鋼結(jié)構(gòu)施工施工工藝技術(shù)

4.1施工方案描述 14.2施工順序及流程 24.2.2鋼結(jié)構(gòu)加工制作 24.2.1施工順序 154.2.3桁架分段及支撐胎架布置 164.2.4屋面桁架拼裝 214.2.5鋼結(jié)構(gòu)安裝 344.2.6現(xiàn)場(chǎng)焊接施工 494.2.7高強(qiáng)螺栓施工 624.2.8鋼結(jié)構(gòu)涂裝 654.3施工機(jī)械及吊耳、索具選擇 714.3.1施工機(jī)械選擇 714.3.2吊索具選擇 804.4構(gòu)件安裝操作、安裝要求 854.5結(jié)構(gòu)預(yù)起拱、合攏、卸載、監(jiān)測(cè)、測(cè)量等工藝 864.5.1結(jié)構(gòu)預(yù)起拱 864.5.2桁架分段吊裝合攏 874.5.3結(jié)構(gòu)卸載 884.1施工方案描述根據(jù)結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，作業(yè)環(huán)境，工期要求，資源配置情況，以及綜合考慮各種技術(shù)經(jīng)濟(jì)條件，標(biāo)準(zhǔn)展廳鋼結(jié)構(gòu)施工方案選擇“胎架支撐、現(xiàn)場(chǎng)拼裝、分段吊裝”的施工方法。（1）A、B、C展廳管桁架使用150t履帶吊安裝，A-B展廳、B-C展廳使用130t汽車吊安裝，桁架的拼裝使用50t、25t履帶吊進(jìn)行，屋面次梁使用50t汽車吊進(jìn)行安裝。（2）根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)展廳周圍環(huán)境情況，整體施工方向由東向西進(jìn)行；先安裝主桁架懸挑段，再安裝次桁架，然后雙機(jī)抬吊主桁架，待弦桿對(duì)接焊、斜腹桿安裝焊接完成后吊機(jī)再松鉤，最后及時(shí)安裝桁架之間的屋面次梁，以確保桁架間的聯(lián)系，增強(qiáng)結(jié)構(gòu)穩(wěn)定。4.2施工順序及流程圖4.2-1標(biāo)準(zhǔn)展廳屋面鋼結(jié)構(gòu)施工流程4.2.2鋼結(jié)構(gòu)加工制作本項(xiàng)目中，標(biāo)準(zhǔn)展廳鋼結(jié)構(gòu)為倒三角管桁架+箱型次梁，構(gòu)件截面形式主要為焊接箱型、無縫鋼管，本章節(jié)主要介紹箱型結(jié)構(gòu)、圓鋼管切管的加工制作，以及螺栓孔、預(yù)埋件的制作。4.2.2.1圓鋼管貫口切割本工程屋面桁架腹桿和弦桿間相貫連接，腹桿鋼管相貫口采用數(shù)控相貫線切割機(jī)加工成型。圖4.2-3圓管相貫示意圖（1）相貫線切割設(shè)備鋼管相貫線采用相貫線切割機(jī)進(jìn)行加工，切割設(shè)備見下表：表4.2-1相貫線切割設(shè)備規(guī)格表六軸全自動(dòng)數(shù)控鋼管相貫線切割機(jī)用途：鋼管切割下料、鋼管端頭坡口開設(shè)、鋼管相貫線切割相貫線切割工藝流程如下：TEKLA模型建立--導(dǎo)出CAD三維模型--鋼管下料切割編程--生成GCD切割文件--導(dǎo)入切管機(jī)操作系統(tǒng)--切管機(jī)執(zhí)行GCD文件命令--自動(dòng)切割成所需鋼管。（2）切割加工流程相貫線數(shù)控切割機(jī)切割加工流程如下圖所示：圖4.2-4切割加工流程圖工廠鋼管切割過程如下所示：鋼管上料鋼管夾緊測(cè)距并固定切割位置鋼管相貫線切割切割完成鋼管端頭相貫線坡口圖4.2-5切割加工流程圖（3）相貫線切割質(zhì)量控制相貫口桿件（如下圖所示）的切割原則上采用相貫線數(shù)控切割機(jī)切割，直口采用半自動(dòng)管道切割機(jī)切割，嚴(yán)禁采用手工切割，切割完成后將切割邊緣毛邊、毛刺、熔渣清除干凈，對(duì)于大于1mm的缺棱應(yīng)及時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。圖4.2-6相貫口切割示意圖1）切割完工后清理切割件，并自檢檢查切割件質(zhì)量，檢查項(xiàng)目及允許偏差應(yīng)符合要求，并應(yīng)做自檢記錄；2）厚度＜16mm的鋼管可以采用相貫線數(shù)控切割機(jī)等離子功能切割，厚度＞16mm的鋼管采用相貫線數(shù)控切割機(jī)火焰功能切割；3）相貫口桿件切割精度要求，如下表所示；表4.2-2桿件切割精度要求表項(xiàng)目允許偏差桿件長(zhǎng)度-3～-5mm貫口光滑度＜0.5mm端頭長(zhǎng)度2mm起收弧點(diǎn)錯(cuò)口＜1.5mm4）當(dāng)達(dá)不到上述要求時(shí)應(yīng)用砂輪打磨，必要時(shí)進(jìn)行堆焊補(bǔ)修后，再用砂輪打磨平整，以保證切割斷面的質(zhì)量。4.2.2.2箱型構(gòu)件加工（1）箱型結(jié)構(gòu)加工工藝流程圖4.2-7箱型鋼柱加工工藝流程圖（2）翼板、腹板拼接需要拼接的翼板和腹板零件的邊緣必須平直，板面平整。拼接焊縫全部采用埋弧自動(dòng)焊接。其拼板焊縫間隙應(yīng)控制在1.0mm之內(nèi)，拼板錯(cuò)位允許偏差應(yīng)控制在2.0mm之內(nèi)。對(duì)接焊縫達(dá)到全熔透一級(jí)焊縫要求。焊接箱型截面構(gòu)件的翼板或腹板允許進(jìn)行拼接，本次考慮構(gòu)件長(zhǎng)度和拼接要求，采用定尺板，這個(gè)可以減少拼板橫縫。對(duì)箱型構(gòu)件的翼板采用直條切割機(jī)兩面同時(shí)垂直下料。翼板腹板切割后，應(yīng)在每一塊板上用記號(hào)筆標(biāo)注構(gòu)件編號(hào)。（3）腹板坡口切割腹板在切割前應(yīng)先劃基準(zhǔn)線（中心線、基準(zhǔn)線），基準(zhǔn)線與中心線垂直相交，在離端頭1000mm+5mm端銑佘量的位置上。劃線后應(yīng)敲上洋沖眼，并依次劃出全熔透焊縫區(qū)（指箱型構(gòu)件兩端頭各100mm，內(nèi)隔板之間及上下各500mm的全熔透焊接區(qū)域）線及部分熔透焊縫線，同時(shí)將電渣焊孔位標(biāo)注在腹板上；腹板坡口必須在工作平臺(tái)上操作，將劃好線的腹板放置在平臺(tái)上（可采用H型鋼作為平臺(tái)）。采用直條切割機(jī)或半自動(dòng)雙頭切割機(jī)，按工藝和圖紙要求調(diào)整好割炬角度。坡口切割時(shí)，應(yīng)先切割部分熔透的坡口，后進(jìn)行全熔透坡口的切割。坡口切割完成后，在電渣焊部位按要求割出電渣焊孔。所有切割工作完成后，應(yīng)清除熔渣，修補(bǔ)切割缺陷并打磨平整，切割面的氧化皮用磨光機(jī)進(jìn)行清理。（4）內(nèi)隔板組裝：對(duì)內(nèi)隔板及夾板按施工圖紙進(jìn)行放樣和號(hào)料，同時(shí)應(yīng)考慮機(jī)加工的銑削余量5mm。內(nèi)隔板非電渣焊的一側(cè)坡口采用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行加工，坡口兩端頭各留15mm用于裝配電渣焊墊板，坡口形式應(yīng)符合氣保焊施工條件。為使電渣焊夾板與翼板緊密接觸，應(yīng)對(duì)夾板進(jìn)行機(jī)加工，其機(jī)加工精度應(yīng)滿足規(guī)范要求。箱型構(gòu)件工藝隔板的設(shè)置及焊接要求：相臨內(nèi)隔板之間、柱端頭到最近內(nèi)隔板之間距離≥2000mm時(shí)應(yīng)加設(shè)工藝隔板，工藝隔板應(yīng)與內(nèi)隔板開一樣大的灌漿孔或通氣孔。（5）箱型構(gòu)件的組裝在上下翼板兩端取中心點(diǎn)，用墨線彈出中心線，同時(shí)在上下翼板中心線上劃出基準(zhǔn)線，基準(zhǔn)線與中心線垂直相交，在離端頭1000mm處的位置上另加5mm余量，同時(shí)在上下翼板及二塊腹板的內(nèi)側(cè)劃出隔板、頂板等裝配用線，位置線應(yīng)延伸至板厚方向。圖4.2-8箱型構(gòu)件組裝彈線示意圖（1）在箱型構(gòu)件上的腹板裝配焊接襯板；在腹板兩端取中心點(diǎn)，用黑線彈出中心線，以中心線向兩邊均分進(jìn)行全熔透焊縫段的墊板安裝，要求于母材的材質(zhì)相同，在安裝時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制兩墊板之間的距離。定位焊采用氣保焊接，其間斷焊縫的長(zhǎng)度60mm，間距300mm。圖4.2-9箱型構(gòu)件組裝彈線示意圖（2）在裝配胎架上把劃好線的下翼板置于組立機(jī)平臺(tái)上，把已裝配好的內(nèi)隔板定位在下翼板上，隔板與下翼板之間的裝配間隙不得大于0.5mm，定位好后檢驗(yàn)隔板垂直度，定位焊要求如下圖所示：圖4.2-10箱型構(gòu)件組立圖（1）在裝配兩側(cè)腹板時(shí)，使隔板對(duì)準(zhǔn)腹板所劃線的位置；然后，對(duì)腹板與隔板及腹板與翼板之間的焊縫進(jìn)行定位，如下示意圖所示：圖4.2-11箱型構(gòu)件組立圖（2）利用BOX組立機(jī)的頂緊及夾緊裝置，將箱型構(gòu)件的腹板與隔板緊密貼緊，在BOX組立機(jī)上進(jìn)行組裝，如下圖所示：圖4.2-12箱型構(gòu)件組立圖（3）將已形成U型的箱體吊至裝配平臺(tái)上，對(duì)內(nèi)隔板與腹板之間的全熔透焊縫進(jìn)行焊接，焊接前應(yīng)注意檢查箱型構(gòu)件兩端頭的垂直度，并用撐桿加固，以防止焊接變形。隔板與腹板之間的全熔透焊縫焊接完畢并檢測(cè)合格后，將U型箱體內(nèi)的雜物清理干凈并重新吊至組立機(jī)平臺(tái)，采用BOX組立機(jī)上部壓緊裝置裝配上翼板。圖4.2-13箱型構(gòu)件組立圖（4）用木棒和高壓空氣清除電渣焊孔內(nèi)的雜物，用烤槍烘烤焊道內(nèi)的油污、水分，然后采用電渣焊機(jī)對(duì)內(nèi)隔板進(jìn)行施焊。電渣焊引熄弧部位無火口裂紋，引出長(zhǎng)度超過15mm。電渣焊焊接完成后，應(yīng)對(duì)焊縫進(jìn)行100%UT探傷。對(duì)電渣焊引熄弧焊瘤進(jìn)行清除，可采用氣刨清理，應(yīng)修整到與氣保焊打底高度一致。對(duì)腹板與翼板連接的四條縱向焊縫，采用氣保焊在坡口內(nèi)進(jìn)行打底焊接，打底焊應(yīng)達(dá)到坡口深度的2/3。要求多層焊的焊縫成形光順平整，無不良接頭和氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。主焊縫打底、填充焊接，應(yīng)當(dāng)在距離電渣焊孔壁30mm時(shí)停止，待電渣焊完成后，用氣刨清除電渣焊端部，直至與主焊縫襯板平齊，然后打底、填充焊接，最后埋弧焊蓋面。如此能確保主焊縫與電渣焊之間能無縫搭接，避免形成夾渣缺陷。在箱型構(gòu)件主焊道埋弧自動(dòng)焊蓋面之前，應(yīng)對(duì)主焊道內(nèi)的打底焊、電渣焊高低不平、寬窄不一、切割缺陷等進(jìn)行修補(bǔ)打磨處理。主焊道埋弧焊接必須嚴(yán)格遵守兩道焊縫同向、同步、同規(guī)范進(jìn)行焊接。焊接完成后，應(yīng)對(duì)缺陷進(jìn)行修補(bǔ)打磨。裝配埋弧焊自動(dòng)焊接所需的引弧板及引出板，引熄弧板規(guī)格為200*100mm；,應(yīng)采用與母材材料厚度、坡口、材質(zhì)相同的材料。