鋼結(jié)構(gòu)施工施工方法及工藝要求

6.1施工技術(shù)路線 26.1.1鋼蓋梁 26.1.2鋼混疊合梁 36.1.3鋼箱梁 36.2工廠加工制作方案 36.2.1技術(shù)準備工作 36.2.2材料采購、管理及復(fù)驗 66.2.3制造工藝方案 116.2.3.1總體概況說明 116.2.3.2板單元制造 116.2.3.3梁段制造工藝 246.2.4焊接 326.2.5涂裝工藝 396.3構(gòu)件運輸方案 456.3.1構(gòu)件進場準備 456.3.2鋼結(jié)構(gòu)的裝卸與堆放 456.3.3運輸路線 466.3.4運輸車輛 476.3.5運輸方案 486.4鋼蓋梁吊裝方案 496.4.1鋼蓋梁安裝節(jié)段劃分 496.4.2鋼蓋梁臨時支撐 536.4.3鋼蓋梁安裝工藝 616.4.4鋼蓋梁吊裝工況 626.5鋼混疊合梁安裝工藝 646.5.1安裝思路 646.5.2鋼混疊合梁分段 646.5.3鋼混疊合梁拼裝胎架布置 666.5.4疊合梁支撐布置 676.5.4疊合鋼梁吊裝工況 72K286-K289疊合梁北側(cè)兩片梁，即P1、P2梁段采用160噸汽車吊進行安裝，160噸汽車吊主臂長為36.3m，作業(yè)半徑為18-20m，各節(jié)段作業(yè)工況分析如下表（表中重量已含吊索具重量）： 746.6鋼箱梁（ZX290~ZX293聯(lián)）安裝工藝 766.6.1鋼箱梁（ZX290~ZX293聯(lián)）安裝節(jié)段劃分 766.6.2鋼箱梁（ZX290~ZX293聯(lián)）臨時支撐及架橋機過孔蓋梁 806.6.3鋼箱梁（ZX290~ZX293聯(lián)）安裝機械 886.6.4鋼箱梁（ZX290~ZX293聯(lián)）安裝工藝 896.7測量 956.8就位調(diào)整 1006.9工地焊接及落梁 1016.9.1鋼梁現(xiàn)場焊接 1016.9.2焊接施工基本要求 1036.9.3焊接殘余應(yīng)力的消減 1046.9.4焊縫檢測 1056.9.6橋梁體系轉(zhuǎn)換 1106.10交通組織 1126.10.1鋼結(jié)構(gòu)施工期間交通組織 1126.10.2交通管理組織 1146.10.3交通安全措施 1146.11有限空間作業(yè)安全措施 1166.1施工技術(shù)路線6.1.1鋼蓋梁鋼蓋梁除了311#分為4段，其余鋼蓋梁均分為3節(jié)段，在廠內(nèi)分節(jié)段加工制作，待現(xiàn)場蓋梁臨時支架搭設(shè)完成后運輸至現(xiàn)場進行吊裝。鋼蓋梁吊裝采用160t汽車吊雙機抬吊，為確保吊裝過程中對地面既有橋梁的影響降到最低，受力較大的兩個支腿（后支腿）加鋪路基箱站在既有蓋梁上進行吊裝作業(yè)。6.1.2鋼混疊合梁鋼混疊合梁按要求分為3節(jié)段，先在廠內(nèi)將鋼梁分節(jié)段加工制作，主線跨疊合梁運往現(xiàn)場拼裝場區(qū)，進行地面拼裝，待疊合梁臨時支架施工完成后將拼裝完成的疊合梁用平板車運輸?shù)綐蛭?，采用架橋機“高低法”進行架設(shè)；疊合梁架設(shè)完成后，濕接縫及槽型梁區(qū)域采用鋼桁架樓承板作為底模，澆筑疊合梁橋面板。6.1.3鋼箱梁地面橋上的ZX290-ZX293鋼箱梁縱向分為8節(jié)段，橫向按每個箱室寬度分段，節(jié)段1-6每段均為2個挑臂+5個箱室，節(jié)段7-8均為2個挑臂加6個箱室。鋼箱梁在加工廠內(nèi)分節(jié)段加工制作，加工制造完成后，運往施工現(xiàn)場采用架橋機“高低法”進行架設(shè)。因變截面鋼箱梁中墩無蓋梁，故在ZX290、ZX291墩位置設(shè)置臨時蓋梁，滿足架橋機過孔條件。6.2工廠加工制作方案為確保工期要求，保證產(chǎn)品整體質(zhì)量，結(jié)合本橋結(jié)構(gòu)特點，確定本橋鋼結(jié)構(gòu)制造分兩地：公司生產(chǎn)基地→橋位現(xiàn)場，即單元件及鋼箱梁節(jié)段總拼在公司生產(chǎn)基地的車間內(nèi)完成?？傮w工藝流程如下：單元制造→單元運輸→多節(jié)段連續(xù)匹配組裝及預(yù)拼裝→節(jié)段涂裝→節(jié)段存放→節(jié)段運輸→橋位連接→最終涂裝6.2.1技術(shù)準備工作公司技術(shù)部認真研究理解技術(shù)文件（設(shè)計圖紙、設(shè)計圖變更、技術(shù)規(guī)范以及投標文件等資料），在此基礎(chǔ)上，制定焊接工藝評定試驗大綱，進行焊接工藝試驗，并完成《焊接工藝評定報告》；組織編制《制造驗收規(guī)則》。并提請業(yè)主單位邀請專家、設(shè)計、監(jiān)理等參加評審，對評審?fù)ㄟ^的《焊接工藝評定報告》、《規(guī)則》作為本工程鋼結(jié)構(gòu)橋梁制造的焊接工藝規(guī)程制定及產(chǎn)品制作驗收過程中的規(guī)范、標準文件。同時確定工藝方案，完成工裝設(shè)計、施工圖轉(zhuǎn)化、工藝文件編制等技術(shù)準備工作。6.2.1.1施工圖繪制施工圖按鋼箱梁節(jié)段的板單元分類繪制，主要采用AutoCAD進行繪制，采用Tekla建模進行復(fù)核。施工圖內(nèi)容包括：單元件、節(jié)段裝配順序圖、節(jié)段施工圖、拼裝圖、材料明細表等。

施工圖繪制程序如下圖：施工圖繪制程序圖6.2.1.2工裝設(shè)計（1）為保證各節(jié)段的制造精度，提高生產(chǎn)效率，將設(shè)計制造或改制一系列工裝，具體見下表生產(chǎn)工裝類型表板單元制造節(jié)段制造橋位作業(yè)1. 板單元I肋自動定位組裝胎架2. 板單元檢測平臺3. 焊接反變形胎架4. 腹板組焊平臺5. 橫隔板單元組焊胎架1.板單元拼接胎架2.多節(jié)段匹配組焊及預(yù)裝拼胎架3.測量坐標系統(tǒng)1.鋼構(gòu)件總拼胎架2.焊接防風(fēng)防雨棚（2）工裝設(shè)計流程圖工裝設(shè)計流程圖

6.2.2材料采購、管理及復(fù)驗1）概述用于本項目制作的所有鋼材、型材、輔材均通過招標，所有的鋼材均嚴格按照設(shè)計要求中的鋼材技術(shù)要求進行采購、驗收、進廠、存放和使用。2）材料技術(shù)要求鋼材（1）規(guī)范與標準本橋鋼結(jié)構(gòu)主體材料采用Q355qD，所用的鋼材按《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》(GB/T1591-2018)標準執(zhí)行，當(dāng)標準的內(nèi)容與本技術(shù)規(guī)定有差異時，以本技術(shù)規(guī)定為準。（2）表面質(zhì)量鋼板表面不應(yīng)有氣泡、結(jié)疤、裂紋、夾雜、折疊、麻坑和麻面。鋼板不允許有縮孔、夾雜和分層。表面狀態(tài)按GB/T709-2016規(guī)定。板厚誤差應(yīng)滿足下表規(guī)定：（3）鋼材尺寸、外形、重量除應(yīng)符合相應(yīng)標準的規(guī)定外，為保證鋼梁加工、節(jié)段拼接的順利進行，必須保證板端2m范圍內(nèi)，在板面橫向和縱向不允許有S變形或折皺，鋼板每米波浪度和瓢曲度偏差在2~3mm/m之內(nèi)，兩端各2m范圍內(nèi)和順平整，偏差2mm/m。（4）原則上長度公差為-0～+70mm，平均為+40mm，寬度公差為-0～+25mm，平均±15mm。（5）鋼板鋼材厚度控制須滿足平均厚度不得出現(xiàn)負公差，單批厚度不得低于-1%負公差。（6）鋼結(jié)構(gòu)加工廠應(yīng)對鋼板進行抽檢和復(fù)驗。鋼材應(yīng)按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)按每10爐抽檢一組，且不大于60噸組成一個檢驗批，每檢驗批抽驗一組試件。對于厚度超過30mm的鋼板，根據(jù)GB2970-2016對鋼板數(shù)量的10%進行抽探，對抽檢鋼板進行全表面探傷。型材應(yīng)按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)按每10爐抽檢一組，且不大于60噸組成一個檢驗批，每檢驗抽驗一組試件。（7）印記和標記標志所示內(nèi)容還應(yīng)包括：序號/制造號、目的地、理論重量與規(guī)格。永久結(jié)構(gòu)不允許鋼印記。（8）本橋供貨鋼板均應(yīng)附有鋼廠質(zhì)量證明書。焊材（1）使用的焊絲、焊劑焊接鋼板后，其熔敷金屬的屈服強度，極限強度，延伸率及沖擊韌性應(yīng)與母材匹配相當(dāng)，并不低于母材的各項機械性能，保證焊接接頭（包括熱影響區(qū)、融合區(qū)）的各項性能與母材相匹配并不低于母材。（2）焊接材料根據(jù)母材鋼板的技術(shù)要求和性能選用焊絲和焊劑，并事先經(jīng)過工藝評定試驗和有關(guān)的專項試驗評定后方能確定。（3）對采用二氧化碳氣體保護焊的部位，其中CO2氣體純度應(yīng)≥99.95%。其相應(yīng)的焊接材料亦事先做好工藝試驗和評定。并經(jīng)監(jiān)理同有關(guān)專家共同討論后確定。3）焊接材料型號、規(guī)格、品牌及數(shù)量清單所有用于本項目的焊接材料，我公司承諾全部采用知名企業(yè)的一線品牌。名稱型號品牌手工焊條E5015Φ3.2、Φ4.0鐵錨CO2氣體保護焊實芯焊絲ER50-6Φ1.2鐵錨CO2氣體保護藥芯焊絲E501T-1Φ1.2鐵錨埋弧焊絲H10Mn2Φ4.0Φ5.0鐵錨埋弧焊劑SJ101鐵錨3）材料質(zhì)量保證措施材料的質(zhì)量保證措施主要從采購、復(fù)驗和管理這三個方面來實施和控制，以下就這三個方面進行詳細的說明：（1）材料采購①用于本項目鋼箱梁所有材料均通過招標，選擇知名的生產(chǎn)企業(yè)將從源頭上確保了材料的優(yōu)良品質(zhì)。（2）材料復(fù)驗材料進場前，應(yīng)對原材進行檢查，確保原材合格。進場后下料前應(yīng)按以下內(nèi)容驗收和復(fù)查，并做好檢查記錄備查。材料的復(fù)驗程序見下圖：材料進場復(fù)驗入庫流程圖

