鋼結構工程施工鋼結構加工制作方法及主要技術措施

4.1 加工制作任務 24.2 鋼結構制作 24.2.1 工程設計、翻樣控制 24.2.2 原材料的采購及其進廠控制 24.2.3 材料進廠控制 34.2.4 材料管理 34.3 放樣與下料 44.4 鋼構件加工制作方案 64.4.1 原材料檢驗及質量管理措施 64.4.2 焊接H型鋼加工制作工藝 84.4.2.1 焊接H型鋼加工制作工藝流程 84.4.2.2 焊接H型鋼制作工藝 84.4.2.3 H型鋼加工要點 114.5 施工現場管理 134.5.1.1 厚板焊接工藝 134.5.1.2 存放 204.6 工廠焊接方案 204.6.1 焊接工藝評定試驗 204.6.2 焊縫質量要求 234.6.3 焊接的質量保證措施 264.6.4 焊接的質量檢驗 284.6.5 檢查與驗收 304.6.5.1 原材料進場檢驗 304.6.5.2 加工質量控制 304.6.5.3 焊接質量控制 314.7 不合格品的管理制度 324.7.1 目的：對不合格產品進行標識、記錄、評審、處理和管理，以防止不合格品的非預期使用。 324.7.2 適用范圍：適用于進貨物資，半成品及最終產品的不合格品控制。 324.7.3 職責： 324.7.4 工作程序 334.8 編號、拍字 344.9 成品堆放 344.10 鋼構件運輸 354.10.1 構件的運輸方案的選擇 354.10.1.1 運輸工程概括 354.10.1.2 運輸方式 354.10.1.3 構件運輸計劃安排 354.10.1.4 構件運輸保證措施 364.10.2 交貨及驗收 374.10.3 制作加工計劃 374.10.4 廠內生產質量保證體系 384.11 加工車間的機械設備和工器具 394.11.1 加工機械設備表 394.11.2 重點機械設備介紹 41加工制作任務本工程鋼結構加工規(guī)格：焊接H型鋼柱，構件規(guī)格：H型鋼700x700x65x65、H型鋼700x700x50x50、H型鋼600x600x50x50材質均為：Q420B鋼結構制作工程設計、翻樣控制1、翻樣工作由公司設計院和技術部共同完成，并作好同設計院及業(yè)主等的協(xié)調工作。2、公司將配備足夠的工程技術人員進行翻樣、校對、審核、加工工藝性分析，努力保證翻樣的進度、質量。原材料的采購及其進廠控制本工程原材料采購和進廠質量控制將嚴格按業(yè)主要求及公司質量手冊、程序文件、作業(yè)指導書規(guī)定控制，確保各種原輔材料滿足工程設計要求及加工制作的進度要求。1、各有關部門對原材料控制的職責對本工程的材料供應，各部門履行以下職責，以充分保證材料的及時供應和質量控制。（1）技術部根據標準及設計圖及時計算出所需的各種原輔材料和外購零配件的規(guī)格、品種、型號、數量、質量要求以及設計或業(yè)主指定的產品清單，并送交副總經理。（2）副總經理根據公司庫存情況以及技術部提供的原輔材料清單，及時排定原材料及零配件的采購需求計劃，并具體說明材料品種、規(guī)格、型號數量、質量要求、產地及分批次到貨日期，送交供應部采購。（3）供應部根據副總經理的采購需求計劃及合格分承包方的供應能力，及時編制作業(yè)任務書，責任落實到人，保質、保量、準時供貨到廠。對特殊材料應特殊處理。（4）質管部負責進廠材料及時檢驗、驗收，根據作業(yè)指導書的驗收規(guī)范和作業(yè)方法進行嚴格進貨檢驗。確保原材料的質量符合規(guī)定要求。（5）材料倉庫應按規(guī)定保管好材料，并做好相應標識，做到堆放合理，標識明晰，先進先出。材料進廠控制本工程所用的主要材料鋼板、焊絲，按規(guī)定要求由合格供應商供應以及進廠前的檢驗、化驗、試驗。其他輔助材料如焊劑、氧氣、乙炔、二氧化碳等也須按規(guī)定要求由合格供應商供應以及進廠前的檢查。主要原輔材料檢驗內容和方法材料名稱檢驗內容檢驗方法和手段檢驗依據鋼材質保資料對照采購文件采用標準、數量、規(guī)格、型號及質量指標采購標準外觀損傷結疤、發(fā)紋、鐵皮、麻點、壓痕、刮傷宏觀檢查、目測判斷相應標準裂紋、夾雜、分層、氣泡宏觀檢查、機械儀器檢查化驗自動分析儀、常規(guī)技術分析相應標準及規(guī)范機械性能屈服強度、破壞強度、伸長率萬能液壓試驗機進行拉伸試驗相應標準及規(guī)范沖擊功沖擊試驗機彎曲試驗萬能液壓試驗機及應變儀厚板的z向性能試驗萬能液壓試驗機焊接性能、加工工藝性焊接工藝評定，晶向分析儀何尺寸直尺、卷尺、游標尺、樣板相應標準及規(guī)范焊條、焊絲規(guī)格、型號、生產日期、外觀采用標準，質保書、合格證對照采購文件及標準檢查采購文件、相應標準及規(guī)范焊接工藝評定拉力試驗機、探傷儀、晶向分析儀工藝性能試驗附著力試驗，涂層測厚儀焊劑質保書、濕度相應標準氣體質保書、濕度相應標準材料管理1、材料選用（1）本鋼結構工程鋼構件材質，其化學成分及機械性能應符合有關規(guī)定。（2）所有材料都有《產品合格證書》。（3）專材專用，施工人員嚴禁隨意代用，確需進行材料代用時，必須得到設計人員的書面認可。2、材料檢驗（1）本工程所有鋼材必須附有原制造廠家提供的質量合格證明書及復檢合格報告。（2）鋼材表面不允許有裂紋、結疤、折疊、麻紋、氣泡和夾雜；鋼材表面的銹蝕、麻點、劃傷和壓痕，其深度不得大于該鋼板厚度負允許偏差值的1/2。（3）鋼材表面的銹蝕等級應符合現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923規(guī)定的C級及C級以上。（4）鋼材端面或斷口處不應有分層、夾雜等缺陷。（5）所有進場鋼材應按批次進行復檢，第三方檢驗應具有相應檢驗資質，所檢項目包括物理化學性能。Q355、Q420B鋼材應符合《低合金高強度結構鋼》GB/T1591-2018的規(guī)定，并具有抗拉強度、伸長率、屈服強度、屈服點和硫、磷含量的合格保證，尚應具有碳含量、冷彎試驗、沖擊韌性的合格保證。（6）所有原材料進場后，應通知監(jiān)理工程師見證取樣、封樣后，送有資質的實驗室進行復檢，待復檢合格報告出具后，送監(jiān)理工程師確認后，方可出庫使用。對不合格材料及時封存，嚴禁使用。3、材料堆放及保管（1）該工程的鋼材、焊條、焊絲、焊劑應與其他工程（特別是鋼結構工程）的材料明顯區(qū)分堆放；（2）將鋼材按規(guī)格、品種匯總分類，分別堆放，并向生產部門提供鋼材堆放的順序表。（3）堆放時，應保持平整，嚴防變形；（4）鋼材堆放時不應該使鋼材直接與地面接觸，高地面250-300mm，以防不必要的銹蝕；（5）鋼材堆放時，應充分注意，勿讓鋼材受到不必要的力的作用而變形；（6）保管時，應使鋼材不受油污泥漿油漆等的污染。放樣與下料1、放樣（1）按照細部設計圖紙和施工工藝的要求，進行1：1的放樣，以確定各個構件的精確尺寸，同時做有關樣板，供施工和檢驗時使用，放出的樣板應保留到整個工程結束。（2）放樣時，應根據結構的特點以及焊接的順序等因素，適當加放焊接收縮量。（3）板件下料應盡量采用數控切割或半自動切割，且零件下料后，立即進行檢查，如不符合要求，應進行火工校正使零件達到圖紙要求。所有零件校平直后才可以進行組裝。對于H字梁上、下面板應壓適量的反變形，反變形的數值應通過試驗確定。（4）對于個別零件確實無法采取自動切割而采用手工切割時，切割的自由邊必須磨平、磨光、邊角倒圓。2、鋼板平整度處理（1）切割前必須校對鋼板規(guī)格、材質、爐批號是否符合圖紙要求，并檢查鋼板表面質量。（2）若鋼板平整度超差（每平方米范圍內局部不平度大于15mm），則先軋平或矯平，特殊情況下應在不平處標記，待切割、矯平后再轉入下道工序。3、排板在排板時應滿足以下幾點要求：（1） 板應盡量縱向排列，以減少橫向對接焊縫（一類焊縫）；（2） 二條平行焊接之間的間距大于10倍的板厚；（3） 與一條橫向焊縫相交的二條縱向焊縫的間距應大于10倍的板厚；（4） H型梁的上下面板及腹板的對接接頭應相互錯開≥200mm，成階梯形。