焊接箱型構(gòu)件的主焊道，用埋弧自動(dòng)焊蓋面成形的焊縫尺寸（寬度、余高）要求，如下圖所示：對(duì)箱型構(gòu)件的柱頂板進(jìn)行焊接時(shí)，焊接方法采用氣保焊焊接，焊接的坡口形式如下圖所示：（需進(jìn)行端銑的柱頂，焊縫必須飽滿）圖4.2-14箱型構(gòu)件頂板拼接焊縫坡口形式箱型構(gòu)件組焊完畢后，先進(jìn)行旁彎、扭曲的火焰矯正，然后在箱型構(gòu)件的外側(cè)面板上，將1000mm基準(zhǔn)線、中心線及內(nèi)隔板位置線返在面板上，并確定構(gòu)件上下左右的方向。多層結(jié)構(gòu)箱型構(gòu)件頂應(yīng)進(jìn)行端銑，端銑線從1000mm基準(zhǔn)線返至A、B兩面的端頭5mm處，用于檢查端銑角度是否垂直。對(duì)箱型構(gòu)件的柱底板裝配焊接，用半自動(dòng)切割機(jī)在箱型構(gòu)件上開45°坡口，并加襯板與柱底板進(jìn)行全熔透氣保焊角接，并達(dá)到一級(jí)焊縫要求。4.2.2.3螺栓孔的鉆制（1）三類螺栓孔加工方法表4.2-3三類螺栓孔加工方法表項(xiàng)目方法高強(qiáng)螺栓節(jié)點(diǎn)板鉆孔采用平面數(shù)控鉆床鉆孔H型鋼端部及大塊連接板、節(jié)點(diǎn)板采用三維數(shù)控鉆床鉆孔安裝螺栓孔采用搖臂鉆套模鉆孔（2）鉆孔設(shè)備半自動(dòng)火焰切割銑邊機(jī)圖4.2-15鉆孔加工圖（3）鉆孔注意事項(xiàng)表4.2-4鉆孔注意事項(xiàng)表項(xiàng)目?jī)?nèi)容套鉆對(duì)于數(shù)控制孔難度較大構(gòu)件，可在預(yù)裝時(shí)套鉆制孔，以確保高強(qiáng)螺栓精度。數(shù)控鉆孔的定位基準(zhǔn)制孔前先對(duì)柱、梁在端部銑床上進(jìn)行端部加工以確定定位基準(zhǔn)，然后再在數(shù)控鉆床上鉆孔。人工號(hào)孔細(xì)則安裝螺栓孔劃線時(shí)，使用劃針劃出基準(zhǔn)線和鉆孔線，螺栓孔的孔心和孔周敲上五點(diǎn)梅花沖印，便于鉆孔和檢查。（4）制孔精度允許偏差表4.2-5制孔精度允許偏差表項(xiàng)目允許偏差（mm）直徑+1.0～0.0圓度2.0垂直度0.03t,且不應(yīng)大于2.0（5）螺栓孔孔距允許偏差表4.2-6螺栓孔孔距允許偏差表螺栓孔孔距范圍≤500501～12001201～3000＞3000同一組內(nèi)任意兩孔間距離±1.0±1.5--相鄰兩組的端孔間距離±1.5±2.0±2.5±3.0備注：1.在節(jié)點(diǎn)中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2.對(duì)接接頭在拼接板一側(cè)的螺栓孔為一組；3.受彎構(gòu)件翼板上的連接螺栓孔，每米長(zhǎng)度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組。4.2.2.4預(yù)埋件制作（1）下料1）一般規(guī)定根據(jù)圖紙規(guī)定領(lǐng)取施工材料，發(fā)現(xiàn)材料與圖紙不符立即停止施工并上報(bào)項(xiàng)目部技術(shù)部門處理，根據(jù)放樣單正確劃線，并做好尺寸及規(guī)格標(biāo)記，避免零件尺寸錯(cuò)亂及材料浪費(fèi)，檢驗(yàn)工要分類驗(yàn)收，轉(zhuǎn)運(yùn)工分類下轉(zhuǎn)。2）根據(jù)加工廠加工能力預(yù)埋件鋼板下料采用剪板機(jī)剪裁，鋼板下料長(zhǎng)、寬尺寸誤差≤±3mm。3）鋼筋剪裁采用機(jī)械切斷，長(zhǎng)度誤差≤±3mm。4）根據(jù)圖紙及規(guī)范制作彎鉤。（2）預(yù)埋件的焊接方法1）一般規(guī)定：預(yù)埋件的焊縫型式應(yīng)由錨筋的尺寸確定，真對(duì)本工程錨筋直徑為25mm，選用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，當(dāng)施工條件受限時(shí)，也可用電弧焊，選擇適當(dāng)?shù)暮缚p形式可以保證預(yù)埋件焊接質(zhì)量。預(yù)埋件的焊接時(shí)，焊接時(shí)引弧、維弧和頂壓等環(huán)節(jié)要密切配合，隨時(shí)清除電板鉗口的鐵銹和雜物，同時(shí)要及時(shí)修整電極槽口的形狀。如果發(fā)現(xiàn)鋼筋咬邊、氣孔、夾渣、鋼板焊穿、鋼板凹陷等質(zhì)量問題時(shí)，需查明原因并及時(shí)清除焊接缺陷。當(dāng)采用手工焊接或二氧化碳?xì)獗：负附愉摻顣r(shí)，角焊縫的高度要符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，無圖紙規(guī)定的按《鋼筋焊接及驗(yàn)收規(guī)程》（JGJ18—2012）規(guī)定執(zhí)行。2）具體要求：a．受力埋件的錨筋應(yīng)符合預(yù)埋件圖集并滿足下列焊接要求：b．根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙要求采用直錨筋和鋼板T型焊接，焊腳尺寸按設(shè)計(jì)圖紙保證，同時(shí)根據(jù)（JGJ18-2012）鋼筋焊接及驗(yàn)收規(guī)程的規(guī)定焊腳尺寸應(yīng)不小于鋼筋直徑的50%。c．焊接時(shí)，引弧應(yīng)在墊板或形成焊縫的部位進(jìn)行，不得燒傷主筋。d．焊接地線與鋼筋應(yīng)接觸良好。e．焊接過程中應(yīng)及時(shí)清渣，焊縫表面應(yīng)光滑，焊縫余高應(yīng)平緩過度，弧坑應(yīng)填滿。其他焊接未盡事宜嚴(yán)格按照《鋼筋焊接及驗(yàn)收規(guī)程》（JGJ18—2012）的要求執(zhí)行。（3）焊接工序檢驗(yàn)預(yù)埋件焊接工序的檢驗(yàn)應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行《鋼筋焊接及驗(yàn)收規(guī)程》（JGJ18—2012），外觀檢驗(yàn)檢查焊接不得出現(xiàn)鋼筋咬邊、氣孔、夾渣、鋼板焊穿、鋼板凹陷等質(zhì)量問題；然后按鋼筋直徑及材質(zhì)類型分別組批，每批不得超過300件，按日期及批次編號(hào)送檢進(jìn)行焊接拉伸試驗(yàn)，每批試樣3件。送檢合格方可下轉(zhuǎn)進(jìn)行下道工序。4.2.2.5工廠焊接方案（1）焊接要求1）除典型節(jié)點(diǎn)詳圖注明外，所有框架結(jié)構(gòu)梁柱支撐的拼接焊縫、節(jié)點(diǎn)區(qū)域內(nèi)截面組合焊縫均采用坡口全熔透焊縫，焊縫質(zhì)量等級(jí)為一級(jí)。除注明外，節(jié)點(diǎn)區(qū)域外截面組合焊縫采用部分熔透焊。2）在承受動(dòng)荷載且需要進(jìn)行疲勞驗(yàn)算的構(gòu)件中，凡要求與母材等強(qiáng)連接的焊縫應(yīng)予焊透，其質(zhì)量等級(jí)為：作用力垂直于焊縫長(zhǎng)度方向的橫向?qū)雍缚p或T形對(duì)接與角接組合焊縫，受拉時(shí)應(yīng)為一級(jí)，受壓時(shí)應(yīng)為二級(jí)；作用力平行于焊縫長(zhǎng)度方向的縱向?qū)雍缚p應(yīng)為二級(jí)。不需要疲勞計(jì)算的構(gòu)件中，凡要求與母材等強(qiáng)的對(duì)接焊縫宜予焊透，其質(zhì)量等級(jí)當(dāng)受拉時(shí)應(yīng)不低于二級(jí)，受壓時(shí)宜為二級(jí)。（2）焊接施工1）引弧與熄弧嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上引?。缓缚p區(qū)外的引弧斑痕磨光，用磁粉檢查是否有裂紋；有裂紋時(shí)，按焊接工藝對(duì)其進(jìn)行修補(bǔ)。2）引弧板和熄弧板材質(zhì)與母材一致；規(guī)格：手弧焊和氣保焊→6x30x50mm；埋弧焊→6x80x120mm；焊后，引弧和熄弧板，氣割切除，保留2～3mm，修磨平整；且不得用錘擊落。圖4.2-16焊接示意圖（3）焊接檢驗(yàn)要求焊接完成后，首先清理表面的溶渣及兩側(cè)飛濺物，碳素結(jié)構(gòu)鋼待焊縫冷卻到環(huán)境溫度，低合金鋼焊接24小時(shí)后進(jìn)行焊縫檢驗(yàn)。檢驗(yàn)方法按照《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》GB50205-2020及《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2011執(zhí)行，焊縫外觀質(zhì)量及尺寸允許偏差。焊縫的無損檢測(cè)應(yīng)符合檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)《焊縫無損檢測(cè)超聲檢測(cè)技術(shù)、檢測(cè)等級(jí)和評(píng)定》(GB/T11345－2013)；根據(jù)《焊縫無損檢測(cè)超聲波檢測(cè)驗(yàn)收等級(jí)》（GB/T29712-2013）的規(guī)定：一級(jí)焊縫進(jìn)行100％UT，合格等級(jí)應(yīng)符合GB/T29712-20132級(jí)要求；二級(jí)焊縫進(jìn)行20%UT,合格等級(jí)應(yīng)符合GB/T29712-20133級(jí)要求。4.2.1施工順序鋼結(jié)構(gòu)的安裝按從東向西的方向推進(jìn)安裝，先安裝A、B、C展廳的屋面桁架，A-B展廳、B-C展廳的桁架則跟進(jìn)安裝，施工順序如下圖所示：圖4.2-2標(biāo)準(zhǔn)展廳屋面鋼結(jié)構(gòu)施工順序示意圖4.2.3桁架分段及支撐胎架布置（1）桁架分段根據(jù)桁架布置、跨度，及桁架間的主次關(guān)系，對(duì)標(biāo)準(zhǔn)展廳的桁架做出分段，如下圖：圖4.2-17桁架分段平面圖桁架分段重量見下表，其中A/B/C展廳的C~J軸桁架中間部分采用雙機(jī)抬吊吊裝：表4.2-7A/B/C展廳C~J軸主桁架分段重量表（t）軸線A展廳B展廳C展廳南懸挑(單機(jī)吊)中間部分(雙機(jī)抬)北懸挑(單機(jī)吊)南懸挑(單機(jī)吊)中間部分(雙機(jī)抬)北懸挑(單機(jī)吊)南懸挑(單機(jī)吊)中間部分(雙機(jī)抬)北懸挑(單機(jī)吊)C軸10.02039.65713.09213.26539.5985.83212.39639.9177.270D軸9.84239.41813.04813.15038.6085.62612.52939.8569.481E軸9.62839.30913.48713.56939.0695.62713.01939.8489.265F軸9.70743.5879.4189.64044.1738.6709.50842.0539.326G軸9.79642.9899.2039.17542.7028.9509.01842.9099.488H軸9.13643.4247.9248.97443.1198.9558.95543.0789.623J軸10.22341.52310.26510.39441.1189.0669.15440.8029.952表4.2-8A/B/C展廳A、B、K軸主桁架分段重量表（t）軸線A展廳B展廳C展廳1-6線(單機(jī)吊)7-12線(單機(jī)吊)1-6線(單機(jī)吊)7-12線(單機(jī)吊)1-6線(單機(jī)吊)7-12線(單機(jī)吊)A軸23.57724.89320.77920.636//B軸32.87838.35041.14533.26420.84423.102K軸25.57424.71824.40221.86623.34225.174表4.2-9A-B、B-C展廳桁架重量表（t）軸線A-B展廳(雙機(jī)抬)B-C展廳(雙機(jī)抬)A軸18.530/B軸27.96125.307C軸20.81426.802D軸21.09027.139E軸21.54327.953F軸18.47217.697J軸19.083/K軸32.816表4.2-10B-C展廳網(wǎng)架重量表（t）軸線B-C展廳(雙機(jī)抬)K軸25.332K軸26.274（2）支撐胎架設(shè)置A、B、C展廳的A軸、B軸、K軸桁架分兩段吊裝，C~J軸的桁架先安裝兩端的懸挑部分，再安裝中間的大跨度部分；A-B展廳、B-C展廳的桁架整段吊裝。