閥蓋工藝及夾具的設計含全套說明書和CAD圖紙樣本

目錄99861課題提出背景和意義 1221881.1課題研究背景 1125891.2UG應用前景及UG軟件應用意義[1] 1272292.1零件作用 254163工藝規(guī)程設計 4164823.1毛坯制造形式 4286233.2基準面選取 4292863.2.1粗基準選取 429353.2.2精基準選取 490763.3制定工藝路線 584163.3.1工藝線路方案一 5193633.3.2工藝路線方案二 5186143.3.3工藝方案比較與分析 6261393.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸擬定 7271373.5擬定切削用量及基本工時 8154193.5.1工序Ⅰ：車削端面、外圓 854353.5.2工序Ⅱ：粗車65,80,75,100外圓以及槽和倒角 1079083.5.3工序Ⅲ鉆擴mm、及锪孔。轉塔機床C365L 12309433.5.4工序Ⅳ鉆6—13.5，2-M10-6H，4-M10-6H深孔深24 14100433.5.5工序Ⅴ：精車Φ65mm外圓及與Φ80mm相接端面 16173283.5.6工序Ⅵ：精、粗、細鏜mm孔 1888013.5.7工序Ⅶ：銑Φ60孔底面 18107693.5.8工序Ⅷ：磨Φ60孔底面 19102173.5.9工序Ⅸ：鏜Φ60mm孔底溝槽 20120553.5.10工序Ⅹ：研磨Φ60mm孔底面 2064304基于UG專用夾具設計 2159564.1問題指出 21305494.2夾具設計 21230524.2.1定位基準選取 21127584.2.2切削力及夾緊力計算 21206294.3定位誤差分析 22205284.4夾具設計及操作簡要闡明 2249384.5基于UG夾具建模過程概述 2217383全文總結 2917726道謝 32\

2零件分析2.1零件作用零件制造工藝辦法可以分為材料成形法，材料去除法以及材料累加法。依照零件特性以及從經濟性角度分析，通過一系列性能比較，HT200是相對適合材料，毛壞成型辦法為鍛造。本設計是一方面對零件進行分析，擬定零件加工工藝規(guī)程，設計加工工序，然后依照規(guī)定設計夾具，運用UG建模功能設計夾具各個組件，最后將各組件組裝成裝配圖，最后導出工程圖。題目所給定零件是汽車填料箱蓋如圖2.1所示，其重要作用是保證對箱體起密封作用，使箱體在工作時不致讓油液滲漏。填料箱重要由填料，水封環(huán)，填料筒，填料壓蓋，水封管構成。填料箱作用重要是為了封閉泵殼與泵軸之間空隙，不使泵內水流不流到外面來也可制止外面空氣進入到泵內。始終保持水泵內真空。當泵軸與填料摩擦產生熱量就要靠水封管住水到水封圈內使填料冷卻。保持水泵正常運營。圖2.1填料箱蓋三維圖2.2零件工藝分析[2][3]填料箱蓋零件圖中規(guī)定了一系列技術規(guī)定[4]1.以ф65H5（）軸為中心加工表面。涉及：尺寸為ф65H5（）軸，表面粗糙度為1.6，尺寸為ф80與ф65H5（）相接肩面，尺寸為ф100f8()與ф65H5（）同軸度為0.025面.尺寸為ф60h5()與ф65H5（）同軸度為0.025孔。2.以ф60h5()孔為中心加工表面。尺寸為78與ф60H8()垂直度為0.012孔底面,表面粗糙度為0.4,須研磨.3.以ф60H8()孔為中心均勻分布12孔,6-ф13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H。4.其他未注表面粗糙度規(guī)定為6.3,粗加工可滿足規(guī)定。3工藝規(guī)程設計3.1毛坯制造形式零件材料為HT200，考慮到零件材料綜合性能及材料成本和加工成本,保證零件工作可靠,采用鍛造。由于年產量為1000件，屬于中批生產水平，并且零件輪廓尺寸不大，故可以采用鍛導致型，這從提高生產率、保證加工精度上考慮，也是應當。3.2基準面選取基面選取是工藝規(guī)程設計中重要工作之一，基面選取對的與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會導致零件大批報廢，使生產無法正常進行。