4、鋼板下料切割（1） 下料必須在專用平臺上進行（指自動切割與手工割）；（2） 下料切割線必須正確清晰，允許偏差±1mm。直度檢查線鋼板（3） 使用氣體切割必須保證氣體的純度：氧氣99.5%以上，乙炔96.5%以上，丙烷98%以上。（4） 氣割時，鋼板四邊向內大于10mm以上屬可用材。（5） 切割斷面深度大于1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割紋應用紅色作標記，使下道工序組裝前明確修補范圍，如圖所示，其它熔渣、毛刺應清除。（6）坡口切割應根據零件圖的要求，并打磨平順，角度公差a=±3度，b=±15、鋼板拼接（1） 拼板的坡口切割應嚴格按工藝要求進行。（2） 焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫錯開的間距不宜小于200mm。翼緣板拼接長度不應小于2倍翼緣板寬且不小于600mm;腹板拼接寬度不應小于300mm,長度不應小于600mm。（3） 拼縫距孔位要大于50mm，如無法避開須磨平。（4） 拼縫原則上依焊接工藝，由自動焊機施焊。（5） 全部焊縫必須遵守鋼結構焊接工藝要求。（6） 焊接后的變形超過要求的，應矯正后上胎架，并復核各號料劃線尺寸（可以二次劃線）。6、翼板、腹板的下料翼板、腹板采用直條切割機兩面同時垂直下料，為了控制條料的變形，在切割時，對同一條料采取對稱切割，借以減少條料的變形。氣割允許偏差：在對翼板及腹板下料時每米加放焊接收縮余量2mm；總長加放50mm切割余量；腹板寬度方向加放2mm收縮余量；切割長度、寬度允許偏差：±2；對角線允許偏差：3mm以內；切割表面的缺口深度：割縫深度≤0.3mm以內；局部缺口深度≤1mm，并打磨平整過渡；切割表面與鋼板表面的不垂直度：不得大于鋼板厚度的5%，且不得大于1.5mm。焊接坡口的切割表面的缺口深度：在1mm以內；超標缺口必須焊補、修整合格。通過對偏差的嚴格控制來保證Y型柱整體組裝時的精度。下料完成后，應對焊接面仔細檢查，并清除割渣；施工人員必須將下料后的零件加以標記并歸類存放。鋼構件加工制作方案原材料檢驗及質量管理措施本工程原材料采購和進廠質量控制我們將嚴格按ISO9001質量體系程序和設計要求，依據受控的質量手冊、程序文件、作業(yè)指導書進行原材料采購和質量控制，確保各種原輔材料滿足工程設計要求及加工制作的進度要求。對本工程的材料供應，各部門履行以下職責，以充分保證材料的及時供應和質量控制。1．技術部門根據標準及深化設計圖和深化設計加工圖及時算出所需的各種原輔材料和外購零配件的規(guī)格、品種、型號、數量、質量要求以及設計及甲方指定的產品的清單，送交物資部。2．物資部根據庫存情況以及技術部提供的原輔材料清單，及時排定原材料及零配件的采購需求計劃，并具體說明材料品種、規(guī)格、型號、數量、質量要求、產地及分批次到貨日期。3．物資部將嚴格按技術部列出的材料的品種、規(guī)格、型號、性能的要求進行采購，嚴格按程序文件要求到合格分承包方處采購。具體將根據合格分承包方的供應能力，及時編制采購作業(yè)任務書，責任落實到人，保質、保量、準時供貨到廠。對特殊材料應及時組織對分承包方的評定，采購文件應指明采購材料的名稱、規(guī)格、型號、數量、采用的標準、質量要求及驗收內容和依據。4．質管部負責對進廠材料的及時檢驗、驗收，根據設計要求及作業(yè)指導書的驗收規(guī)范和作業(yè)方法進行嚴格進貨檢驗。確保原材料的質量符合規(guī)定要求。所屬檢測中心應及時作出材料的化學分析、機械性能的測定。5．材料倉庫應按規(guī)定保管好材料，并做好相應標識，做到堆放合理，標識明晰，先進先出。并做到按產品性能進行分類堆放標識，確保堆放合理，標識明確，做好防腐、防潮、防火、防損壞、防混淆工作，定期檢查。特別是對焊條、焊絲、焊劑做好防潮和烘干處理，對油漆進行保質期控制。6．原材料進廠控制材料在訂購時，一般有以下要求：材料定長、定寬；材料定寬；自由尺寸。材料定尺的目的是：最大限度的節(jié)約材料，使材料的焊接拼接達到最低限度。7．材料信息資料的編制與傳遞材料交接時，材料管理部門對材料進行檢查登記，將材料的爐批號用不褪色記號筆標注在材料側面。準確的材料信息編輯成冊，信息包含規(guī)格、材質、爐批號等。材料信息傳遞給公司設計部、工藝技術部、生產部。質量檢查員嚴格控制材料的各項技術指標。驗證其是否符合設計及相應的規(guī)范要求。如果對材料的質保資料有疑點等，可拒絕在簽收單上進行簽字，同時及時與材料供應商進行聯系。鋼材的品質檢驗是最直接、最有說服文件的質量保證手段。在操作時，必須確保：檢驗機構必須與鋼材供應商及客戶在此工程中沒有任何商業(yè)關系，獨立進行檢測活動。檢測機關必須具有權威性，檢測資質證書齊全且都在有效期之內，鋼材的取樣必須有業(yè)主見證人現場監(jiān)督。材料送樣及試驗時，要有見證人在場。焊接H型鋼加工制作工藝焊接H型鋼加工制作工藝流程焊接H型鋼制作工藝H型鋼加工要點工序制作工藝圖片制作工藝要領下料數控直條切割機（1）零件下料根據板厚采用數控火焰及數控直條切割機進行切割加工；（2）型鋼的翼板、腹板采用直條切割機兩面同時垂直下料，對不規(guī)則件采用數控切割機進行下料；（3）H型鋼的翼板、腹板其長度放50mm，寬度不放余量，準備車間下料時應按工藝要求加放余量；腹板開坡口半自動火焰切割機用半自動火焰切割機開坡口H型鋼的組立H型鋼自動組裝生產線（1）在組立機上進行H型鋼組立，定位焊采用氣體保護焊，其中，起始焊點距離端頭距離為20mm，當零件長度較短，其長度在200mm以下時，定位焊點分為兩點，分布位置為距離端頭20mm。定位焊縫的質量必須完好，定位焊接后應清除焊渣和大顆粒飛濺。（2）H型鋼在進行組立點焊時不允許有電弧擦傷，點焊咬邊應在1mm以內；（3）H型鋼翼板與腹板對接焊縫應錯開200mm；H型鋼的焊接門式H型鋼埋弧自動焊焊接生產線焊接順序按焊接工藝評定參數用埋弧焊進行自動焊接，焊接按左圖焊接順序進行焊接，先焊第一條焊縫，焊至設計焊縫的一半時，再焊第二條焊縫，同樣先焊至一半，然后將H鋼翻轉，進行焊縫背面的碳弧清根，注意反面清根必須徹底，不得有夾渣、熔合線存在，清根后檢查根部是否有裂紋，確定達到要求后，再進行加熱。達到加熱溫度后，進行第三條焊縫的焊縫，焊接前先用氣體保護焊進行打底，打底時從中部向兩邊采用分段退焊法進行焊接，至少打二至三遍底，然后用埋弧焊進行焊接，直至蓋面結束；再同樣焊接第四條焊縫。將H型鋼翻轉，進行第一條、第二條焊縫的焊接，直至焊接結束。注意各順序焊接時需連續(xù)預熱，焊縫必須保證預熱狀態(tài)。在焊接過程中，應密切注意焊接過程中的焊接變形方向，以便在焊接時可隨時調整焊接順序。埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度控制在20-40mm范圍，焊接后應待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。焊后進行焊縫的清理及處理，待完全冷卻（24小時后）進行無損探傷，具體探傷要求按設計要求進行。H型鋼的矯正（1）當翼板厚度在28mm以下時，可采用H型鋼翼緣矯正機進行矯正；當翼板厚度在55mm以下時，可采用十字柱流水線矯正機進行矯正；（2）當翼板厚度≥55mm，采用合理焊接工藝順序輔以手工火焰矯正；矯正后的表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。檢測根據《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）對完成的構件進行尺寸驗收。合格的進入下一道工序。施工現場管理（1）根據業(yè)主及承包人的要求，制訂施工人員進出場秩序，人員必須憑證件進出。（2）根據總平面部署要求，在有重大危險源作業(yè)點設置重大危險源公示牌。