SPC技術(shù)實戰(zhàn)公開課市公開課一等獎省賽課微課金獎?wù)n件

SPC品保培訓(xùn)資料1/194一、統(tǒng)計制程管理概述二、SPC基礎(chǔ)－統(tǒng)計基本知識三、統(tǒng)計過程管理３、控制圖原理、制作與分析１、直方圖和過程能力分析與研究４、QC七大手法四、總結(jié)２、現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集2/194一、統(tǒng)計制程管理概述3/194質(zhì)量檢驗SPCTQM

背景4/194

沃爾特?安德魯?休哈特（WalterAndrewShewhart）

1891年3月18日生于伊利諾伊州紐坎頓1967年3月11卒于新澤西州特諾伊山休哈特主要職業(yè)生涯在貝爾電話試驗室（Bell

TelephoneLaboratories)[現(xiàn)為朗訊科技（LucentTechnologies）]渡過。1924年，他首次應(yīng)用統(tǒng)計方法與質(zhì)量控制之中，他制作了世界第一張控制圖。1931年，他出版《制造業(yè)產(chǎn)品品質(zhì)經(jīng)濟控制》。1947年，美國質(zhì)量控制協(xié)會（ASQC）才認識到休哈特主要貢獻。從1950年開始，他同事及學(xué)生戴明博士（EdwardsDeming）將休哈特控制理論傳授給日本人。過去二十年來，休哈特控制理論和控制圖已成為世界標準。5/194統(tǒng)計控制概述1、預(yù)防與檢測-----------------------------Slide22、過程控制系統(tǒng)--------------------------Slide33、變差：普通原因及特殊原因--------Slide44、局部辦法和對系統(tǒng)采取辦法--------Slide65、過程控制和過程能力-----------------Slide76、過程改進循環(huán)及過程控制-----------Slide87、控制圖：過程控制工具--------------Slide98、控制圖益處--------------------------Slide106/194統(tǒng)計控制概述之一

過程控制需要檢測——容忍浪費預(yù)防——防止浪費

檢測與預(yù)防7/194統(tǒng)計控制概述之二過程控制系統(tǒng)我們工作方式/資源融合

用戶產(chǎn)品或服務(wù)識別不停改變需求和期望用戶呼聲人設(shè)備環(huán)境材料方法輸入過程/系統(tǒng)輸出過程呼聲統(tǒng)計方法過程控制系統(tǒng)8/194統(tǒng)計控制概述之三變差普通及特殊原因－11、每件產(chǎn)品尺寸都與別不一樣2、但它們形成一個模型，若穩(wěn)定，能夠描述為一個分布范圍范圍范圍范圍范圍范圍范圍范圍范圍范圍3、分布能夠經(jīng)過以下特征加以區(qū)分：A.位置B.分布寬度C.形狀9/194統(tǒng)計控制概述之三變差普通及特殊原因－2假如僅存在變差普通原因伴隨時間推移，過程輸出形成一個穩(wěn)定分布并可預(yù)測范圍范圍預(yù)測時間時間假如僅存在變差特殊原因，伴隨時間推移，過程輸出不穩(wěn)定10/194統(tǒng)計控制概述之四局部辦法和系統(tǒng)辦法局部辦法和系統(tǒng)辦法局部辦法通慣用來消除變差特殊原因通常由與過程直接相關(guān)人員實施通常能夠糾正大約15%過程問題系統(tǒng)辦法通慣用來消除變差普通原因幾乎總是要求管理辦法，方便糾正大約能夠糾正85%過程問題11/194統(tǒng)計控制概述之五過程控制和過程能力時間范圍范圍時間過程控制過程能力不受控－－存在特殊原因受控－消除了特殊原因受控，但沒有能力符合規(guī)范普通原因造成變差太大受控，且有有能力符合規(guī)范普通原因造成變差降低規(guī)范上限規(guī)范下限12/194統(tǒng)計控制概述之六過程改進循環(huán)及過程控制ASPDDPSAPDSA1、分析過程本過程應(yīng)做些什么？會出現(xiàn)什么錯誤？本過程正在做什么？到達統(tǒng)計控制狀態(tài)？確定能力2、維護過程監(jiān)控過程性能查找變差特殊原因并采取辦法3、改進過程改進過程從而更加好地了解普通原因變差降低普通原因變差13/194統(tǒng)計控制概述之七控制圖--過程控制工具上控制限UCL中線UCL下控制限LCL1、搜集

搜集數(shù)據(jù)并畫在圖上2、控制

依據(jù)過程數(shù)據(jù)計算試驗控制界限識別變差特殊原因并采取辦法3、分析和改進

確定普通原因變差大小并采取減小它辦法重復(fù)這三個階段從而不停改進過程14/194統(tǒng)計控制概述之八控制圖益處合理使用控制圖能：供正在進行過程控制操作者使用有利于過程在質(zhì)量上和成本上能連續(xù)地，可預(yù)測地保持下去使過程到達：

---更高質(zhì)量---更低單件成本---更高有效能力為討論過程能力提供共同語言區(qū)分變差特殊原因和普通原因，作為采取局部辦法或系統(tǒng)辦法指南15/194一、統(tǒng)計制程管理概述二、SPC基礎(chǔ)－－統(tǒng)計基本知識與慣用統(tǒng)計量16/194產(chǎn)品質(zhì)量統(tǒng)計觀點（一）：產(chǎn)品質(zhì)量含有變異性影響產(chǎn)品質(zhì)量原因有6M：Man：人

Machine：機

Material：料

Method：法

Mother-nature：環(huán)

Measurement：測不論人類社會怎樣進步發(fā)展，產(chǎn)品質(zhì)量不可能保持絕對恒定，一定含有變異性。SPC基礎(chǔ)17/194產(chǎn)品質(zhì)量統(tǒng)計觀點（二）產(chǎn)品質(zhì)量變異含有統(tǒng)計規(guī)律性確定性現(xiàn)象確定性規(guī)律：在一定條件下，必定發(fā)生或不可能發(fā)生事件。如一個大氣壓（760mm汞柱）下，H2O改變規(guī)律。溫度≤0℃固體狀態(tài)溫度0℃<t<100℃液體狀態(tài)溫度≥100℃氣體狀態(tài)隨機現(xiàn)象統(tǒng)計規(guī)律：在一定條件下事件可能發(fā)生也可能不發(fā)生現(xiàn)象。如我們無法預(yù)知內(nèi)存電性能測試合格率大于99%，但大量統(tǒng)計數(shù)據(jù)證實有90%可能性大于99%。SPC基礎(chǔ)18/194分布（Distribution）：用來描述隨機現(xiàn)象統(tǒng)計規(guī)律，說明兩個問題：變異幅度有多大；出現(xiàn)這么大幅度概率。計量特征值：如PCB金手指厚度、重量或時間等連續(xù)性數(shù)據(jù)，最常見是正態(tài)分布（normaldistribution）。計件特征值：如內(nèi)存合格/不合格兩種離散性數(shù)據(jù)，最常見是二項分布（binomialdistribution）。計點特征值：如每條內(nèi)存上少錫點數(shù)等離數(shù)性數(shù)據(jù)，最常見是泊松分布（Poissondistribution）。