3.2.1粗基準選取對于普通軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理。按照關于粗基準選取原則（保證某重要表面加工余量均勻時，選該表面為粗基準。若工件每個表面都規(guī)定加工，為了保證各表面均有足夠余量，應選取加工余量最小表面為粗基準。）3.2.2精基準選取選取精基準時應重點考慮如何減少工件定位誤差，保證加工精度，并使夾具構造簡樸，工件裝夾以便。按照關于精基準選取原則（基準重疊原則；基準統(tǒng)一原則；可靠以便原則），對于本零件，有中心孔，可以以中心孔作為統(tǒng)一基準，但是隨便著孔加工，大端中心孔消失，必要重新建立外圓加工基面，普通有如下三種辦法：當中心孔直徑較小時，可以直接在孔口倒出寬度不不不大于2MM錐面來代替中心孔。若孔徑較大，就用小端孔口和大端外圓作為定位基面，來保證定位精度。采用錐堵或錐套心軸。精加工外圓亦可用該外圓自身來定位，即安裝工件時，以支承軸頸自身找正。3.3制定工藝路線制定工藝路線出發(fā)點，應當是使零件幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術規(guī)定能得到合理保證。在生產大綱已經擬定為中批生產條件下，考慮采用普通機床以及某些高效專用機床，配以專用夾具，多用通用刀具，萬能量具。某些采用專用刀具和專一量具。并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。3.3.1工藝線路方案一工序Ⅰ銑削左右兩端面。工序Ⅱ粗車ф65，ф85，ф75，ф155,ф100外圓及倒角。工序Ⅲ鉆ф30孔、擴ф32孔，锪ф43孔。工序Ⅳ鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24孔及攻螺紋工序Ⅴ精車ф65外圓及與ф80相接端面.工序Ⅵ粗、精、細鏜ф60H8（孔。工序Ⅶ銑ф60孔底面工序Ⅷ磨ф60孔底面。工序Ⅸ鏜ф60孔底面溝槽。工序Ⅹ研磨ф60孔底面。工序Ⅺ去毛刺，終檢。3.3.2工藝路線方案二工序Ⅰ車削左右兩端面。工序Ⅱ粗車ф65，ф85，ф75，ф155外圓及倒角。工序Ⅲ鉆ф30孔、擴ф32孔，锪ф43孔。工序Ⅳ精車ф65外圓及與ф80相接端面.工序Ⅴ粗、精、細鏜ф60H8（孔。工序Ⅵ銑ф60孔底面工序Ⅶ磨ф60孔底面。工序Ⅷ鏜ф60孔底面溝槽。工序Ⅸ研磨ф60孔底面。工序Ⅹ鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24孔及攻螺紋工序Ⅺ去毛刺，終檢。3.3.3工藝方案比較與分析上述兩個方案特點在于：方案一是采用銑削方式加工端面，且是先加工12孔后精加工外圓面和ф60H8（孔。；方案二是使用車削方式加工兩端面，12孔加工放在最后。兩相比較起來可以看出，由于零件端面尺寸不大，應車削端面，在中批生產中，綜合考慮，咱們選取工藝路線二。但是仔細考慮，在線路二中，工序Ⅳ精車ф65外圓及與ф80相接端面。然后工序Ⅹ鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24孔及攻螺紋。這樣由于鉆孔屬于粗加工，其精度規(guī)定不高，且切削力較大，也許會引起已加工表面變形，表面粗糙度值增大。因而，最后加工工藝路線擬定如下：工序Ⅰ車削左右兩端面。工序Ⅱ粗車ф65，ф85，ф75，ф155,ф100外圓及倒角。工序Ⅲ鉆ф30孔、擴ф32孔，锪ф43孔。工序Ⅳ鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24孔及攻螺紋工序Ⅴ精車65外圓及與80相接端面.工序Ⅵ粗、精、細鏜ф60H8（孔。工序Ⅶ銑ф60孔底面工序Ⅷ磨ф60孔底面。工序Ⅸ鏜ф60孔底面溝槽。工序Ⅹ研磨ф60孔底面。工序Ⅺ去毛刺，終檢。以上工藝過程詳見“機械加工工藝過程綜合卡片”。3.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸擬定“填料箱蓋”零件材料為HT200，硬度為HBS190~241，毛坯質量約為5kg，生產類型為中批生產，采用機器造型鍛造毛坯。