（3）施工現場的文明施工實施分區(qū)分塊管理，各單位責任區(qū)必須設置專人負責并掛牌示意，做到工完場清，確保場區(qū)內環(huán)境清潔衛(wèi)生。3.6.1場內交通組織（1）構件車進出必須設專職交通協(xié)管員，服從交通協(xié)管員指揮，按照指定的路線行駛，不得隨意停車影響交通。（2）運輸車輛駛出施工現場必須經過洗車池，并由專人負責沖洗。3.6.2臨時構件堆場管理根據總包方的施工總平面布置，合理分布鋼構件的臨時堆場，嚴格按照總平面布置圖指定位置進行規(guī)范堆放，杜絕亂堆、亂放、混放。鋼構件堆放選擇在施工區(qū)域就近堆放，結構內側構件堆場隨現場進度隨時調整。（詳見施工區(qū)域平面布置圖）厚板焊接工藝本工程鋼構件最大板厚65mm，此厚板用于鋼柱部位，主要材質為Q420B。構件焊接后尺寸精度要求高、板厚大；部分構件焊接量大、焊縫集中，焊接殘余應力如果得不到有效的消減，內應力的不穩(wěn)定不但對構件精度及現場拼裝和安裝都會產生影響，還將給工程帶來較大的潛在危險。針對本工程構件特點，在編制焊接工藝時需要設計合理的焊縫坡口，控制焊接工藝參數、適當提高焊道截面的寬深比，加強預熱后熱措施、控制焊縫冷卻速度，避免焊縫裂紋的產生。采取何種焊接措施減小和消減焊接應力產生的焊接變形和殘余應力是本次鋼構件工廠制作的重點，同時也是難點?，F就從以下幾個方面做些說明：1、板材焊接性分析本工程鋼結構使用材料主要為Q420B。均為高強度低合金鋼或低合金建筑結構用鋼材；材料強度高，材料含碳量高；韌性、塑性差，焊接難度大。依據Q420B化學成分和現行國家規(guī)范《建筑結構用鋼板》（GB19879-2005），碳當量分析和焊接裂紋敏感性指數分析如下：鋼的硫含量(熔煉分析)應符合下表的規(guī)定。Z向性能級別Z15Z25Z35含硫量%不大于0.010.0070.005鋼板厚度方向性能級別及其斷面收縮率的平均值和單個值應符合下表的規(guī)定。級別斷面收縮率φz,%(三個試樣平均值)不小于單個度樣值Z151510Z252515Z353525（1）碳當量（CE）公式：CE（IIW）=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Cu+Ni）/15（2）冷裂紋敏感性指數公式（PC）:PC=PCM+［H］/60+δ/600PCM=C+Si/30+(Mn+Cr+Cu)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B（3）熱裂紋敏感系數公式（HCS）：HCS={w(C)[w(S)+w(P)+w(Si)/25+w(Ni)/100]/[3w(Mn)+w(Cr)+w(Mo)+w(V)]}×103通過計算及《建筑結構用鋼板》（GB19879-2005）的規(guī)定，碳當量（CE）和焊接裂紋敏感指數如下：1）碳當量（CE）：t≤50mm時CE≤0.42%，t＞50～100mm時CE≤0.44%。2）冷裂紋敏感性指數（PC）：PC≤0.482。冷裂紋敏感系數（PCM）：PCM≤0.29%。3）熱裂紋敏感性指數（HCS）：HCS＝2.07根據經驗以及國際焊接學會推薦公式和焊接裂紋敏感指數評定方法，當CE＜0.4%時，鋼材的淬硬傾向很小，可焊性好，焊接前一般不需要預熱；當CE=0.4～0.6%時，鋼材的淬硬傾向逐漸增加，應采取適當預熱、控制線能量等工藝措施，隨著板厚增大，預熱溫度要相應提高；同時HCS＞2，熱裂紋敏感性較高。因此可以判斷，本工程厚板焊接時存在一定的淬硬傾向，易產生焊接冷、熱裂紋及各類不良焊接傾向，焊接性比較差。2、焊接工藝參數確定（1）預熱溫度確定預熱的目的是減小焊縫冷卻速度，防止鋼材在焊接時產生冷裂紋。預熱溫度并非越高越好，不適當地提高預熱溫度會降低焊縫的強度，同時還會增大熔合比，對焊縫產生不良影響。應該首先確定最低預熱溫度，實際的預熱溫度只要不低于最低預熱溫度即可。根據ANSI/AWSD1.1《鋼結構焊接規(guī)范》的規(guī)定，采用碳當量和冷裂紋敏感指數來評估鋼材的焊接性和確定預熱溫度?，F采用氫含量控制法確定預熱溫度：根據PC計算和AWSD1.1的規(guī)定，利用控制氫含量的方法來防止焊接冷裂紋，即接頭在冷卻到大約50℃以后，殘留在接頭中的平均含氫量不超過某一臨界值，則不會產生裂紋，而氫含量的臨界值取決于鋼的化學成分和拘束度，利用這一方法可以估算出足以使氫擴散出焊接接頭所必需的預熱溫度。利用控制氫含量的方法確定預熱溫度，首先確定接頭的拘束程度及熔池中的含氫量，對于拘束度分為高、中、低三級，并根據經驗來確定拘束等級。根據AWSD1.1的規(guī)定，對于使用干燥焊劑的埋弧焊的氫含量定義為H2低氫含量，H值為10ml/100g。PCM=C+Si/30+(Mn+Cr+Cu)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B≈0.255敏感度指數——12PCM+log10H=4.24。在AWSD1.1的規(guī)定中，為使用方便，對敏感度指數進行了分組A-G，從A到G的每一字母都包括了敏感度指數的一小段范圍：A=3.0；B=3.1～3.5；C=3.6～4.0；D=4.1～4.5；F=5.1～5.5；G=5.6～7.0將這些分組與拘束和厚度相結合，用以確定最低預熱溫度和道間溫度，根據拘束等級、板厚與敏感度指數的關系得出最低預熱溫度為150℃。（2）后熱溫度確定后熱的目的是減少擴散氫，防止延遲開裂，即：在冷裂紋尚在潛伏期未起裂前實施的焊后加熱。后熱一方面可以減少擴散氫，另一方面也可以減少殘余應力和改善接頭組織。最低焊后熱處理溫度TPC與鋼的成分有關，經驗公式為：TPC=455.5［（CE）P］-111.4℃(CE)P=C+0.2033Mn+0.0473Cr+0.1228Mo+0.0292Ni-0.079Si+0.0359Cu-1.595P+1.692S+0.844V可得TPC=203℃因此，為加速氫的擴散逸出，將后熱溫度定為200～300℃范圍內。根據上述預熱及后熱的計算，準備采取遠紅外加熱措施，預熱、后熱及保溫溫度可以自行設定，并嚴格執(zhí)行。當焊后進行熱處理時，可不進行后熱。（3）實際操作中焊接工藝根據具體焊接工藝評定決定。3、厚板焊接層狀撕裂措施（1）防止厚板層狀撕裂的原則1）深化設計時，嚴把設計關，特別是坡口設計和構件加工精度指標要嚴格控制，從根本上消除層狀撕裂出現的必要條件。2）優(yōu)選鋼材、焊材和供貨商，確保厚板Z向性能，并在加工前嚴格進行鋼材Z向性能復檢和UT探傷復查，從而保證接頭抗層狀撕裂能力，從材料品質上消除層狀撕裂出現的必要條件。3）厚板火焰切割前預熱，火焰切割后切割斷面檢查。提高坡口以及易產生層狀撕裂面的加工精度，消除材料表面的微小應力集中點和硬化組織，從根本上杜絕層狀撕裂出現的充分條件。4）采用特殊的焊接工藝采用合理科學的焊接順序，盡量減少焊接應力；預熱和后熱，盡量減少和釋放應力；選擇高熔敷效率、大熔深的低氫焊接方法，減少焊接次數；選擇低氫型焊材，焊材強度適中，并有足夠的韌性；嚴格遵守操作要領，由此提高焊接接頭抗裂能力；采用非常規(guī)的道間消除應力方法，比如錘擊、超聲沖擊、打渣等行之有效的方法；后熱結束后用砂輪把焊縫的加強高磨去一層，釋放部分應力，消除應力集中點，消除焊縫表面的淬硬組織，徹底消除產生層狀撕裂的一切環(huán)境條件。（2）防止厚板層狀撕裂的工藝措施1）原材料Z向性能的要求從產生層狀撕裂的傾向性方面來說，應綜合考慮各種因素，如：焊縫有效厚度的影響INF(A)、節(jié)點形式與構造的影響INF(B)、與板厚直接相關的接頭橫向拘束影響INF(C)、焊接拘束度影響INF(D)、焊接預熱條件的影響INF(E)，并根據下面的層狀撕裂經驗公式計算層狀撕裂危險性指數LTR：LTR=INF（A）+INF（B）+INF（C）+INF（D）+INF（E）若層狀撕裂危險性指數計算結果介于10～20者，需采用+Z15鋼板，介于20～30者，需采用+Z25鋼板，若有更大風險，需采用+Z35鋼板。