根據(jù)桁架分段及下部支撐情況，在相應(yīng)位置增加必要的支撐胎架，支撐胎架主要立于15.25m平臺(tái)上，胎架布置圖如下：圖4.2-18支撐胎架位置平面圖支撐胎架使用HW200×200、L70×5的型材制作而成，材質(zhì)均為Q355B；胎架結(jié)構(gòu)分為胎架底座、胎架標(biāo)準(zhǔn)節(jié)、胎架頂撐三部分，在胎架底座上用3m/2m/1.5m/1m高的標(biāo)準(zhǔn)節(jié)組合，然后在胎架頂部安裝胎架頂撐；胎架底座、胎架標(biāo)準(zhǔn)節(jié)、胎架頂撐間均使用高強(qiáng)螺栓連接，頂撐桁架上弦桿連接處采用焊接連接。支撐胎架底座、標(biāo)準(zhǔn)節(jié)如下；圖4.2-193m高胎架標(biāo)準(zhǔn)節(jié)圖4.2-202m高胎架標(biāo)準(zhǔn)節(jié)圖4.2-211.5m高胎架標(biāo)準(zhǔn)節(jié)圖4.2-221m高胎架標(biāo)準(zhǔn)節(jié)圖4.2-23胎架底座支撐胎架立面布置示意圖如下：圖4.2-24胎架安裝位置立面示意圖圖4.2-25A、B、C展廳支撐胎架立面圖支撐胎架安裝完成后，經(jīng)項(xiàng)目部、總包、監(jiān)理聯(lián)合檢查驗(yàn)收后方可投入使用，驗(yàn)收表如下：表4.2-10支撐胎架使用驗(yàn)收表序號(hào)驗(yàn)收內(nèi)容驗(yàn)收情況備注1支撐胎架安裝位置及垂直度偏差2標(biāo)準(zhǔn)節(jié)焊接節(jié)點(diǎn)3標(biāo)準(zhǔn)節(jié)間高強(qiáng)螺栓連接節(jié)點(diǎn)4胎架桿件安裝是否完整5支撐胎架底部連接節(jié)點(diǎn)6支撐胎架頂撐側(cè)向穩(wěn)定措施7上胎爬梯及防墜繩4.2.4屋面桁架拼裝4.2.4.1拼裝場(chǎng)地布置主、次桁架外形為均為倒三角桁架，其水平和豎直方向的尺寸均較大，采用桁架散件出廠，現(xiàn)場(chǎng)拼裝的方法進(jìn)行施工，為分段高空定位安裝精度提供保證；現(xiàn)場(chǎng)拼裝場(chǎng)地的布置采取就近原則，在標(biāo)準(zhǔn)展廳內(nèi)進(jìn)行拼裝，便于主吊機(jī)吊裝，桁架桿件堆場(chǎng)放置于標(biāo)準(zhǔn)展廳北側(cè)的材料堆場(chǎng)內(nèi)，詳見附件二：施工現(xiàn)場(chǎng)平面布置圖。為提高拼裝精度和保證線型尺寸，并結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)地實(shí)際情況，屋蓋桁架拼裝采用正立式拼裝的方法進(jìn)行拼裝，其中57m長(zhǎng)的分段桁架分為3段小拼然后組裝成大段，拼裝胎架的位置隨吊裝進(jìn)度逐漸向西移，以滿足吊裝需求。圖4.2-26桁架拼裝場(chǎng)地平面布置圖圖4.2-27雙擊抬吊段桁架組裝平面布置圖4.2.4.2拼裝胎架結(jié)構(gòu)形式拼裝胎架的立柱、橫桿使用HW300×300、HW200×200的型鋼，拼裝胎架間的斜桿支撐選用L90×6角鋼，胎架連接焊縫均采用角焊縫連接，焊腳高度不小于1.0t（t為較薄板件厚度）。為了保證構(gòu)件組裝的精度，防止構(gòu)件在組裝的過程中由于拼裝胎架沉降而產(chǎn)生拼裝誤差，拼裝場(chǎng)地要求平整夯實(shí)，并在胎架下方鋪設(shè)路基箱加固，并在胎架上設(shè)置觀測(cè)沉降點(diǎn)。結(jié)構(gòu)形式如下圖：圖4.2-28桁架拼裝胎架結(jié)構(gòu)示意圖拼裝胎架的三角撐，支撐在上弦管相鄰相貫節(jié)點(diǎn)的中間，以避免影響上下弦間的斜腹桿的拼裝。根據(jù)桁架結(jié)構(gòu)形式及尺寸，拼裝胎架布置如下圖所示：圖4.2-29拼裝胎架支撐位置示意圖每組拼裝胎架布置完成后，需經(jīng)項(xiàng)目部、總包、監(jiān)理聯(lián)合檢查驗(yàn)收后方可投入使用，驗(yàn)收表如下：表4.2-11拼裝胎架使用驗(yàn)收表序號(hào)驗(yàn)收內(nèi)容驗(yàn)收情況備注1拼裝場(chǎng)地平整2拼裝場(chǎng)地夯實(shí)3路基箱放置平整度4胎架各節(jié)點(diǎn)焊接情況5胎架立柱斜撐穩(wěn)固6高空走道托梁7高空走道板固定8高空走道安全生命線9上胎爬梯及防墜繩10拼裝區(qū)域警戒線拉設(shè)11胎架立柱設(shè)置沉降觀測(cè)點(diǎn)12相鄰拼裝胎架間位置、高程測(cè)量結(jié)果4.2.4.3拼裝方法（1）拼裝準(zhǔn)備在構(gòu)件拼裝前，均需對(duì)所有胎架的支撐點(diǎn)位置、標(biāo)高以及胎架垂直度進(jìn)行復(fù)測(cè)，復(fù)測(cè)合格后方可進(jìn)行地面拼裝。構(gòu)件堆場(chǎng)盡量靠近地面拼裝場(chǎng)地，以減少構(gòu)件的運(yùn)輸，方便吊裝。現(xiàn)場(chǎng)施工人員須照施工圖紙和構(gòu)件編號(hào)，對(duì)到場(chǎng)的屋面桁架弦桿、腹桿等進(jìn)行對(duì)號(hào)。對(duì)已對(duì)號(hào)完畢的構(gòu)件進(jìn)行標(biāo)記和記錄。（2）拼裝吊機(jī)選擇管桁架散件重量較輕，拼裝吊機(jī)可以選用25t汽車吊進(jìn)行。（3）拼裝工藝流程圖4.2-30拼裝工藝流程圖（4）鋼構(gòu)件拼裝過程1）胎架復(fù)測(cè)；為防止剛性平臺(tái)沉降引起胎架變形，胎架旁應(yīng)建立胎架沉降觀察點(diǎn)。在施工過程中結(jié)構(gòu)重量全部荷載于路基板上時(shí)觀察標(biāo)高有無變化，如有變化應(yīng)及時(shí)調(diào)整，待沉降穩(wěn)定后方可進(jìn)行焊接，構(gòu)件在拼裝時(shí)，即考慮桁架起拱，起拱值根據(jù)設(shè)計(jì)總說明，豎向位移值應(yīng)不大于相應(yīng)荷載作用下設(shè)計(jì)值的1.5倍，通過在弦桿下方墊鋼板達(dá)到起拱目的。2）依次將上下弦桿吊上胎架定位，定位時(shí)控制弦桿端中心、線形等，全站儀或線錘、水平管對(duì)桁架上的控制點(diǎn)進(jìn)行測(cè)量、控制，對(duì)有偏差的點(diǎn)進(jìn)行調(diào)整后牢靠固定。弦桿定位時(shí)，需要加放焊接收縮余量。結(jié)合本工程桁架結(jié)構(gòu)的實(shí)際情況，每個(gè)接頭加放1～1.5mm，隨后在胎架上對(duì)弦桿的各節(jié)點(diǎn)的位置進(jìn)行定位劃線，對(duì)構(gòu)件的長(zhǎng)度、直線度、旁彎數(shù)據(jù)等進(jìn)行測(cè)量調(diào)整，確保各分段拼裝角度正確，并在同一水平線上；3）在胎架上根據(jù)劃好的腹桿定位線組裝腹桿、弦桿，并定位焊，對(duì)腹桿、弦桿接頭定位焊時(shí)，不得少于4點(diǎn)。同時(shí)根據(jù)桿件相貫順序確定桿件定位組裝順序，并對(duì)存在隱蔽焊縫的，需先將隱蔽段焊縫焊接完成，并檢測(cè)合格后方可定位后續(xù)桿件。4）焊接；桿件全部定位好后，測(cè)量檢測(cè)外形尺寸，合格后進(jìn)行焊接，同時(shí)從桁架中間位置向兩端對(duì)稱焊接（雙數(shù)焊工）；焊接前，搭設(shè)焊工操作平臺(tái)，并做好防風(fēng)防雨等防護(hù)措施。5）焊接完畢，整體復(fù)測(cè)，尺寸達(dá)到設(shè)計(jì)要求；6）焊縫探傷及油漆點(diǎn)補(bǔ)；流程1：拼裝胎架搭設(shè)流程2：上弦桿1和下弦桿安裝流程3：側(cè)面腹桿安裝流程4：上弦桿2安裝流程5：側(cè)面腹桿安裝流程6：上平面腹桿安裝圖4.2-31管桁架現(xiàn)場(chǎng)拼裝流程示意圖4.2.4.4桁架預(yù)拼裝管桁架采取分段拼裝，拼裝前在桿件對(duì)接口處設(shè)置粘貼有測(cè)量反射片的觀測(cè)點(diǎn)，拼裝過程中通過測(cè)量記錄該段桁架的上下弦桿件管口三維坐標(biāo)，用來精確調(diào)整相鄰段管桁架上下弦桿件管口的坐標(biāo)位置，以保證相鄰分段桁架上下弦桿件管口的精確對(duì)接。圖4.2-32管桁架桿件對(duì)接口三維點(diǎn)坐標(biāo)示意圖而管桁架懸挑段及中間段桁架存在桿件高空對(duì)接的情況，為保證高空吊裝條件下桿件的對(duì)口精度，將相鄰的桁架對(duì)接分段在同一組拼裝胎架上進(jìn)行拼裝作業(yè)，對(duì)接點(diǎn)只拼不焊，以控制桿件對(duì)接口的相對(duì)尺寸，保證后續(xù)高空桿件對(duì)接時(shí)的安裝質(zhì)量。如下圖所示：圖4.2-33管桁架預(yù)拼裝示意圖管桁架預(yù)拼裝的允許偏差如下表：表4.2-12管桁架預(yù)拼裝允許偏差（mm）4.2.4.5次梁托安裝根據(jù)設(shè)計(jì)要求“屋蓋鋼結(jié)構(gòu)上的次梁托應(yīng)提前焊接，盡量避免后期桁架受力狀態(tài)下焊接工作”，在桁架拼裝完成后，將次梁托焊接在管桁架上弦桿上，隨管桁架一同吊裝；次梁則在桁架吊裝后，跟進(jìn)安裝，次梁與夾板用高強(qiáng)螺栓連接后，與次梁托板進(jìn)行焊接。圖4.2-34次梁托、次梁節(jié)點(diǎn)示意圖4.2.4.6拼裝精度控制為了保證吊裝單元的拼裝精度，特別是施工周期覆蓋高溫與雨雪溫差變化較大的情況，故采取如下一些措施：（1）進(jìn)行拼裝技術(shù)交底，使作業(yè)人員清楚每根桿件的位置及施工順序（先拼裝定位好上下弦桿件，再從桁架中間外往兩邊進(jìn)行腹桿的安裝焊接）。（2）進(jìn)場(chǎng)構(gòu)件自檢。對(duì)構(gòu)件規(guī)格、尺寸及外表進(jìn)行檢查，并做好構(gòu)件進(jìn)場(chǎng)檢查記錄。全部檢查合格后方可使用。（3）根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)施工條件和起重條件，桁架吊裝單元采用正拼。拼裝胎架間距不宜過大，以保證在拼裝過程中有足夠的支撐點(diǎn)，避免因自重變形而影響拼裝精度。胎架下部地面平整，承載力滿足強(qiáng)度和安全要求。（4）拼裝胎架位置需避開焊接接點(diǎn)的位置，最小高度約800mm左右，以便焊接、矯正與檢查。（5）做好胎架搭設(shè)前、搭設(shè)中和搭設(shè)后的測(cè)量放線以及復(fù)測(cè)工作。（6）分段對(duì)接處，預(yù)留3mm左右焊接收縮余量，同時(shí)裝設(shè)內(nèi)襯板，以保證對(duì)接光滑，焊縫平整。（7）在胎架上作構(gòu)件的基準(zhǔn)線和中心線，裝配必要的定位支撐。