依照上述材料及加工工藝，分別擬定各加工表面機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1）外圓表面(ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155)考慮到尺寸較多且相差不大，為簡化鍛造毛坯外形，現(xiàn)直接按零件構造取為ф84、ф104、ф160階梯軸式構造，除ф65以外，其他尺寸外圓表面粗糙度值為R6.3um,只要粗車就可滿足加工規(guī)定,以ф155為例,2Z=5mm已能滿足加工規(guī)定。（2）外圓表面沿軸線長度方向加工余量及公差[4]。鑄件輪廓尺寸(長度方向>100~160mm,故長度方向偏差為mm，別的量值規(guī)定為3.0~3.5mm.現(xiàn)取3.0mm[4]。（3）內孔。毛坯為實心。兩內孔精度規(guī)定自由尺寸精度規(guī)定，R為6.3,鉆——擴即可滿足規(guī)定。（4）內孔ф60H8()。規(guī)定以外圓面ф65H5（）定位，鑄出毛坯孔ф30。粗鏜ф59.52Z=4.5精鏜ф59.92Z=0.4細鏜ф60H8()2Z=0.1(5)ф60H8()孔底面加工.按照[4]1.研磨余量Z=0.010~0.014取Z=0.0102.磨削余量Z=0.2~0.3取Z=0.33.銑削余量Z=3.0—0.3—0.01=2.69(6)底面溝槽，采用鏜削，通過底面研磨后鏜可保證其精度。Z=0.5(7)6—孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。均為自由尺寸精度規(guī)定。1．6—孔可一次性直接鉆出。2．攻螺紋前用麻花鉆直徑為ф8.5孔[14]。鉆孔ф8.5，攻螺紋M10。3.5擬定切削用量及基本工時3.5.1工序Ⅰ：車削端面、外圓本工序采用計算法擬定切削用量、加工條件。0工件材料：HT200，鍛造。加工規(guī)定：粗車ф65、ф155端面及ф65、ф80、ф75、ф100，ф155外圓，表面粗糙度值R為6.3。機床：C620—1臥式車床。刀具：刀片材料為YG6，刀桿尺寸為16mmX25mm,k=90°,r=15°=12r=0.5mm。計算切削用量。粗車ф65、ф155兩端面擬定端面最大加工余量：已知毛坯長度方向單邊余量為3mm，則毛坯長度方向最大加工余量為4.25mm,分兩次加工,a=2mm計。長度加工方向取IT12級，取mm。擬定進給量f[4]當?shù)稐U16mmX25mm，a<=2mm時,以及工件直徑為ф160時。f=0.5~0.7mm/r按C620—1車床闡明書取f=0.5mm/r計算切削速度：,切削速度計算公式為[4]V=(m/min)3.1式中，=1.58，=0.15，y=0.4,m=0.2。修正系數(shù)k見,即k=1.44，k=0.8，k=1.04，k=0.81，k=0.97[4]因此V==66.7(m/min)擬定機床主軸轉速n===253(r/min)按機床闡明書[4]與253r/min相近機床轉速有230r/min及305r/min。現(xiàn)選用305r/min。如果選230m/min，則速度損失較大。因此實際切削速度V=80m/min計算切削工時，取L==42mm，L=3mm，L=0mm，L=0mmt==0.59(min)[4]（2）粗車ф160端面擬定機床主軸轉速:n===133(r/min)按機床闡明書[4]與133r/min相近機床轉速有120r/min及150r/min?，F(xiàn)選用150r/min。如果選120m/min，則速度損失較大。因此實際切削速度V=75.4m/min計算切削工時[4]，取L==80mm，L=3mm，L=0mm，L=0mmt==2.21(min)（3）粗車160與104連接之端面L==28mm，L=3mm，L=0mm，L=0mmt==0.82(min)3.5.2工序Ⅱ：粗車65,80,75,100外圓以及槽和倒角切削深度:先84車至80以及104車至100。進給量[4]：V=(m/min)==66.7(m/min)擬定機床主軸轉速:n===204(r/min)按機床選用n=230r/min。