2）焊接坡口減小，墊板間隙加大在本程中，板材厚度高達70mm，如果按照常規(guī)焊接工藝方法進行制作。由于坡口角度大，焊接狀態(tài)易得到保證，焊絲與母材間夾角較大，不易產生夾渣。坡口面積較大，焊接位置和光線較好，為焊工的操作帶來了很大的方便。但是，從坡口形式中，我們不難發(fā)現有如下幾個問題：坡口面寬度較高，因此，必然導致整體熱輸入量巨大，使焊縫組織晶粒粗大，焊縫表面裂紋的傾向性增加；由于焊縫的截面積較大，增大了層狀撕裂危險性，并且增大了焊接收縮和焊接變形的傾向；由于焊縫橫截面積大，因此，焊縫的每層道數增加，焊縫的總道數增加，加大了發(fā)生夾渣的可能性；焊縫的外觀成形由于蓋面道數多而不美觀，并且，由于單位長度上的焊縫金屬填充量大大增加，焊材的消耗量也明顯增加，致使焊接效率低下，焊接成本大幅提高，不能滿足生產進度及降低成本的要求；在保證一級全熔透等強連接的前提下，考慮到常規(guī)坡口在本工程厚板焊接中存在種種問題，根據我公司多年來厚壁鋼管柱的加工經驗，在保證一級全熔透等強連接的前提下，擬對本工程的厚板與超厚板鋼管截面焊縫采用小角度坡口，具體形式如下：常規(guī)坡口小角度坡口對常規(guī)坡口進行分析后不難發(fā)現：采用小角度坡口，可以減小層狀撕裂風險。若采用常規(guī)坡口，則坡口面的寬度較大，而采用小角度坡口，坡口面的寬度較小，這樣，在坡口的寬度上有所減小，根據層狀撕裂經驗公式計算層狀撕裂危險性指數LTR將有較大下降?？梢?，選用常規(guī)坡口時，其層狀撕裂的危險性很大，當選用小角度坡口時，可降低層狀撕裂危險性指數，能夠避免層狀撕裂。因此，我們所選用的小角度坡口是較為妥當的，具有較好的抗層狀撕裂的性能。同時，若采用小角度坡口，還能帶來如下優(yōu)勢：可以節(jié)約大量的焊材、電能及人工。采用常規(guī)坡口時，1m長度所消耗的焊絲量為10.7Kg；而采用小角度工藝時，1m長度所消耗的焊絲量為6.3Kg。因此，整個焊縫焊接材料節(jié)約41%，相應的焊接人工和電能也可節(jié)約41%。從焊接操作方面來看，采用小角度焊接時，在根部焊接及每層焊道與側壁的良好熔合方面要比常規(guī)坡口有一定的難度：其根部易產生未焊透，兩側易產生夾渣。實際運作中，我們通過控制根部氣保護打底焊時的焊絲角度及焊道排列來保證根部焊透。另外，在焊劑的選擇上，我們選用脫渣性能良好的焊劑來保證兩側坡口面的良好熔合，從而避免夾渣。焊接收縮變形明顯減小，焊縫組織晶粒得到細化。焊縫剖面減小41%，熱輸入量相應減小，焊縫組織晶粒得到細化，焊縫沖擊韌性得到提高，焊接變形明顯下降。（3）厚板焊接過程控制1）定位焊：定位焊是厚板施工過程中最容易出現問題的部位。由于厚板在定位焊時，定位焊處的溫度被周圍的“冷卻介質”很快冷卻，造成局部過大的應力集中，引起裂紋的產生，對材質造成損壞。解決的措施是厚板在定位焊時，提高預加熱溫度，加大定位焊縫長度和焊腳尺寸。2）多層多道焊：在厚板焊接過程中，堅持的一個重要的工藝原則是多層多道焊，嚴禁擺寬道。多層多道焊前一道焊縫對后一道焊縫來說是一個“預熱”的過程；后一道焊縫對前一道焊縫相當于一個“后熱處理”的過程，有效地改善了焊接過程中應力分布狀態(tài)和有利于擴散氫的逸出，利于保證焊縫質量。3）焊接過程中的檢查：厚板焊接不同于中薄板，需要幾個小時乃至幾十小時才能施焊完成一個構件，因此加強對焊接過程的中間檢查，就顯得尤為重要，便于及時發(fā)現問題，中間檢查不能使施工停止，而是邊施工、邊檢查。如在清渣過程中，認真檢查是否有裂紋發(fā)生。及時發(fā)現，及時處理。4）厚板焊后，應立即將焊縫及其兩側各100mm范圍內的局部母材進行加熱，加熱時采用紅外線電加熱板進行。加熱溫度到200～300℃，然后用石棉鋪蓋進行保溫，使擴散氫迅速逸出，防止焊縫及熱影響區(qū)內出現氫致裂紋。對于厚板的超聲波檢測時應焊后48小時或更長時間進行檢測，以免延遲裂紋對工件的破壞。（4）焊接裂紋的預防措施1）控制焊材的化學成分由于鋼材化學成分已經選定，因此焊材選配時應選硫、磷含量低、錳含量高的焊材。使焊縫金屬中的硫磷偏析減少，改善部分晶體形狀，提高抗熱裂性能。2）控制焊接工藝參數、條件控制焊接電流與速度，使每一焊道的焊縫成形系數達到φ＝1.1。加強焊前預熱，降低焊縫在冷卻結晶過程中的冷卻速度。采用合理的焊接順序，使大多數焊縫在較小的拘束度下焊接，減少焊縫收縮拉力。3）提高根部焊縫質量焊縫根部焊接是厚板焊接的起始點；是保證焊縫質量的根基；亦是產生裂紋的敏感區(qū)，因此焊縫根部的焊接措施必須慎之又慎。(a)加強焊縫坡口的清潔工作，清除一切有害物質；加強焊前預熱溫度的控制；焊前對坡口根部進行烘烤，去除一切水分、潮氣，降低焊縫中氫含量。(b)使用小直徑手工焊條打底，確保根部焊透；控制焊層厚度，適當提高焊道成形系數；控制焊接速度，適當增加焊接熱輸入量。(c)控制熔合比：在確保焊透的前提下，控制母材熔化金屬在焊縫金屬中的比例，減少母材中有害物質對焊縫性能的影響。(d)根部焊材可選用低配：根據根部焊縫的施焊條件與要求，在保證焊縫力學性能的條件下，根部焊縫的焊材可選用韌性好，強度稍低的焊材施焊，以增加其抗裂性。(e)嚴格控制線能量：根據三維導熱條件下的T8/5與焊接線能量的計算公式，對箱形構件角部和埋弧焊的加熱熱效率，計算線能量最佳范圍為13812J/cm2—40492J/cm2。在實際焊接過程中，取計算線能量的中間范圍值，焊接線能量應控制在23—37KJ/cm2的最佳范圍內。4）控制焊縫金屬在800℃～500℃之間冷卻速度（t8/5值）厚板焊接存在的一個重要問題是焊接過程中，焊縫熱影響區(qū)由于冷卻速度較快，在結晶過程中最容易形成粗晶粒馬氏體組織，從而使焊接時鋼材變脆，產生冷裂紋的傾向增大。因此在厚板焊接過程中，一定要嚴格控制t8/5。即控制焊縫熱影響區(qū)尤其是焊縫熔合線處，從800℃冷卻到500℃的時間，即t8/5值。t8/5過于短暫時，焊縫熔合線處硬度過高，易出現淬硬裂紋；t8/5過長，則熔合線處的臨界轉變溫度會升高，降低沖擊韌性值，對低合金鋼，材質的組織發(fā)生變化。出現這兩種情況，皆直接影向焊接結頭的質量。當鋼材、焊材選定，即碳當量CE已確定前提下，唯有控制t8/5速度方可降低焊縫中冷脆組織的出現?？刂品椒ㄓ泻盖邦A熱、適當增大焊接熱輸入、焊后后熱和緩冷，都達到增大t8/5降低冷裂紋敏感性的效果。從而達到控制焊接線能量的輸入，達到控制厚板焊接質量之目的。5）焊后消氫處理：焊后對焊縫進行消氫（H）處理，降低焊縫中H的含量，將對減少冷裂紋的發(fā)生起到很大的作用。6）提高焊縫清根要求：對采用雙面坡口的全熔透焊縫，一面焊后，另一面清根結束必須達到下列要求：(a)坡口內表面應光順、無凸變，根部應圓滑，R≥6mm；(b)坡口內表面應打磨，清除碳弧氣泡時遺留下的全部碳（C）分子。(c)對根部應進行滲色試驗，確認有無裂紋、夾渣、未焊透、氣孔等缺陷存在。（5）焊接變形控制措施1）厚板焊接填充熔敷金屬量大，焊接熱輸入量高，故變形亦大，因此對本工程構件嚴格按工藝條件選擇合理的焊接坡口形式，盡量選用雙面坡口形式，只能單面焊接的焊縫選用小角度坡口形式，減少焊接熱輸入總量，能有效減少焊接變形。2）選擇合理的焊接方法和焊接工藝參數能量集中和熱輸入較低的焊接方法，可有效降低焊接變形。例如對本工程節(jié)點焊接采用CO2氣保焊較焊條電弧焊小得多。熱輸入量是影響變形量的關鍵因素，當焊接方法確定后，可通過調節(jié)焊接工藝參數來控制熱輸入量，在保證熔透和焊縫無缺陷的前提下，盡量選擇小的熱輸入。3）選擇合理的裝配和焊接順序可以采用部件裝配-焊接法的構件，通過“化整為零，集零為整”的方式，能夠有效減少制作過程中構件的剛性，有利于部件的翻身焊、對稱焊，并通過對部件變形的矯正，能有效消減整體構件的焊接變形?？梢詫ΨQ施焊的焊縫采取對稱同時同向施焊，當焊縫在結構上分布不對稱時，如果焊縫位于構件中性軸兩側，可通過調節(jié)焊接熱輸入和交替施焊的順序進行控制變形。