然后將需拼裝的構(gòu)件吊裝在胎架上，借助楔形鐵塊或千斤頂調(diào)節(jié)構(gòu)件高度，滿足設(shè)計(jì)要求后點(diǎn)焊固。（8）拼裝時(shí)對(duì)于二次相貫桿件，要先安裝一次相貫桿件，待隱蔽焊縫檢查合格后，再安裝二次相貫桿件。（9）拼裝完畢后焊接前應(yīng)進(jìn)行全面的尺寸檢查，避免拼裝過程中因地基的局部沉降而影響拼裝精度，如發(fā)現(xiàn)個(gè)別點(diǎn)位出現(xiàn)偏差，應(yīng)采用千斤頂和斜坡墊進(jìn)行調(diào)整。（10）構(gòu)件調(diào)整后，須記錄各項(xiàng)數(shù)據(jù)并備案。如沒及時(shí)進(jìn)行焊接，須對(duì)該現(xiàn)場(chǎng)做好保護(hù)工作。即不允許大型機(jī)械設(shè)備、車輛在平臺(tái)附近行走，不允許任何對(duì)構(gòu)件下的墊板、千斤頂?shù)淖矒簟＃?1）焊接前對(duì)拼裝構(gòu)件進(jìn)行檢驗(yàn)，特別是坡口質(zhì)量檢查，確保坡口間隙和坡口角度符合設(shè)計(jì)及焊接要求。檢查完畢后，按照不同材質(zhì)，根據(jù)焊接工藝方案的要求，選用對(duì)應(yīng)的焊材。焊接時(shí)，實(shí)施多人對(duì)稱焊接，最大限度減少焊接變形。焊接選用手工電弧焊或二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，手工焊焊條采用E5016或E5015焊條。二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊則采用T492T1-1C1A焊絲。焊接時(shí)盡可能采取對(duì)稱焊接，同時(shí)，焊接量大的部位應(yīng)先焊接，以減少焊接收縮對(duì)拼裝精度的影響。（12）工地焊接作好防雨、防風(fēng)及防低溫措施，焊材的管理嚴(yán)格按規(guī)定落實(shí)發(fā)放記錄及按GB50205-2020標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行焊材復(fù)檢工作。（13）焊工資質(zhì)等級(jí)應(yīng)與焊縫質(zhì)量等級(jí)相對(duì)應(yīng)，不允許低資質(zhì)焊工施焊高等級(jí)焊縫，重要節(jié)點(diǎn)處要標(biāo)記焊工代號(hào)。（14）雨雪天氣時(shí)，不得露天焊接。焊接區(qū)域表面潮濕時(shí)，必須用氧-乙炔焰烘干或用壓縮空氣吹干。風(fēng)力超過4級(jí)時(shí)，采取防風(fēng)措施。最低施焊溫度按GB50661標(biāo)準(zhǔn)確定，低于最低施焊溫度時(shí)，按規(guī)定進(jìn)行火焰預(yù)熱。（15）通過在桁架下弦桿側(cè)面粘貼反射片，拼裝結(jié)束后，進(jìn)行外形尺寸檢查，以作為安裝就位的依據(jù)和后續(xù)拼裝的參照依據(jù)，避免誤差累積。（16）由于進(jìn)行分段拼裝，故必須嚴(yán)格控制分段點(diǎn)的尺寸精度，以確保分段高空能夠順利進(jìn)行對(duì)接，避免出現(xiàn)錯(cuò)口現(xiàn)象。采用坐標(biāo)定位法，即根據(jù)上一段的分段點(diǎn)最終的坐標(biāo)來確定下一段的分段點(diǎn)的坐標(biāo)。同時(shí)根據(jù)已拼裝完分段的分段點(diǎn)的外形尺寸來控制下一分段的拼裝胎架的放線與定位。4.2.4.7拼裝過程測(cè)控（1）控制網(wǎng)點(diǎn)設(shè)置為滿足拼裝測(cè)量要求，保證整體精度，在拼裝平臺(tái)周圍盡量均勻設(shè)置六個(gè)以上的測(cè)量控制點(diǎn)，形成一個(gè)閉合控制網(wǎng)?？刂泣c(diǎn)設(shè)在拼裝場(chǎng)地混凝土或鋼板上，并做“+”標(biāo)記點(diǎn)位作為平面控制點(diǎn)及高程控制點(diǎn)。用全站儀進(jìn)行精密測(cè)量，并對(duì)點(diǎn)位進(jìn)行調(diào)整，使其閉合差滿足拼裝精度要求。為確保各點(diǎn)之間的相對(duì)精度，每隔一周或控制點(diǎn)有變動(dòng)可能時(shí)，都需對(duì)控制網(wǎng)進(jìn)行復(fù)測(cè)，計(jì)算各點(diǎn)的位移量和各點(diǎn)的高程，根據(jù)測(cè)量數(shù)據(jù)對(duì)點(diǎn)位進(jìn)行調(diào)整，使平面各點(diǎn)精度滿足施工要求?？刂泣c(diǎn)布置如下圖所示：圖4.2-35拼裝場(chǎng)地測(cè)控點(diǎn)布設(shè)圖（2）拼裝施工測(cè)量1）拼裝測(cè)量坐標(biāo)轉(zhuǎn)換在施工圖紙中構(gòu)件的坐標(biāo)采用大地坐標(biāo)系，坐標(biāo)為桁架安裝到位后的大地坐標(biāo)，無法直接用于拼裝，因此轉(zhuǎn)換采用模型取點(diǎn)轉(zhuǎn)換的方法。將圖紙中待拼裝單元在整體設(shè)計(jì)中的坐標(biāo)根據(jù)拼裝單元的大小轉(zhuǎn)換為拼裝場(chǎng)地的局部坐標(biāo)。圖4.2-36拼裝測(cè)量坐標(biāo)轉(zhuǎn)換根據(jù)拼裝桿件形式合理選取坐標(biāo)原點(diǎn)O，再由桿件拼裝方向確定X軸、Y軸。局部做標(biāo)系以向上為Z軸正向。根據(jù)所轉(zhuǎn)化的坐標(biāo)系，在拼裝平臺(tái)上放線，確定實(shí)際桿件的拼裝方向和支架布置位置。根據(jù)上面取得的坐標(biāo)原點(diǎn)，在CAD中讀取各控制點(diǎn)的相對(duì)坐標(biāo)，這些控制點(diǎn)包括但不限于對(duì)接端頭棱4個(gè)角點(diǎn)、桿件中點(diǎn)連線、節(jié)點(diǎn)焊縫連接節(jié)點(diǎn)及胎架設(shè)置點(diǎn)，以確定桁架的準(zhǔn)確拼裝位置。這種轉(zhuǎn)換方法可根據(jù)拼裝測(cè)量的相關(guān)要求建立坐標(biāo)系，可根據(jù)重要的控制點(diǎn)坐標(biāo)和胎架的坐標(biāo)點(diǎn)確定支撐架布置。2）拼裝精度控制如下：表4.2-13拼裝精度控制表根據(jù)整體構(gòu)件的三維幾何尺寸，首先搭建一個(gè)與之對(duì)應(yīng)的拼裝平臺(tái)及拼裝支架，并采用全站儀將整體構(gòu)件的主要軸線以及主要特征點(diǎn)投影在拼裝平臺(tái)上，將軸線適當(dāng)延長(zhǎng)，以便在控制測(cè)量中儀器安置方便。根據(jù)胎架與投影軸線及特征點(diǎn)之間的位置關(guān)系，采用在控制線上架設(shè)全站儀的方法對(duì)胎架的平面位置進(jìn)行調(diào)整；用全站儀檢測(cè)胎架各部位的高差，對(duì)胎架的高程進(jìn)行調(diào)整，以便部件開始拼裝時(shí)各部件能快速、準(zhǔn)確就位。每個(gè)分段桁架上下弦桿兩端各設(shè)一個(gè)測(cè)量控制點(diǎn)，將此控制點(diǎn)投影在地面并做好標(biāo)示，分段桁架上下弦桿在支撐胎架位置布設(shè)一個(gè)測(cè)點(diǎn)，保證上下弦桿的拼裝精度。測(cè)量主要運(yùn)用中心線線模上的三維節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)來控制，Z坐標(biāo)為中心線坐標(biāo)值加上管半徑值，特別是對(duì)管端部以及支管端部點(diǎn)的定位控制是拼裝測(cè)量控制的關(guān)鍵。3）測(cè)量結(jié)果分析與調(diào)整將設(shè)計(jì)三維坐標(biāo)系中各特征點(diǎn)坐標(biāo)轉(zhuǎn)換到相對(duì)坐標(biāo)系中，在胎架上將待拼件的位置用全站儀放出，根據(jù)測(cè)量結(jié)果對(duì)胎架進(jìn)行調(diào)整，以使待拼件放置后，誤差在微調(diào)范圍內(nèi)。將待拼件放置在胎架上的設(shè)計(jì)位置，根據(jù)各待拼件上的點(diǎn)位標(biāo)記進(jìn)行整體位置關(guān)系的測(cè)量。利用全站儀、經(jīng)緯儀檢測(cè)軸線，用鋼卷尺、水準(zhǔn)儀輔助檢測(cè)各標(biāo)識(shí)點(diǎn)點(diǎn)位的空間幾何關(guān)系，通過各點(diǎn)的設(shè)計(jì)三維坐標(biāo)，計(jì)算出各點(diǎn)之間的設(shè)計(jì)空間位置關(guān)系，對(duì)照分析后對(duì)構(gòu)件進(jìn)行調(diào)整。構(gòu)件調(diào)整固定后，根據(jù)待拼件上的點(diǎn)位標(biāo)記，使用鋼尺、鉛錐等在構(gòu)件上找出連接桿的點(diǎn)位，用點(diǎn)焊固定，使用進(jìn)行整體空間位置的檢測(cè)，并將檢測(cè)數(shù)據(jù)記錄保存，與設(shè)計(jì)圖紙比較分析，如構(gòu)件不符合要求，則進(jìn)行調(diào)整；若符合要求，則進(jìn)行焊接工序。焊接完成后，會(huì)同后道工序的施工測(cè)量工程師對(duì)拼裝單元進(jìn)行全面檢測(cè)，將檢測(cè)數(shù)據(jù)記錄存檔，并與焊接前的檢測(cè)數(shù)據(jù)對(duì)照分析，確定其變形程度，分析變形原因，以便在下一個(gè)吊裝單元拼裝中能夠盡可能減小拼裝誤差。4.2.4.8拼裝注意事項(xiàng)（1）支撐胎架設(shè)置應(yīng)避開節(jié)點(diǎn)位置，滿足焊工的施焊空間；（2）構(gòu)件在保證了總長(zhǎng)和直線度后，利用水平儀檢查梁在平臺(tái)上的水平度（平面）此項(xiàng)測(cè)量的允許誤差最大不超過3.0mm，在接口截面不超過2.0mm。桁架對(duì)角線尺寸的拼裝誤差不超過2.0mm。同時(shí)對(duì)角線拉鋼絲檢查桁架的跨中彎曲。（3）桁架拼裝時(shí)應(yīng)采取折線起拱的方式在跨中進(jìn)行起拱，豎向位移值應(yīng)不大于相應(yīng)荷載作用下設(shè)計(jì)值的1.5倍，通過在弦桿下方墊鋼板達(dá)到起拱目的。（4）桁架拼裝時(shí)，上下弦桿間距的控制應(yīng)結(jié)合同位置鋼柱上牛腿的間距，安裝時(shí)避免出現(xiàn)上下錯(cuò)口。（5）桁架拼裝除應(yīng)檢查上下弦桿的直線度、起拱值外，還應(yīng)檢查桁架對(duì)角線尺寸。（6）觀測(cè)后對(duì)不合格的位置要做處標(biāo)記，用千斤頂和墊板組合進(jìn)行調(diào)整，同時(shí)須保證千斤頂在整個(gè)組裝焊接過程中不發(fā)生沉降現(xiàn)象。（7）調(diào)整結(jié)束后，需要記錄各項(xiàng)數(shù)據(jù)并備案。如沒及時(shí)進(jìn)行焊接，須對(duì)該現(xiàn)場(chǎng)做好保護(hù)工作。（8）桁架或鋼柱在正式的焊接前，需對(duì)先前記錄的數(shù)據(jù)進(jìn)行復(fù)查，合格后，方可施焊。（9）本工程桁架最大高度達(dá)5.3m，拼裝時(shí)應(yīng)考慮操作人員的安全防護(hù)工作。拼裝胎架的作業(yè)高空操作平臺(tái)采用活動(dòng)腳手架，焊接防護(hù)平臺(tái)，防護(hù)棚等。