因此實際切削速度V===75.1m/min檢查機床功率：主切削力F=CFafvk3.2式中：CF=900，x=1.0，y=0.75，n=-0.15k=(k=0.73因此F=900切削時消耗功率P=C630-1機床闡明書可知[4]，C630-1主電動機功率為7.8KW,當主軸轉速為230r/min時,主軸傳遞最大功率為2.4KW,因此機床功率足夠,可以正常加工。檢查機床進給系統(tǒng)強度:已知主切削力F=598N,徑向切削力F[4]F=CFafVk3.3式中：CF530，x=0.9，y=0.75，n=0k=(k=0.5因此F=530而軸向切削力F=CFafvk式中：CF=450，x=1.0，y=0.4，n=0k=(k=1.17軸向切削力F=450取機床導軌與床鞍之間摩擦系數(shù)u=0.1,則切削力在縱向進給機構可承受最大縱向力為3550N[4],故機床進給系統(tǒng)可正常工作。切削工時：t=式中：L=105mm，L=4mm，L=0因此t=（2）粗車65外圓實際切削速度V==計算切削工時[4]，取L=17mm，L=3mm，L=0mmt=（2）粗車75外圓取n=305r/min實際切削速度V==計算切削工時[4]，取L=83mm，L=3mm，L=0mmt=（3）粗車100外圓取n=305r/min實際切削速度V==計算切削工時[4]，取L=15mm，L=3mm，L=0mmt=（4）車槽.采用切槽刀，r=0.2mm取f=0.25mm/rn=305r/min計算切削工時L=9mm，L=3mm，L=0mmt=[5]3.5.3工序Ⅲ鉆擴mm、及锪孔。轉塔機床C365L鉆孔f=0.41mm/rr=12.25m/min[5][4]按機床選用：=136r/min[4]因此實際切削速度切削工時計算：，=10mm，=4mm=（2）鉆孔mm依照關于資料簡介，運用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸實心孔進給量與切削速度之關系為f=（1.2~1.3）v=（）公式中、為加工實心孔時切削用量[4]得=0.56mm/r=19.25m/min并令：f=1.35=0.76mm/r按機床取f=0.76mm/rv=0.4=7.7m/min按照機床選用因此實際切削速度：切削工時計算：，，=锪圓柱式沉頭孔依照關于資料簡介，锪沉頭孔時進給量及切削速度約為鉆孔時1/2~1/3，故f=按機床取f=0.21mm/rr=按機床選用：因此實際切削速度為：切削工時計算：，，=3.5.4工序Ⅳ鉆6—13.5，2-M10-6H，4-M10-6H深孔深24（1）鉆6-13.5f=0.35mm/rV=17mm/min因此n==401(r/min)按機床選用：因此實際切削速度為：切削工時，，則：=t=6t=60.157=0.942min（2）鉆2底孔Φ8.5f=0.35mm/rv=13m/min因此n==487r/min按機床選用實際切削速度切削工時，，則：=（3）4深20，孔深24，底孔Φ8.5f=0.35mm/rv=13m/min因此n==487r/min按機床選用實際切削速度切削工時，，則：=攻螺紋孔2r=0.2m/s=12m/min因此按機床選用則實際切削速度計算工時，，則：=攻螺紋4-M10r=0.2m/s=12m/min因此按機床選用則實際切削速度計算工時，，則：=3.5.5工序Ⅴ：精車Φ65mm外圓及與Φ80mm相接端面車床：C616精車端面Z=0.4mm計算切削速度[4]，切削速度計算公式為（壽命選T=90min）式中，，修正系數(shù)[4]按機床闡明書[4]與1023r/min。如果選995r/min，則速度損失較大。因此實際切削速度計算切削工時[4]，，，則：=精車Φ65外圓2Z=0.3f=0.1mm/r式中，，修正系數(shù)[4]因此實際切削速度計算切削工時，，則：=（3）精車外圓Φ100mm2Z=0.3mmZ=0.15mmf=0.1mm/r取實際切削速度計算切削工時，，則：=3.5.6工序Ⅵ：精、粗、細鏜mm孔粗鏜孔至Φ59.5mm2Z=4.5mm則Z=2.25mm查關于資料，擬定金剛鏜床切削速度為v=35m/min，f=0.8mm/min由于T740金剛鏜主軸轉數(shù)為無級調數(shù)，故以上轉數(shù)可以作為加工時使用轉數(shù)。