對較長的焊縫采取分段退焊法和跳焊法，避免焊縫局部加熱集中。存放構件存放時應擺放整體，構件與地面之間、構件與構件之間應用枕木墊置，且擺放層不宜過多，以防止構件產生變形。工廠焊接方案焊接工藝評定試驗1、焊接工藝評定方案的必要性（1）焊接工藝評定之前應根據本工程焊接坡口形式提出相應的焊接工藝評定指導書，用來指導焊接工藝評定試驗（已做過的焊接工藝評定試驗，經工程監(jiān)理確認后可免做或替代）。焊接工藝評定試驗經多次檢驗或試驗評定合格后，由公司檢測中心根據試驗結果出具焊接工藝評定報告。（2）焊接工作正式開始前，對工程中首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊接接頭形式、焊后熱處理等必須進行焊接工藝評定試驗，對于原有的焊接工藝評定試驗報告與新做的焊接工藝評定試驗報告，其試驗標準、內容及其結果均應在得到工程監(jiān)理認可后才進行正式焊接工作。（3）焊接工藝評定試驗的結果應作為焊接工藝編制的依據。（4）焊接工藝評定應按國家規(guī)定的《鋼結構焊接規(guī)范》和《鋼制壓力容器焊接工藝評定》及相關標準的規(guī)定進行。（5）對于焊接工藝評定，沿用以前已做的而且與本工程相關的工藝評定，并注明覆蓋范圍。2、焊接工藝評定流程3、焊接工藝評定試驗用鋼材本工程的焊接驗收應嚴格遵照合同和設計規(guī)定的標準和規(guī)范，其中焊接過程中主要執(zhí)行的標準是《鋼結構焊接規(guī)范》（GB50661-2011）和《鋼結構工程施工質量驗收標準》(GB50205-2020)。（1）鋼材材料本工程所用鋼板主要材質為Q420B,其余材質Q355B，材料性能應符合《低合金高強度結構鋼》（GB/T1591-2018）有關規(guī)定，并具有抗拉強度、伸長率、屈服強度、屈服點和硫、磷含量的合格保證，尚應具有碳含量、冷彎試驗、沖擊韌性的合格保證。焊接方法選用序號焊接方法焊接部位1二氧化碳氣保焊主要用于裝配焊接，打底、加勁板、連接板的焊接。2埋弧焊主要用于主焊縫、拼板焊縫的焊接。3（2）焊接材料焊接材料選用焊接方法鋼材牌號實芯焊絲CO2氣體保護焊自動埋弧焊藥芯焊絲CO2氣體保護焊Q235BER50-6（Φ1.2）SJ101+H08MnA（Φ4.0）Q355BER50-6（Φ1.2）SJ101+H10Mn2（Φ4.0）Q420BER55-D2（Φ1.2）SJ101G+H08MnMoA（Φ4.0）SLDY601T（3）焊接預熱及層間溫度控制（1）焊接環(huán)境溫度：母材焊接方法板厚（mm）預熱溫度（℃）Q355B氣保焊埋弧焊＜30不預熱30～5040～60＞5060～80Q420B氣保焊埋弧焊＜5060～8060～7080～100（2）應確保接頭焊接處各方向大于等于2倍板厚且不小于100mm范圍內的母材溫度，且在焊接過程中不應低于這一溫度。（3）焊接過程中，最低道間溫度不應低于預熱溫度，最大道間溫度不宜超過230℃。（4）焊接方法與接頭形式為有效保證焊接工藝評定試驗能夠全覆蓋工程鋼結構焊接內容，需要對焊接類型進行總結分析；本工程主要使用鋼材材質有Q420B；其焊接方法主要有手工電弧焊、CO2氣體保護焊等，焊接方位和焊接接頭形式如下表：序號焊接方法焊接接頭形式焊接位置1埋弧自動焊對接、角接平焊2CO2氣體保護焊定位焊、對接、角接平焊、橫焊、立焊（4）焊接工藝評定試驗清單依據《鋼結構焊接規(guī)范》（GB50661-2011）對焊接工藝評定的要求，同時結合分析工程中具體節(jié)點形式所涉及的板（壁）厚、焊接方法、焊接位置等的不同組合，對本工程所需提供的焊接工藝評定（或需進行焊接工藝評定試驗）項目進行匯總，具體見下表(表中所列節(jié)點形式、板厚配合、焊接方法等為依據鋼結構施工圖暫定，具體待深化設計設計后作進一步細化修改和補充)。（5）焊接預熱焊前預熱：厚板在焊接前，鋼板的板溫較低，在焊接時，電弧的溫度高達1300℃，厚板在板溫冷熱驟變的情況下，溫度分布不均勻，使得焊縫熱影響區(qū)容易產生淬硬——馬氏體組織，焊縫金屬變脆，產生冷裂紋的傾向增大，為避免此類情況發(fā)生，厚板焊前必須進行加熱，加熱時按板材的不同厚度進行。焊前預熱采用電加熱器或火焰加熱，加熱過程中嚴格控制與調節(jié)加熱溫度。A預熱范圍為焊縫兩側，每側寬度不小于板厚的2倍，且不小于100mm，預熱測溫點在距焊縫50mm處。B接頭預熱溫度的選擇以較厚板為基準，應注意保證厚板側的預熱溫度，嚴格控制薄板側的層間溫度。C預熱時，焊接部位的表面用電加熱均勻加熱，加熱區(qū)域為被焊接頭中較厚板的兩倍板厚范圍，但不得小于100mm區(qū)域。加熱時應盡可能在施焊部位的背面。D當環(huán)境溫度（或母材表面溫度）低于0℃（當板厚大于30mm時為5℃），不需預熱的焊接接頭應將接頭的區(qū)域的母材預熱至大于21℃，焊接期間應保持上表規(guī)定的最低預熱溫度以上。E施焊現場環(huán)境溫度低于0℃時，在始焊點附近100mm范圍內采用火焰預熱30℃以上方施焊。焊縫質量要求1、焊縫外觀質量檢驗（1）焊縫外觀質量檢驗要求所有焊縫應冷卻到環(huán)境溫度后進行外觀檢查。Ⅱ、Ⅲ類鋼材的焊縫應以焊接完成24h后檢查結果作為驗收依據，Ⅳ類鋼材應以焊接完成48h后的檢查結果作為驗收依據。外觀檢查一般用目測，裂紋的檢查應輔以5倍放大鏡并在合適的光照條件下進行，必要時可采用磁粉探傷或滲透探傷，尺寸的測量應用量具、卡規(guī)。（2）焊縫外觀質量要求焊縫質量等級技術指標(mm)圖例一級二級三級檢測項目裂紋不允許表面氣孔不允許不允許每50mm焊縫長度允許直徑≤0.4t且≤3.0的氣孔2個孔距≥6倍孔徑表面夾渣不允許不允許深≤0.2t長≤0.5t,且≤20.0咬邊不允許≤0.05t,且≤0.5;連續(xù)長度≤100.0,且焊縫兩側咬邊總長≤10%焊縫全長≤0.1t且≤1.0,長度不限接頭不良不允許缺口深度0.05t,且≤0.5缺口深度0.1t,且≤1.0——每1000.0焊縫不超過1處根部收縮不允許≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0——長度不限未焊滿不允許≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0——每1000.0焊縫內缺陷總長≤25.0焊縫邊緣不直度f在任意300mm焊縫長度內≤2.0在任意300mm焊縫長度內≤3.0電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷——弧坑裂紋不允許允許存在個別長度≤5.0的弧坑裂紋（后裂紋應進行處理）——坡口角度±5°——（2）焊縫余高和錯邊允許偏差項目示意圖允許偏差（mm）對接焊縫余高（C）一、二級三級B<20時，C為0～3；B≥20時，C為0～4B<20時，C為0～3.5；B≥20時，C為0～5對接焊縫錯邊d<0.1t且≤2.0d<0.1.5t且≤3.0角焊縫余高（C）hf≤6時C為0～1.5；hf>6時C為0～3.03.焊縫無損檢測要求（1）無損檢測基本要求1）無損檢測應在外觀檢測合格后進行。Ⅲ、Ⅳ類鋼材及焊接難度等級為C、D級時，應以焊接完成24h后無損檢測結果作為驗收依據；鋼材標稱屈服強度不小于690MPa或供貨狀態(tài)為調質時，應以焊接完成48h后無損檢測結果作為依據。2）一級焊縫應進行100%的檢測，其合格低等級不應低于等級評定表中的B級檢驗Ⅱ級要求。3）二級焊縫應進行抽檢，抽檢比例不應小于20%，其合格等級不應小于等級評定表中的Ⅲ級要求。4）三級焊縫根據設計要求進行相關檢測。