4）材料管理材料管理網(wǎng)絡(luò)圖（1）材料檢驗合格，由質(zhì)檢部在質(zhì)保書上加蓋合格印章，編上序號，作為領(lǐng)料依據(jù)，不合格材料反饋給供貨單位及時換料。（2）本工程材料專料專用，物質(zhì)部門必須妥善保管。作明顯的標記，嚴格材料領(lǐng)退制度，嚴格退料管理，以免使用過程混用，實行材質(zhì)跟蹤記錄管理。（3）所有材料應(yīng)妥善存放，避免積水積塵，防止腐蝕。（4）材料采用墊高地面堆放，并進行材質(zhì)標識標記。6.2.2.3涂裝材料采購、管理及質(zhì)量保證措施1）采購所有構(gòu)成防護體系的油漆都從同一合格供方處，并有成功類似橋梁施工經(jīng)驗的供應(yīng)商購買。2）復(fù)驗油漆的復(fù)驗采取抽樣法，對于每批油漆，取樣A、B兩份，A、B樣各500毫升，按不同組別進行分別密封，A樣送檢，送檢的全過程應(yīng)由監(jiān)理工程師旁站或者陪同。B樣應(yīng)經(jīng)過密封后保存，在封條上應(yīng)有監(jiān)理、承包人、油漆商、施工單位代表共同簽字。送檢油漆A樣檢測內(nèi)容一般為以下幾項：粘度、比重、固體含量、附著力。當(dāng)監(jiān)理工程師有下列要求時，公司將再提供一個樣品A，并按照監(jiān)理工程師的指示送到檢測部門。（1）按照檢測內(nèi)容要做試驗的任一批取代用漆；（2）退回的油漆；（3）當(dāng)監(jiān)理工程師認為該批油漆有不良的應(yīng)用特性時；涂料試驗必須在涂料開始使用前完成，確保工程使用的涂料為合格的涂料。油漆復(fù)驗的常規(guī)項目如下表：油漆復(fù)驗常規(guī)項目表油漆名稱主要復(fù)驗項目備注底漆固體含量、粘度、附著力根據(jù)相關(guān)標準進行復(fù)驗中間漆固體含量、粘度、附著力面漆固體含量、粘度、附著力、耐磨性3）管理（1）涂料的封裝和運輸所有涂料應(yīng)裝在密閉容器內(nèi)，容器的大小應(yīng)方便運輸。每個容器應(yīng)在側(cè)面貼說明書，表明用途、顏色、批號、生產(chǎn)日期和生產(chǎn)廠家等；（2）涂料的驗收入庫倉庫保管員應(yīng)對進庫前的涂料驗證其合格證、質(zhì)保書，檢查是否與相應(yīng)合格樣品相同，相同時方可入庫，否則拒絕入庫，并退回供方更換。（3）涂料應(yīng)存放在專用庫房內(nèi)，庫房應(yīng)防止漏水，有安全、防火設(shè)施。除非另有說明，超過貯存期和當(dāng)期未用完的涂料應(yīng)予廢棄，不得用于永久性工程。（4）本工程材料專料專用，物質(zhì)部門必須妥善保管。作明顯的標記，嚴格材料領(lǐng)退制度，嚴格退料管理，以免使用過程混用。（5）所有材料應(yīng)妥善存放，避免積水積塵，防止腐蝕。6.2.3制造工藝方案6.2.3.1總體概況說明鋼結(jié)構(gòu)橋梁制造可分為三大階段：板單元制造階段、梁段總拼及預(yù)拼裝階段、橋位吊裝及連接階段。板單元制造階段、梁段總拼及預(yù)拼裝階段在加工基地內(nèi)完成；橋位吊裝及連接階段在現(xiàn)場梁段吊裝就位后完成。其總體工藝流程：單元制作→單元合件制作→多梁段連續(xù)匹配預(yù)拼裝→梁段解體形成塊體下胎→塊體翻身→塊體焊接→塊體涂裝→塊體存放→塊體運輸→塊體吊裝→橋位連接→最終涂裝。鋼箱梁由頂板單元、底板單元、橫隔板單元、腹板單元、挑臂單元等組成。6.2.3.2板單元制造1）板單元制造關(guān)鍵工藝項（1）帶U肋頂板單元制造按照“鋼板趕平及預(yù)處理→數(shù)控精確下料→零件加工（含U形肋制造）→組裝U肋→反變形胎自動焊焊接U肋→板單元修整”的順序進行，其關(guān)鍵工藝如下： 鋼板趕平及預(yù)處理、下料 U形加勁肋制造、定位 預(yù)制反變形，進行船位焊接。（2）底板、腹板等板肋板單元制造按照“鋼板趕平及預(yù)處理→數(shù)控精確下料→板肋組裝→半自動焊接機在反變形胎上焊接→板肋矯正修整”的順序進行，其關(guān)鍵工藝如下： 鋼板趕平及預(yù)處理、下料 預(yù)制反變形，半自動焊接機進行船位焊接。（3）橫隔板單元制造按照“鋼板趕平及預(yù)處理→數(shù)控精確下料→專用組裝胎架上組裝板肋→焊接板肋焊縫→矯正修整”的順序進行，其關(guān)鍵工藝如下： 鋼板趕平及預(yù)處理、下料 專用胎架上組裝板肋，設(shè)置專門的定位標志點，避免人為劃線誤差。 自動焊接方法焊接橫隔板橫肋、縱肋（4）所有板單元的吊裝必須采用磁力吊吊裝，嚴禁使用吊鉤或虎頭卡吊裝，避免產(chǎn)生局部塑性變形。2）原材料預(yù)處理鋼板進廠復(fù)驗合格后，方可投入生產(chǎn)。鋼板先進趕平處理；鋼板趕平后進行預(yù)處理，采用拋丸或噴丸（砂）除銹，除銹等級要滿足涂裝方案的要求及《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB/T8923-2008）標準的B級或B級以上；最后，噴涂車間底漆一道（厚度1×25μm），以避免在制造過程中鋼板污染銹蝕。鋼板采用磁力吊配合上下料，嚴禁使用吊鉤或虎頭卡吊裝，避免鋼板產(chǎn)生局部塑性變形。3）半成品加工（1）下料 本橋所有零件優(yōu)先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允許偏差為±1.0mm，切割面質(zhì)量應(yīng)符合下表的規(guī)定。精密切割邊緣表面質(zhì)量要求等級項目1（用于主要零部件）2（用于次要零部件）附注表面粗糙度Ra25μm50μmGB/T1031用樣板檢測崩坑不允許1m長度內(nèi),允許有一處1mm超限修補,要按焊接修補規(guī)定處理塌角圓形半徑≤0.5mm切割面垂直度≤0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度 自動或半自動氣割下料尺寸允許偏差為±1.5mm；手工氣割下料尺寸允許偏差為±2.0mm。切割面質(zhì)量應(yīng)符合下表的規(guī)定。自動、半自動、手工氣割邊緣表面質(zhì)量項目標準規(guī)范(mm)允許極限(mm)構(gòu)件自由邊主要構(gòu)件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.150.30次要構(gòu)件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.501.00焊接接縫邊主要構(gòu)件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.400.80次要構(gòu)件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.801.50 型鋼均采用鋸切機下料，長度允許偏差為±1.0mm；型鋼端面垂直度≤2.0mm。 對于形狀復(fù)雜的零件采用數(shù)控等離子或數(shù)控火焰切割機精確下料。編程時，要根據(jù)零件形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、精度要求等確定切入點和退出點，采用合理的切割順序，并適當(dāng)加入補償量，消除切割熱變形的影響，保證工件的幾何形狀和尺寸精度。 下條料時采用雙槍對稱切割，避免馬刀形彎曲。帶坡口的板件，切割的同時可將坡口一并切出。切割坡口尺寸允許偏差按下表執(zhí)行。坡口尺寸允許偏差簡圖項目允許偏差坡口角度±2°鈍邊±2mm 采用普通切割機下料的零件，應(yīng)先作樣。制作樣板、樣條、樣桿時，應(yīng)按工藝文件規(guī)定留出加工余量和焊接收縮量。 精切應(yīng)嚴格執(zhí)行“火焰精密切割工藝守則”的規(guī)定。對于采用數(shù)控切割機下料的首件，應(yīng)先用機床噴墨裝置劃線驗證程序的正確性。首件下料后，必須經(jīng)嚴格檢驗確認合格后，方可繼續(xù)下料。 下料時應(yīng)使軋制方向與主要受力方向一致，打上鋼號標記。下料工藝流程圖（2）零件矯正 零件可采用機械矯正或熱矯正，矯正后的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。零件矯正允許偏差零件名稱簡圖說明允許偏差(mm)板材平面度每米范圍f≤1馬刀形彎曲全長范圍L≤8000f≤2L＞8000f≤3型鋼直線度每米范圍f≤1角鋼肢垂直度聯(lián)結(jié)部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0角肢平面度聯(lián)結(jié)部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0Ⅰ.工字鋼、槽鋼腹板平面度聯(lián)結(jié)部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0Ⅱ.工字鋼、槽鋼翼緣垂直度聯(lián)結(jié)部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0 主要受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于-5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在900～1000℃之間。冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。 冷矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其他損傷。采用熱矯時，熱矯溫度應(yīng)控制在600~800℃，熱矯后的零件應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫前，不得錘擊零件或用水冷卻。4）零件組拼部件及組拼件允許偏差類別簡圖項目允許偏差（mm）拼件對接高低差T≥25Δ≤1T＜25Δ＜0.5對接間隙b+10縱橫梁加勁肋間距S±3.0腹板的局部平面度Δ≤1.0磨光頂緊縫隙≤0.2部件及梁段組拼允許偏差名稱簡圖項目允許偏差（mm）技術(shù)規(guī)范內(nèi)控零部件及單元件組裝無孔兩豎板中心線偏移Δ≤2.0Δ≤1.0拼裝縫隙Δ≤0.5Δ≤0.5拼裝縫隙Δ≤0.5Δ≤0.5面板傾斜Δ≤0.5Δ≤0.5整體組裝隔板間距S±2±2頂?shù)装寮肋中心距S±2（中間）±1（兩端）±2（中間），±1（兩端）橫隔板間距L±2±2橫向不平度f≤2≤2縱向平面度≤4/4.0m范圍≤3/4.0m范圍四角不平度≤5≤4橫隔板橫向不平度≤2≤2縱向不平度≤4/4.0m范圍≤3/4.0m范圍腹板件球扁鋼間距a±2±1球扁鋼垂直度α±1°±1°橫向不平度f≤2≤2縱向不平度≤4/4.0m范圍≤3/4.0m范圍四角不平度≤5≤4注：技術(shù)規(guī)范指招標文件的《技術(shù)規(guī)范》，內(nèi)控指廠內(nèi)自訂的內(nèi)控標準。5）板單元組裝工藝要求 組裝前必須熟悉圖紙和工藝，認真核對零件編號、外形尺寸和坡口方向，核查平面度、直線度等各種偏差，確認符合圖紙和工藝要求后方可組裝。 組裝前必須徹底清除待焊區(qū)的浮銹、底漆、油污和水分等有害物。 焊縫端部按規(guī)定組引板，引板的材質(zhì)、厚度及坡口應(yīng)與所焊件相同。 板單元組裝后應(yīng)按規(guī)定打上批次號、板單元號、生產(chǎn)序列號。 各類首件經(jīng)檢查合格并經(jīng)監(jiān)理工程師批準后，方可批量生產(chǎn)。 所有的板單元件在首制件合格（包括監(jiān)理認可）后，方可批量生產(chǎn)。6）頂板單元制造（1）頂板單元制造流程頂板單元制造流程圖（2）頂板單元制造工藝頂板單元制造工藝圖頂板單元制作工藝要點：（1）反變形焊接工藝為保證U形肋與底板的焊接的熔深，以及為減小焊接變形及焊后火焰修整量，在板單元反變形焊接胎上進行船位焊接，既保證了焊縫的熔透深度，又保證了板單元焊后的平面度。通過U形肋焊接試板斷面檢驗焊縫熔透深度是否達到設(shè)計要求。U肋焊接順序圖（2）樣板檢查為保證板單元U形肋間距滿足橫隔板要求，除采用上述的工藝、工裝外，還將采用專用樣板檢查控制橫隔板位置的U形肋間距，樣板自由落入率必須達到100％，樣板要重點檢查橫隔板組裝的位置。7）板肋單元制造本工程鋼箱梁腹板和底板單元都為板肋單元，該類板單元主要由面板及肋板組成。板肋板單元制造按照“鋼板趕平及預(yù)處理→板式加勁肋專用火焰切割機切割下料→零件修整（板肋調(diào)直）→專用平臺劃線組裝→采用反變形胎對稱焊接板肋的角焊縫→局部修整”的順序進行，其關(guān)鍵工藝如下：●鋼板趕平及預(yù)處理●板式加勁肋專用火焰切割機切割下料●下料采用雙槍（多槍）對稱切割工藝●用專用平臺劃線組裝●采用反變形胎焊接板肋的角焊縫（1）板肋單元制造工藝板肋單元制造工藝圖2）板肋單元制造流程板肋單元制造流程圖8）橫隔板單元制造橫隔板不僅是鋼梁的骨架，而且在節(jié)段組裝時起到內(nèi)胎的作用，其制造精度直接影響到節(jié)段的幾何尺寸和相鄰節(jié)段箱口間的匹配精度。本橋采用了整體式橫隔板，組裝時槽口直接插入頂板U形肋，保證橫隔板單元槽口間距準確是控制橫隔板制作過程中的一個關(guān)鍵。橫隔板單元制造按照“鋼板趕平及預(yù)處理→數(shù)控精切下料→專用組裝胎架上組裝板肋→橫隔板單元焊接→局部修整”的順序進行，其關(guān)鍵工藝如下：●鋼板趕平及預(yù)處理●數(shù)控精切下料●橫隔板組裝在專用組裝平臺上進行●橫隔板單元采用自動角焊機進行施焊，大幅提升焊接質(zhì)量和效率。（1）制造工藝橫隔板單元制造工藝圖（2）制造工藝流程橫隔板單元制造流程圖9）板單元臨時存放及吊裝運輸（1）板單元的臨時存放板單元存放場地地基應(yīng)堅實。板單元碼放時最下面一層板單元與地面間應(yīng)加墊木楞。層與層之間的木楞應(yīng)墊在同一斷面處。碼放時，相同種類、相同規(guī)格和形狀的板單元應(yīng)碼放在一起。碼放高度應(yīng)適宜，避免傾覆及處于下部的板單元因壓力過大產(chǎn)生塑性變形。（2）板單元的吊裝運輸板單元吊運過程中宜使用磁力吊具，如果不能或沒有條件使用磁力吊而采用對板邊或坡口易造成損傷的鋼性吊具時，吊裝部位必須加墊保護。板單元在吊運過程中應(yīng)盡量避免永久變形和損傷。起吊時要找準板單元重心。6.2.3.3梁段制造工藝1）梁段制造工藝流程板單元制造完成后，在設(shè)置了橋梁豎向線形的整體組裝胎架上進行梁段的整體組裝焊接。按照以往鋼箱梁制造的成熟工藝，采用多節(jié)段連續(xù)匹配組裝、焊接和預(yù)拼裝同時完成的方案。梁段制造工藝流程圖如下：梁段制造工藝流程圖

2）整體組裝胎架整體組裝胎架設(shè)計應(yīng)滿足下列要求：（1）胎架縱向各點標高按設(shè)計給定的線形設(shè)計；橫向考慮焊接變形和重力的影響，設(shè)置適當(dāng)?shù)纳瞎岸?。?）胎架基礎(chǔ)必須有足夠的承載力，確保在使用過程中不發(fā)生沉降。胎架要有足夠的剛度，避免在使用過程中變形。（3）在胎架上設(shè)置縱、橫基線和基準點，以控制梁段的位置及高度，確保各部尺寸和立面線形。胎架外設(shè)置獨立的基線、基點，以便隨時對胎架進行檢測。（4）胎架應(yīng)滿足運梁平車進出方便和安全的要求。（5）每輪次梁段下胎后，應(yīng)重新對胎架進行改造、檢測，并做好檢測記錄，確認合格后方可進行下一輪次的組拼。（6）胎架設(shè)置縱向預(yù)拱線形，橫橋向設(shè)置預(yù)拱度，確保橫坡在允許范圍內(nèi)。3）預(yù)拱度、余量設(shè)置及復(fù)位段設(shè)置梁段縱向線形根據(jù)監(jiān)控單位提供數(shù)值后預(yù)設(shè)上拱度；橫向設(shè)置焊接反變形，以保證成橋線形。梁段設(shè)有余量端，在余量端留有30mm余量，待梁段整體組裝后，預(yù)拼時匹配切割。合攏段拼接端頭設(shè)置100mm余量，梁段預(yù)拼時合攏段和相鄰梁段拉開150mm，梁段余量留至橋位合攏時配切。4）梁段制造板單元及塊體構(gòu)件制造完成后，在總拼胎架上進行多梁段連續(xù)匹配組焊和預(yù)拼裝，即梁段組焊和預(yù)拼裝在胎架上一次完成。本工程鋼箱梁主線橋組裝都采用采用“正裝法”，以胎架為外胎，以橫隔板為內(nèi)胎，各板單元按縱、橫基線就位，輔以加固設(shè)施以確保精度和安全。鋼箱梁制造工藝流程：序號工序名稱圖示技術(shù)要求1劃地樣線根據(jù)《分段總裝胎架布置及地樣線圖》的要求，劃制地樣線。胎架區(qū)用全站儀配合，在地面上劃出供各單元件定位的（縱、橫向）標記線、板中心線以及鋼箱梁中心線、角定位控制線等，這些標記線簡稱為地標。2布置胎架為了盡可能使胎架牙板支撐在分段硬點（橫隔板及橫肋處）上。由于分段立面方向存在預(yù)拱度，因此胎架牙板之間存在標高差。牙板安裝必須先用水準儀掃水平后再焊接模板。3中間底板上胎架先定位中間的基準底板單元件，然后定位兩邊底板；底板的縱、橫向定位基準線與地樣線上對應(yīng)的線對齊。底板與胎架牙板之間剛性連接固定。4其余底板上胎架兩個底板組合單元件之間用馬板連接固定（不焊接）。5組裝中間橫隔板根據(jù)底板上的橫隔板定位線確定橫隔板單元件的位置。6組裝中間腹板根據(jù)地樣線及底板上的腹板定位線確定腹板單元件的位置。7組裝兩側(cè)橫隔板及中腹板根據(jù)底板上的橫隔板定位線及腹板邊線確定橫隔板單元件的位置；腹板定位時，需嚴格控制腹板與頂板的端口尺寸。8依次組裝隔板及邊腹板根據(jù)底板上的橫隔板定位線及腹板邊線確定橫隔板單元件的位置；腹板定位時，需嚴格控制腹板與頂板的端口尺寸。9焊接隔板與腹板定位完成后，焊接隔板與腹板及底板的焊縫。隔板與腹板的角焊縫焊接長度不大于腹板高度的2/3，底板與隔板的焊接可全部焊接。10組裝頂板面板的縱、橫向定位中心線與地樣線上對應(yīng)的線對齊，確定頂板的位置。面板之間用馬板固定。11焊接頂板定位完成后，焊接隔板與頂板及腹板與頂板的焊縫。12組裝挑臂立體單元件根據(jù)地樣線組裝挑臂立體單元件，挑臂立體單元件通過馬板與中間進行固定。13焊接嚴格按照《焊接工藝規(guī)程》中的焊接方法和焊接要求施焊。

