PE管道施工技術交底

三級技術交底記錄表施工單位：湖南百舸水利建設股份有限公司編號：工程名稱交底部位交底日期交底地點交底內(nèi)容：PE管道施工技術交底一、施工工藝流程施工放線→挖溝槽→管道安裝→試壓→回填→澆砼（路面）根據(jù)圖紙與現(xiàn)場實際地貌放線，確定避開地下障礙（煤氣管、電纜、給排水管和其它不可拆除的基礎等），同時控制好管溝深度和寬度，如與其它管線出現(xiàn)不可避免的相交情況，需做好其它管線相交部分的施工保護。二、施工測量1、測量放線：首先根據(jù)建設單位移交的坐標點及高程點，設計施工現(xiàn)場測量簡圖。2、將控制坐標點引測至施工現(xiàn)場，做好標記，并加以保護。3、按照工程特點的要求引測量控制點。4、進行施工溝槽中線及邊線的放置。5、測量管底標高。三、溝槽開挖1、溝槽開挖采用人工和機械結合開挖，一般土質(zhì)條件下放坡比1：0.33，開挖溝槽的土方堆放不能小于0.8m，開挖溝槽底部土層確保不被攏動，溝槽開挖應預留20cm左右保護層，用人工清理。2、開挖溝槽時，如遇有管線、電纜時加以保護，并及時向相關單位報告，及時解決處理，以防發(fā)生事故造成損失。3、在開挖溝槽過程中，應對溝槽底高程及中線隨時測控，以防超挖或偏位。溝槽開挖允許偏差序號項

目允許偏差

（mm）檢查頻率范

圍點

數(shù)1槽底標高－3～0兩井之間32槽底中線每側寬度不小于規(guī)定兩井之間63槽邊坡度不小于規(guī)定兩井之間6四、管道安裝PE管采用熱熔連接，因該方法成本低、管道接口質(zhì)量好、不需管件等優(yōu)點。熱熔連接的主要步驟有：1、材料準備：將管道或管件置于平坦位置，放于對接機上，留足10-20mm的切削余量。2、夾緊：根據(jù)所焊制的管材、管件選擇合適的卡瓦夾具，夾緊管材，為切削做好準備。3、切削：切削所焊管段、管件端面雜質(zhì)和氧化層，保證兩對接端面平整、光潔、無雜質(zhì)。4、對中：兩焊管段端面要完全對中，錯邊越小越好，錯邊不能超過壁厚的10%。否則，將影響對接質(zhì)量。5、加熱：對接溫度一般在210-230℃之間為宜，加熱板加熱時間冬夏有別，以兩端面熱熔長度為1-2mm為佳。6、切換：將加熱板拿開，迅速讓兩熱熔端面相粘并加壓，為保證熱熔對接質(zhì)量，切換周期越短越好。7、熱熔對接：是焊接的關鍵，對接過程應始終處于熱熔壓力下進行，卷邊寬度以2-4mm為宜。8、冷卻：保持對接壓力不變，讓接口緩慢冷卻，冷卻時間長短以手摸卷邊生硬，感覺不到熱為準。9、對接完成：冷卻好后松開卡瓦，移開對接機，重新準備下一接口連接。五、熱熔連接質(zhì)量保證要點熱熔連接因技術要求較高，應注意對接口質(zhì)量進行外觀檢查，要求接口處形成均勻的凸緣。造成連接質(zhì)量問題常見有以下方面的原因，施工中應注意防范：1、不同材質(zhì)、品牌、壁厚的管材和管件混用；2、連接件的端面未保持清潔，對粘有的水或泥土應及時清理；3、操作人員技能不高，對熱熔連接的工藝參數(shù)（加熱時間，加熱溫度、連接壓力、冷卻時間）未按規(guī)定要求嚴格控制；4、未完全冷卻就移動連接件或?qū)B接件施加外力；5、熔接設備要定期維護保養(yǎng)，保證設備良好的使用狀態(tài)。六、熱熔對接過程易出現(xiàn)的質(zhì)量問題及解決辦法見下表：

