shè)備全速運(yùn)轉(zhuǎn)情況下最后一個(gè)良好的舊產(chǎn)品到第一個(gè)良好的新產(chǎn)品間的時(shí)間通過(guò)操作員預(yù)定系統(tǒng)來(lái)測(cè)量應(yīng)對(duì)措施運(yùn)用SMED方法來(lái)縮短換線時(shí)間*〔包括運(yùn)轉(zhuǎn)中更換原材料，如用新線〕通過(guò)業(yè)績(jī)管理來(lái)按照標(biāo)準(zhǔn)監(jiān)控?fù)Q線時(shí)間是否合格實(shí)施持續(xù)改善行動(dòng)*雖然我們的目標(biāo)是保持約10%的時(shí)間用于換線，但這里是為保證能比較和批量生產(chǎn)2024/3/2093.方案外停工定義：機(jī)器故障停工或換線以外的原因造成的方案停工所損失的時(shí)間〔如停工時(shí)間少于5分鐘，開工推遲/完工提前〕由操作員預(yù)定系統(tǒng)來(lái)測(cè)量應(yīng)對(duì)措施班組長(zhǎng)應(yīng)花時(shí)間觀察流程，注意并記錄短暫停工時(shí)間〔“周期練習(xí)”〕理解方案外停工的主要原因，實(shí)施有重點(diǎn)的根源問(wèn)題解決法明確確定工作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)通過(guò)監(jiān)控來(lái)記錄的停工時(shí)間，不斷提高數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性能2024/3/20104.速度降低定義：由于機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)速度低于流程設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)而造成的時(shí)間損失由PLC控制器衡量應(yīng)對(duì)措施明確實(shí)際設(shè)計(jì)速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因請(qǐng)工程人員進(jìn)行程序檢查并進(jìn)行修改應(yīng)用MachineKaizen來(lái)查找低速的原因并對(duì)設(shè)計(jì)速度提出質(zhì)疑2024/3/20115.損壞定義：工藝處理流程中，即“線上”即被查出的部件由手寫廢品記錄登記測(cè)量〔注：假設(shè)每個(gè)部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時(shí)間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時(shí)間損失〕應(yīng)對(duì)措施了解損壞的原因及發(fā)生的時(shí)間和地點(diǎn)，然后運(yùn)用根源問(wèn)題解決方法來(lái)解決使用SMED技術(shù)來(lái)減少甚至消除設(shè)置調(diào)整的必要，并實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化的第一輪通過(guò)流程如果因?yàn)檫M(jìn)線部件和原材料的變化而導(dǎo)致?lián)p壞，從而需要進(jìn)行調(diào)整來(lái)補(bǔ)償就要建立部件質(zhì)量拒收的限制，并使供給商質(zhì)量管理也參與到此管理流程2024/3/20126.質(zhì)量缺陷定義：在線末或生產(chǎn)流程結(jié)束后出現(xiàn)的有缺陷部件由人工記錄拒收情況來(lái)測(cè)量〔注：假設(shè)每個(gè)部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時(shí)間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時(shí)間損失；假設(shè)返工不在線內(nèi)進(jìn)行〕應(yīng)對(duì)措施通過(guò)往常和不斷的數(shù)據(jù)記錄和分析了解工藝流程的變化特征運(yùn)用根源問(wèn)題解決工具〔如5個(gè)為什么，問(wèn)題解決表，魚骨表以及PDCA〕向造成質(zhì)量問(wèn)題的有關(guān)人員反響質(zhì)量問(wèn)題2024/3/2013損失記錄方法概述損失類型方案停產(chǎn)機(jī)器故障換線方案外停產(chǎn)速度降低損壞質(zhì)量缺陷改進(jìn)措施無(wú)全部生產(chǎn)性維修〔TPM〕SMED行動(dòng)問(wèn)題根源解決方法及業(yè)績(jī)管理問(wèn)題根源解決方法問(wèn)題根源解決方法問(wèn)題根源解決方法如何記錄手寫登記表手寫登記表手寫登記表手寫登記表PLC控制器手寫廢品記錄手寫返工和拒收定義任何已方案的停產(chǎn)，如午餐，PPM機(jī)器停工檢修速度以全速運(yùn)轉(zhuǎn)情況下最后一件舊的好產(chǎn)品部件轉(zhuǎn)換為第一件新的好產(chǎn)品部件的時(shí)間除機(jī)器故障或換線的所有方案外的停產(chǎn)由于機(jī)器運(yùn)行速度較設(shè)計(jì)速度慢而造成的時(shí)間損失在組裝或調(diào)整中的損壞部件所有有缺陷的部件，包括線下返工總結(jié)2024/3/20