因為二項分布和泊松分布數(shù)據(jù)統(tǒng)計理論較復(fù)雜，以下討論以正態(tài)分布為例。SPC基礎(chǔ)19/194直方圖（histogram）：在橫軸上以樣本數(shù)據(jù)每組對應(yīng)組距等距離線段為底，縱軸表示樣本數(shù)據(jù)落入對應(yīng)直方組頻數(shù)n個矩形所組成圖形。如100條PCB金手指厚度，標準50±3.94統(tǒng)計學(xué)顯示計量特征值分布特點是：中間高，兩頭低、左右對稱用面積表示頻率或頻數(shù)SPC基礎(chǔ)20/194正態(tài)分布：直方圖所取得數(shù)據(jù)越多，分組越密，則直方圖就越趨近一條光滑曲線。

這條光滑曲線就形成正態(tài)分布曲線，其特點是中間高，兩頭低，左右對稱并延伸至無窮。SPC基礎(chǔ)21/194正態(tài)分布特征：正態(tài)分布是一條曲線，討論起來不方便，故用其兩個參數(shù)描述其特征：

1.平均值

（average）2.標準差（standarddeviation）說明：（1）平方是為了防止正負抵消

（2）是求平均值（3）是為了防止單位改變或無故放大SPC基礎(chǔ)22/194何謂標準差(σ)?希臘文字里

sigma小寫符號–σ--是統(tǒng)計學(xué)符號。代表母體“標準偏差”.（StandardDeviation）統(tǒng)計學(xué)中，標準偏差意指任何一組事項或流程所產(chǎn)出變異或不一致度量值。

例﹕熱漢堡、三件襯衫，超市感覺。

SPC基礎(chǔ)23/194從技術(shù)上來說，標準差是在某流程中，變異（Variation）程度度量值。Ts=21+/-20C溫度控制器Ta=13-290C---不合格，變異>=8也就是說標準差就象是一把尺，用來評定流程結(jié)果好壞。標準差之例

SPC基礎(chǔ)24/194σs—規(guī)格標準差讀做SigmaSpecSPC基礎(chǔ)25/194σa—制程標準差讀做SigmaActual注：樣本數(shù)

n<25SPC基礎(chǔ)26/194例題說明X1=1X2=2X3=3SPC基礎(chǔ)27/1943σ與6σ比較

“品質(zhì)特征”中組合零件之數(shù)目3σ品質(zhì)水準產(chǎn)品品質(zhì)可靠度6σ品質(zhì)水準產(chǎn)品品質(zhì)可靠度

199.7300029%99.999999800%

997.5861047%99.999998200%

1097.3325980%99.999998000%

0.4483975%99.999600001%

5087.3557666%99.999990000%

7581.6464617%99.999985000%

10076.3102995%99.999980000%

25050.8695500%99.999950000%

50025.8771111%99.999900000%

10006.6962488%99.999800000%

75013.1635700%99.999850000%

SPC基礎(chǔ)28/194不一樣個數(shù)σ相對嚴重程度之示意

σ以書刊錯字校對為例6σ一間小型圖書館全部藏書中有一個錯字5σ一部百科全書中有一個錯字4σ一冊書每30頁中有一個錯字3σ每頁書中有1.5個錯字2σ每頁書中有25個錯字1σ每頁書中有170個錯字6σ詮釋

SPC基礎(chǔ)29/194

規(guī)格界限寬度

靜態(tài)動態(tài)CpPPMCpkPPM6σ

2.0021.503.45σ1.67581.172334σ1.33640.8362003σ1.0027000.50668002σ0.67455000.173087001σ0.33317300-0.17697300不一樣個數(shù)σ與PPM品質(zhì)水準對比

SPC基礎(chǔ)30/194平均值對正態(tài)曲線影響：若平均值增大，則正態(tài)曲線往右移動，見μ’；若平均值減小，則正態(tài)曲線往左移動，見μ’’。

μ’’μμ’SPC基礎(chǔ)31/194標準差對正態(tài)曲線影響若標準差越大，則數(shù)據(jù)分布越分散，波動范圍大，見=2.5；若標準差越小，則數(shù)據(jù)分布越集中，波動范圍小，見=0.4。

xy=2.5=0.4=1.0SPC基礎(chǔ)32/194正態(tài)分布平均值與標準差關(guān)系平均值與標準差是相互獨立。不論平均值怎樣改變都不會改變正態(tài)分布形狀，即標準差

；不論標準差怎樣改變，也不會影響數(shù)據(jù)對稱中心，即平均值μ。質(zhì)量管理發(fā)展史就是與μ和

斗爭歷史，就是優(yōu)化μ值（提升或降低）和縮小

值歷史。SPC基礎(chǔ)33/194

3標準不論μ與取值為何，只要上下限距中心值（平均值）距離各為3，則產(chǎn)品質(zhì)量特征值落在范圍內(nèi)為99.73%，這是數(shù)學(xué)計算準確值，應(yīng)該牢切記住。下限上限0.135%0.135%99.73%μ-3μμ+3產(chǎn)品質(zhì)量特證值落在之外概率為0.27%，其中單側(cè)概率分別為0.135%。休哈特正是據(jù)此創(chuàng)造了控制圖。SPC基礎(chǔ)34/194一、統(tǒng)計制程管理概述二、SPC基礎(chǔ)－統(tǒng)計基本知識三、統(tǒng)計過程管理１、直方圖和過程能力分析與研究35/194直方圖定義、用途將搜集測定值或數(shù)據(jù)之全距分為幾個相等區(qū)間作為橫軸，并將各區(qū)間內(nèi)之測定值所出現(xiàn)次數(shù)累積而成面積以條狀方式排列起來所產(chǎn)生圖形，稱之為直方圖。了解分配型態(tài)研究制程能力工程解析與管制分配型態(tài)統(tǒng)計檢定直方圖36/194直方圖制作1.搜集數(shù)據(jù)2.計算組數(shù)3.計算全距：由全體數(shù)據(jù)中找出最大值與最小值之差。4.決定組距：為便于計算平均數(shù)與標準差,組距常取2、5、10倍數(shù)。組距=全距/組數(shù)5.決定各組之上下組界：先求出最小一組下組界，再求出上組界依這類推，計算至最大一組之組界。

最小一組下組界=最小值-測定值之最小位數(shù)/2

最小一組上組界=下組界+組距6.決定組中點7.制作次數(shù)分布表8.制作直方圖直方圖37/194

直方圖常見型態(tài)及說明1.正常型：中間高，兩邊低有集中趨勢；左右對稱分配，顯示屬常態(tài)分配，制程正常運轉(zhuǎn)。直方圖38/194直方圖常見型態(tài)及說明2.缺齒型：高低不一，有缺齒情形。屬不正常分配，次數(shù)分配不妥當或檢驗員有假造數(shù)據(jù)、測量儀器不精密等皆會有此情形。

直方圖39/194直方圖常見型態(tài)及說明3.切邊型：有一端被切斷，可能原因數(shù)據(jù)經(jīng)過挑選或制程本身經(jīng)過全檢后所造成，若剔除某一規(guī)格以上時則切邊即會形成。直方圖40/194直方圖常見型態(tài)及說明4.雙峰型：有二個高峰出現(xiàn)，可能原因有二種分配相混合，比如二種機臺或二種不一樣原料，測定值因環(huán)境不一樣影響所造成。直方圖41/194直方圖常見型態(tài)及說明5.離島型：在左邊或右邊形成小島，原因測定有錯誤，一定有異常原因存在，只要去除應(yīng)可制出合乎規(guī)格之制品。

直方圖42/194直方圖常見型態(tài)及說明

6.高原型：形狀似高原狀，不一樣平均值分配混合所造成，應(yīng)利用層別分離后在作直方圖作比較。直方圖43/194直方圖實例演練直方圖44/194?