（10）弦桿與拼裝胎架上采用角鋼限位固定措施，如下圖：圖4.2-37弦桿上胎臨時(shí)固定4.2.5鋼結(jié)構(gòu)安裝4.2.5.1錨筋預(yù)埋件安裝（1）會(huì)同項(xiàng)目部技術(shù)及驗(yàn)收人員與鋼筋工序按圖紙認(rèn)真交接每道墻、每個(gè)工作面的軸線、控制線，并作好交接手續(xù)。（2）預(yù)埋件劃線使用水平儀確定其每排高度尺寸線位置偏差±1.5mm，根據(jù)軸線和控制線確定左右位置尺寸位置偏差±1.5mm及頂面位置尺寸位置偏差±1mm，并用油筆清楚的標(biāo)明。在技術(shù)部門及質(zhì)量部門驗(yàn)線合格方可安裝預(yù)埋件。（3）根據(jù)圖紙尺寸規(guī)格正確放置預(yù)埋件。（4）針對(duì)安裝預(yù)埋件位置的鋼筋擋礙的處理：由于本工程預(yù)埋件數(shù)量大，排布密集，如有預(yù)埋件的錨固鉤與鋼筋主筋及水平筋發(fā)生位置干涉，可將預(yù)埋件的錨鉤移動(dòng)或扳彎以便于錨鉤埋于主筋內(nèi)側(cè)，若有必要可加附加筋將錨固筋連接加強(qiáng)。（5）預(yù)埋件位置固定是預(yù)埋件施工中的一個(gè)重要環(huán)節(jié)，據(jù)預(yù)埋件尺寸和使用功能的不同，有如下幾種固定方式：1）鋼板埋件加固：采用預(yù)埋件上綁扎或點(diǎn)焊適當(dāng)規(guī)格鋼筋加固：為保證預(yù)埋件安裝的正確位置，并防止預(yù)埋件在合模和澆筑混凝土?xí)r產(chǎn)生位移，加設(shè)附加筋，鋼筋的型號(hào)及數(shù)量按圖紙，如圖紙無設(shè)計(jì)時(shí)，附加鋼筋根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)情況制作及固定在鋼板背部，確保鋼板頂面與模板的緊密接觸，保證其預(yù)埋件在墻面露出的正確位置。2）角鋼、扁鋼預(yù)埋件也可以直接綁扎在主筋上；當(dāng)埋件長(zhǎng)度大于500mm時(shí)，在其上部點(diǎn)焊適當(dāng)?shù)慕卿摚ㄤ摻睿┘庸?，以防止預(yù)埋件位移。3）面積大于300×300mm的預(yù)埋件施工時(shí)，除用錨筋固定外，還要在其上部點(diǎn)焊適當(dāng)規(guī)格角鋼（鋼筋），以防止預(yù)埋件位移。（6）埋件安裝驗(yàn)收：根據(jù)圖紙要求及相關(guān)規(guī)程規(guī)定進(jìn)行埋件安裝驗(yàn)收工作。保證預(yù)埋板中心線距覆面的理論位置偏差為±10mm；在與覆面相垂直的軸線方向偏差為±5mm。板中心平面相對(duì)于板的理論中心平面的偏差為±1.5mm。（7）混凝土澆筑后預(yù)埋件驗(yàn)收：根據(jù)圖紙要求及相關(guān)規(guī)程規(guī)定進(jìn)行埋件驗(yàn)收工作。4.2.5.2固定支座安裝管桁架在安裝前，應(yīng)先安裝柱頂?shù)墓潭ㄖё?。?duì)柱頂預(yù)埋件標(biāo)高及位置予以復(fù)核，埋件偏差不應(yīng)超過《鋼結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》GB50205-2020第10.2.2條的允許偏差：表4.2-14支撐面、地腳螺栓位置的允許偏差通過測(cè)量確定固定支座的位置，劃好十字定位軸線，安裝固定支座。圖4.2-38柱頂支座示意圖固定支座安裝并焊接完成后，同樣對(duì)支座上平面進(jìn)行標(biāo)高及水平度的檢查，并在支座上平面畫好管桁架短柱定位軸線。4.2.5.3構(gòu)件試吊、綁扎及臨時(shí)加固（1）試吊每次進(jìn)行吊裝之前，對(duì)分段桁架進(jìn)行試吊運(yùn)行檢驗(yàn)。試吊前，組織人員對(duì)吊機(jī)、鋼絲繩及分段桁架進(jìn)行全面檢查，準(zhǔn)備工作全部到位后，選定較好天氣進(jìn)行試吊。試吊的目的是檢測(cè)驗(yàn)證選定的吊機(jī)在各種工況下的吊重能力，為分段桁架的吊裝施工提供可靠的技術(shù)保證；檢測(cè)吊裝系統(tǒng)及各項(xiàng)工作是否運(yùn)行正常，盡量做到在正式吊裝前發(fā)現(xiàn)問題及排除故障，保證吊裝安全；檢查吊裝人員實(shí)際操作水平，避免因人為因素造成吊裝事故。試吊主要是檢測(cè)吊機(jī)在各種工況下的穩(wěn)定性，確保吊裝的安全可靠。觀測(cè)的項(xiàng)目包括吊機(jī)在各種受力狀態(tài)下的穩(wěn)定性、提升設(shè)備是否正常運(yùn)行、分段梁吊耳受力是否正常等。（2）吊裝綁扎中間段桁架構(gòu)件的吊裝為雙機(jī)抬吊，吊裝前應(yīng)休細(xì)檢查卡環(huán)、吊鉤級(jí)吊耳是否符合要求，確認(rèn)無誤后方可吊裝。（3）吊裝就位分段桁架在綁扎后拉設(shè)溜繩，將構(gòu)件緩慢吊至就位位置上方，對(duì)準(zhǔn)胎架及成品支座上已做好的基準(zhǔn)線，徐徐落鉤，使分段桁架安全落于胎架及成品支座上。在就位過程中，應(yīng)避免對(duì)胎架的振動(dòng)沖擊，確保節(jié)點(diǎn)定位精度。（4）測(cè)量校正構(gòu)件就位后，借助在胎架上設(shè)置的調(diào)整節(jié)，用全站儀測(cè)量三維坐標(biāo)進(jìn)行測(cè)量校正。（5）臨時(shí)加固兩段分段桁架對(duì)口結(jié)束后，加設(shè)馬板進(jìn)行臨時(shí)固定，所有臨時(shí)固定措施待桁架安裝焊接完成并經(jīng)測(cè)量、無損檢測(cè)合格后拆除。4.2.5.4鋼結(jié)構(gòu)吊裝（1）桁架吊裝本工程屋面管桁架在在下部鋼框柱上，考慮到吊裝的實(shí)際情況，對(duì)桁架進(jìn)行分段吊裝，設(shè)置必要的臨時(shí)支撐后，再進(jìn)行高空對(duì)接焊，最后進(jìn)行卸載。1）安裝前準(zhǔn)備a．柱頂上彈出建筑物的縱、橫定位軸線和桁架的吊裝基準(zhǔn)線，作為桁架對(duì)位、校正的依據(jù)。b．間距檢查桁架間距檢查是在定位軸線認(rèn)可的前提下進(jìn)行，采用全站儀、標(biāo)準(zhǔn)尺實(shí)測(cè)柱距。柱距偏差值控制在±3mm范圍內(nèi)，不可超出±5mm。如間距偏差超過±5mm，則需調(diào)整定位軸線。c．基礎(chǔ)檢查在柱頂面彈出十字線。要對(duì)柱頂面標(biāo)高及柱頂預(yù)埋件位置尺寸進(jìn)行復(fù)測(cè)，若實(shí)際標(biāo)高低于設(shè)計(jì)標(biāo)高，可用鋪墊鋼板的方式調(diào)整到桁架安裝就位的設(shè)計(jì)標(biāo)高；若實(shí)際標(biāo)高高于設(shè)計(jì)標(biāo)高，需根據(jù)復(fù)測(cè)結(jié)果將高出設(shè)計(jì)標(biāo)高的部分鑿掉，并對(duì)柱頂面重新找平。2）桁架吊裝屋面桁架選用4吊點(diǎn)（單機(jī)吊裝）或8吊點(diǎn)（雙機(jī)抬吊）進(jìn)行吊裝，桁架拼裝焊接完成后，進(jìn)行打磨探傷、補(bǔ)刷底漆后進(jìn)行吊裝。桁架上弦每側(cè)各設(shè)置兩塊門型碼板，吊裝到位后，弦桿位置卡碼板焊接。焊接過程中不可松鉤，帶弦桿對(duì)接口焊縫焊接完成后，吊機(jī)方可進(jìn)行松鉤。吊裝節(jié)點(diǎn)位置，采用鋼絲繩捆綁節(jié)點(diǎn)的方式進(jìn)行吊裝，如下圖：圖4.2-39主桁架高空對(duì)接示意圖圖4.2-40桁架吊裝吊點(diǎn)示意圖第二榀主桁架安裝就位后，就近的吊機(jī)配合進(jìn)行兩段主桁架間連系構(gòu)件的安裝，以增強(qiáng)桁架的穩(wěn)定性。不得讓單榀桁架獨(dú)立就位與支撐胎架上。構(gòu)件起吊后，需盡快組織人員完成構(gòu)件的安裝焊接工作，不得使吊機(jī)在吊裝受力狀態(tài)下進(jìn)行中途休息，如不能完成吊裝工作則需將構(gòu)件落回地面，以待另行安排時(shí)間吊裝。3）施工步驟a．吊裝前的準(zhǔn)備工作：在吊裝前，吊機(jī)站好位，檢查吊點(diǎn)的位置是否真確，及對(duì)吊裝用鋼絲繩進(jìn)行檢查進(jìn)行全面仔細(xì)的檢查。對(duì)起拱度、長(zhǎng)度進(jìn)行全面的核查工作，確保吊裝能夠順利進(jìn)行。b．試吊：試吊前檢查確認(rèn)；進(jìn)行吊裝操作交底；布置各監(jiān)察崗位進(jìn)行監(jiān)察的要點(diǎn)及主要內(nèi)容；進(jìn)行起吊試驗(yàn)，使各部分具有協(xié)調(diào)性和安全性；復(fù)查各部位的變化情況。c．吊裝就位：正式起吊前檢查各指揮信號(hào)系統(tǒng)是否正常；正式起吊，使桁架下弦桿離開臨時(shí)支座的500～800mm時(shí)停止，并作進(jìn)一步檢查，撤除地面雜物，繼續(xù)起吊。d．當(dāng)桁架高于柱頂約100～200mm時(shí)，應(yīng)停止上升，開始擺桿至桁架到柱的正上方，并防止桁架晃動(dòng)。使桁架就位調(diào)整好。4）桁架吊裝注意事項(xiàng)a．吊裝用鋼絲繩要有足夠的承載能力，綁扎時(shí)鋼板楞角出必須包角，以防止損傷鋼絲繩。吊裝時(shí)吊索與水平方向夾角不小于50°；b．桁架自胎架上起吊過程中必須平緩，及時(shí)調(diào)整吊索上的手拉葫蘆，以調(diào)整拉索的拉力，保持桁架的平衡；c．桁架吊裝應(yīng)選擇無風(fēng)的天氣，避免強(qiáng)風(fēng)引起桁架大范圍晃動(dòng)，當(dāng)?shù)跹b過程中遇到4級(jí)以上大風(fēng)時(shí)，立即停止吊裝，待風(fēng)速降為4級(jí)以下后繼續(xù)吊裝，若風(fēng)速達(dá)到6級(jí)以上，將吊裝單位從高空吊離到地面，避免出現(xiàn)吊裝單元未松鉤情況下在高空停擺；d．桁架就位后，及時(shí)進(jìn)行垂直度找正，并拉設(shè)風(fēng)纜繩臨時(shí)穩(wěn)固，然后由依次安裝次桁架及桁架上、下弦的聯(lián)系構(gòu)件，使安裝的構(gòu)件及時(shí)形成空間穩(wěn)定結(jié)構(gòu)。在桁架垂直度未找正前不得進(jìn)行焊接；e．桁架吊裝前，下部框架必須穩(wěn)固，吊裝前必須復(fù)核框架結(jié)構(gòu)的精度和跨距，確保桁架起吊后能準(zhǔn)確就位。5）主展廳吊裝示意圖如下：圖4.2-14履帶吊吊裝A軸桁架示意圖圖4.2-42履帶吊吊裝B軸桁架示意圖圖4.2-43履帶吊吊裝C~J軸懸挑段桁架示意圖圖4.2-44履帶吊雙機(jī)抬吊C~J軸中間段桁架示意圖圖4.2-45履帶吊雙機(jī)抬吊C~J軸中間段桁架示意圖6）連接廳吊裝示意圖如下：圖4.2-46汽車吊雙機(jī)抬吊桁架示意圖（2）次梁吊裝1）分段次梁現(xiàn)場(chǎng)拼裝因次梁長(zhǎng)度≥14m，受運(yùn)輸條件限制，部分次梁分段加工、出廠，現(xiàn)場(chǎng)拼裝后整體吊裝?，F(xiàn)場(chǎng)拼裝示意圖見下圖。圖4.2-47次梁拼裝示意圖次梁拼裝組對(duì)、定位后焊接前，應(yīng)檢查鋼柱頂面、側(cè)面兩個(gè)面的直線度，柱底板至樓層桁架、屋面桁架牛腿的尺寸，符合規(guī)定后方可焊接。2）次梁吊裝因次梁托在桁架拼裝時(shí)已安裝在上弦桿上，次梁只需在地面拼裝完成后，使用50t汽車吊跟進(jìn)吊裝即可。圖4.2-48次梁吊裝示意圖圖4.2-49次梁吊裝節(jié)點(diǎn)圖4.2.5.5鋼結(jié)構(gòu)安裝流程桁架吊裝先使用150t履帶吊逐個(gè)對(duì)A、B、C展廳桁架進(jìn)行雙機(jī)抬吊，然后130t汽車吊跟進(jìn)雙機(jī)抬吊A-B、B-C展廳桁架。