（2）無損檢測等級評定標準評定等級檢驗等級ABC／板厚（t/mm）3.5～503.5～1503.5～150Ⅰ2t/3;最小8mmt/3;最小6mm最大40mmt/3;最小6mm最大40mmⅡ3t/4;最小8mm2t/3;最小8mm最大70mm2t/3;最小8mm最大50mmⅢ<t;最小16mm3t/4;最小12mm最大90mm3t/4;最小12mm最大75mmⅣ超過Ⅲ級者焊接的質量保證措施1、焊接質量控制內容控制階段質量控制內容焊接前質量控制母材和焊接材料的確認與必要復驗焊接部位的質量和合適的夾具焊接設備和儀器的正常運行情況焊接規(guī)范的調整和必要的試驗評定焊工操作技術水平的考核焊接中質量控制焊接工藝參數是否穩(wěn)定焊條、焊劑是否正常烘干焊接材料選擇是否正確焊接設備運行是否正常焊接熱處理是否及時焊接后質量控制焊接外形尺寸、缺陷的目測焊接接頭的質量檢驗破壞性試驗理化試驗金相試驗其它非破壞性試驗無損檢測強度及致密性試驗焊接區(qū)域的清除工作2、人員保證本工程從事焊接作業(yè)的人員，從工序負責人到作業(yè)班長仍至具體操作的施焊技工、配合工以及負責對焊接接頭進行無損檢測的專業(yè)人員，均為有相應資質人員，并且我們在工程開始前針對本項目鋼結構制作工程的實際情況組織相關技術人員開展針對性學習了解，保證相關人員明白工程的質量要求及施工時需注意事項。同時在業(yè)主、監(jiān)理、設計監(jiān)督下，對已有焊工證的焊工組織附加考試，考試合格后方準參加工程現場焊接施工。施工時，既便是輔助工，也須通曉焊接作業(yè)平臺的具體搭設及作業(yè)順序和作業(yè)所需時間，清楚焊接輔助工作的內容和要求，首先從人員組織上杜絕質量事故發(fā)生。3、焊接材料選擇與管理序號要點1選用的焊材強度和母材強度應相符，焊機種類、極性與焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的組裝和表面清理的質量，如不符合要求，應修磨補焊合格后方能施焊。各種焊接方法焊接坡口組裝允許偏差值應符合《鋼結構焊接規(guī)范》（GB50661-2011）中的規(guī)定。2焊接材料到貨后由焊接質檢員會同材料管理員對焊材觀感質量、質保書批號、焊材牌號、氣體純度進行核對檢查，合格后方可入庫。3材料管理人員及時建立進貨臺帳，并按要求對焊接材料進行保管，建立標識，保證焊材庫的溫度濕度處于受控范圍，并堅持做好每日記錄。4焊材發(fā)放前必須按焊材技術要求進行烘焙，烘焙時間、溫度不同的焊材必須分箱烘焙。5焊材發(fā)放時須明確焊材使用部位，焊條牌號，建立發(fā)放記錄。6焊材當日未使用完必須退回焊材庫保管。7經烘焙過的焊條必須放置在保溫筒內，隨用隨取。8經烘焙兩次以上的焊條或其它因素造成不能繼續(xù)使用的焊材必須申請報廢處理，并及時分區(qū)存放，并標識明確。9嚴格焊接材料的管理制度，焊前對材料質量復核或檢驗確認，不符合要求的拒絕焊接。保證無不合格材料在工程上使用。4、焊接環(huán)境要求現場焊接對焊接環(huán)境要求嚴格，具體需滿足下列各項：序號環(huán)境要求1對于焊接區(qū)域風力達到四級，焊接時必須采取防風措施，并報業(yè)主監(jiān)理批準后方可開始焊接；2焊接作業(yè)區(qū)相對濕度不應大于90%；3當焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時，應采取加熱去濕除潮措施；4雨、雪天氣不得露天焊接，必須有防護措施。（5）焊后缺陷返修措施序號返修措施1焊縫表面缺陷超標時對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應用砂輪打磨、鏟鑿、鉆、銑等方法去除，必要時進行補焊，對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等進行補焊。2經NDT檢查的內部超標缺陷進行返修時應先編寫返修方案，然后確定位置，用砂輪和碳弧氣刨清除缺陷，缺陷為裂紋時，氣刨前應在裂紋兩端鉆止裂孔，并清除裂紋兩端各50mm長焊縫或母材。3清除缺陷時刨槽加工成四側邊斜面角大于10°的坡口，必要時用砂輪清除滲碳層，用MT、PT檢查裂紋是否清除干凈。4補焊時應在坡口內引弧，熄弧時應填滿焊坑，多層焊的焊層之間接頭應錯開。當焊縫長度超過500mm時，應采用分段退焊法。5返修部位應連續(xù)焊成，如中斷焊接時應采取后熱、保溫措施，再次施焊時應用MT、PT確認無裂紋時方可焊接。6補焊預熱溫度應比正常預熱高。根據工程節(jié)點決定焊接工藝，如：低氫焊接，后熱處理等。7焊縫正反面各作一個部位，同一部位返修不能超過兩次。8返修焊接應填報施工記錄及返修前后無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。焊接的質量檢驗焊接完成后，首先清理表面的溶渣及兩側飛濺物，待焊縫冷卻到環(huán)境溫度后進行焊縫檢驗，Q420B鋼材應以焊接完成24h后檢查結果作為驗收依據。檢驗方法按照《焊縫無損檢測超聲檢測技術、檢測等級和評定》(GB/T11345-2013)進行檢測。對接焊縫為全熔透焊縫。所有板材、型鋼、圓管對接為全熔透一級焊縫。勁性柱節(jié)點及節(jié)點上下各500mm范圍、端頭100mm范圍內，翼緣板與腹板焊縫為全熔透二級焊縫；除去全熔透剩余焊縫為：腹板厚度小于等于16mm時，采用雙面角焊縫，焊腳不小于0.7t,(t為腹板厚度），且不小于6mm，腹板厚度大于16mm時，采用部分熔透，單側熔深不小于腹板厚度的1/3。所有搭筋板、套筒與勁性柱為全熔透二級焊縫，對應搭筋板的加勁板與鋼柱翼緣板焊縫為全熔透二級焊縫；所有角焊縫焊腳尺寸不應小于0.7t,且不小于6mm。角焊縫質量等級為三級（外觀檢查二級）。按照GB50205-2020的要求對工廠及現場焊縫進行內部缺陷超聲波探傷和外觀缺陷檢查。焊縫返修時，同一處焊縫返修次數不得超過兩次。1、外觀檢查（1）所有焊縫需由焊接工長100％進行目視外觀檢查，并記錄成表；（2）焊縫表面嚴禁有裂紋、夾渣、焊瘤、焊穿、弧坑、氣孔等缺陷；（3）對焊道尺寸，焊腳尺寸，焊喉進行檢查；（4）焊縫外形尺寸應符合現行國家標準《鋼結構焊縫外形尺寸》的規(guī)定，焊接接頭外形缺陷分級應符合現行國家標準《焊接質量保證，鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級》的規(guī)定。具體見下表：焊縫質量等級一級二級三級內部缺陷超聲波探傷評定等級ⅡⅢⅢ檢驗等級B級B級B級探傷比例100％20％20％外觀缺陷未焊滿（指不足設計要求）不允許≤0.2+0.02t且小于等于1.0mm≤0.2+0.04t且小于等于2.0mm每100mm焊縫內缺陷總長≤25mm根部收縮不允許≤0.2+0.02t且小于等于1.0mm≤0.2+0.04t且小于等于2.0mm長度不限咬邊不允許≤0.05t且≤0.5mm連續(xù)長度≤100mm且焊縫兩側咬邊總長度小于等于總長度的10％≤0.1t且≤1.0mm長度不限裂紋不允許弧坑裂紋不允許允許存在個別長>5mm的弧坑裂紋電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷飛濺清除干凈接頭不良不允許缺口深度≤0.05t且≤0.5mm缺口深度≤0.1t且≤1.0mm每米焊縫不得超過一處焊瘤不允許表面夾渣不允許深≤0.2t，長≤0.5t且≤20mm表面氣孔不允許每50mm長度焊縫內允許直徑≤0.4t且≤3mm的氣孔2個，孔具大于6倍的孔徑角焊縫厚度不足不允許小于0.3+0.05t且≤2.0每100.0焊縫長度內缺陷總長度≤25.0角焊縫焊角不對稱不允許差值小于2+0.2h2、無損檢測在完成焊接外觀檢查后，對焊縫進行探傷檢驗，其檢驗方法需按照《鋼結構焊接規(guī)范》（GB50661-2011）和GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》規(guī)定進行：（1）探傷人員至少具有二級探傷合格證；（2）所有測試項目應在經國家認可的獨立的第三方測試員監(jiān)督下進行；（3）局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應在該缺陷的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應小于該焊縫的長度的10％，且不小于200mm，當仍有不允許的缺陷時，應對該焊縫100％探傷檢查；焊縫超聲波無損檢測（4）除滿足上述要求外，還要滿足下列要求：角焊縫厚度<12mm最少10％磁粉探傷或著色探傷角焊縫厚度≥12mm最少20％超聲波探傷及最少20％磁粉探傷或著色探傷部分焊透焊縫最少20％超聲波探傷及最少20％磁粉探傷或著色探傷完全焊透焊縫100％超聲波探傷及100％磁粉探傷或著色探傷（5）除以上測試外，當工程師提出要求時還應進行貼角焊縫檢測試驗和抗拉試驗；（6）板及翼緣構件上除主要對接焊縫以外的對接焊縫也要進行測試。