直方圖作法?

1.找出Data中之最大及最小值?

Max=10.6Min=9.22?

2.決定組數(shù)-------K等于n平方根?

n=100k=10?

3.決定組距h--將最大值減去最小值后，除以組數(shù)，再取最小測量單位整數(shù)倍即可?

（Max-Min）/K=（10.6-9.22）/10=0.138

h=0.138（取最小量測單位之整數(shù)倍）?

4.決定組界值--由最小值減去最小測良單位1/2，就是第一組下限，再逐次加上各組距，直到可含蓋最大值即完成?

Ex:9.22-0.001/2=9.2195（第一組下界）?

9.2195+0.138=9.3575（第一組上界、第二組下界）?

9.3575+0.138=9.4955（第二組上界、第參組下界）?

...............直方圖45/194直方圖作法

5.求出各組中心值--各組上界加下界除以二（9.3575+9.2195）/2=9.2885第一組中心值（9.4955+9.3575）/2=9.4265第二組中心值6.計算落在各組內(nèi)

次數(shù)

第一組次數(shù)1次第二組次數(shù)1次第三組次數(shù)7次第四組次數(shù)10次第五組次數(shù)13次第六組次數(shù)23次第七組次數(shù)25次第八組次數(shù)9次第九組次數(shù)9次第十組次數(shù)2次7.作成直方圖直方圖46/194直方圖47/194過程能力（Processcapability)：舊譯“工序能力”，依據(jù)ISO8402和GB3358，現(xiàn)統(tǒng)一改譯為“過程能力”。它指過程加工質(zhì)量滿足技術(shù)標準能力，是衡量過程加工內(nèi)在一致性標準?！吧a(chǎn)能力”是指一定時間內(nèi)加工數(shù)量方面能力。過程能力指數(shù)（Processcapabilityindex）：指過程質(zhì)量能力滿足技術(shù)標準（產(chǎn)品規(guī)格、公差）或技術(shù)要求或客戶要求程度，普通記以CP、CPK、DPPM、。前提條件：必須在穩(wěn)態(tài)下計算才能有意義，沒有穩(wěn)定，也就沒有過程能力，ISO8258：1991。過程能力48/194

過程能力指數(shù)類型：值：反應(yīng)過程平均值

CP

值：反應(yīng)過程變異程度

CPK值：反應(yīng)過程平均值和變異程度

DPPM值：反應(yīng)過程不合格品比值過程能力49/194值：

相同，但品質(zhì)水準大不相同。過程能力50/194

過程能力指數(shù)：雙側(cè)規(guī)格

其中：T為技術(shù)規(guī)格公差幅度

Tu為上規(guī)格限

TL為下規(guī)格限

為總體標準差

S為樣本標準差過程能力51/194

值含義：分子：反應(yīng)產(chǎn)品技術(shù)要求，或客戶要求；分母：雙側(cè)6

，即單側(cè)3

，反應(yīng)過程加工質(zhì)量或企業(yè)控制能力，為何取雙側(cè)6

或單側(cè)3

？因為雙側(cè)6

質(zhì)量代表99.73%合格品，0.27%不合格品，這在當初是相當滿意質(zhì)量標準，故以它為分母作為基準值。值：反應(yīng)產(chǎn)品技術(shù)要求（客戶要求）為過程實際控制能力倍數(shù)，因為

越小，則質(zhì)量差異越小，質(zhì)量越好，越穩(wěn)定，所以，值越大越好。過程能力52/194=1含義：T值為常數(shù)，當

值確定，且6

=T時，=1即是說：當樣本質(zhì)量特征值均值μ與規(guī)格中心線相等重合時，樣本質(zhì)量特征值偏差

大小恰好使其6倍等于技術(shù)要求或客戶要求范圍（T），在這種情況下，過程合格率為99.73%，不合格率為0.27%，或DPPM為2700。過程能力53/194缺點：

值相等，但品質(zhì)水準大不相同。過程到達一定只能算含有潛在過程能力。%合格品99.73%合格品

LSL

USL

LSL

USL過程能力54/194單側(cè)Kб方式與CP、DPPM關(guān)系。TuTL2

3

4

5

6

因為T值是一定，一旦計算出

值后，我們便知道T值與

值之間關(guān)系，進而能夠計算出CP值與DPPM值。過程能力55/194單側(cè)規(guī)格過程能力指數(shù)若只有上限要求，無下限要求，則：

若只有下限要求，無上限要求，則：

過程能力56/194過程能力指數(shù)CP評定標準過程能力57/194xTLεT/2TuMμ

μ偏移情況過程能力指數(shù)Cpk一旦過程質(zhì)量特征值均值μ與公差中心M不重合，即有偏移時，顯然不合格品率增大，也即CP值降低，故原CP值計算公式不能反應(yīng)μ偏移實際情況，需要加以修正。μ能夠向上限偏移，也能夠向下限偏移，則：實際偏移值（絕對值）偏移度（ε只占單側(cè)規(guī)格百分比。修正過程能力指數(shù)過程能力58/194性能指數(shù)（PerformanceIndex）PPK

上式意思是：既然分布中心偏移了，它對上公差和下公差各有一個單側(cè)過程能力指數(shù)CPU

和CPL，則二者最小值反應(yīng)了該過程能力指數(shù)。USL-LSLUSLLSL過程能力59/194CP與CPK聯(lián)合使用過程能力60/194CP與CPK聯(lián)合使用因為CPK=（1-）CP所以ε=（1-）例：CP=1.33，即4б

方式，雙側(cè)T=8б,CPK=0.33則：4б（1-）×4б=3б表明：μ已偏移到單側(cè)3б處，距離兩側(cè)界限分別為1б

和7б，查表知其不合格率為

P(1)+P(7)=0.1586552539

合格率為P=1-0.1586552539=84.134%過程能力61/194對全廠每道工序都要進行分析(可用因果圖)，找出對最終產(chǎn)品影響最大變量，即關(guān)鍵變量(可用排列圖)。如美國LTV鋼鐵企業(yè)共確定了大約0個關(guān)鍵變量。找出關(guān)鍵變量后，列出過程控制網(wǎng)圖。所謂過程控制網(wǎng)圖即在圖中按工藝流程次序?qū)⒚康拦ば蜿P(guān)鍵變量列出。對步驟2得到每一個關(guān)鍵變量進行詳細分析。對每個關(guān)鍵變量建立過程控制標準，并填寫過程控制標準表。決定管制項目過程能力62/194所在車間控制點