，，則：=精鏜孔至Φ59.9mm2Z=0.4mm，Z=0.2mmf=0.1mm/rv=80m/min計算切削工時，，則：=細鏜孔至mm由于細鏜與精鏜孔時共用一種鏜桿，運用金剛鏜床同步對工件精、細鏜孔，故切削用量及工時均與精樘相似。f=0.1mm/r=425r/minV=80m/min3.5.7工序Ⅶ：銑Φ60孔底面銑床：X63銑刀：選用立銑刀d=10mmL=115mm齒數(shù)Z=4切削速度：參照關于手冊，擬定v=15m/min=477.7r/min采用X63臥式銑床，依照機床使用闡明書[4]取=475r/min故實際切削速度為：當時，工作臺每分鐘進給量應為查機床闡明書，剛好有故直接選用該值。計算切削工時L=（60mm-30mm）=30mm倒角1x45°采用90°锪鉆。3.5.8工序Ⅷ：磨Φ60孔底面①．選取磨床：選用MD1158（內圓磨床）②．選取砂輪[4]：成果為A36KV6P20x6x8mm③．切削用量選取：砂輪轉速，m/s軸向進給量徑向進給量④．切削工時計算：當加工一種表面時式中L：加工長度L=30mmb：加工寬度b=30mm：單位加工余量=0.2mmK：系數(shù)K=1.1r：工作臺移動速度（m/min）：工作臺來回一次砂輪軸向進給量：工作臺來回一次砂輪徑向進給量則。3.5.9工序Ⅸ：鏜Φ60mm孔底溝槽內孔車刀保證t=0.5mm，d=2mm。3.5.10工序Ⅹ：研磨Φ60mm孔底面采用手工研具進行手工研磨：Z=0.01mm。

4基于UG專用夾具設計為了提高勞動生產率，保證加工質量，減少勞動強度，需要設計專用夾具。通過各方面比較,決定設計第6道工序——鉆12孔鉆床專用夾具。本夾具將用于Z3025搖臂鉆床，刀具為麻花鉆。4.1問題指出本夾具重要用來鉆12孔，由于工藝規(guī)定不高，因而，在本道工序加工時，重要應考慮如何提高勞動生產率，減少勞動強度。4.2夾具設計4.2.1定位基準選取由零件圖可知，12孔中，6—13.5在圓周上均勻分布,2—M10，4—M10也為對稱分布，尺寸精度為自由尺寸精度規(guī)定。其設計基準為兩對稱孔中心距，由于難以使工藝基準與設計基準統(tǒng)一，只能以65外圓面作為定位基準。為了提高加工效率及以便加工，決定鉆頭材料使用高速鋼，用于對12孔進行加工。同步，為了縮短輔助時間，準備采用氣動夾緊。4.2.2切削力及夾緊力計算刀具：高速鋼麻花鉆頭，尺寸為13.5。則軸向力[4]：F=Cdfk4.1式中：C=420，Z=1.0，y=0.8，f=0.35k=(F=420轉矩T=Cdfk式中：C=0.206，Z=2.0，y=0.8T=0.206功率P=在計算切削力時,必要考慮安全系數(shù),安全系數(shù)K=KKKK式中K—基本安全系數(shù)，1.5;K—加工性質系數(shù)，1.1;K—刀具鈍化系數(shù)，1.1;K—斷續(xù)切削系數(shù)，1.1則F=KF=1.5氣缸選用。當壓縮空氣單位壓力P=0.6MP,夾緊拉桿。N=N>F鉆削時T=17.34N切向方向所受力：F=取F=4416F>F因此,鉆削時工件不會轉動,故本夾具可安全工作。4.3定位誤差分析定位元件尺寸及公差擬定。本夾具重要定位元件為止口，而該定位元件尺寸公差為，而孔徑尺寸為自由尺寸精度規(guī)定，可滿足加工規(guī)定。4.4夾具設計及操作簡要闡明如前所述，在設計夾具時，為提高勞動生產率，應一方面著眼于機動夾具，本道工序鉆床夾具選用氣動夾緊方式。本工序由于是粗加工，切削力較大，為了夾緊工件，勢必要增大氣缸直徑，而這將使整個夾具過于龐大。因而，應設法減少切削力。當前采用辦法有兩個：一是提高毛坯精度，使最大切削深度減少，以減少切削力；二是在也許狀況下，恰當提高壓縮空氣工作壓力（由0.5M增至0.6M）以增長氣缸推力。成果，本夾具構造比較緊湊。4.5基于UG夾具建模過程概述依照上述計算與設計,擬定夾具夾詳細設計，最后確立夾具構造[17]。