檢查與驗收原材料進場檢驗加工質量控制（1）下料工段對零件圖紙進行仔細審核，合理安排材料，根據作業(yè)機械的性能和加工范圍選定需機械加工的零件（可以機械化加工的必須選用機械操作）。設備管理定期對下料設備加工的穩(wěn)定性進行檢查，作業(yè)人員對加工的零件進行逐一檢查，加工后的零件應符合：項目質量控制內容或方法質量標準1、鋼材切割面觀察或用放大鏡、鋼尺、焊縫量規(guī)檢查：無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱GB50205-2020GB709-20062、栓接連接面表面平整、無飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化皮、污垢及無用涂料等3、螺栓孔質量控制螺栓孔：1)螺栓孔孔徑允許偏差、螺栓孔孔距、孔壁表面粗糙度等項目均符合設計要求；2)孔壁光滑，無毛刺、飛邊，孔壁垂直度≯板厚的3%，孔的園度偏差≯2mm。同時，下料零件應在尺寸控制范圍之內。經過質檢人員檢查合格后方能被視為合格零件，放入合格零件區(qū)域。（2）組焊工段領取相應零件后，首先應對零件的質量進行檢查，檢查合格后方能使用。（3）組焊工段根據工廠化詳圖進行筋板定位工作，同時要求筋板點焊在相應的位置上，點焊完成后，由質檢部質檢員進行100%檢查，檢查合格后方能進行焊接作業(yè)。（4）筋板焊接完畢后，進行栓釘焊接，并進行打彎試驗。（5）焊接作業(yè)完成后，質檢員進行尺寸復查，同時對焊接質量進行檢查，包括焊接表面質量和可見的內在質量。（6）對于不合格構件，開具返修通知單進行返修，合格后進入下道工序。（7）在構件放入成品堆場前，需要經過質控部質檢工程師進行成品檢驗并放行，無放行的構件不允許交接出廠。焊接質量控制鋼結構的質量控制重點是焊接，在焊接方面，采取預防和檢查兩種方式進行控制：1、焊接質量問題預防措施主要體現在以下內容：序號質量控制項目控制內容及控制方法質量標準或檢驗項目1焊接人員1、上崗焊工必須持有勞動部門頒發(fā)的安全上崗操作證，并從事證書規(guī)定范圍的焊接操作；2、持證焊工按焊接種類和不同的焊接位置進行專項考試，持頒發(fā)的合格證書上崗；3、焊工不得疲勞作業(yè)，若被發(fā)現焊接質量不穩(wěn)定時，即下崗培訓、考試合格后再重新上崗；焊工資格證焊工考試2焊接設備1、保證各類電焊機、CO2流量計、烘焙箱等設備的計量指示準確，保溫筒保溫性能良好；2、電流與設備上的指示是否一致，否則督促檢查更換；抽驗焊接時的實際電壓、電流、焊速等指標；焊接設備均配備穩(wěn)壓器；3、焊接設備搬運過程中注意保護好其附件。設備檢查記錄3焊接材料1、焊接材料進廠時有生產廠家的出廠質量證明書，并按相關標準進行復驗，合格后入庫使用；2、焊接材料在專用庫房內儲存，按規(guī)定烘焙、登記領用；3、手工焊接時應隨身攜帶焊條保溫筒，不得敞口使用；4、保證CO2氣體純度不小于99.5%；CO2≥99.5%材質證明書；復驗報告；焊材烘焙記錄；4焊接工藝1、根據焊接工藝評定確定焊接方法、焊接規(guī)范和相應的焊接材料；2、大量采用CO2氣體保護半自動焊的焊接方法，其中：相貫線接頭采用CO2氣體保護焊進行焊接，先焊接上半部分的焊縫，然后翻身焊接下半部分的焊縫3、嚴格控制焊接順序、焊接方向和焊接規(guī)范；4、綜合控制焊接變形。焊接工藝評定報告焊接規(guī)范；焊接材料證明5焊接環(huán)境在環(huán)境溫度不低于5℃且相對濕度不高于80%的條件下進行施焊；否則應采取防雨、防風、局部預熱等方法環(huán)境溫度記錄6焊接工藝評定是否有相應的焊接工藝評定報告覆蓋本工程的各種工藝報告及對應的施工規(guī)程。2、焊接檢查主要體現在以下內容：項目檢驗數量檢驗內容及方法檢驗標準依據檢驗的記錄焊接過程巡檢1、焊接前徹底清理待焊區(qū)域的鐵銹、氧化皮、油污、水份等雜質，焊縫兩側且正反兩面30～80mm范圍內進行打磨見金屬光澤；2、環(huán)境溫度低于5℃，焊縫兩側各40～50mm范圍內按規(guī)定預熱；3、板厚大于25mm構件的焊縫兩側50～80mm范圍內預熱80～120℃；4、定位焊長度為60～80mm，不允許存在缺陷；5、對接焊縫必須有引熄弧板，引熄弧長度≥80mm，焊后割掉引熄弧板，不得敲掉，并打磨光順?！朵摻Y構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205-2020和設計要求工藝紀律檢查及記錄焊縫外觀質量批次檢查觀察檢查：V.C焊縫外形是否均勻，多層焊接是否連續(xù)施焊，成型是否良好；焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過渡是否平滑，焊渣和飛濺物有無清除干凈?！朵摻Y構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205-2020和設計要求有關檢查記錄焊縫尺寸允許偏差批次檢查觀察檢查，用焊縫量規(guī)抽查：焊接接頭、對接焊縫的余高錯邊；角焊縫自焊腳尺寸；對接角接組合焊縫焊腳尺寸是否符合規(guī)范允許偏差之內。焊接尺寸按《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205-2020及角焊縫設計要求檢查。有關檢查記錄焊接探傷檢驗一、二級焊縫全數檢查超聲波、X射線探傷檢查UTorRT《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205-2020、《焊縫無損檢測超聲檢測技術、檢測等級和評定》(GB/T11345-2013)及設計要求焊縫探傷報告不合格品的管理制度目的：對不合格產品進行標識、記錄、評審、處理和管理，以防止不合格品的非預期使用。適用范圍：適用于進貨物資，半成品及最終產品的不合格品控制。職責：⑴、生產計劃部負責組織不合格品的控制。⑵、質管科對進貨物資和最終產品的不合格品標識、記錄。⑶、質檢員負責工序間不合格品標識、記錄。⑷、質管科會同生產計劃部、供應科、總師辦開展不合格品評審和處理。工作程序⑴、對進貨物資和最終產品中的不合格品由質管科作好標識、記錄。⑵、工序間不合格品由質檢員作好標識、記錄。⑶、不合格品的評審和處理。a.本公司對不合格品按其數量、價值及影響程度，分別作出不同的評審和處理。b.對不合格評審的結果分為返工、返修、降等降級、拒收和報廢等。⑷、進貨物資不合格品的評審和處理。根據質管科提供鑒有“不合格”字樣的“物資檢驗和試驗報告單”由主管副總決定，確認進貨物資退回或讓步接收。確認退回的進貨物資在“物資檢驗和試驗報告單”上簽上“退回”字樣，并有主管副總簽名，⑸、工序間不合格品的評審和處置。a.生產車間在進貨物資加工時，發(fā)現不合格原（輔）材料，應對其進行標識，及時將不合格原（輔）材料通知質管科進行簽定，在“不合格品物資記錄單”上作好記錄，退回倉庫，由倉庫保管員鑒名并標識隔離；質管科通知生產計劃部及時處理。b.工序間不合格品，由質檢員負責標識，填寫“不合格評審處置單”，并通知生產車間落實處置、返工或返修，然后由質檢員跟蹤驗證并將結果通知車間。