控制原因

文件號

制訂日期

控制內(nèi)容

過程標準

控制理由

測量要求

資料匯報路徑

控制圖

糾正性辦法有沒有建立控件圖

控制圖類型

制訂者制訂日期

同意者同意日期

操作程序

審核程序

制訂者

審核者

審核日期

程序控制標準表63/194編制控制標準手冊，在各部門落實。將含有立法性質(zhì)相關(guān)過程控制標準文件編制成明確易懂、便于操作手冊，使各道工序使用。如美國LTV企業(yè)共編了600本上述手冊。實施標準化過程能力64/194制程能力解析品質(zhì)一致性誰成績好呢?誰較有潛力呢?你會選誰當選手呢?乙選手甲選手您工廠/服務(wù)品質(zhì)/供貨商若有問題,您希望是甲情況還是乙情況呢?65/194符合規(guī)格就真OK了嗎?過程能力66/194制程能力靶心圖67/194狀態(tài)分類統(tǒng)計穩(wěn)類是否技術(shù)穩(wěn)態(tài)是ⅠⅡ否ⅢⅣ1.

狀態(tài)Ⅰ:統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)與技術(shù)穩(wěn)態(tài)同時到達,這是最理想狀態(tài)。2.

狀態(tài)Ⅱ:統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)未到達,技術(shù)穩(wěn)態(tài)到達。3.

狀態(tài)Ⅲ:統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)到達,技術(shù)穩(wěn)態(tài)未到達。4.

狀態(tài)IV:

統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)與技術(shù)穩(wěn)態(tài)均未到達。這是最不理想狀態(tài)。過程能力68/194基本統(tǒng)計量過程能力統(tǒng)計量正態(tài)分布及3SIGMA、6SIGMA慣用統(tǒng)計量69/194群體

樣本μ：群體平均值 Xbar：平均數(shù)(均值)

：群體標準差

x：樣本標準差N：母體數(shù)(批量數(shù)) n：樣本數(shù)(抽樣數(shù))

R：組距或全距

Statistical慣用統(tǒng)計量基本統(tǒng)計量70/194規(guī)格 制程USL UCL

SLCLLSL LCLs aCa

Cp Cpk

Process慣用統(tǒng)計量過程能力統(tǒng)計量71/194Statistical

Process

Control規(guī)格制程USLUCLSLCLLSLLCLsaCaCpCpk

群體樣本μXbar

xNnR

計量值：均值極差圖s規(guī)格標準差圖直方圖計數(shù)值：P不良率圖C缺點數(shù)圖柏拉圖

72/194在中心線或平均值兩側(cè)展現(xiàn)對稱之分布正態(tài)分布基本知識常態(tài)曲線左右兩尾與橫軸漸漸靠近但不相交曲線下面積總和為1正態(tài)分布及3SIGMA、6SIGMA慣用統(tǒng)計量73/194100個機螺絲直徑直方圖圖中直方高度與該組頻數(shù)成正比

舉例說明：機螺絲直徑直方圖

直方圖趨近光慣用統(tǒng)計量74/194

將各組頻數(shù)用數(shù)據(jù)總和N=100除，就得到各組頻率，它表示機螺絲直徑屬于各組可能性大小。顯然，各組頻率之和為1。若以直方面積來表示該組頻率，則全部直方面積總和也為1。

假如資料越多，分組越密，則機螺絲直徑直方圖直方圖也越趨近一條光滑曲線，如直方圖趨近光滑曲線圖所表示。在極限情況下得到光滑曲線即為分布曲線，它反應(yīng)了產(chǎn)品質(zhì)量統(tǒng)計規(guī)律，如分布曲線圖所表示

慣用統(tǒng)計量75/194正態(tài)分布中，任一點出現(xiàn)在μ

σ內(nèi)概率為

P(μ-σ<X<μ+σ)=68.27%μ2σ內(nèi)概率為

P(μ-2σ<X<μ+2σ)=95.45%μ3σ內(nèi)概率為

P(μ-3σ<X<μ+3σ)=99.73%慣用統(tǒng)計量76/194不一樣常態(tài)分配慣用統(tǒng)計量77/194不一樣常態(tài)分配慣用統(tǒng)計量78/194不一樣常態(tài)分配Xμμ1(b)μ≠μ，σ<σ1212慣用統(tǒng)計量79/194藍色代表規(guī)格分布形態(tài)紅色代表實際制程分布形態(tài)慣用統(tǒng)計量80/194舉例說明：初三學(xué)生體育測試:

跳遠:(男生組)2.50m95%達標率(女生組)2.30m95%達標率

東西方身體素質(zhì)差異

身高:

東方成年男性168cm

西方成年男性175cm

體重:

東方成年男性65kg

西方成年男性75kg慣用統(tǒng)計量81/194一、統(tǒng)計制程管理概述二、SPC基礎(chǔ)－統(tǒng)計基本知識三、統(tǒng)計過程管理２、現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集１、直方圖和過程能力分析與研究82/194建立企業(yè)數(shù)據(jù)搜集規(guī)劃計數(shù)值數(shù)據(jù)搜集計量值數(shù)據(jù)搜集品質(zhì)變異原因品質(zhì)變異規(guī)律現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集83/194數(shù)據(jù)搜集流程以下：工程部制訂QC工程圖或客戶要求確定品檢項目及品質(zhì)要求制訂樣本計劃及現(xiàn)場檢驗查檢表制訂樣本計劃及現(xiàn)場檢驗查檢表檢驗人員現(xiàn)場實際檢驗并填寫查檢表做數(shù)據(jù)處理或正確無誤輸入計算機現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集84/194SPC在數(shù)據(jù)搜集過程中必須強調(diào)四項標準：真實及時簡潔標準現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集85/194在計數(shù)值數(shù)據(jù)搜集過程中,要尤其注意是抽樣計劃、缺點類別及缺點代碼劃分。一、計數(shù)值抽樣計劃 依據(jù)計數(shù)值理論,計數(shù)值含有不連續(xù)性,是以一批產(chǎn)品為母體來決定抽取樣本數(shù),但這么會使制程中間接生產(chǎn)人員無法確定下一批檢驗時間,故而難以做品質(zhì)預(yù)測。在此,作者提議計數(shù)值也說量做到連續(xù)抽取,這么能夠預(yù)知下一批檢驗時間,也可依據(jù)圖形預(yù)測下步品質(zhì)狀態(tài),更符合SPC預(yù)測功效?，F(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集86/1941.計數(shù)值抽樣計劃步率

要依據(jù)產(chǎn)品批來定,如若一個制令批數(shù)量多,需要生產(chǎn)3天以上,與制令批數(shù)量較少生產(chǎn)幾個小時就不一樣。所以抽樣計劃在檢驗時間上就不能完全固定,其標準通常為:每一批最少確保有一次抽樣檢驗,盡可能分屢次連續(xù)抽樣檢驗。即生產(chǎn)時間再短,最少也要抽一次;通常連續(xù)生產(chǎn)1.5~2天以上時,最少抽5至7次;連續(xù)生產(chǎn)20天以上能夠上,依據(jù)實際情況(通常指在管制狀態(tài)下)能夠考慮天天抽一次?，F(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集87/194