6.2.3.4工廠驗收鋼箱梁制造允許偏差見下表梁段制造尺寸允許偏差單位為毫米序號項目允許偏差示意圖測量方法1梁長頂板長度L1±2以梁段兩端檢查線為基準，用鋼盤尺測量長度，合龍段長度根據(jù)實測結(jié)果確定底板長度L22梁高中高H±2測量兩端口，以底部為基準，采用激光儀測量高度邊高H1、H2±23梁寬梁寬B頂板寬B1底板寬B2±3在梁段兩端口用鋼盤尺測量寬度4端口尺寸對角線差│L1-L2│≤4用鋼尺測量對角線，檢查測量值之差5錨箱位置同一梁段吊點高差Δ≤5用鋼盤尺測量錨箱至橋中心線距離,計算出偏差錨箱距端口檢查線長度L1、L2±2吊點中心橫距±36頂板四角（A,B,C,D）水平±6用激光儀測量，測點在兩端橫隔板上相對高差≤81/2對角線（AO1、BO、A1O1、B1O）差≤8用鋼尺測量，測點在兩端檢查線上7旁彎fL/2000,且≤5L為梁段長度，用激光儀、鋼尺測量8板面平面度橫橋向f≤S1/250S1為縱肋間距S2為橫隔板間距縱橋向f≤S2/500（2）鋼梁預(yù)拼裝驗收條件見下表鋼梁預(yù)拼裝驗收允許偏差表項目允許偏差(mm)條件檢測工具和方法梁高（H）±2工地接頭處鋼盤尺水平尺±4其余部分全長±20分段累加總長鋼盤尺、彈簧秤。當(dāng)匹配試裝分段累計總長超過允許偏差時，要在下段試裝時調(diào)整±2分段長耳板中心距±3縱、橫向間距鋼盤尺面板寬±1面板單元縱向有對接時面板寬鋼盤尺±3箱梁段面板寬橫斷面對角線差≤4工地接頭處的橫斷面鋼盤尺旁彎3+0.1L且≯12，任意20m測長內(nèi)<6橋面中心連線在平面內(nèi)的偏差。L(m)三個吊裝梁段長度緊線器、鋼絲線、（經(jīng)緯儀）鋼板尺≤5單段箱梁支點高度差（吊點）≤5左右高低差平臺、水準儀、鋼板尺面板、腹板平面度H/250，2t/3取小值H－加勁肋間距t－板厚平尺、鋼板尺扭曲每米不超過1，且每段≤10每段以兩邊隔板處為準垂球、鋼板尺工地對接板面高低差≤1.5安裝匹配件后板面高差鋼板尺預(yù)拱度3+0.15≯123+0.05L≯6L（m）為三個吊裝梁段長度水準儀、鋼板尺橋軸線至吊點距離（mm）±3鋼盤尺，吊點處截面焊縫探傷一次合格率（%）超聲波≥95Ⅰ、Ⅱ類焊縫100%探傷射線≥90每條焊縫長度的10%及每條焊縫兩端部（起落?。┖徒徊婧缚p處6.2.4焊接（1）焊工1）參加該工程焊接的焊工應(yīng)持有焊工合格證書。嚴格持證上崗從事與其證書等級相應(yīng)的焊接工作。2）重要結(jié)構(gòu)裝配定位焊時，應(yīng)由持定位焊工資格證的焊工操作。3）持證焊工無論其原因如何,如中斷焊接工作連續(xù)時間超過半年者,該焊工再上崗前應(yīng)重新進行資格考試。焊工考核管理由安全監(jiān)督管理部歸口。（2）焊接工藝方法及焊接設(shè)備1）本工程焊接主要采用埋弧焊、手工電弧焊、CO2氣體保護焊等焊接工藝方法。2）本工程施工使用的主要焊接設(shè)備有：龍門焊機、埋弧自動焊機、埋弧半自動焊機、CO2氣體保護半自動焊機等。編號用途設(shè)備簡介圖片1焊接1.設(shè)備名稱：龍門自動埋弧焊機2.型號：NZG2×12503.功能：用于構(gòu)件船形焊接，可進行構(gòu)件最大截面700mm×1500mm的焊接；2焊接1.設(shè)備名稱：懸臂式埋弧焊機2.型號：JZM1503.功能：截面尺寸（400-1500）X（400-1500）MM，縱向尺寸≤1500MM，板厚16-80MM，整機功率8.56KW3焊接1.設(shè)備名稱：林肯牌CO2氣體保護焊機2.型號：AC-12004焊劑烘焙1.設(shè)備名稱：鼓風(fēng)型內(nèi)熱式自動焊焊劑烘箱2.型號：NZHG-4-100（3）焊接施工要求1）定位焊a、裝配精度、質(zhì)量符合圖紙和技術(shù)規(guī)范的要求才允許定位焊。b、若焊縫施焊要求預(yù)熱時，則一定要預(yù)熱到相應(yīng)的溫度以后才能允許定位焊；c、定位焊完畢后若產(chǎn)生裂紋,分析產(chǎn)生原因并采取適當(dāng)措施后才能在重新定位焊，并將產(chǎn)生裂紋的定位焊縫剔除。2）焊接的要求a、施焊時應(yīng)嚴格控制線能量和最高層間溫度；b、焊工應(yīng)按照焊接工藝指導(dǎo)書中所指定的焊接參數(shù)，焊接施焊方向，焊接順序等進行施焊；應(yīng)嚴格按照施工圖紙上所規(guī)定的焊角高度進行焊接。c、焊接前應(yīng)將焊縫表面的鐵銹、水分、油污、灰塵、氧化皮、割渣等清理干凈；d、不允許任意在鋼板工作表面引弧損傷母材，必須在其它鋼材或焊縫中引弧。e、施焊應(yīng)注意焊道的起點、終點及焊道的接頭不產(chǎn)生焊接缺陷，手工多層多道焊時焊接接頭應(yīng)錯開。f、焊后要進行自檢、互檢，并做好焊接施工記錄。3）焊縫表面質(zhì)量a、對接焊縫的余高為2～3mm，必要時用砂輪磨光機磨平。b、焊縫要求與母材表面光順過渡，同一焊縫的焊腳高度要一致。c、焊縫表面不準電弧光傷、裂紋、氣孔及凹坑；d、主要對接焊縫的咬邊不允許超過0.5mm，次要受力焊縫的咬邊不允許超過1mm；e、鋼板的對接焊縫應(yīng)與母材表面打磨齊平。4）焊接檢驗和返修本工程焊接外觀檢驗由質(zhì)管部門的專職人員擔(dān)任，且必須經(jīng)崗位培訓(xùn)，考核取得相應(yīng)的資格證書后方能按持證范疇上崗檢驗、檢測。焊接內(nèi)部質(zhì)量檢驗委托具有相應(yīng)檢測資質(zhì)第三方檢測單位完成，并出具正式的檢測報告。a、焊接檢驗主要包括如下幾個方面：母材的焊接材料；焊接設(shè)備、儀表、工裝設(shè)備；焊接接口、接頭裝配及清理；焊工資格；焊接環(huán)境條件；焊接參數(shù)，次序以及施焊情況；焊縫外觀和尺寸測量。b、焊縫外觀應(yīng)均勻、致密，不應(yīng)有裂紋、焊瘤、氣孔、夾渣、咬邊弧坑、未焊滿等缺陷。無損探傷在焊縫外觀檢查合格且焊接完成24小時之后進行。無損探傷的部位、探傷方法和探傷比例等按設(shè)計要求執(zhí)行。c、焊縫無損探傷發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，應(yīng)對缺陷產(chǎn)生的原因進行分析，提出改進措施，焊縫的返修措施應(yīng)得到焊接技術(shù)人員同意，返修的焊縫性能和質(zhì)量要求與原焊縫相同。返修次數(shù)原則上不能超過兩次，超次返修需要經(jīng)公司焊接工程師和監(jiān)理工程師批準。d、返修前需將缺陷清除干凈，經(jīng)打磨后按返修工藝要求進行返修。e、待焊部位應(yīng)開好寬度均勻、表面平整、過渡光順、便于施焊的凹槽，且兩端有一定的坡度。f、焊縫返修之后，應(yīng)按與原焊縫相同的探傷標準進行復(fù)檢。（5）焊接施工管理1）焊接材料所有焊材均要有質(zhì)保書并符合規(guī)范要求，入庫后分類保管，并保證通風(fēng)干燥，不會受潮生銹，焊條使用前嚴格按使用說明進行烘焙，CO2氣體純度和含水量符合規(guī)范要求。2）焊接設(shè)備焊機常檢修，處于良好工作狀態(tài)。CO2氣體表具完好，計量合格。3）焊前準備工作a、焊工操作平臺安裝到位，保證必要的操作條件。b、焊工配備的必要工具齊全，并且妥善放置。c、對焊縫坡口尺寸進行檢查、記錄。d、CO2焊接時，如風(fēng)力＞2m/s，應(yīng)采取防風(fēng)措施（如搭設(shè)防風(fēng)棚）。e、若空氣相對濕度大于80％時，應(yīng)對焊接施工點進行除濕。f、焊接坡口上鐵銹、油污、水份及其它影響焊接質(zhì)量雜物，應(yīng)于焊接前加以清除。4）焊接施工中質(zhì)量管理a、焊工應(yīng)隨時注意焊接電流、電壓及焊接速度，如發(fā)現(xiàn)任何問題，應(yīng)立刻上報，并進行整改，以確保質(zhì)量。b、每一焊道焊完后，應(yīng)將焊渣及飛濺、焊瘤清除干凈。如自檢后發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)用碳弧氣刨清除干凈，并返修好后再開始下一焊道焊接。c、如未采取防雨措施，下雨天氣嚴禁焊接作業(yè)，雨后應(yīng)去潮。d、中斷后焊縫重新焊接,應(yīng)按工藝規(guī)定處理。e、焊接完成后，焊工應(yīng)記錄完成日期，并提交焊接工長以作記錄。（6）焊接檢查1）所有焊縫需由焊接工長100％進行目視外觀檢查，并記錄成表。2）焊縫表面嚴禁有裂紋、夾渣、焊瘤、焊穿、弧坑、氣孔等缺陷。3）對焊道尺寸，焊腳尺寸，焊喉進行檢查。4）無損檢測：a、對于全熔透坡口焊縫進行100％UT探傷。b、焊縫UT探傷應(yīng)在焊縫外觀檢查合格后進行，并必須在焊縫冷卻24小時后進行，避免出現(xiàn)延遲裂紋。c、探傷人員必須具有二級探傷合格證，出具報告必須是三級探傷資質(zhì)人員。5）焊縫外觀質(zhì)量標準如下：序號項目焊縫種類質(zhì)量要求備注1未焊滿所有焊縫不允許2咬邊受拉桿件橫向?qū)雍缚p不允許受壓桿件橫向?qū)雍缚p≤0.3縱向?qū)蛹捌渌饕呛缚p≤0.5其它焊縫≤13裂紋所有焊縫不允許4電弧擦傷所有焊縫不允許5飛濺所有焊縫不允許6接頭不良對接焊縫不允許其它焊縫不得超過：1處/1m7焊瘤所有焊縫不允許8表面夾渣所有焊縫不允許9表面氣孔橫向?qū)雍缚p不允許每米不多于3個,間距不小于20mm縱向?qū)涌p、主要角焊縫直徑≤1其它焊縫直徑≤1.510焊縫余高h一般對接焊縫b≤20時h≤2.0b為對接焊縫寬度b＞20時h≤3.011焊腳尺寸K主要角焊縫0～2其它角焊縫0～212焊波角焊縫h<2任意25mm范圍內(nèi)高低差13有效厚度T形角焊縫凸面角焊縫有效厚度不應(yīng)大于規(guī)定值2.0；凸面角焊縫有效厚度不應(yīng)小于規(guī)定值0.3；14余高鏟磨后的表面橫向?qū)雍缚p（橋面板除外）不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度50μm