（1）以B展廳為例，展示屋面桁架安裝流程：圖4.2-50履帶吊分段吊裝A、B軸桁架及連系桿件圖4.2-51C~F軸主桁架懸挑段、邊桁架吊裝，50t汽車吊吊裝次梁圖4.2-52C軸主桁架中間段桁架由3小段大拼成段，履帶吊雙機(jī)抬吊就位圖4.2-53D~F軸中間段桁架大榀，履帶吊雙機(jī)抬吊主桁架中間段，汽車吊安裝次梁圖4.2-54G~K主桁架懸挑段、邊桁架吊裝，G軸主桁架中間段履帶吊雙機(jī)抬，汽車吊安裝次梁圖4.2-55H、J軸主桁架中間段履帶吊雙機(jī)抬，汽車吊安裝次梁圖4.2-56履帶吊退出展廳吊裝邊桁架，汽車吊安裝屋面次梁（2）然后以A-B展廳為例，展示屋面桁架安裝流程：圖4.2-57130t汽車吊分段吊裝A~B軸桁架圖4.2-58130t汽車吊分段吊裝A~B軸桁架，50t汽車吊吊裝屋面次梁圖4.2-59130t汽車吊雙機(jī)抬吊主桁架，50t汽車吊跟進(jìn)安裝屋面次梁圖4.2-60130t汽車吊雙機(jī)抬吊主桁架，50t汽車吊跟進(jìn)安裝屋面次梁圖4.2-61130t汽車吊雙機(jī)抬吊主桁架，50t汽車吊跟進(jìn)安裝屋面次梁4.2.6現(xiàn)場(chǎng)焊接施工4.2.6.1本工程焊接特點(diǎn)及焊接總體思路（1）焊接質(zhì)量要求以下部位應(yīng)采用開坡口的全熔透焊縫，焊縫質(zhì)量等級(jí)為一級(jí)：上下柱的對(duì)接連接焊縫，焊接成型鋼構(gòu)件翼緣或腹板因長(zhǎng)度不夠而需對(duì)接拼接時(shí)的拼接焊縫，桁架弦桿、腹桿現(xiàn)場(chǎng)拼接焊縫，鋼梁翼緣與鋼柱的連接焊縫。桁架腹桿與弦桿間的連接節(jié)點(diǎn)焊縫，柱節(jié)點(diǎn)區(qū)及梁上下各500mm范圍內(nèi)柱翼緣與柱腹板間的連接焊縫，柱拼接接頭上下各100mm范圍內(nèi)柱翼緣與柱腹板的連接區(qū)域，采用開坡口的全熔透焊縫，焊縫質(zhì)量等級(jí)為二級(jí)。支座節(jié)點(diǎn)焊縫、桿件拼接焊縫等級(jí)一級(jí)，其余焊縫質(zhì)量等級(jí)二級(jí)。（2）焊接總體思路1）根據(jù)構(gòu)件的接頭形式，本工程現(xiàn)場(chǎng)焊接主要采用藥芯焊絲氣保焊的方式焊接。根據(jù)板厚確定焊前預(yù)熱和焊后加熱方式，采用火焰加熱、電加熱片加熱方式，紅外線測(cè)溫儀測(cè)量控制層溫，以確保焊接質(zhì)量。2）焊接過程中，對(duì)結(jié)構(gòu)標(biāo)高、水平度、垂直度進(jìn)行監(jiān)控。發(fā)現(xiàn)異常立即暫停，改變焊接順序和采用加熱校正措施進(jìn)行特殊處理。3）焊接完一個(gè)區(qū)域的主次桿件，再進(jìn)入下一區(qū)域焊接。測(cè)量焊后收縮數(shù)據(jù)，與模擬計(jì)算結(jié)果相核對(duì)，分析差異原因。4）滿足安裝方案的要求下，盡可能的將更多的拼裝、焊接工作留在地面進(jìn)行，以保證拼裝、焊接的質(zhì)量。4.2.6.2焊接材料選用（1）焊材的選用及管理焊接方式為藥芯焊絲氣體保護(hù)焊，焊接材料見下表：表4.2-15焊材選用焊接方式焊接母材焊接材料規(guī)格備注藥芯焊絲氣保焊Q355+Q355T492T1-1C1AΦ1.2mm焊絲（藥芯）保護(hù)氣體為CO2，純度99.98％（露點(diǎn)≤-40℃）。焊接材料采用氫含量較低的焊材。焊接材料的選用原則與母材強(qiáng)度等強(qiáng)；焊接不同類別的鋼材時(shí)，選用與強(qiáng)度級(jí)別較低母材相匹配的焊材。1）焊材復(fù)驗(yàn)對(duì)所有應(yīng)用于本工程的焊接材料按生產(chǎn)批號(hào)進(jìn)行成分、性能的復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)到由國家技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門認(rèn)可的質(zhì)量監(jiān)督檢測(cè)機(jī)構(gòu)進(jìn)行。2）焊材管理焊材須有質(zhì)保書，應(yīng)該按類別、牌號(hào)、規(guī)格、批號(hào)等分類堆放，并有明確標(biāo)志。堆放場(chǎng)地應(yīng)保持通風(fēng)、干燥。3）焊材使用藥心焊絲啟封后，應(yīng)盡快用完，不得超過兩天時(shí)間。當(dāng)天多余焊絲應(yīng)用薄膜封包，存放在室內(nèi)。二氧化碳?xì)馄勘仨氀b有預(yù)熱干燥器。4.2.6.3焊工資質(zhì)及培訓(xùn)（1）焊工資質(zhì)焊工應(yīng)具有相應(yīng)的合格證書，并在有效期內(nèi)。焊工應(yīng)具備全位置焊接水平。嚴(yán)禁無證上崗，或者低級(jí)別焊高級(jí)別。（2）焊工培訓(xùn)a．焊工技術(shù)培訓(xùn)對(duì)所有從事本工程焊接的焊工進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)考核，主要根據(jù)焊接節(jié)點(diǎn)型式、焊接方法以及焊接操作位置，以達(dá)到工程所需的焊接技能水平。b．高空焊接技術(shù)培訓(xùn)由于工程結(jié)構(gòu)高度很高，在高空環(huán)境下，對(duì)焊工的素質(zhì)提出了更高的要求。所以還必須針對(duì)性的進(jìn)行高空焊接培訓(xùn)，從而適應(yīng)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境的需要，提高焊接質(zhì)量。4.2.6.4焊接工藝（1）焊接施工操作流程見下圖：圖4.2-62焊接工藝流程（2）定位焊a．構(gòu)件的定位焊是正式焊縫的一部分，因此定位焊縫不允許存在裂紋等不能夠最終熔入正式焊縫的缺陷。定位焊必須由持證合格焊工施焊。b．定位焊縫必須避免在產(chǎn)品的棱角和端部等在強(qiáng)度和工藝上容易出問題的部位進(jìn)行；T形接頭定位焊，應(yīng)在兩側(cè)對(duì)稱進(jìn)行。c．定位焊預(yù)熱溫度應(yīng)比填充焊接預(yù)熱溫度高20~30℃。d．定位焊采用的焊接材料型號(hào)，應(yīng)與焊接材質(zhì)相匹配；角焊縫焊腳尺寸最小不宜小于5mm，并不大于設(shè)計(jì)焊腳的1/2，對(duì)接焊縫厚度不宜大于4mm。e．定位焊的長(zhǎng)度和間距，應(yīng)視母材的厚度、結(jié)構(gòu)形式和拘束度來確定。一般定位焊縫應(yīng)距設(shè)計(jì)焊縫端部30mm以上，焊縫長(zhǎng)度應(yīng)為50-100mm，間距應(yīng)為400-600mm。f．正式焊接開始前或正式焊接中，發(fā)現(xiàn)定位焊有裂紋，應(yīng)徹底清除定位焊后，再進(jìn)行正式焊接。g．對(duì)于焊接墊板，在構(gòu)件固定端的背面定位焊。當(dāng)兩個(gè)構(gòu)件組對(duì)完畢，活動(dòng)端無法從背面點(diǎn)焊，應(yīng)當(dāng)在坡口內(nèi)定位焊，當(dāng)預(yù)熱溫度達(dá)到要求時(shí)，采用定位焊順序?yàn)閺钠驴谥虚g往兩端進(jìn)行，以防止墊板變形。（3）焊接工藝參數(shù)見下表：表4.2-16屋面桁架對(duì)接、相貫節(jié)點(diǎn)焊接工藝參數(shù)表道次焊接方法焊條或焊絲焊劑或保護(hù)氣體保護(hù)氣體流量(L/min)電流（A）電壓（V）型號(hào)直徑打底FCAW-GT492T1-1C1AФ1.2CO215~20150～20022～25中間FCAW-GT492T1-1C1AФ1.2CO215~20160～21022～26蓋面FCAW-GT492T1-1C1AФ1.2CO215~20150～20022～25表4.2-17屋面次梁連接節(jié)點(diǎn)焊接工藝參數(shù)表道次焊接方法焊條或焊絲焊劑或保護(hù)氣體保護(hù)氣體流量(L/min)電流（A）電壓（V）型號(hào)直徑打底FCAW-GT492T1-1C1AФ1.2CO215~20200～25025~30中間FCAW-GT492T1-1C1AФ1.2CO215~20200～25025~30蓋面FCAW-GT492T1-1C1AФ1.2CO215~20200～25025~30（4）焊接預(yù)熱、層間溫度和焊接環(huán)境a．對(duì)于低溫條件下焊接的碳素鋼和低合金鋼應(yīng)采用焊前預(yù)熱和焊后熱處理措施，預(yù)熱及焊后熱處理的溫度應(yīng)根據(jù)焊接工藝試驗(yàn)評(píng)定報(bào)告確定。要平衡加熱量，使焊接變形和收縮量減少。b．焊接接頭兩端板厚不同時(shí)，應(yīng)按厚板確定預(yù)熱溫度；焊接接頭材質(zhì)不同時(shí)，按強(qiáng)度高、碳當(dāng)量高的鋼材確定預(yù)熱溫度。c．低溫條件下，焊前預(yù)熱及層間溫度的保持優(yōu)先采用電加熱器，板厚25mm以下也可用火焰加熱器加熱，并采用專用的接觸式熱電偶測(cè)溫儀測(cè)量。d．預(yù)熱的加熱區(qū)域應(yīng)在焊縫兩側(cè)，加熱寬度應(yīng)各為焊件待焊處厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；預(yù)熱溫度可能時(shí)應(yīng)在焊件反面測(cè)量，測(cè)量點(diǎn)應(yīng)在離電弧經(jīng)過前的焊接點(diǎn)各方向不小于75mm處，圓管桿件對(duì)接時(shí)不能在焊件反面測(cè)量，則應(yīng)根據(jù)板厚不同適當(dāng)提高正面預(yù)熱溫度，以便使全板厚達(dá)到規(guī)定的預(yù)熱溫度；當(dāng)用火焰加熱器時(shí)正面測(cè)量應(yīng)在加熱停止后進(jìn)行。當(dāng)管壁厚度≥40mm，應(yīng)采取電加熱片進(jìn)行預(yù)熱。焊前預(yù)熱溫度均為200℃，焊后保溫溫度150℃，保溫時(shí)長(zhǎng)2h。e．焊接返修處的預(yù)熱溫度應(yīng)高于正常預(yù)熱溫度50℃左右，預(yù)熱區(qū)域應(yīng)適當(dāng)加寬，以防止發(fā)生焊接裂紋。f．層間溫度范圍的最低值與預(yù)熱溫度相同，其最高值應(yīng)滿足母材熱影響區(qū)不過熱的要求，焊接層間溫度低于250℃。g．預(yù)熱操作及測(cè)溫人員須經(jīng)培訓(xùn)，以確保規(guī)定加熱制度的準(zhǔn)確執(zhí)行。h．有焊后消氫熱處理要求時(shí),焊件應(yīng)在焊接完成后立即加熱到300~350℃。保溫時(shí)間根據(jù)板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且不大于1h確定，達(dá)到保溫時(shí)間后用巖棉被包裹緩冷。其加熱、測(cè)溫方法和操作人員培訓(xùn)要求與預(yù)熱相同。i．相對(duì)濕度80％以上，或因降雨、雪等使母材表面潮濕及大風(fēng)天氣（風(fēng)速大于8米/秒），需采取防風(fēng)雪及烘烤干燥措施保證焊接質(zhì)量；但焊工及被焊接部分如果被充分保護(hù)且對(duì)母材采取適當(dāng)處置（如加熱、去潮）時(shí)，可進(jìn)行焊接。j．