基于UG夾詳細建模過程：第一步,新建一種文獻名為“jiajuti"文獻類型為（*prt),單位：mm文獻如圖4.1所示：圖4.1創(chuàng)立新文獻第二步，插入一種長為310mm，寬280mm,25mm長方體。生成實體模型如圖4.2所示：圖4.2長方體特性第三步，選取成形特性下凸墊，選取生成長方體一種棱邊為水平參照，凸墊長250mm，寬310mm，高度為185mm。生成特性如下4.3圖示圖4.3凸墊特性第四步，創(chuàng)立長210mm,寬度190mm,深度310mm腔體特性如下4.4圖所示圖4.4腔體特性第五步，創(chuàng)立拉伸異形定位孔，詳細做法如下在草繪環(huán)境下，繪出孔草圖確；進入建模環(huán)境下，拉伸草繪完畢草圖剖面完畢成果如下4.5圖所示：圖4.5異形孔特性第六步，創(chuàng)立夾詳細其她三個異形定位孔，詳細做法如下：創(chuàng)立XOZ和YOZ平面；點擊UG菜單中插入命令中關聯(lián)復制中鏡像特性；選取上一步生成異形定位孔，然后選取鏡像平面XOZ，擬定完畢；選取生成兩個異形定位孔，選取鏡像平面YOZ，擬定完畢四個定位孔繪制如下4.6圖所示：圖4-6異形孔特性第七步，生成夾詳細四個夾緊定位孔并插入螺紋特性。運用UG中簡樸孔功能，依照孔定位參數(shù)繪制一種孔；在繪制好孔中插入螺紋特性；插入基準軸Z軸；運用UG工具欄中環(huán)形特性生成別的3個孔，選取生成孔簡樸孔和孔內螺紋，選取Z軸，輸入數(shù)量4，角度為90度，生成4個螺紋孔如下4.7圖示。圖4.7螺紋孔特性第八步，在夾詳細上創(chuàng)立一種夾緊拉桿了孔創(chuàng)立如4.8圖。圖4.8拉桿孔特性最后創(chuàng)立完畢實體模型如下4.9所示：圖4.9夾詳細型特性通過一系列設計和零件裝配，最后夾具與零件裝配圖如圖4.10所示：圖4.10裝配圖爆炸組件如圖4.11所示：圖4-11爆炸圖

全文總結通過完畢這次基于UG填料箱蓋工藝規(guī)程及夾具畢業(yè)設計，感覺收獲很大，不但感覺在本專業(yè)知識面擴大了，特別是夾具和工藝設計實際方面知識，從本來一知半解到當前已有一種較為清晰結識，雖然在設計過程中缺少實際生產經驗，難免在實際開發(fā)生產過程中對問題突發(fā)性缺少預見能力，但基本能把大學期間所學專業(yè)知識都融會貫通起來了，并用于本次畢業(yè)設計當中，達到學以致用目。此外，對Unigrafics軟件有了更深刻結識，在軟件操作也比本來提高了一種檔次，然而，本人設計過程中，曾遇到過不少困難，影響了設計工作進展，但通過自己一番鉆研、與同窗、教師探討和請教之后，問題終于迎刃而解。此外，在此設計過程中也做了諸多重復性工作，往往一種在設計上缺陷，對后期設計工作帶來影響而不得不推翻重新開始，于是，在不斷出錯與解決中我總結了在設計過程中一定經驗，此中經驗對我來說是十分寶貴此種經歷對我獨立思考問題、解決問題能力也帶來很大提高。畢業(yè)在即，從學校學習到工作單位實際設計生產，是一種很大轉變，我清晰結識到，要成為將來工作中專業(yè)技術型人才，必要具備“專業(yè)、意愿與耐心”。因而，將來只能通過對自己在專業(yè)知識構造上不斷完善，把所學到理論知識更好地運用到工作當中，腳踏實地，在工作中學習，學習后工作，把工作做得更加出眾，更加完美，最后感謝學校及教師們栽培！參照文獻[１]江洪．UGNX4.0基本教程[M]．第2版．機械工業(yè)出版社．[２]孫麗媛．機械制造工藝及專用夾具設計指引[M]．第２次．冶金工業(yè)出版社．[３]Elwakil,S.D.,ProcessesandDesignforManufacturing加工工序設計.Prentice-Hill.1998[４]李益民．機械制造工藝設計簡要手冊[S]．第１版．機械工業(yè)出版社．1994[５]楊叔子．工藝師手冊[S]．第１版．機械工業(yè)出版社．[6]Goetsch,D.L.,AdvancedMaufacturingTechnology先進制造技術,DelarPublishersInc.1990[７]李旦．機床專用夾具設計圖冊[M]．第２版．哈爾濱工業(yè)大學出版社．1998[8]鄒慧君．機械原理課程設計手冊[S]．第1版．高等教誨出版社．1998[９