⑹焊縫無損檢測要求如下：主要焊縫質(zhì)量分級由于鋼梁為全焊結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)焊縫較多，所發(fā)生的焊接變形和殘余應(yīng)力較大，制造過程中，在保證焊接質(zhì)量的前提下，盡量采用焊接變形小和焊縫收縮小的焊接工藝，盡量采用CO2氣體保護自動焊或半自動焊，建議所有手工焊亦采用CO2氣體焊，對采用CO2氣體保護焊的部位，其中CO2氣體純度應(yīng)≧99.8%，為了保證焊接接頭焊后的韌性和控制接頭超強，應(yīng)嚴格控制焊接線的能量輸入，所有焊縫必須進行外觀檢查，不得有裂紋、未融合、夾渣、未填滿弧坑和超出規(guī)范規(guī)定的缺陷。（7）焊縫修補1）焊接中的修補焊接過程中如發(fā)現(xiàn)焊縫有缺陷，立即中止焊接，進行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再繼續(xù)進行焊接。如發(fā)現(xiàn)裂縫，應(yīng)報告焊接工程師，待查明原因后再進行處理。2）無損探傷后的修補無損探傷確定缺陷位置后，應(yīng)按確定位置用碳弧氣刨進行清除，并在缺陷兩端各加50mm清除范圍，在深度上也應(yīng)保證缺陷清理干凈，然后再按焊接工藝進行補焊。同一部位返修不得超過兩次，如在焊接過程中出現(xiàn)裂紋，焊工不得擅自處理，必須及時報告焊接工長。6.2.5涂裝工藝（1）涂裝配套體系本工程鋼結(jié)構(gòu)涂裝體系嚴格按照設(shè)計圖紙要求進行，面漆顏色根據(jù)業(yè)主及上級主管部門要求，由業(yè)主和總包提供色卡。具體要求如下表：鋼梁表面涂層體系如下：注意留出焊縫處不噴油漆，梁段分段的邊緣（接頭50mm寬）不噴漆，以免影響焊接質(zhì)量，鋼構(gòu)件在運輸安裝過程中，對損壞的油漆應(yīng)進行補涂，對大面積損傷的必須重新打砂按層修補，對已涂裝完畢的節(jié)段在起吊運輸時不允許直接用鋼絲捆扎，避免涂層損傷。工地連接的焊縫涂裝與相應(yīng)位置的內(nèi)外表面涂層一致。（2）涂裝施工設(shè)備的配置1）涂裝車間設(shè)施：涂裝廠房按噴涂合一配置，計有噴砂系統(tǒng)、磨料回收系統(tǒng)、局部（磨料）除塵系統(tǒng)、全室通風(fēng)系統(tǒng)、暖風(fēng)送風(fēng)系統(tǒng)、噴涂系統(tǒng)、環(huán)保排風(fēng)系統(tǒng)、空壓系統(tǒng)、照明系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)等。2）現(xiàn)場設(shè)施：廠內(nèi)布置直徑50mm的動力風(fēng)管和25m3/min的空壓機，組成動力風(fēng)源系統(tǒng)，提供全橋涂裝用動力。配置噴砂、打磨、通風(fēng)、照明、噴涂等專用設(shè)備。3）設(shè)備的運輸、調(diào)試工程相關(guān)管理人員、技術(shù)人員、施工人員等全部到位，并經(jīng)過崗前工藝培訓(xùn)且考核合格；施工設(shè)備全部安裝完畢并運轉(zhuǎn)調(diào)試合格，施工所用其它工具和輔具達到相關(guān)規(guī)定要求，施工所需質(zhì)量檢測儀器設(shè)備全部到場并能正常使用且在有效使用期內(nèi)。4）檢測儀器的調(diào)試和校驗·檢測儀器按校驗周期及時到檢測部門校驗，取得《檢定合格證》。·施工過程使用檢測儀器前，由質(zhì)檢員對檢測儀器按儀器校準程序進行校準確認，并將校準結(jié)果登記，經(jīng)校準確認合格的儀器再投入使用。（3）鋼結(jié)構(gòu)防護材料準備鋼結(jié)構(gòu)防腐蝕材料應(yīng)符合《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條》（JT/T722-2008）的相關(guān)技術(shù)要求。1）磨料的檢驗和保存從合格的分承制方采購磨料，預(yù)處理磨料采用銅礦砂、鑄鋼丸或鋼絲段，二次表面處理磨料采用石英砂或混合金屬磨料，磨料硬度、清潔、干燥等性能符合要求，其粒度和形狀均滿足噴射處理后對表面粗糙度的要求。2）壓縮空氣的要求用于噴砂除銹和噴涂的壓縮空氣系統(tǒng)配備空氣凈化裝置，保證壓縮空氣無油無水，使用前經(jīng)壓力測試及白布打靶試驗確認?？諝鈮毫Ψ€(wěn)定在規(guī)定范圍內(nèi)。3）涂料及其輔料的備料，檢驗和保存·鋼結(jié)構(gòu)用涂料應(yīng)符合JT/T722-2008的規(guī)定。密封容器中所有材料，在標簽上應(yīng)注明制造商，材料產(chǎn)品類型，生產(chǎn)日期有效期，熟化期，顏色保光性，干燥時間和閃點。所有材料應(yīng)具有可以追溯性。我方使用具有優(yōu)良業(yè)績供應(yīng)商提供的油漆，全橋涂料由同一個生產(chǎn)廠家制造。·涂料的采購依據(jù)招標文件的要求，同時要求涂料供應(yīng)商對其所提供涂裝材料的質(zhì)量和質(zhì)量穩(wěn)定性負責(zé)，并派駐具備涂裝專業(yè)資格的技術(shù)代表進行現(xiàn)場服務(wù)?！ね苛系娜优c送檢：當(dāng)監(jiān)理工程師選定涂料后，應(yīng)立即遵照監(jiān)理工程師的指示直接從涂料生產(chǎn)廠家的成品罐中提取，每個樣品按組分比例提取，并分為A、B樣，送往國家權(quán)威涂料檢測機構(gòu)進行復(fù)檢，復(fù)檢項目依據(jù)相應(yīng)的國家標準、行業(yè)標準及企業(yè)標準執(zhí)行，對油漆的主要性能指標和粘度、附著力、干燥時間等進行檢驗，并提供權(quán)威機構(gòu)出據(jù)的檢測報告。禁止使用過期產(chǎn)品、不合格產(chǎn)品和未經(jīng)檢驗的涂料產(chǎn)品?！Υ鎽?yīng)特別注意最大和最小儲存溫度，如果最大和最小溫度超出儲存控制溫度，應(yīng)使用輔助設(shè)施。涂料的使用原則是“先到先用”，涂料供應(yīng)商應(yīng)提供儲存信息或在所有可能碰到溫度范圍內(nèi)的“保質(zhì)期”。（4）涂裝施工1）涂裝施工程序防腐涂裝材料的品種、規(guī)格、技術(shù)性能指標必須符合設(shè)計和技術(shù)規(guī)范的要求，具有完整的出廠質(zhì)量合格證明書，并經(jīng)防護涂裝施工單位和監(jiān)理工程師復(fù)檢合格后方可使用。采用的涂敷系統(tǒng)應(yīng)進行車間和現(xiàn)場的工藝試驗，其結(jié)果須得到監(jiān)理工程師簽字認可后方可正式施工。涂層層數(shù)、涂層厚度應(yīng)符合設(shè)計要求。2）表面清理要求表面清理包括表面缺陷修補、打磨，鋼板表面鹽含量的檢測及可溶鹽的清除，表面油污的檢查及清除，粉塵記號、涂料、膠帶等表面附著物及雜物的清除。噴砂前表面清理工藝流程為:（結(jié)構(gòu)缺陷的清除）焊接缺陷補焊、打磨清洗劑清洗油污壓縮空氣吹凈、干燥防止再次污染。為增強漆膜與鋼材的附著力，應(yīng)對二次除銹后的鋼材表面進行清潔處理，然后再進行涂裝，表面清潔工藝流程為：用壓縮空氣吹凈表面粉粒用無油污的干凈棉紗、碎布抹凈防止再次污染。

涂裝作業(yè)環(huán)境要求項目控制要求檢測方法備注環(huán)境溫度5-38℃溫度計測量；/空氣相對濕度≤80%干濕球溫度計測量再查表換算，或直接用儀器測量空氣濕度；涂裝房內(nèi)采用除濕機、加熱干燥機等達到涂裝作業(yè)環(huán)境要求。鋼板表面溫度≥空氣露點溫度+3℃鋼板溫度儀測量；空氣露點由空氣溫度和空氣相對濕度查表求出；注：在施工現(xiàn)場配備相對濕度測試儀，以便隨時了解現(xiàn)場施工工況。4）噴砂除銹技術(shù)要求磨料：選擇的磨料其清潔、干燥性能符合GB6484,GB6485的要求；其粒度和形狀均滿足噴射處理后對表面粗糙度的要求，磨料清潔（不含油、雜物）、干燥（不含水）質(zhì)量符合規(guī)定的要求，施工過程中經(jīng)常檢查磨料的運行情況，并及時進行補充和調(diào)整。在表面清理檢驗合格且表面干燥后即可進入噴砂作業(yè)工序。噴砂操作：在技術(shù)措施滿足要求的基礎(chǔ)上，選用有豐富施工經(jīng)驗、技術(shù)熟練的老工人進行復(fù)雜結(jié)構(gòu)部位的噴砂除銹，從施工人員方面滿足結(jié)構(gòu)復(fù)雜部位的噴砂除銹要求，保證噴砂除銹質(zhì)量。磨料噴射方向與工件的夾角為75～85，噴槍距工作面的距離為200～400mm，當(dāng)噴嘴直徑增大20%時將更換噴嘴。按先上后下，從左到右的順序進行施工。清砂、清塵：采用大功率吸塵器或真空吸砂機帶動吸塵裝置，全面吸凈噴砂表面的灰塵。油漆涂裝前，必須對將要涂裝油漆的表面進行清理。對噴砂表面應(yīng)清理干凈殘存的磨料并吹凈表面浮灰；對機械打磨表面應(yīng)清理干凈打磨殘存的雜物并吹凈表面浮灰；對電弧噴涂涂層表面的附著顆粒及粉塵進行清理；對原有油漆涂層應(yīng)先修理涂層缺陷，然后除去表面雜物并吹凈表面浮灰。粗糙度要：所有鋼材表面必須經(jīng)過噴砂處理，清潔度達到GB8923-97標準的Sa3.0級。清潔表面的保護：接近噴砂處理過的表面時，所有人員均穿戴專用工作服及鞋套、手套，防止污染清潔表面。在工序交叉施工時如果出現(xiàn)工序間的相互影響，應(yīng)進行充分的保護。如有特殊部位不能受噴砂或油漆涂裝的影響，要遮擋保護。焊口處預(yù)留接頭150～200mm寬不噴涂油漆涂層，以免影響焊接。以后每層油漆涂裝前，焊接邊緣再留出30mm寬不涂裝油漆，形成階梯狀保護層。用木板或膠帶紙遮擋保護，避免漆膜在工地焊縫對接區(qū)附著。5）噴漆技術(shù)要求涂裝前應(yīng)仔細確認涂料的種類、名稱、質(zhì)量及施工位置，涂裝過程中的環(huán)境條件、每層涂裝時間間隔以及使用的機具設(shè)備等均應(yīng)滿足涂裝施工工藝和涂料說明書的要求。在完成前一道涂敷后，其干膜厚度須經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合格，方可進行下一道涂敷。涂裝采用噴涂工藝。根據(jù)涂料性能選擇正確的噴涂設(shè)備，使用前應(yīng)仔細檢查儲料罐、輸料管道及噴槍是否干凈、適用；檢查高壓空氣壓力、管道噴嘴是否符合工藝要求，高壓空氣中是否有其他油污和水。