2.抽樣計劃中抽樣數(shù) 對于外觀檢驗或非常大缺失項目,通常采MIL-STD-105E或Z=1.4標準抽樣。對于每一次抽樣數(shù),盡可能使之相同,普通連續(xù)生產(chǎn)時間較長較為好處理,時間短較為難處理,但對于不良率管制圖也能適用意但應(yīng)使用檢驗數(shù)不一樣管制圖)。3.計數(shù)值抽樣中允收計劃 通?？梢罁?jù)AQL要求來判定是停頓生產(chǎn)還是繼續(xù)生,也可依據(jù)企業(yè)制訂目標各段工序不良率或缺失率目標來判定?，F(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集88/194二、計數(shù)值數(shù)據(jù)搜集項目 計數(shù)值數(shù)據(jù)搜集項目在實際工作中,批號或制令號、物料編號(或物料名稱,則時還要有規(guī)格)、搜集時間、工序位置、檢驗人員、批量數(shù)、抽樣數(shù)、各缺點代碼個數(shù)、不合格品個數(shù)等項目是必填寫項,客戶名稱、班別、機臺別、關(guān)鍵材料供貨商等項目是依據(jù)實際盡可能填寫完整。在計數(shù)值數(shù)據(jù)中實際杯驗數(shù)據(jù)只有三項:各缺點代個數(shù)、缺點總數(shù)、不良個數(shù)。缺點總數(shù)大于等于不良個數(shù)。 為了規(guī)范缺點代碼,普通都需要充缺點類別,還能夠?qū)θ秉c代碼設(shè)置一個嚴重權(quán)數(shù)。一個企業(yè)全部缺點代碼一定要規(guī)范統(tǒng)一,通常歸納為5~15項缺點類別,最終一類通常為”其它不良”,無法歸納一些特殊不良列入其中。如遇產(chǎn)品和缺點很多時,能夠在編碼上著手,編號取長一點,預(yù)留空間,也可依據(jù)實際情況加多一層缺點分類。89/194三、數(shù)據(jù)篩選在篩選數(shù)據(jù)做分析時,以下各項目應(yīng)盡可能靈活時間段選擇

時間段應(yīng)是靈活,能夠選擇從XXXX年XX月XX日XX分到XXXX年XX月XX日XX分,甚至有時還可能需要準確到秒,將這一時段全部數(shù)據(jù)處理,這么就能夠選擇出一天、一周、一月、一年全部數(shù)據(jù),便于圖形分析。產(chǎn)品項目

其實包含了產(chǎn)品編碼及產(chǎn)品類別等,應(yīng)能夠選擇某個產(chǎn)品或某幾個產(chǎn)品合并到一起處理,或者某一類產(chǎn)品全部數(shù)據(jù)合并處理?，F(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集90/194檢驗工序位置

有時也叫檢驗站或QC站。因為一個產(chǎn)品生產(chǎn)可能需要經(jīng)過多個計數(shù)檢驗站,為了查看整體情況,所以檢驗站需要能夠選單個或多個合并一起處理。其它各項層別條件

如檢驗人員、班別、客戶別、機臺別等,是依據(jù)各個企業(yè)及產(chǎn)品不一樣而自行設(shè)定,但各項層別條件應(yīng)可選擇單個或多個,也可不選使符合對應(yīng)條件全部統(tǒng)計合并處理?，F(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集91/194在計量值數(shù)據(jù)搜集過程中,除了第一節(jié)講到基本步驟外,要尤其注意是抽樣計劃,然后進行量測,再將量測值做處理。它標準是先密后可松。一、計量值抽樣計劃

依據(jù)計量值特征,它含有連續(xù)性,故它抽樣計劃與計數(shù)值有很大差異。它通常依據(jù)產(chǎn)品要求,對產(chǎn)品主要特征或相關(guān)主要原因做定時抽取固定樣本個數(shù)(不主要特征就不用做計量值檢驗了),然后進行量測分析。現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集92/194計量值抽樣計劃當前慣用標準

MIL-STD-414和國內(nèi)GB6378。計量值抽樣計劃頻率也應(yīng)依據(jù)產(chǎn)品特征和當前品質(zhì)情況來制訂，產(chǎn)品特征越易檢驗或主要，抽樣頻率通常越高，當前品質(zhì)越差相對頻率應(yīng)加緊大一些。如預(yù)批次中生產(chǎn)時間較短，為了做直方圖或正態(tài)分布，也可適當加大抽樣頻率?，F(xiàn)慣用抽樣頻率為：每2小時或4小時抽一次，天天抽一次較為少見(普通出現(xiàn)在難檢和品質(zhì)較為穩(wěn)定特征中)。抽樣頻率在初始階段相對高一點，在過程中如發(fā)覺經(jīng)管制不停監(jiān)控輿改進，到達了穩(wěn)定階段，可視情況酌情降低抽樣頻率，甚至放棄該點計量監(jiān)控。中間時間點應(yīng)依據(jù)產(chǎn)品特點及制程特點而定，但在過程中不能又較大幅度改變。比如在第一個月中，采取5個/小時；經(jīng)過1個月監(jiān)控，品質(zhì)已穩(wěn)定，已經(jīng)又2周時間是cpk乿值到達了2.0以上，可采取5個/4小時(注：普通不宜采取降低每次抽樣數(shù))；又經(jīng)過一個月，發(fā)覺cpk還是在2.0以上，且沒有大幅周期改變特征，則可放棄該點做計量值管制。

現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集93/194計量值管制點通常為工程部在設(shè)計時設(shè)定主要特征，或客戶制訂要求主要特征，或在計數(shù)值經(jīng)過幾個周期發(fā)覺某個位置無法或極難再提升品質(zhì)時，可提出對該位置點各項相關(guān)主要難點做管制。如電阻電阻值，塑料面板尺寸，彈簧最大值。計量值每次抽樣數(shù)也必須依據(jù)產(chǎn)品特征或客戶要求而定。大部分產(chǎn)品都采取4~20個，但如遇化學(xué)品、藥品等含有含量性質(zhì)量測特征，也有采取1個樣品/次，如電鍍時化學(xué)藥品濃度。通常對某一管制特征，其樣本數(shù)應(yīng)該是固定，不要輕易變更?，F(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集94/194計量值抽樣檢驗評判通常有3個級別來品質(zhì)判定：一是是否超出對應(yīng)管制界限或出現(xiàn)管制圖判讀異常，如若超出表示有異常發(fā)生；二是是否超規(guī)格界限，如若超出，則表示有不合格拼發(fā)生，制程問題較為嚴重，甚至要求停頓生產(chǎn)；三是該數(shù)據(jù)區(qū)cpk品質(zhì)指針是否到達1.33以上。