當(dāng)采用CO2半自動(dòng)氣體保護(hù)焊時(shí)，環(huán)境風(fēng)速大于2米/秒時(shí)應(yīng)采用適當(dāng)?shù)膿躏L(fēng)措施或采用抗風(fēng)式焊機(jī)。（5）焊接工藝1）焊接施工操作流程鋼管對(duì)接焊接流程如下圖：焊前準(zhǔn)備采用火焰加熱法焊接搭設(shè)防風(fēng)雨棚焊接焊接及檢測(cè)焊后保溫超聲波探傷圖4.2-63焊接操作流程圖2）管-管對(duì)接a．坡口形式本工程圓管對(duì)接節(jié)點(diǎn)是現(xiàn)場(chǎng)焊接的重點(diǎn)之一，鋼材材質(zhì)是常規(guī)高強(qiáng)度合金鋼材Q355B。但鋼管直徑略大，下圖是圓管對(duì)接點(diǎn)坡口形式：圖4.2-64管管對(duì)接焊縫坡口形式b．焊接順序如下圖：圖4.2-65圓管焊接順序圖為保證圓鋼管焊接尺寸，減少焊接變形，計(jì)劃采用2名焊工，每道焊接時(shí)先從①②開始，然后再從③、④開始，每道每層均按此順序進(jìn)行。c．焊接過程嚴(yán)格按照焊接工藝指導(dǎo)書執(zhí)行，每層厚度控制在4~5mm，每道寬度不大于12mm。每層之間起始點(diǎn)一次錯(cuò)開100~150mm，如圖5.5-5：圖4.2-66焊縫層數(shù)示意圖d．預(yù)熱：低溫條件下的管對(duì)接焊縫焊接時(shí)要進(jìn)行預(yù)熱。采用柔性履帶式電加熱片伴隨預(yù)熱，預(yù)熱溫度為120℃～150℃。預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)，每側(cè)寬度應(yīng)大于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。預(yù)熱應(yīng)均勻一致。層間溫度為120℃～200℃。焊后緩冷，見下圖：圖4.2-67管對(duì)接焊縫加熱片布置示意圖3）管桁架弦腹管相貫a．坡口形式圖4.2-68管桁架弦腹管相貫坡口圖b．焊接方法：FCAWc．焊接位置：6Gd．焊接順序：相貫焊縫應(yīng)對(duì)稱施焊，多層多道焊。同一節(jié)點(diǎn)焊接時(shí)，原則上先焊一次相貫焊縫，再焊二次焊縫。同時(shí)要注意左右對(duì)稱焊接。一個(gè)節(jié)點(diǎn)往往有多條相貫焊縫，焊縫集中。一條相貫焊縫焊接完畢冷卻后，再焊相鄰的相貫焊縫，以防止應(yīng)力集中，減少焊接變形。4）預(yù)熱及保溫與斜腹桿相連的主弦管壁厚大于36mm時(shí)要進(jìn)行預(yù)熱。預(yù)熱時(shí)采用火焰預(yù)熱，預(yù)熱溫度為40℃。預(yù)熱范圍為：焊縫兩側(cè)，每側(cè)寬度應(yīng)大于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。預(yù)熱應(yīng)均勻一致。層間溫度為120℃～200℃。焊后緩冷。6）后熱及保溫環(huán)境溫度低于5℃即進(jìn)入冬季施工，在低溫條件下，焊后必須立即進(jìn)行后熱保溫處理，后熱應(yīng)在焊縫兩側(cè)各100mm處全方位均勻加熱，后熱溫度應(yīng)為200－250℃，經(jīng)表面溫度計(jì)在離焊縫80－100mm處測(cè)試，溫度達(dá)到后，采用不少于四層石棉布緊裹并用扎絲捆緊，保溫時(shí)間不少于4小時(shí)，接頭區(qū)域自然冷卻至環(huán)境溫度后方能拆除。4.2.6.5焊接質(zhì)量檢查（1）外觀檢查所有焊縫均進(jìn)行100%外觀檢查。焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：a．一級(jí)焊縫不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊、裂紋、電弧擦傷、接頭不良、表面氣孔、夾渣等缺陷；b．二級(jí)焊縫不得存在裂紋、電弧擦傷、表面氣孔、夾渣等缺陷；還應(yīng)滿足下表的有關(guān)規(guī)定；c．三級(jí)焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合下表的有關(guān)規(guī)定；表4.2-18焊縫外觀質(zhì)量允許偏差焊縫質(zhì)量等級(jí)檢驗(yàn)項(xiàng)目二級(jí)三級(jí)未焊滿0.2+0.02t,且1mm，每100mm長(zhǎng)度焊縫內(nèi)未焊滿累計(jì)長(zhǎng)度25mm0.2+0.04t,且2mm，每100mm長(zhǎng)度焊縫內(nèi)未焊滿累計(jì)長(zhǎng)度25mm根部收縮0.2+0.02t,且1mm，長(zhǎng)度不限0.2+0.02t,且1mm，長(zhǎng)度不限咬邊0.05t,且0.5mm;連續(xù)長(zhǎng)度100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)10%焊縫全長(zhǎng)0.1t,且1.0,長(zhǎng)度不限裂紋不允許允許存在長(zhǎng)度5mm的弧坑裂紋弧坑裂紋不允許電弧擦傷不允許允許存在個(gè)別電弧擦傷接頭不良缺口深度0.05t,且0.5mm，每1000mm長(zhǎng)度焊縫內(nèi)不得超過去1處缺口深度0.1t,且1.mm，每1000mm長(zhǎng)度焊縫內(nèi)不得超過去1處表面氣孔不允許每50mm長(zhǎng)度焊縫內(nèi)允許直徑0.4t且3mm氣孔2個(gè);孔距6倍孔徑表面夾渣不允許深0.2t長(zhǎng)0.5t且20mmd．焊縫尺寸允許偏差見下表：表4.2-19焊縫尺寸允許偏差（㎜）焊縫類型項(xiàng)目允許偏差圖例三級(jí)對(duì)接焊縫B＜200～3.00～3.5B≥200～4.00～5.0錯(cuò)邊dhf≥(t/4)且≤100～4hf=(t/2)且≤100～4角焊縫和部分熔透的角接與對(duì)接組合焊縫hfhf≤60～1.5hf＞60～3.0余高Chf≤60～1.5hf＞60～3.0注：1、hf＞8.0㎜的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設(shè)計(jì)要求值1.0㎜，但總長(zhǎng)度不得超過焊縫長(zhǎng)度10%；2、焊接H形梁腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內(nèi)，焊縫的焊腳尺寸不得低于設(shè)計(jì)值。（2）無損檢測(cè)無損檢測(cè)（UT）按照GB11345-2013執(zhí)行，一級(jí)焊縫100％檢驗(yàn)，二級(jí)焊縫抽檢20％，并且在焊后24小時(shí)檢測(cè)，如下圖：圖4.2-69無損檢測(cè)設(shè)備4.2.6.6缺陷修復(fù)和矯正（1）焊縫表面缺陷超標(biāo)時(shí)對(duì)氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應(yīng)用砂輪打磨、鏟鑿、鉆、銑等方法去除，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊，對(duì)焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等進(jìn)行補(bǔ)焊。焊縫或母材上的裂紋：用磁粉檢查法或滲透法確定裂縫的大小，然后用碳弧氣刨刨掉裂紋，重新焊接。（2）經(jīng)NDT檢查的內(nèi)部超標(biāo)缺陷進(jìn)行返修時(shí)應(yīng)先確定位置，編寫返修方案并將返修方案及時(shí)上報(bào)監(jiān)理。（3）返修前先用砂輪和碳弧氣刨清除缺陷，缺陷為裂紋時(shí)氣刨前應(yīng)在裂紋兩端鉆止裂孔，并清除裂紋兩端各50mm長(zhǎng)焊縫或母材。（4）清除缺陷時(shí)刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于10°的坡口，必要時(shí)用砂輪清除滲碳層，用MT、PT檢查裂紋是否清除干凈。（5）補(bǔ)焊時(shí)應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，熄弧時(shí)應(yīng)填滿焊坑，多層焊的焊層之間接頭應(yīng)錯(cuò)開。當(dāng)焊縫長(zhǎng)度超過500～800mm時(shí)，應(yīng)采用分段退焊法。（6）返修部位應(yīng)連續(xù)焊成，如中斷焊接時(shí)應(yīng)采取后熱、保溫措施，再次焊時(shí)應(yīng)用MT、PT確認(rèn)無裂紋時(shí)方可焊接。（7）補(bǔ)焊預(yù)熱溫度應(yīng)比正常預(yù)熱高。根據(jù)工程節(jié)點(diǎn)決定優(yōu)選焊接工藝，如：采用低氫焊接材料和方法，后熱處理等。補(bǔ)焊應(yīng)用直徑不大于4.0mm的低氫型焊條，此時(shí)提高預(yù)熱溫度50℃。（8）焊縫正反面各作為一個(gè)部位，同一部位返修不宜超過兩次。（9）對(duì)兩次返修仍不合格的部位應(yīng)認(rèn)真查找原因，重新編寫返修方案，經(jīng)本單位工程技術(shù)負(fù)責(zé)人審核并報(bào)監(jiān)理，審批認(rèn)可方可執(zhí)行。（10）因焊接產(chǎn)生變形的構(gòu)件，應(yīng)用機(jī)械方法或火焰加熱法進(jìn)行矯正，熱矯正溫度不應(yīng)超過900℃，熱機(jī)械共用的矯正方法應(yīng)避免200～400℃的蘭脆溫度區(qū)，加熱后應(yīng)緩慢冷卻至室溫，嚴(yán)禁用水急冷。（11）返修焊接應(yīng)填報(bào)施工記錄及返修前后無損檢測(cè)報(bào)告，作為工程驗(yàn)收及存檔資料。4.2.6.7焊接作業(yè)安全注意事項(xiàng)由于本工程高空作業(yè)多，施工難度大，不安全因素多，因此必須認(rèn)真采取有效的安全防護(hù)措施，嚴(yán)格執(zhí)行安全操作規(guī)程和各項(xiàng)安全措施，確保安全優(yōu)質(zhì)，按時(shí)完成施工任務(wù)。（1）焊工必須持有安全操作證方可上崗。（2）上崗前焊工要接受安全交底。（3）焊工應(yīng)穿戴好勞防用品。（4）焊機(jī)接地要良好，防止觸電事故發(fā)生。（5）作業(yè)前對(duì)腳手架等臨時(shí)設(shè)施進(jìn)行檢查，確保安全可靠后方可焊接。（6）高空作業(yè)要帶好安全帶，高掛低用。（7）高空焊接時(shí)應(yīng)在焊接處設(shè)置接火斗，高空作業(yè)不得往下丟焊條頭等雜物。（8）作業(yè)區(qū)不得有易燃、易爆物品，防止火災(zāi)等發(fā)生。（9）焊接完后及時(shí)關(guān)閉焊機(jī)開關(guān)，將焊鉗放在絕緣物品上或懸掛起來，不得與構(gòu)件接觸。（10）多人操作時(shí)，應(yīng)采取有效措施防止弧光的傷害。（11）焊后將焊縫表面熔渣及焊縫附近的飛濺清除干凈，將焊條頭等雜物清除干凈，保證作業(yè)區(qū)的整潔。（12）手工電弧焊現(xiàn)場(chǎng)風(fēng)速大于8m/s、氣保保護(hù)焊現(xiàn)場(chǎng)風(fēng)速大于2m/s時(shí)，采取有效的防風(fēng)措施后方可施焊。（13）雨、雪天氣或相對(duì)濕度大于80%時(shí)，對(duì)焊接母材采取烘烤干燥措施后方可施焊。（14）圓管構(gòu)件對(duì)口焊接時(shí)，采用雙線同步的方法（正負(fù)極同時(shí)設(shè)置在所焊位置），避免吊裝鋼絲繩導(dǎo)電短路，鋼絲繩被熔斷。