在噴涂涂料時，嚴格執(zhí)行該涂料的施工技術(shù)參數(shù)及其對環(huán)境條件的要求。除銹等級達到要求后，在環(huán)境溫度5-38℃之間，相對濕度80%以下時，鋼板可以噴涂底漆。鋼結(jié)構(gòu)外表面結(jié)露時不得涂裝，涂裝4小時后不得淋雨。涂層噴涂間隔時間必須符合有關(guān)規(guī)定，以保證每度涂層的實干。在雨天、霧天、薄霧、冰雨、下雪天、水汽凝聚或風(fēng)中夾雜有灰塵的情況下，不允許在鋼結(jié)構(gòu)涂裝施工。在涂下道涂層前，色漆體系中的每道涂層應(yīng)干燥充分或固化完全。在中間涂層前，把鋼結(jié)構(gòu)涂層清理干凈除去污染物。如果必要的話，表面上用自來水清理。在涂中間漆以前，按規(guī)范要求對涂層上存在厚度不夠或破損的區(qū)域進行修補。為保證預(yù)涂質(zhì)量，所有預(yù)涂均采用刷涂。噴底漆前，將預(yù)涂所有焊縫，邊角及所有不易噴涂的部位，以保證這些部位有足夠的膜厚。為確保上述部位涂層的質(zhì)量，將在底漆和中間漆噴涂前也分別對上述部位進行預(yù)涂。針對不同部位，應(yīng)采用不同工具進行預(yù)涂。狹小區(qū)域及附屬設(shè)施等小表面積工件采用手工涂刷油漆的施工方法。手工涂刷油漆所使用的工具包括：毛刷、滾筒等成品工具，以及鐵絲纏繞少量棉紗或棉布的特制工具，針對不同涂刷部位使用不同的工具。刷涂或滾涂時，刷涂或滾涂方向應(yīng)取先前后、后左右的方向進行。預(yù)涂過程中發(fā)生掉毛時要隨手清理掉，不便于隨手清理的應(yīng)在涂層固化后使用鏟刀鏟除、砂紙打磨等方法進行清理。6）涂層保護對已涂裝完畢的節(jié)段在起吊運輸時不允許直接用鋼位捆扎，避免涂層損傷，嚴禁碰撞擦傷涂層，構(gòu)件堆放應(yīng)墊高，避免浸水，盡量減少重新電焊及動火作業(yè)，吊裝運輸應(yīng)在構(gòu)件涂層硬干后進行，損傷涂層應(yīng)及時合理修復(fù)。在安裝期間和安裝之后，涂漆現(xiàn)場應(yīng)有充分的保護措施。以防構(gòu)件打磨和構(gòu)件安裝的損壞。6.3構(gòu)件運輸方案6.3.1構(gòu)件進場準備（1）組織大件運輸公司對運輸路線及沿線橋梁進行勘察，確保運輸路線可行，并由大件運輸公司提前辦理超限運輸相關(guān)手續(xù)，保證運輸構(gòu)件安全、準時達到施工現(xiàn)場。（2）構(gòu)件進場前先依據(jù)現(xiàn)場施工進度計劃編制構(gòu)件進場計劃，鋼構(gòu)件必須嚴格按照構(gòu)件進場計劃進場，以保證現(xiàn)場施工的順利進行。（3）根據(jù)構(gòu)件計劃進場時間，提前2～3天安排車輛，提前1天裝車運輸。構(gòu)件進場后，先安排質(zhì)量員對構(gòu)件進行現(xiàn)場驗收，然后通知總包、監(jiān)理共同驗收。（4）現(xiàn)場驗收將嚴格按深化圖紙要求和《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收標準》（GB50205-2020）、《城市橋梁工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》CJJ2-2008，對構(gòu)件的質(zhì)量進行檢查驗收，并做好記錄。檢驗用的所有計量檢測工具嚴格按規(guī)定統(tǒng)一定期送檢。（5）每一根構(gòu)件都必須有構(gòu)件合格證明書。每一車構(gòu)件都必須有隨車構(gòu)件清單。構(gòu)件到場后，驗收人員按隨車構(gòu)件清單核對所到構(gòu)件的數(shù)量及編號，隨車逐件驗收清點無誤后方可簽字確認。如果發(fā)現(xiàn)問題，及時通知加工車間進行更換或補充構(gòu)件以保證現(xiàn)場急需。（6）現(xiàn)場驗收時，對所有鋼構(gòu)件的長度尺寸、截面規(guī)格、外觀檢查，另外還要檢查構(gòu)件上是否標注有重量、長度、中心線、軸線方向等。6.3.2鋼結(jié)構(gòu)的裝卸與堆放1）鋼構(gòu)件的堆放（1）堆放鋼構(gòu)件應(yīng)按安裝順序有序堆放，鋼構(gòu)件下面需擱置枕木。（2）鋼構(gòu)件的堆放場地，應(yīng)當(dāng)堅實、平整，以防止地基沉落不均而引起構(gòu)件側(cè)向或正向傾斜。對于局部綠化帶處和軟弱處進行換填，采用宕渣換填50cm，并澆筑20cmC25砼進行處理。鋼構(gòu)件與地面應(yīng)留有一定凈空，一般為10～25cm，并且附近應(yīng)有排水溝，以防止積水。（3）鋼構(gòu)件支點應(yīng)設(shè)在自身重力作用下鋼構(gòu)件不產(chǎn)生永久變形處，同類構(gòu)件多層堆放時，多層間墊塊應(yīng)放在同一豎直線上，鋼箱體疊放不超過二層。（4）擱置時，應(yīng)將構(gòu)件剛度較大的一面豎直，桿件間應(yīng)留有適當(dāng)空隙，以便起吊操作及查對編號。（5）成品節(jié)段短途轉(zhuǎn)移時，應(yīng)避免擦傷、彎折、墜落等人為損傷。2）鋼構(gòu)件的裝卸（1）起吊點必須放在結(jié)構(gòu)硬檔（不足處進行加勁補強），縱梁吊點間不易太近。不允許用捆綁，掛鉤等方式起吊。（2）鋼構(gòu)件的包裝、裝卸及運輸必須在油漆干燥后進行，并應(yīng)防止損傷漆面。（3）構(gòu)件節(jié)段應(yīng)標明編號、分類以免混淆。（4）構(gòu)件節(jié)段在運輸過程中應(yīng)防止傾倒、碰撞。支點要平穩(wěn)、多點、可靠。要采取可靠措施防止意外擦傷和碰損。（5）超重、超長構(gòu)件運輸，提前與交管部門辦理相關(guān)手續(xù)。（6）發(fā)運明細表和附件應(yīng)一并隨構(gòu)件節(jié)段配套發(fā)送。6.3.3運輸路線經(jīng)過對工廠到施工現(xiàn)場多條行車路線及施工現(xiàn)場周圈各個高速出口及城市道路的勘察，制定了兩點之間最佳的一條運輸路線，具體如下。運輸路線：工廠出發(fā)→沿海中線→咸祥互通上高速→甬臺溫復(fù)線→沈海高速寧波繞城→杭甬高速→從紹興互通出高速→中興大道→施工現(xiàn)場，全程約155公里，運輸行駛時間約4小時。鋼箱梁節(jié)段運輸線路圖6.3.4運輸車輛由于本項目鋼梁節(jié)段長寬高都較大，選用低平板車可滿足本項目運輸。低平板車照片低平板車裝載示意圖6.3.5運輸方案1）鋼梁裝車鋼梁裝車前，運輸作業(yè)人員做好車輛設(shè)備的運前檢查和保養(yǎng)，完成待裝準備。根據(jù)發(fā)貨計劃，運輸車輛到達車間等候，停放就位,等待鋼箱梁裝車。車間采用行車進行裝車吊裝，當(dāng)鋼箱梁被行車提升，并移位于裝車位置后，車輛進入鋼箱梁下部，準備承載貨物。當(dāng)行車將設(shè)備下降到離車板100MM時，裝車人員將車板與鋼箱梁將要接觸面，墊好薄板和護皮后，保證鋼梁重心在平板車的中心范圍內(nèi)，直到鋼梁與托架充分接觸，待行車完全卸載后，卸去吊具，完成鋼箱梁本體與平板車組的捆扎。運輸車輛駛出裝載區(qū)域,并在指定位置停妥,完成裝車過程。2）運輸重載車的行駛方法：在一般道路上行駛，直行速度≯35km/h，彎道速度≯5km/h；在高速公路上行駛，直行速度≯60km/h，彎道速度≯30km/h通過路口時，按指揮信號行駛，確保安全通行。運輸車輛必須嚴格服從管理部門的指揮，在指定車道上勻速行駛，不得急加速，換擋和緊急制動。3）作業(yè)技術(shù)要求根據(jù)鋼梁的外形特征和技術(shù)要求裝車，裝車時在前后把轉(zhuǎn)盤和鋼梁之間用4公分厚的橡皮進行填襯。鋼梁裝車時，根據(jù)現(xiàn)場吊裝的位置和順序，確定前后托的位置。裝車時，前后托車中心位置保持一直線，中間用鋼絲繩進行聯(lián)接。鋼梁裝車后，在托運中，工程技術(shù)人員的指導(dǎo)下，用鐵鏈及鋼絲繩進行捆扎，在與鋼梁接觸部位用包角填襯。鋼梁運輸前辦理好相關(guān)通行證件并按指定路線行駛。鋼梁運抵卸貨地點后，按吊裝要求，停妥卸車位置，拆解捆扎繩索。6.4鋼蓋梁吊裝方案6.4.1鋼蓋梁安裝節(jié)段劃分本施工段共包括11榀鋼蓋梁，位于地面橋（航鷺大橋和會龍橋）上方，鋼蓋梁根據(jù)運輸限制和地面橋承載能力等，除了ZX311分為4段，其余均分為3段吊裝。具體分段如下：ZX285鋼蓋梁（M3），安裝位置在航鷺橋地面橋上，分為3段：序號節(jié)段長度mm數(shù)量重量T備注1節(jié)段1139661482節(jié)段28250138.93節(jié)段315702150.4總重量137.3ZX286鋼蓋梁（M3），安裝位置在航鷺橋地面橋上，分為3段：序號節(jié)段長度mm數(shù)量重量T備注1節(jié)段113999147.02節(jié)段28276139.63節(jié)段315749151總重量137.6ZX287鋼蓋梁（M3），安裝位置在航鷺橋地面橋上，分為3段：序號節(jié)段長度mm數(shù)量重量T備注1節(jié)段1131731442節(jié)段28251137.23節(jié)段314924147總重量128.2ZX288鋼蓋梁（M3），安裝位置在航鷺橋地面橋上，分為3段：序號節(jié)段長度mm數(shù)量重量T備注1節(jié)段113175145.72節(jié)段28276133.33節(jié)段314925151總重量130ZX289、ZX290、ZX293、ZX294鋼蓋梁（M3），安裝位置在航鷺橋地面橋上，分為3段：序號節(jié)段長度mm數(shù)量重量T備注1節(jié)段112920148.52節(jié)段28276130.53節(jié)段314670151總重量130ZX295鋼蓋梁（M1），安裝位置在航鷺橋地面橋上，分為3段：序號節(jié)段長度mm數(shù)量重量T備注1節(jié)段1144601492節(jié)段28250137.83節(jié)段316688151總重量137.8ZX310鋼蓋梁（M1），安裝位置在會龍橋地面橋上，分為3段：序號節(jié)段長度mm數(shù)量重量T備注1節(jié)段15301121.12節(jié)段214800158.83節(jié)段315800156.9總重量139ZX311鋼蓋梁（M3），安裝位置在會龍橋地面橋上，分為4段：序號節(jié)段長度mm數(shù)量重量T備注1節(jié)段115673155.52節(jié)段215504167.53節(jié)段310452133.54節(jié)段411221140.5總重量1976.4.2鋼蓋梁臨時支撐鋼支撐設(shè)置的原則是在蓋梁分段位置設(shè)置，在地面橋上根據(jù)前述鋼蓋梁分成3-4個節(jié)段，在安裝時設(shè)置2~3組臨時支撐。