質(zhì)量問題產(chǎn)生原因解決辦法焊道窄且高熱熔對接壓力高、加熱時間長、加熱溫度高降低熱熔對接壓力，縮短加熱時間、降低加熱板溫度焊道太低熱熔對接壓力太低、加熱時間短、加熱溫度低提高熱熔對接壓力及加熱板溫度、延長加熱時間焊道兩邊不一樣高①被焊的兩管材的加熱時間和加熱溫度不同②兩管材的材質(zhì)不一樣，熱熔溫度不同，使兩管材端面的熱熔程度不一樣③兩管材對中不好，發(fā)生偏移，使兩管材熱熔對接前就有誤差①使加熱板兩邊的溫度相同②選用同一批或同一牌號的材料③使設備的兩個夾具的中心線重合，切削后要使管材對中焊道中間有深溝熱熔對接時熔料溫度太低，切換時間太長檢查加熱板的溫度，提高操作速度，盡量減少切換時間。接口嚴重錯位熱熔對接前兩管材對中不好，錯位嚴重嚴格控制兩管材的偏移量，管材加熱和對接前一定要進行對中檢查。局部不卷邊或外卷內(nèi)不卷或內(nèi)卷外不卷①銑刀片松動，造成管端銑削不平整，兩管對齊后局部縫隙過大②加壓加熱的時間不夠③加熱板表面不平整，造成管材局部沒有加熱①調(diào)整設備處于完好狀態(tài)，管材切削后局部縫隙應達到要求②適當延長加壓加熱的時間，直到最小的卷邊高度達到要求③調(diào)整加熱板至平整使加熱均勻假焊①熱熔對接壓力過大，將兩管材之間的熱熔料擠走②加熱溫度高或加熱時間長，造成熱熔料過熱分解①降低熱熔對接壓力②降低加熱溫度、減小加熱時間七、管道水壓試驗1、水壓試驗前，應將試驗方案報監(jiān)理批準，其內(nèi)容應包括：（1）后背及堵板的設計；（2）進水管路、排氣孔及排水孔的設計；（3）加壓設備、壓力計的選擇及安裝的設計；（4）排水疏導措施；（5）升壓分級的劃分及觀測制度的規(guī)定；（6）試驗管段的穩(wěn)定措施和安全措施。2、水壓試驗前應檢查準備工作，包括：（1）試驗管段所有敞口應封閉，不得有滲漏水現(xiàn)象；（2）試驗管段不得用閘閥做堵板，不得含有消火栓、水錘消除器、安全閥等附件；（3）水壓試驗前應清除管道內(nèi)的雜物。（4）壓力試驗前應檢查水壓試驗采用的設備、儀表規(guī)格及其安裝是否符合規(guī)定要求，采用彈簧壓力計時，精度不低于1.5級，最大量程宜為試驗壓力的1.3～1.5倍，表殼的公稱直徑不宜小于150mm，使用前經(jīng)校正并具有符合規(guī)定的檢定證書；水泵、壓力計應安裝在試驗段的兩端部與管道軸線相垂直的支管上。3、壓力試驗的預試驗階段步驟如下：（1）壓力試驗包括預試驗階段和主試驗階段，其中預試驗階段的程序如下：（2）將試壓管道內(nèi)的水壓降至大氣壓，并持續(xù)60min，期間應確?？諝獠贿M入管道。（3）緩慢地將管道內(nèi)水壓升至試驗壓力并穩(wěn)壓30min，期間如有壓力下降可注水補壓，但不得高于試驗壓力，檢查管道接口、配件等處有無滲漏現(xiàn)象。當有滲漏現(xiàn)象時應中止試壓，并查明原因采取相應措施后重新組織試壓。（4）停止注水補壓并穩(wěn)定60min，當60min后壓力下降不超過試驗壓力的70%時，則預試驗階段的工作結束。當60min后壓力下降低于試驗壓力的70%時，應停止試壓，并應查明原因采取相應措施后再組織試壓。4、壓力試驗的主試驗階段步驟如下：（1）在預試驗階段結束后,迅速將管道泄水降壓，降壓量為試驗壓力的10%~15%，期間應準確計量降壓所泄出的水量，當降壓所泄水量超過計算最大值時，應重復預試驗階段步驟。（2）每隔3min記錄一次管道剩余壓力,應記錄30min。當30min內(nèi)管道剩余壓力有上升趨勢時,則水壓試驗結果合格.。（3）30min內(nèi)管道剩余壓力無上升趨勢時，則應再持續(xù)觀察60min。當在整個90min內(nèi)壓力下降不超過0.02MPa，則水壓試驗結果合格。（4）當主試驗階段上述兩條均不能滿足時，則水壓試驗結果不合格，應查明原因并采取相應措施后再組織試壓。（5）做好給水管道沖洗消毒準備工作的檢查，應符合下列規(guī)定：用于沖洗管道的清潔水源已經(jīng)確定；消毒方法和用品已經(jīng)確定，并準備就緒；排水管道已安裝完畢，并保證暢通、安全；沖洗管段末端已設置方便、安全的取樣口；照明和維護等措施已經(jīng)落實。5、管道沖洗與消毒應符合下列規(guī)定：（1）管道第一次沖洗應用清潔水沖洗至出水口水樣濁度小于3NTU為止，沖洗流速應大于1.0m/s。（2）管道第二次沖洗應在第一次沖洗后，用有效氯離子含量不低于20mg/L的清潔水浸泡24h后，再用清潔水進行第二次沖洗直至水質(zhì)檢測、管理部門取樣化驗合格為止。6、管道試壓質(zhì)量保證措施

（1）水壓試驗前應對壓力表進行檢驗，應在有效檢定期內(nèi)。

（2）管道入水時，要認真進行排氣，排氣點應盡量選擇在管段的高位。（3）水壓試驗時應逐步升壓，并有專人負責觀察檢查。（4）試驗管段注滿水后，宜在不大于工作壓力條件下充分浸泡24小時后再進行水壓試驗。（5）水壓試驗應分級升壓，每升一級應檢查后背、支墩、管身及接口，無異?，F(xiàn)象時再繼續(xù)升壓；水壓試驗過程中，后背頂撐、管道兩端嚴禁站人；水壓試驗過程中嚴禁修補缺陷；遇有缺陷時，應做出標記，卸壓后修補。八、回填及路面恢復在管道安裝試壓合格后，根據(jù)施工設計分層對管溝進行回填，回填時應分層回填。1、回填至設計要求的高度后，進行6%的水穩(wěn)層施工并進行夯實。2、新舊的路面恢復時，從橫向設置傳力桿。3、路面澆砼時，根據(jù)管道的走向設置給水標志樁。九、注意事項1、搬運和安裝管道時應避免碰到尖銳物體，以防管道破損。2、管道安裝過程中，應防止油漆等有機污染物與管材、管件接觸。3、安裝與金屬管連接的帶金屬嵌件的專用管件時，不要用力過猛，以免損傷絲扣配件，造成連接處滲漏。4、管材和管件加熱時，應防止加熱過度，使厚度變薄。管材在管配件內(nèi)變形。5、在熱熔插管和校正時，嚴禁旋轉(zhuǎn)。6、操作現(xiàn)場不得有明火，嚴禁對管材用明火烘彎。7、安裝中斷或完畢的敞口處，一定要臨時封閉