如批量報廢，由車間質檢員在“批量報廢單”上作好記錄，經部門經理簽具意見，報生產主管副總批準。⑹、最終產品不合格品的評審和處置。a.最終產品不合格，需返工的由質檢員填寫“最終檢驗和試驗報告單”，并直接注明“返工”字樣，報生產車間、主管領導，由生產主管落實返工，返工后由質檢員跟蹤驗證，直至合格。b.最終產品不合格返工，由質檢員在“不合格品評審處置單”上作出改制、報廢的評審結論。需改制不合格品由生產部門質檢員掛上“待處理卡”，由生產車間分別到指定區(qū)域統(tǒng)一處理；需報廢不合格品，由質檢員填寫“成品報廢單”，報生產主管副總簽具意見。c.最終產品(成品)出現多余時，需填寫“合格待處理品記錄表”報部門領導，今后如經主管領導同意改制處理用于其它工程時，需在《合格待處理品記錄表》處理欄內作好記錄。⑺、重大質量情況，“不合格品評審處置單”報公司總經理裁定。編號、拍字1、所有板件組裝成立體分段后，除銹等級符合設計要求；2、除銹和涂裝工作時環(huán)境條件的要求、驗收條件和具體操作方法，按照油漆說明書。3、涂裝漆膜厚度應進行實地測量并記錄。4、編號拍號：在柱下端距柱底500mm處應做出柱的標高位置線，并注明該處的標高。5、在柱的上、下端應做出二個方向的中心線標記。6、在柱的下端做出方向標記，標明該面的方向。7、應在距柱下端1000mm處標出柱的圖號、軸線號。8、標記可采用1.0mm厚的鍍鋅板做成，字高為100mm，字采用白色油漆噴或刷，另外，還可采用鋼印做出標記。9、在距梁端500mm處用鋼印做出標記，標記內容應包括施工圖上的編號、安裝方向、重量。成品堆放由于鋼結構產品相對較長，而且制作中存在殘余應力，如堆放不好易引起結構變形，故而堆放成品的枕木要在同一平面內。構件的堆放應滿足以下要求：（1）按使用（加工、搬運、運輸、安裝等）的先后次序進行適當堆放。（2）按構件的形狀和大小進行合理堆放，必要時用條木等墊實，確保堆放安全，構件不變形。（3）零部件、構件盡可能室內堆放，在室外堆放的應做好防雨、霧處理，連接摩擦面應得到確實保護。（4）廠內、廠外堆放都必須整齊、合理、標識明確、記錄完整。高低不平、低洼積水等地塊不能堆放。鋼構件運輸構件的運輸方案的選擇運輸工程概括（1）本工程項目運輸內容H型鋼柱、鋼結構施工工具等。（2）構件運輸特點本工程鋼柱牛腿數量角度各異運輸效率相對比較低。運輸方式根據以往我們在工程所在地承建的類似工程經驗，并結合本工程的特點，從經濟、快捷角度考慮，擬定采用公路為主要的運輸方式。鋼柱鋼運輸示意圖構件運輸計劃安排本著先安裝先運輸的原則，對現場首批安裝的構件應先運輸，運輸過程應做到既能滿足現場安裝的需要，又要保持運輸工作量合理，盡量避免出現運輸過程量前后相差較大，時松時緊的現象，運輸的順序還應與現場平面布置合理結合，對于現場易于存入或已具備存放設施的構件，可以提前運輸，而對于一些大構件，又不易在露天存放或難以存放，現場暫時又沒有安裝到的構件，應盡量不要先期運輸到達施工現場，而應根據現場安裝過程需要，以及考慮運輸過程中可能出現的特殊情況組織運輸。構件運輸詳細計劃與制作加工供貨計劃相對應。本工程所有構件滿足公路運輸要求，為此所有零部件和構件工廠內制作檢驗合格后，采取公路運輸至現場。同時要注意以下幾個問題：1、嚴格執(zhí)行中華人民共和國公路法第四十九條，要求運輸公司對參與運輸的車輛進行全面檢查、檢修。2、嚴格執(zhí)行中華人民共和國公路法第五十條，與縣級以上地方人民政府交通主管部門、公安部聯系，取得主管部門和公安部同意。并對指定路線進行沿途公路、橋梁、彎道查看，清除障礙。3、在材料運輸前20天必須制定可靠的運輸計劃，作好運輸車輛的調度安排，考慮雨天等不利因素，作好提前準備工作，保證材料按時到達施工現場。構件運輸保證措施1、構件運輸準備（1）構件運輸前，應根據其結構、形狀、長度、大小進行適當的包裝，以確保構件在運輸過程中不損壞，不變形。在每一件包裝外做好標簽，標出它的采購號、提貨號、工程的名稱、承包人的名稱、材料及大致的重量等。我們將在每月25日前向業(yè)主和總承包提交下月發(fā)運鋼構件的書面計劃，計劃包括構件名稱、構件型號、預計每批構件進場時間、數量等。并在構件發(fā)運前的7天再次書面通知業(yè)主和總承包，將發(fā)運到場的鋼構件名稱、數量清單等，并通知業(yè)主到達的預定日期。（2）對現場附近進行踏勘，落實能滿足構件運輸到現場的臨時車間場地及相應的資源準備工作。（3）根據工程運輸量和構件特點，選擇汽車作為運輸工具，提前與運輸承攬單位簽訂運輸合同，運輸承攬單位必須是全國聯運單位，有足夠的運輸能力和運輸經驗，以及現場趕工所需的運輸能力儲備。（4）設計制作運輸過程中需要的臨時支撐、架子等加固穩(wěn)定裝備。（5）編制鋼構件運輸進度計劃，密切與組裝、拼裝、安裝進度的配合，減少中間二次運輸，確保運輸過程的合理性與經濟性相結合，保證現場安裝進度的需要。（6）與運輸承攬單位簽訂行車安全，文明運輸責任協(xié)議嚴禁違章野蠻運輸。（7）充分發(fā)揮本單位以往大型鋼構件工程的運輸工作管理經驗，搞好本工程的運輸管理工作，保證運輸計劃的實現。2、運輸組織管理本工程的運輸具體由供應部經理擔任主要負責人。運輸過程應嚴格按照廠內運輸程序管理文件和制訂的運輸進度計劃進行控制，制訂網絡計劃圖，確保運輸計劃科學、合理。滿足運輸要求及現場人員安裝工期。運輸管理人員應對運輸過程進行全方位的監(jiān)督，并擔負運輸責任。3、構件運輸的搬運和裝卸構件在廠內使用吊車和鏟車負責搬運和裝卸，在施工安裝現場使用汽車吊和鏟車搬運和裝卸所有運輸構件，構件嚴禁自由卸貨，吊車工與鏟車工應經過專門的培訓，持證上崗，裝卸、搬運要做到輕拿輕放，并做到以下幾點：（1）確保搬運裝卸過程中安全，包括人員安全、零部件及構件、搬運裝卸周圍的建筑物及其他裝備設施的安全。（2）按規(guī)定的地點進行堆放，在搬運過程中不要混淆各構件的編號、規(guī)格，應做到搬運裝卸依次合理，及時準確地搬運。（3）構件堆放構件堆放應布置合理，易于安裝時的搬運，具體應滿足下列要求：1）按安裝使用的先后次序進行適當堆放。2）按構件的形狀和大小進行合理堆放，用墊木等墊實，確保堆放安全，構件不變形。3）零部件、構件盡可能室內堆放，在室外堆放的構件做好防雨措施，對于構件的連接磨擦面應得到確實保護。4）現場堆放必須整齊、有序、標識明確、記錄完整。交貨及驗收1、所有材料都在施工現場驗收。檢驗標準采用設計要求和國家相關標準規(guī)范執(zhí)行。2、產品外部需要字跡清楚的識別標志。3、材料到貨后，經檢驗發(fā)現損壞或不符合設計要求和國家相關標準和規(guī)范要求時，將按有關要求進行修整、更換等。制作加工計劃 本工程的制作加工主要由公司制造部完成，為確保本工程保證質量按期完工，公司將作如下安排：1、在本工程制作加工期間，主要生產線和加工設備以保證本工程制作加工為前提，任何其他工程加工只有在本工程加工能力之余才加工。制造部對這期間的工程量進行詳細計劃和安排。2、設計翻樣技術人員、工藝技術人員在本工程加工期間應親臨車間現場指導生產和及時解決可能碰到的問題。3、原輔材料應至少提前三天到貨并檢驗合格，到貨原材料應按品種、規(guī)格和加工先后次序在現場堆放，確保不因材料問題而影響加工進度和質量。4、車間制作加工人員含放樣工、矯正工、檢驗人員、管理人員、工程技術人員等應堅守崗位，確保滿員，各崗位人員充分，加工期間有關人員一律不外派，無特殊情況不準請假，并做好加班加點的準備和計劃工作。5、質量管理：檢驗人員在本工程加工期間將堅守工作崗位，確保原材料等加工產品及時檢驗和試驗，及時放行，及時完成檢驗資料，在保證質量的前提下及時完成檢驗，不影響正常制作加工和轉序。6、原材料、在制品、成品的堆放要有序，同時加強進料和成品出貨計劃，確保制作加工有序進行。7、制造部的生產作業(yè)計劃應周密、仔細、可行、及時，并及時修訂和制訂流動計劃，保證各部門及加工協(xié)調一致，各工種、各工序的先后加工及穿