注意：通常以早期時CPK品質(zhì)指數(shù)達不到1.33，屬正常，但以后要不停找出原因并糾正改進；再試產(chǎn)期通常要求CPK指針到達1.5以上，量產(chǎn)后要到達1.33以上，這是做品質(zhì)零缺點基礎(chǔ)現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集95/194二、計量值數(shù)據(jù)搜集項目SPC在做計量值數(shù)據(jù)搜集時，包含有產(chǎn)品相關(guān)項目和數(shù)據(jù)條件項目兩種。

1.產(chǎn)品相關(guān)項目產(chǎn)品相關(guān)項目先確定產(chǎn)品類別、型號規(guī)格或產(chǎn)品編號、管制特征、管制特征之間關(guān)系、管制特征規(guī)格界限、檢驗工作站、量測精度、使用標準差水準等相關(guān)產(chǎn)品信息，然后依據(jù)抽出樣本進行量測，統(tǒng)計詳細數(shù)值，最終再進入計算機或處理分析現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集96/194產(chǎn)品類別輿產(chǎn)品編號：同計數(shù)值部分一樣，一個企業(yè)通常分5~10個產(chǎn)品類別，一個產(chǎn)品編號只能對應(yīng)一個產(chǎn)品類別。管制特征：也就是管制點，指量測數(shù)據(jù)分析詳細位置。一個產(chǎn)品可能有多個管制特征，一個塑料件可能有長度、寬度、厚度等。在普通非新型高科技產(chǎn)業(yè)產(chǎn)品(如IC或晶體)中，對于一個產(chǎn)品，管制特征不要設(shè)太多，普通同一時間段有6個就足夠，因為太多增加檢驗工作量，而且當某項品質(zhì)穩(wěn)定到一個程度后能夠放棄管制現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集97/194管制特征之間關(guān)系：是指方有多個管制特征時，為了分析管制圖特征之間是否有相關(guān)性，便于管制特征之間比較，計算出產(chǎn)品計量總和品質(zhì)指數(shù)，通常要設(shè)定各管制特征輿整體品質(zhì)之間關(guān)系，以CPK值為基準，現(xiàn)有：取最大CPK、最小CPK、平均CPK權(quán)重等于。管制特征規(guī)格界限：是指產(chǎn)品要求規(guī)格下限，工程部在設(shè)計產(chǎn)品時候就界定好或客戶給定，是不能夠隨便改編，通常又分雙邊規(guī)格和單邊規(guī)格。檢驗工作站：是指該項管制特征所在位置，一個產(chǎn)品一項管制特征通常只能耐對應(yīng)一個檢驗工作站?，F(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集98/194量測精度：是指對該項管制特征量測值小數(shù)字確認，也是在工程設(shè)計產(chǎn)品之時就確定好，同時還要依據(jù)量測儀器來確定。通常使用2位小數(shù)較多，但假如小數(shù)字數(shù)較多，如有5位，則提議以特定單位將小數(shù)點向后移動2~3位，這么更便于在后面運算，尤其是采取計算機化處理時。使用標準差水準：是指此管制特征在最終品質(zhì)狀態(tài)分析中采取幾倍標準差，通常是從3到6，中間有：3、3.5、4、4.5、5、5.5、6等。在后面使用圖形有s和a圖兩種，但注意使用多少倍標準差時，管制界限應(yīng)該要在規(guī)格界限內(nèi)才有意義?，F(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集99/1942.數(shù)據(jù)條件項目主要是指各項層別條件，如檢驗人員、機臺別、班別、客戶別等項目，這些在第一節(jié)已經(jīng)介紹過，主要是依據(jù)本身需要適當加入一個條件，方便于某一產(chǎn)品產(chǎn)量很多時，對各項層條件內(nèi)容做逐一分析。現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集100/194三、數(shù)據(jù)篩選計量值數(shù)據(jù)篩選比計數(shù)值較為簡單，因計量值分析通常都是分析單個產(chǎn)品簡項管制特征，只有極少產(chǎn)品才分析綜合品質(zhì)指數(shù)(多個管制特征合并到一起)，所以數(shù)據(jù)篩選過程中，只要時間段選擇和各項層別條件項目選擇就夠了?，F(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集101/194時間段選擇時間段應(yīng)是靈活，能夠選擇從Χ年Χ月Χ日Χ時Χ分到Χ年Χ月Χ日Χ時Χ分，甚至有時還可能需要準確到秒，將這一時間段全部數(shù)據(jù)處理。這么就能夠選擇出一天、一周、一月、一年全部數(shù)據(jù)，便于圖形分析。各項層別條件

如檢驗人員、班別、客戶別、機臺別等，是依據(jù)各個企業(yè)及產(chǎn)品不一樣而自行設(shè)定，但各項層別條件應(yīng)可選擇單個或多個，也可不選。使符合對應(yīng)條件全部紀錄合并處理?，F(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集102/194品質(zhì)變異起源分類“4M1E”,即:人(Man)如:熟練程度、習(xí)慣、體力與情緒等機(Machine)如:切割機器刀具尖銳度、沖壓機沖程變動等料(Material)如:供貨商更換、材料(部件)變動等法(Method)如:流程變更、作業(yè)方法變更等環(huán)境(Environment)如:電源穩(wěn)定度、溫度、濕度、空氣粉塵等現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集103/194品質(zhì)變異性質(zhì)分類:普通原因和特殊原因普通原因(chancecauses):

非人為原因、共同原因、偶然原因、普通原因、機遇原因。操作者細微不穩(wěn)定性設(shè)備微小振動、

車床轉(zhuǎn)速、進給速度、刀具正常磨損同批材料內(nèi)部結(jié)構(gòu)不均勻性用同一量測器由同一人量測同產(chǎn)品數(shù)次,在短期間量測差異其它如:氣候及環(huán)境之改變現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集104/194特殊原因(Assignablecauses):

可防止原因、人為原因、非機遇原因、異常原因、局部原因。操作者未遵照操作標準而操作即使遵照操作標準,但操作標準不完善機器設(shè)備不正確調(diào)整刀具嚴重磨損操作人員更動使用不合規(guī)格標準原材料量具不準確現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集105/1942.5592.5562.5562.5462.5612.5702.5462.5652.5432.5382.5602.5602.5452.5512.5682.5462.5552.5512.5542.5742.5682.5722.5502.5562.5512.5612.5602.5642.5672.5602.5512.5622.5422.5492.5612.5562.5502.5612.5582.5562.5592.5572.5322.5752.5512.5502.5592.5652.5522.5602.5342.5472.5692.5592.5492.5442.5502.5522.5362.5702.5642.5532.5582.5382.5642.5522.5432.5622.5712.5532.5392.5692.5522.5362.537拉力強度(單位:kg/cm2)現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集106/194一、統(tǒng)計制程管理概述二、SPC基礎(chǔ)－統(tǒng)計基本知識三、統(tǒng)計過程管理３、控制圖原理、制作與分析１、直方圖和過程能力分析與研究２、現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)采集107/194SPC是英文StatisticalProcessControl簡稱，即統(tǒng)計制程控制。SPC就是應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)對過程中各個階段進行監(jiān)控，從而到達改進與確保質(zhì)量目標。SPC特點是:

(1)SPC是全系統(tǒng)，全過程，要求全員參加，人人有責。這點與全方面質(zhì)量管理精神完全一致。(2)SPC強調(diào)用科學(xué)方法(主要是統(tǒng)計技術(shù)，尤其是控制圖理論)來確保全過程預(yù)防。(3)SPC不但用于生產(chǎn)過程，而且可用于服務(wù)過程和一切管理過程?？刂茍D原理、制作與分析108/1941.控制圖原理、制作與分析2.分析用控制圖與控制用控制圖3.判斷制程穩(wěn)定或異常準則4.休哈特控制圖種類及其用途5.計量值控制圖制作與分析6.計數(shù)值控制圖制作與分析控制圖原理、制作與分析109/194什么是控制圖控制圖是對過程質(zhì)量加以測定、統(tǒng)計從而進行控制管理一個用科學(xué)方法設(shè)計圖。圖上有中心線(CL)、上控制界限(UCL)和下控制界限(LCL)，并有按時間次序抽取樣本統(tǒng)計量數(shù)值描點序列，參見控制圖標例圖。

控制圖原理、制作與分析110/194控制圖原理兩種解釋控制圖原理第一個解釋

：

在控制圖上描點，實質(zhì)上就是進行統(tǒng)計假設(shè)檢驗，而控制圖上、下控制界即為接收域與拒絕域分界限，點子落在上、下界限之間，表明可接收，點子落在上、下界限之外，表明應(yīng)拒絕。

控制圖原理、制作與分析111/194正態(tài)分布有一個結(jié)論對質(zhì)量管理很有用，即不論均值μ和標準差σ取何值，產(chǎn)品質(zhì)量特征值落在μ±3σ之間概率為99.73，于是落在μ±3σ之外概率為100%一99.73%=0.27%，而超出一側(cè)，即大于μ-3σ或小于μ+3σ概率為0.27%/2=0.135%≈1‰

，如正態(tài)分布曲線圖。這個結(jié)論十分主要?？刂茍D即基于這一理論而產(chǎn)生。

控制圖原理、制作與分析112/194超出管制上限，為不可接收區(qū)域在管制界限內(nèi)，為可接收區(qū)域控制圖原理、制作與分析113/194兩類錯誤

虛發(fā)警報錯誤,也稱第I類錯誤。在生產(chǎn)正常情況下,純粹出于偶然而點子出界概率即使很小,但總還不是絕對不可能發(fā)生。所以,在生產(chǎn)正常、點子出界場所,依據(jù)點子出界而判斷生產(chǎn)異常就犯了虛發(fā)警報錯誤或第I類錯誤,發(fā)生這種錯誤概率通常記以α

虛發(fā)警報錯誤

α

控制圖原理、制作與分析114/194

漏發(fā)警報錯誤,也稱第Ⅱ類錯誤。在生產(chǎn)異常情況下,產(chǎn)品質(zhì)量分布偏離了經(jīng)典分布,但總還有一部分產(chǎn)品質(zhì)量特征值是在上下控制界之內(nèi)。假如抽到這么產(chǎn)品進行檢測并在控制圖中描點,這時因為點子未出界而判斷生產(chǎn)正常就犯了漏發(fā)警報錯誤或第Ⅱ類錯誤,發(fā)生這種錯誤概率通常記以β

因為控制圖是經(jīng)過抽查來監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量,故兩類錯誤是不可防止。在控制圖上,中心線普通是對稱軸,所能變動只是上下控制限間距。若將間距增大,則α減小而β增大,反之,則α增大而β減小。所以,只能依據(jù)這兩類錯誤造成總損失最小來確定上下控制界限。

依據(jù)經(jīng)驗

，μ±3σ作為管制限能夠使總損失最小

漏發(fā)警報錯誤

β控制圖原理、制作與分析115/194控制圖原理第二種解釋

依據(jù)起源不一樣，質(zhì)量原因能夠分成4M1E五個方面。

但從對質(zhì)量影響大小來看，質(zhì)量原因可分成偶然原因(簡稱偶因)與異常原因(簡稱異因)兩類。偶因是一直存在，對質(zhì)量影響微小，但難以除去，比如機床開動時輕微振動等。異因則有時存在，對質(zhì)量影響大，但不難除去，比如車刀磨損、固定機床螺母松動等。

控制圖原理、制作與分析116/194偶然原因（偶波）和異常原因（異波）偶然原因之變異異常原因之變異大量之微小原因所引發(fā),不可防止2.不論發(fā)生何種之偶然原因，其個別之變異極為微小3.幾個較代表性之偶然原因以下：(1)原料之微小變異(2)機械之微小掁動(3)儀器測定時不十分準確之作法4.實際上要除去制程上之偶然原因，

是件非常不經(jīng)濟之處置

1.一個或少數(shù)幾個較大原因所引發(fā),能夠防止2.任何一個異常原因，都可能發(fā)生

大之變異幾個較代表性之異常原因以下：(1)原料群體之不良(2)不完全之機械調(diào)整(3)新手之作業(yè)員4.異常原因之變不但能夠找出其原

因，而且除去這些原因之處置，在

經(jīng)濟觀點上講常是正確者控制圖原理、制作與分析117/194局部性對策及系統(tǒng)中對策局部問題對策(1)通慣用來消除特殊原因造成變異(2)能夠被制程附近人員來執(zhí)行(3)普通能夠改進制程15%系統(tǒng)改進對策(1)通慣用來減低普通原因造成變異(2)幾乎總是需要管理者行動來加以矯正(3)普通能夠改進制程85%控制圖原理、制作與分析118/194

偶波與異波都是產(chǎn)品質(zhì)量波動，怎樣能發(fā)覺異波到來呢？經(jīng)驗與理論分析表明，當生產(chǎn)過程中只存在偶波時，產(chǎn)品質(zhì)量將形成某種經(jīng)典分布。假如除去偶波外還有異波，則產(chǎn)品質(zhì)量分布必將偏離原來經(jīng)典分布。所以，依據(jù)經(jīng)典分布是否偏離就能判斷異波，即異因是否發(fā)生，而經(jīng)典分布偏離可由控制圖檢出。比如在車制螺絲時，因為發(fā)生了車刀磨損異因，螺絲直徑分布偏離了原來正態(tài)分布而向上移動，于是點子超出上控制界概率大為增加，從而點子頻頻出界，表明存在異波?？刂茍D上控制界限就是區(qū)分偶波與異波科學(xué)界限。

控制圖原理、制作與分析119/194依據(jù)不一樣用途,控制圖分成兩類,即分析用控制圖與控制用控制圖。 分析用控制圖主要目標是:(1)分析生產(chǎn)過程是否處于穩(wěn)態(tài)。若過程不處于穩(wěn)態(tài),則須調(diào)整過程,使之到達穩(wěn)態(tài)。(2)分析生產(chǎn),過程工序能力是否滿足技術(shù)要求。若不滿足,則需調(diào)整工序能力,使之滿足。比利時學(xué)者威爾達(S.J.Wierda)稱此狀態(tài)為技術(shù)穩(wěn)態(tài),而前一狀態(tài)為統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)。依據(jù)統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)與技術(shù)穩(wěn)態(tài)是否到達能夠分為如狀態(tài)分類表所表示四種情況:控制圖原理、制作與分析120/194狀態(tài)分類統(tǒng)計穩(wěn)類是否技術(shù)穩(wěn)態(tài)是ⅠⅡ否ⅢⅣ1.