在地面橋上的鋼蓋梁共有11榀，臨時支撐設(shè)置具體如下：航鷺橋地面橋上的鋼蓋梁以ZX285鋼蓋梁（M3）為例，臨時支撐設(shè)置立面大樣圖如下：會龍橋地面橋上的鋼蓋梁以ZX310鋼蓋梁（M3）為例，臨時支撐設(shè)置立面大樣圖如下：鋼蓋梁臨時支撐高度序號聯(lián)號地面標高(m)梁底標高(m)臨時支撐高度(m)1ZX2859.315.66.32ZX2869.415.7526.43ZX2879.5715.7466.24ZX2889.315.5696.35ZX2899.315.0245.76ZX2909.214.8495.67ZX2938.514.3495.88ZX2948.414.1095.79ZX2958.313.8695.610ZX3107.213.446.211ZX3117.212.7565.6實際地面標高可能存在差別，具體以現(xiàn)場實測數(shù)據(jù)為準臨時支撐由底部擴大基礎(chǔ)，中間格構(gòu)柱，頂部分配梁及調(diào)節(jié)管組成，格構(gòu)柱與底部擴大基礎(chǔ)采用焊接連接，與頂部分配梁采用焊接連接，頂部分配梁選用雙拼HN400*200H型鋼，調(diào)節(jié)管選用HM200*150型鋼。支撐中間格構(gòu)柱由標準節(jié)組成，標準節(jié)規(guī)格有6.5米高、4.5米高、2.5米高、a型（1米高）和b型（1米高b1和0.5米高b2），其中6.5米高、4.5米高、2.5米高均為雙端頭法蘭盤，高度不可調(diào)整；a型（1m高）是一個端頭設(shè)法蘭盤，另一端不設(shè)法蘭盤，鋼管高度可在1m范圍內(nèi)通過切割調(diào)整，使用時放在格構(gòu)柱最底部，與底部基礎(chǔ)相連接；b型（1米高b1和0.5m高b2）為一個端頭設(shè)法蘭盤，另一端設(shè)封頭板，高度不可調(diào)整，使用時，放在格構(gòu)柱最頂端，設(shè)法蘭盤一端與標準節(jié)連接，設(shè)封頭板一端與頂部分配梁連接。格構(gòu)柱除了底部和頂部為焊接，其余均未螺栓連接。格構(gòu)柱具體構(gòu)造如下圖所示：臨時支撐基礎(chǔ)可選用混凝土承臺基礎(chǔ)和鋼結(jié)構(gòu)承臺基礎(chǔ)兩種形式。格構(gòu)柱支撐下面的基礎(chǔ)采用混凝土擴大基礎(chǔ)，基礎(chǔ)尺寸為3*3*0.5m，在工廠預(yù)制。平面尺寸按照鋼立柱中心到混凝土邊500mm設(shè)置，承臺內(nèi)布設(shè)鋼筋網(wǎng)；鋼立柱柱底焊接有16mm厚鋼板，具體如下圖所示：鋼結(jié)構(gòu)承臺基礎(chǔ)，鋼材采用Q235B鋼，基礎(chǔ)厚度400mm，采用HN400*200型鋼做為主梁，HM200*150型鋼做為次梁，主梁交點位置設(shè)置D426*8鋼管柱與上部臨時支撐直接連接，梁底滿鋪10mm厚鋼板。平面尺寸按照鋼立柱中心到混凝土邊不小于750mm設(shè)置，鋼立柱柱腳與承臺基礎(chǔ)直接焊接。臨時支架的安裝與拆除臨時支撐先在地面拼裝成格構(gòu)柱，然后整體安裝。吊裝時采用25~50噸汽車吊，4點吊裝。如果是頂部通長分配梁，則分配梁在單獨吊裝，如果是單相格構(gòu)柱頂上的短分配梁，則分配梁與格構(gòu)柱一起吊裝。臨時支架的拆除：拆除時機：完成疊合梁節(jié)段的工地連接，并驗收合格。先拆除分配梁上部的調(diào)節(jié)段，然后拆除分配梁，分配梁采用49噸米級折臂吊綁扎后，分段吊裝到地面。格構(gòu)柱拆除時，先用25~50噸汽車吊吊裝格構(gòu)柱約2/3高度位置，然后切割下部與混凝土擴大基礎(chǔ)的節(jié)點，切割后，汽車吊提高格構(gòu)柱，格構(gòu)柱傾斜并與樁基脫開，回轉(zhuǎn)吊車大臂，吊出到臨時堆放場地。在吊車吊裝時，在下端設(shè)置溜繩，以避免格構(gòu)柱突然失去支撐，大副度轉(zhuǎn)動及轉(zhuǎn)動后的晃動。6.4.3鋼蓋梁安裝工藝根據(jù)設(shè)計圖紙要求，總體安裝工藝如下：對于單個鋼蓋梁本身的安裝順序，考慮到分段位置在設(shè)計板厚分縫位置，且設(shè)計板厚分縫時，考慮頂板與底板錯縫，這也決定了現(xiàn)場鋼蓋梁節(jié)段的安裝順序。對于分成3段，位于航鷺橋地面橋上的鋼蓋梁安裝順序（以ZX289為例）安裝順序：分段1——分段2——分段3（合攏段）對于分成3段，位于會龍橋地面橋上的ZX310鋼蓋梁安裝順序：安裝順序：分段3——分段2——分段1（合攏段）對于分成4段，位于會龍橋地面橋上的ZX311鋼蓋梁安裝順序：安裝順序：分段1——分段2——分段3——分段4（合攏段）6.4.4鋼蓋梁吊裝工況鋼蓋梁安裝采用少支架法工藝。采用160噸汽車吊在地面橋上進行吊裝，吊裝采用雙機抬吊，吊裝時，汽車吊后支腿（受力較大）位于地面橋既有蓋梁上方。鋼蓋梁吊裝方法如下表：序號墩號地面橋吊裝方法吊機選型鋼蓋梁類型1ZX285航鷺橋雙機抬吊160噸汽車吊M3型2ZX286航鷺橋雙機抬吊160噸汽車吊M3型3ZX287航鷺橋雙機抬吊160噸汽車吊M3型4ZX288航鷺橋雙機抬吊160噸汽車吊M3型5ZX289航鷺橋雙機抬吊160噸汽車吊M3型6ZX290航鷺橋雙機抬吊160噸汽車吊M3型7ZX293航鷺橋雙機抬吊160噸汽車吊M3型8ZX294航鷺橋雙機抬吊160噸汽車吊M3型9ZX295航鷺橋雙機抬吊160噸汽車吊M3型10ZX310會龍橋雙機抬吊160噸汽車吊M1型11ZX311會龍橋雙機抬吊160噸汽車吊M3型鋼蓋梁最不利工況分析ZX295鋼蓋梁（M3）采用160噸汽車吊吊裝，吊機選用31.7米主臂工況，地面標高約為+7.2米，鋼蓋梁頂面標高約為+15.956米，安裝高度約為8.76米，吊裝工況分析表：節(jié)段吊車最大吊重G(t)工作半徑(m)主臂(m)額定吊重P（t）G/0.8(t)節(jié)段1吊車125.51631.734.631.8吊車225.51531.734.631.8階段2吊車119.91631.734.624.87吊車219.91631.734.624.87階段3吊車126.51631.734.633.1吊車226.51631.734.633.1ZX295鋼蓋梁（M3）吊裝時，兩臺160噸汽車吊雙機吊站位放樣圖如下：ZX295鋼蓋梁安裝工況分析平面圖ZX295鋼蓋梁安裝工況分析立面圖在老橋上的吊裝，應(yīng)注意對老橋采取保護措施，如：1. 汽車吊支腿處應(yīng)設(shè)置2*5*0.2m路基箱板，降低支點的分布應(yīng)力。2. 吊裝前對老橋進行詳細勘察檢測，并提供檢測報告，作為驗算依據(jù)。3. 吊車的支腿盡量設(shè)置在老橋的蓋梁和墩柱上。4. 對吊車最大吊裝工況的支腿單點荷載進行計算，考慮梁板是否能承受進行核算5.鋼蓋梁吊裝過程中對老橋進行監(jiān)測，當(dāng)老橋應(yīng)力及撓度達到預(yù)警值時，立即停止施工，分析原因并采取可行措施。6.5鋼混疊合梁安裝工藝6.5.1安裝思路鋼混疊合梁在廠內(nèi)分節(jié)段制作，運往施工現(xiàn)場地面拼裝，待每跨疊合梁2排臨時支撐安全完成后采用架橋機進行橋位安裝，最后完成混凝土橋面板澆筑，鋼梁和橋面板疊合成整體后拆除臨時支架。6.5.2鋼混疊合梁分段ZXK286為45米主線疊合梁，其拼裝單元劃分立面圖如下：序號節(jié)段長度mm數(shù)量重量備注1節(jié)段113800617.22節(jié)段217400621.63節(jié)段313800617.2ZXK287為50米主線疊合梁，其拼裝單元劃分立面圖如下：序號節(jié)段長度mm數(shù)量重量備注1節(jié)段115556620.92節(jié)段218889625.43節(jié)段315556620.9ZXK288為48米主線疊合梁，其拼裝單元劃分立面圖如下：序號節(jié)段長度mm數(shù)量重量備注1節(jié)段115000620.22節(jié)段218000624.23節(jié)段315000620.2ZXK289為49米主線疊合梁，其拼裝單元劃分立面圖如下：序號節(jié)段長度mm數(shù)量重量備注1節(jié)段115433620.42節(jié)段218133624.33節(jié)段315433620.4ZXK294、ZXK295為48米主線疊合梁，其拼裝單元劃分立面圖如下：序號節(jié)段長度mm數(shù)量重量備注1節(jié)段115000120.22節(jié)段218000124.23節(jié)段315000120.26.5.3鋼混疊合梁拼裝胎架布置考慮施工安全及施工便捷，構(gòu)件在加工廠進行分段制作，運往現(xiàn)場后在地面進行拼裝，用汽車吊進行卸車、拼裝及吊裝，地面拼裝時需要布置拼裝胎架，拼裝胎架用H型鋼，H型鋼上再焊接調(diào)整板塊，胎架平整度用水準儀進行調(diào)整，調(diào)節(jié)段應(yīng)根據(jù)橋梁的設(shè)計起拱度進行控制，以保證構(gòu)件拼裝后預(yù)拱度與設(shè)計提供的預(yù)拱度相吻合，保證施工過程中的質(zhì)量控制。拼裝支架結(jié)構(gòu)圖如下：胎架橫梁、防側(cè)翻梁、調(diào)節(jié)管采用HM300*200*8*12H型鋼，胎架橫梁長度為2.6m，防側(cè)翻梁長度為0.5m。拼裝完成后，疊合梁相關(guān)參數(shù)如下表：序號聯(lián)號跨度片數(shù)單片鋼梁重量（t）備注1ZX285-286456562ZX286-287506683ZX287-288486664ZX288-289496675ZX293-294488666ZX294-295489666.5.4疊合梁支撐布置跨橋區(qū)域共布置27組臨時支撐，用于混凝土疊合。支撐布置形式同鋼箱梁:除了十一、十二、十四、十五組、二十六、二十七組的支撐由6個格構(gòu)柱組成（橋面變寬段），二十三、二十四組臨時支撐由5個格構(gòu)柱組成，其余支撐均由4個格構(gòu)柱組成。支撐底部基礎(chǔ)為砼基礎(chǔ)/鋼基礎(chǔ)，中間為格構(gòu)柱，格構(gòu)柱結(jié)構(gòu)形式參照鋼箱梁及鋼蓋梁支撐結(jié)構(gòu)。頂部設(shè)置通長的分配梁，分配梁選用雙拼HM588*300H型鋼，為了保證施工安全，支撐均布置在老橋蓋梁上方。臨時支撐布置如下：臨時支撐的高度如下表：序號孔號地面標高（m)橋面底標高（m）臨時支撐高度（m）備注1ZXK2869.320.7329.73245米跨2ZXK2879.420.7269.62650米跨3ZXK2889.5720.5499.27948米跨4ZXK2899.320.3049.30449米跨5ZXK2948.519.0898.88948米跨6ZXK2958.418.8498.74948米跨其中地面標高不夠精確，需以現(xiàn)場實測為準，臨時支撐高度根據(jù)現(xiàn)場實測地面標高最終確定實際高度。支撐格構(gòu)柱構(gòu)造，支撐基礎(chǔ)及支撐安裝及拆除方案參照鋼蓋梁。疊合梁加固措施架橋機在架設(shè)梁過程中，支腿需要布置在已安裝完成的疊合梁上（未進行混凝土疊合），為了保證支腿橫梁的受力穩(wěn)定性及疊合梁不受破壞，對需要布置架橋機后支腿位置的疊合梁進行加強。架橋機支腿橫向軌道布置方式及疊合梁加強措施如下：1、疊合梁底部臨時支撐布置數(shù)量增加，調(diào)節(jié)管材料選用HW200*200H型鋼；2、架橋機橫向軌道下方布置橫向轉(zhuǎn)換梁，增加軌道布置穩(wěn)定性，轉(zhuǎn)換梁材料選用雙拼HN400*200H型鋼；3、轉(zhuǎn)換梁支撐點設(shè)置在疊合梁頂部翼緣板與腹板相交處，且橫向有支座牛腿橫隔板的位置。通過焊接調(diào)節(jié)管進行水平調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)管材料選用HW200*200H型鋼，與疊合梁頂部翼緣板焊接固定。且端部橫向聯(lián)系梁在架橋機過孔前必須焊接完畢。6.5.4疊合鋼梁吊裝工況6.5.4.1吊裝機械疊合鋼梁吊裝主要采用50m-200T（50/200型）架橋機，部分邊跨疊合梁采用160噸汽車吊安裝50米—200噸（50/200型）架橋機參數(shù)如下：序號SDLB50/200型架橋機項目名稱參數(shù)1額定起重能力200t2架設(shè)橋跨≤50m3梁體起落速度0.8m/min4梁體橫移速度1.5m/min微調(diào)：±20cm5吊梁縱移速度重載：5m/min、空載:10m/min6外形尺寸90m×14m×7m7整機功率55kw8整機重量160t160噸汽車吊參數(shù)：6.5.4.2吊點布置疊合梁的吊裝采用4點吊，吊點分別設(shè)置在每個節(jié)段兩端約2~3米的位置，吊點位置需焊接專用吊耳。以50米疊合梁為例，吊點設(shè)置圖如下：吊耳設(shè)置在腹板與橫隔板相交位置的頂板上。6.5.4.2架橋機安裝工況疊合梁拼裝后最重節(jié)段為68噸，架橋機最大起重能力為200噸，滿足吊裝要求。6.5.4.3汽車吊安裝工況K286-K289疊合梁北側(cè)兩片梁，即P1、P2梁段采用160噸汽車吊進行安裝，160噸汽車吊主臂長為36.3m，作業(yè)半徑為18-20m，各節(jié)段作業(yè)工況分析如下表（表中重量已含吊索具重量）：節(jié)段編號重量（t）安裝機械機械作業(yè)半徑（m）機械額定起重量機械負載率K286(P1-P6)-J121160噸汽車吊2026.180.5%(P1-P6)-J221160噸汽車吊2026.180.5%(P1-P6)-J321160噸汽車吊2026.180.5%K287(P1-P6)-J124160噸汽車吊183080%(P1-P6)-J226160噸汽車吊183086.6%(P1-P6)-J324160噸汽車吊183080%K288(P1-P6)-J124160噸汽車吊183080%(P1-P6)-J226160噸汽車吊183086.6%(P1-P6)-J324160噸汽車吊183080%K289(P1-P6)-J123160噸汽車吊183076.7%(P1-P6)-J225160噸汽車吊183083.4%(P1-P6)-J323160噸汽車吊183076.7%K294(P1-P6)-J121160噸汽車吊2026.180.5%(P1-P6)-J222160噸汽車吊2026.184.3%(P1-P6)-J321160噸汽車吊2026.180.5%K295(P1-P6)-J122160噸汽車吊2026.184.3%(P1-P6)-J223160噸汽車吊183076.7%(P1-P6)-J322160噸汽車吊2026.184.3%最不利工況發(fā)生在安裝重量最重節(jié)段，即跨徑最大的K288聯(lián)疊合梁，節(jié)段1重24噸，節(jié)段2重26噸，節(jié)段3重24噸.160噸汽車吊主臂長為36.3m，作業(yè)半徑為18m，機械負載率為86.6%，滿足規(guī)范要求。工況分析圖如下所示：K288聯(lián)(P1-P6)-J1節(jié)段工況分析圖（吊車主臂長36.3m，作業(yè)半徑18m）：K288聯(lián)(P1-P6)-J2節(jié)段工況分析圖（吊車主臂長36.3m，作業(yè)半徑18m）：K288聯(lián)(P1-P6)-J3節(jié)段工況分析圖（吊車主臂長36.3m，作業(yè)半徑18m）：6.6鋼箱梁（ZX290~ZX293聯(lián)）安裝工藝6.6.1鋼箱梁（ZX290~ZX293聯(lián)）安裝節(jié)段劃分ZX290~ZX293聯(lián)鋼箱梁縱向劃分為8個縱向節(jié)段，橫向按箱室分段，節(jié)段1~節(jié)段6位置劃分為5個箱室+2個挑臂分段，節(jié)段7~節(jié)段8位置劃分為6個箱室+2個挑臂分段。具體分段如下：節(jié)段1-6橫橋向分段根據(jù)箱室分段，分為5個箱室塊體和2個挑臂塊體。節(jié)段7-節(jié)段8處于變寬截面，橫橋向分段根據(jù)箱室及運輸條件，分為6個箱式塊體和2個挑臂塊體。節(jié)段參數(shù)表：序號分段節(jié)段號長*寬*高（m）數(shù)量重量T備注1節(jié)段1KT115.8*1.6*0.6516.1挑臂2KT215.8*4.7*1.61493KT315.8*4.7*1.61494KT415.8*4.7*1.61495KT515.8*4.7*1.61496KT615.8*4.7*1.61497KT715.8*1.6*0.6516.1挑臂8節(jié)段2KT120*1.6*0.65110.3挑臂9KT220*4.7*3.3154.110KT320*4.7*3.3154.111KT420*4.7*3.2154.112KT520*4.7*2.9154.113KT620*4.7*2.9154.114KT720*1.6*0.65110.3挑臂15節(jié)段3KT119.6*1.6*0.6517.2挑臂16KT219.6*4.7*3.3180.117KT319.6*4.7*3.3180.118KT416.4*4.7*3.217719KT510*4.7*2.9156.120KT610*4.7*2.9156.121KT710*1.6*0.6517.2挑臂22節(jié)段4KT116.8*1.6*0.6517.2挑臂23KT216.8*4.7*2.5146.524KT316.8*4.7*2.5146.525KT419.9*4.7*2.7153.126KT526.3*4.7*2.8171.127KT626.3*4.7*2.8171.128KT726.3*1.6*0.6517.2挑臂29節(jié)段5KT123.2*1.6*0.65110.4挑臂30KT223.2*4.7*2.2162.331KT323.2*4.7*2.2162.332KT429.1*4.7*2.7176.833KT529.1*4.7*2.7176.834KT629.1*4.7*2.7176.835KT729.1*1.6*0.65110.4挑臂36節(jié)段6KT120*1.6*0.6519挑臂37KT220*4.7*2.2179.638KT320*4.7*2.2179.639KT414.1*4.7*2.7165.140KT514.1*4.7*2.7165.141KT614.1*4.7*2.7165.142KT714.1*1.6*0.6519挑臂43節(jié)段7KT125.2*1.6*0.65111.4挑臂44KT2