狀態(tài)Ⅰ:統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)與技術(shù)穩(wěn)態(tài)同時到達,這是最理想狀態(tài)。2.

狀態(tài)Ⅱ:統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)未到達,技術(shù)穩(wěn)態(tài)到達。3.

狀態(tài)Ⅲ:統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)到達,技術(shù)穩(wěn)態(tài)未到達。4.

狀態(tài)IV:

統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)與技術(shù)穩(wěn)態(tài)均未到達。這是最不理想狀態(tài)?？刂茍D原理、制作與分析121/194當過程到達了我們所確定狀態(tài)后,才能將分析用控制圖控制線延長作為控制用控制圖。

因為后者相當于生產(chǎn)中大法,故由前者轉(zhuǎn)為后者時應(yīng)有正式交接手續(xù)。這里要用到判斷穩(wěn)態(tài)準則(簡稱判穩(wěn)準則),在穩(wěn)定之前還要用到判斷異常準則(簡稱判異準則)。

應(yīng)用控制用控制圖目標是使生產(chǎn)過程保持在確定狀態(tài)。在應(yīng)用控制用控制圖過程中,若過程又發(fā)生異常,則應(yīng)執(zhí)行“查出異因，采取辦法，確保消除，不再出現(xiàn)，納入標準?！笔惯^程恢復(fù)原來狀態(tài)?？刂茍D原理、制作與分析122/194判斷穩(wěn)態(tài)準則

穩(wěn)態(tài)是生產(chǎn)過程追求目標。那么怎樣用控制圖判斷過程是否處于穩(wěn)態(tài)?為此,需要制訂判斷穩(wěn)態(tài)準則。在統(tǒng)計量為正態(tài)分布情況下,因為第I類錯誤概率α=0.27%,取得很小,所以只要有一個點子在界外就能夠判斷有異常。但既然α很小,第Ⅱ類錯誤概率β就大,只依據(jù)一個點子在界內(nèi)遠不能判斷生產(chǎn)過程處于穩(wěn)態(tài)。假如連續(xù)有許多點子,如25個點子,全部都在控制界限內(nèi),情況就大不相同。這時,依據(jù)概率乘法定理,總β為β總=,要比β減小很多。假如連續(xù)在控制界內(nèi)點子更多,則即使有個別點子出界,過程仍可看作是穩(wěn)態(tài),這就是判穩(wěn)準則?？刂茍D原理、制作與分析123/194判斷穩(wěn)態(tài)準則

判穩(wěn)準則:在點子隨機排列情況下,符合以下各點之一就認為過程處于穩(wěn)態(tài):

(1)

連續(xù)25個點子都在控制界限內(nèi);(2)

連續(xù)35個點子至多1個點子落在控制界限外;

(3)

連續(xù)100個點子至多2個點子落在控制界限外。

當然,即使在判斷穩(wěn)態(tài)場所,對于界外點也必須執(zhí)行第二章（五）20個字來處理?？刂茍D原理、制作與分析124/194判斷穩(wěn)態(tài)準則

現(xiàn)在,進行一些概率計算方便對上述準則有更深入了解。先分析準則(2)。若過程正常為正態(tài)分布,令d為界外點數(shù),則連續(xù)35點,d≤1概率為

P(連續(xù)35點,d≤1)=+(0.0027)=0.9959于是,P(連續(xù)35點,d>1)=1一P(連續(xù)35點,d≤1)=1-0.9959=0.0041

這是與α0=0.0027為同一個數(shù)量級小概率。所以,若過程處于穩(wěn)態(tài),則連續(xù)35點,在控制界外點子超出1個點(d>1)事件為小概率事件,它實際上不發(fā)生,若發(fā)生則判斷過程失控α2=0.0041就是準則(2)顯著性水平?？刂茍D原理、制作與分析125/194判斷穩(wěn)態(tài)準則

類似地,對于準則(3)也能夠計算得：P(連續(xù)100點,d>2)=0.0026這與α0=0.0027很靠近α3=0026就是準則(3)顯著性水平。對于準則(1)可計算得：P(連續(xù)25點,d=0)==0.9346P(連續(xù)25點,d>0)=1-0.9346=0.0654

α1=0.0654就是準則(1)顯著性水平?？梢姦?要比α2、α3大幾十倍,這是很不相當。所以,有學(xué)者認為應(yīng)將整個判斷穩(wěn)態(tài)準則改成以下更合乎邏輯提法:若連續(xù)35個點中,在控制界限外點超出2個,或連續(xù)100個點中,在控制界限外點超出3個,則判斷過程失控。

控制圖原理、制作與分析126/194

穩(wěn)態(tài)是生產(chǎn)過程追求目標。那么怎樣用控制圖判斷過程是否處于穩(wěn)態(tài)?為此,需要制訂判斷穩(wěn)態(tài)準則。在統(tǒng)計量為正態(tài)分布情況下,因為第I類錯誤概率α=0.27%,取得很小,所以只要有一個點子在界外就能夠判斷有異常。但既然α很小,第Ⅱ類錯誤概率β就大,只依據(jù)一個點子在界內(nèi)遠不能判斷生產(chǎn)過程處于穩(wěn)態(tài)。假如連續(xù)有許多點子,如25個點子,全部都在控制界限內(nèi),情況就大不相同。這時,依據(jù)概率乘法定理,總β為β總=,要比β減小很多。假如連續(xù)在控制界內(nèi)點子更多,則即使有個別點子出界,過程仍可看作是穩(wěn)態(tài),這就是判穩(wěn)準則。控制圖原理、制作與分析127/194

國家標準GB4091常規(guī)控制圖是針對休哈特控制圖。依據(jù)該國家標準常規(guī)休哈特控制圖如表常規(guī)休哈特控制圖。表中計件值控制圖與計點值控制圖又統(tǒng)稱計數(shù)值控制圖。這些控制圖各有各用途,應(yīng)依據(jù)所控制質(zhì)量指標情況和數(shù)據(jù)性質(zhì)分別加以選擇。常規(guī)休哈特控制圖表中二項分布和泊松分布是離散數(shù)據(jù)場所兩種經(jīng)典分布,它們超出3σ界限第Ⅰ類錯誤概率σ當然未必恰巧等于正態(tài)分布3σ界限第I類錯誤概率α=0.0027,但不論怎樣總是個相當小概率。所以,能夠應(yīng)用與正態(tài)分布情況類似論證,從而建立p、pn、c、u等控制圖?？刂茍D原理、制作與分析128/194

數(shù)據(jù)分布控制圖簡記計量值

正態(tài)分布均值-極差……………..控制圖Χ一R控制圖均值-標準差…………….控制圖X一R控制圖中位數(shù)-極差…………….控制圖X一R控制圖單值-移動極差………….控制圖