4.2.7高強(qiáng)螺栓施工4.2.7.1高強(qiáng)螺栓施工工藝流程圖4.2-70高強(qiáng)螺栓施工工藝流程4.2.7.2驗(yàn)收和保管（1）高強(qiáng)螺栓連接副(包括螺栓、螺母和墊圈)必須符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，且有產(chǎn)品合格證，并按國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定驗(yàn)收。（2）對(duì)不同批號(hào)的螺栓，其連接副不得混用。（3）高強(qiáng)螺栓連接副在儲(chǔ)放和運(yùn)轉(zhuǎn)中，應(yīng)防止受潮、生銹、沾污碰傷或互混批號(hào)等情況的發(fā)生。（4）高強(qiáng)螺栓進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)后及時(shí)按照要求隨機(jī)抽取進(jìn)行連接副復(fù)檢。4.2.7.3螺栓長(zhǎng)度的選擇（1）螺栓長(zhǎng)度的選擇應(yīng)根據(jù)連接板厚度加高強(qiáng)螺栓附加長(zhǎng)度（如下表所列數(shù)據(jù)），并按照1舍2入或6舍7入的原則取5mm的整數(shù)倍取值，并盡量減少螺栓的規(guī)格數(shù)量。高強(qiáng)螺栓附加長(zhǎng)度如下表所示：表4.2-20高強(qiáng)螺栓附件長(zhǎng)度表高強(qiáng)度螺栓種類螺栓規(guī)格M12M16M20M22M24M27M30高強(qiáng)度大六角頭螺栓233035.539.5434650.5扭剪型高強(qiáng)度螺栓-2631.534.5384145.5（2）擰緊后絲扣的外露部分不少于2～3扣螺紋。4.2.7.4摩擦面的處理（1）高強(qiáng)螺栓連接部分的摩擦面的處理，必須達(dá)到設(shè)計(jì)文件所規(guī)定的摩擦系數(shù)值(0.5)，表面處理工藝要經(jīng)過連接副試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果符合設(shè)計(jì)要求方可以施工。（2）處理摩擦面的方法，可根據(jù)設(shè)計(jì)要求噴砂處理。（3）摩擦面的處理范圍應(yīng)不小于螺栓直徑的四倍，表面應(yīng)無明顯不平或飛邊毛刺、油污和油漆等臟物。（4）高強(qiáng)度螺栓連接處摩擦面，安裝前應(yīng)以細(xì)鋼絲刷除摩擦面上的浮銹。（5）構(gòu)件進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)后及時(shí)按照構(gòu)件加工批進(jìn)行抗滑移系數(shù)試驗(yàn)，以分部工程每2000t為一制造批，不足2000t視為一批。（6）用于本工程的高強(qiáng)螺栓每批號(hào)的螺栓隨機(jī)抽取8套連接副進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。在緊固過程中墊圈發(fā)生轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，應(yīng)更換連接副，重新試驗(yàn)。4.2.7.5接觸面間隙偏差處理（1）因板厚公差、制造偏差或安裝偏差等產(chǎn)生的接觸面間隙，應(yīng)按下表規(guī)定進(jìn)行處理。表4.2-21接觸面間隙處理項(xiàng)目示意圖處理方法1t＜1.0mm時(shí)不予處理2t＝1.0～3.0mm時(shí)將厚板一側(cè)磨成1:10的緩坡，使間隙小于1.0mm3t＞3.0mm時(shí)加墊板，墊板厚度不小于3mm，最多不超過三層，墊板材質(zhì)和摩擦面處理方法應(yīng)與構(gòu)件相同4.2.7.6高強(qiáng)螺栓連接副的安裝（1）鋼柱、鋼梁校正達(dá)到驗(yàn)收規(guī)范要求后，方可換擰高強(qiáng)螺栓。高強(qiáng)螺栓穿入方向要一致，以施工便利為準(zhǔn)。扭剪型高強(qiáng)螺栓連接副的螺母帶臺(tái)的一側(cè)應(yīng)朝向墊圈有倒角的一側(cè)，并應(yīng)朝向螺栓尾部。（2）對(duì)每一接頭，應(yīng)采用臨時(shí)螺栓沖釘定位，為防止螺紋引起扭矩系數(shù)的變化，嚴(yán)禁把高強(qiáng)螺栓作為臨時(shí)螺栓使用。對(duì)一個(gè)接頭來說，臨時(shí)螺栓和沖釘?shù)臄?shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定。表4.2-22定位螺絲安裝要點(diǎn)序號(hào)安裝要點(diǎn)1不得小于安裝螺栓總數(shù)的1/3；2不得小于兩個(gè)臨時(shí)螺栓；3沖釘穿入數(shù)量不宜多于臨時(shí)螺栓的30%。（3）嚴(yán)禁強(qiáng)行穿入螺栓，如不能自由穿入時(shí)，可用絞刀進(jìn)行修整。修整前將其四周的螺栓全部擰緊，使鋼板之間貼緊后再進(jìn)行。（4）檢查螺栓孔的質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題及加工毛刺等應(yīng)事先予以修正。摩擦面上不允許存在鋼材卷曲變形及凹陷變形等現(xiàn)象。連接板應(yīng)與腹板緊密貼合，對(duì)因鋼板厚度偏差或制作誤差造成的接觸面間隙，就按下表中的方法進(jìn)行處理。表4.2-23連接面處理措施間隙大小處理方法1mm以下不作處理3mm以下將高出的一側(cè)磨成1:10的斜度，方向與外力垂直3mm以上加墊板，墊板兩面摩擦面處理與構(gòu)件相同（5）高強(qiáng)螺栓的緊固扭剪型高強(qiáng)螺栓施工施工扭矩值和檢查扭矩值的確定施工初、終擰采用定值電動(dòng)扭矩扳手，尾部梅花頭擰掉即達(dá)到終擰值。1）初擰：初擰扭矩值應(yīng)在400～600N·M（根據(jù)復(fù)驗(yàn)所得數(shù)據(jù)計(jì)算）。2）終擰：扭剪型終擰以擰掉螺栓尾部的梅花頭為準(zhǔn)。（6）高強(qiáng)螺栓的擰緊順序表4.2-24高強(qiáng)螺栓擰緊順序序號(hào)安裝要點(diǎn)1按照施工流水段，分區(qū)進(jìn)行進(jìn)行施工。2按節(jié)點(diǎn)位置，先中心、后外圍；先大剛度節(jié)點(diǎn)、后小剛度節(jié)點(diǎn)。3按梁的位置，先上層梁，再下層梁。4一個(gè)節(jié)點(diǎn)有兩個(gè)構(gòu)件以上時(shí)，先緊固主要構(gòu)件，再緊固次要構(gòu)件。4.2.7.7高強(qiáng)螺栓的油漆（1）高強(qiáng)度螺栓連接處，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行涂漆防銹，經(jīng)報(bào)驗(yàn)后方可隱蔽；（2）油漆隱蔽應(yīng)在24小時(shí)內(nèi)進(jìn)行，保證高強(qiáng)螺栓連接處的封閉。4.2.7.8高強(qiáng)螺栓安裝注意事項(xiàng)（1）高強(qiáng)螺栓不能自由穿入螺栓孔位時(shí)，不得硬性敲入，而要用鉸刀修孔后再插入，高強(qiáng)螺栓穿入方向一致。雨天不得進(jìn)行高強(qiáng)螺栓的安裝，摩擦面上及螺栓上不得有水及其它污物。并注意氣候變化對(duì)高強(qiáng)螺栓的影響。高強(qiáng)螺栓的初擰和終擰，必須在24小時(shí)內(nèi)完成。（2）接頭摩擦面處理鋼構(gòu)件由制作工廠運(yùn)往工地時(shí)，應(yīng)注意保護(hù)，不得改變摩擦面的出廠狀態(tài)，構(gòu)件吊裝時(shí)，用鋼絲輪或鋼絲刷清除表面的浮繡和污物。（3）擴(kuò)孔要求高強(qiáng)螺栓的安裝應(yīng)自由穿入孔，嚴(yán)禁強(qiáng)行穿入，入不能自由穿入時(shí)，該孔應(yīng)用絞刀進(jìn)行修整，修整后孔的最大直徑應(yīng)小于1.2倍螺栓直徑（2mm）。修孔時(shí)，為防止鐵屑落入板迭縫中，絞孔前應(yīng)將四周螺栓全部擰緊，使板迭密貼后再進(jìn)行，嚴(yán)禁氣割擴(kuò)孔，擴(kuò)孔數(shù)不得多于總數(shù)的1/3。（4）高強(qiáng)度螺栓的檢查分自檢、互檢和抽檢。復(fù)擰檢查時(shí),對(duì)全部高強(qiáng)度螺栓連接副用小錘敲擊螺母對(duì)邊的一側(cè),用手指按住螺母的另一側(cè)進(jìn)行檢查,以防漏擰。扭矩法終擰檢查時(shí),檢查復(fù)擰后用油漆標(biāo)記的螺栓與螺母的相對(duì)位置是否發(fā)生轉(zhuǎn)動(dòng),以檢查終擰是否漏擰。并用塞尺對(duì)周邊縫隙進(jìn)行檢查。按扭矩法施擰的高強(qiáng)度螺栓連接副的終擰扭矩檢查應(yīng)在終擰4h以后，24h以內(nèi)完成。（5）采用電動(dòng)扳手進(jìn)行終擰，梅花頭擰掉標(biāo)志螺栓終擰的結(jié)束，對(duì)檢查人員來說，只要檢查梅花頭有沒有擰掉就可以了。（6）若現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)構(gòu)件制作時(shí)漏鉆的螺栓孔，使用磁座鉆進(jìn)行高強(qiáng)螺栓孔現(xiàn)場(chǎng)鉆孔。4.2.8鋼結(jié)構(gòu)涂裝4.2.8.1現(xiàn)場(chǎng)油漆涂裝（1）涂層配套要求本工程涂層配套要求如下：表4.2-25桂林會(huì)展鋼結(jié)構(gòu)涂層配套體系序號(hào)涂層體系涂層名稱涂裝方法涂裝場(chǎng)所厚度μm1底漆環(huán)氧富鋅底漆（鋅含量≥80%）無氣噴涂工廠車間100（涂刷2遍）2中間漆環(huán)氧云鐵中間漆無氣噴涂工廠車間120（涂刷3遍）3防火涂料防火涂料無氣噴涂施工現(xiàn)場(chǎng)支座3h，桁架、網(wǎng)架、屋面支撐、鋼梁1.5h，厚度根據(jù)型式檢驗(yàn)報(bào)告確定4面漆聚氨酯面漆或聚硅氧烷面漆，具體待建筑確定無氣噴涂施工現(xiàn)場(chǎng)80（涂刷2遍）本工程現(xiàn)場(chǎng)涂裝主要為構(gòu)件油漆損傷部位的補(bǔ)涂，現(xiàn)場(chǎng)焊縫、高強(qiáng)螺栓安裝部位的防腐涂裝，防火涂料及最后一道面漆的涂裝。（2）基底處理1）鋼結(jié)構(gòu)面漆在涂裝前，必須清除一切污垢，對(duì)在擱置期間產(chǎn)生的銹蝕和老化物，運(yùn)輸、裝配過程中的焊接部位及熱處理時(shí)產(chǎn)生車間底漆的損傷部位和缺陷處，必須進(jìn)行徹底除銹及修補(bǔ)。2）采用稀釋劑或清洗劑除去油脂、潤(rùn)滑油、溶劑、焊渣、焊接飛濺等殘余物，以及焊接處或火工校正處等損傷的油漆涂層，并用壓縮空氣吹干。3）以動(dòng)力砂輪或彈性砂輪片除去焊渣及焊接氧化皮。4）為了保護(hù)好鋼材表面，一旦清理干凈鋼材表面必須擦干凈，經(jīng)檢查完全符合施工要求，可立即涂裝第一道防銹底漆。5）按上述修補(bǔ)工藝及步驟徹底修補(bǔ)后,才可進(jìn)行第二道面漆的噴涂工作。上述作為隱蔽工程，填寫隱蔽工程驗(yàn)收單，交監(jiān)理或業(yè)主驗(yàn)收合格后方可進(jìn)行面漆的施工。（3）涂裝方法的選擇1）現(xiàn)場(chǎng)焊縫的補(bǔ)涂現(xiàn)場(chǎng)底漆、中間漆的補(bǔ)涂采用刷涂法進(jìn)行涂裝，刷涂操作要點(diǎn)如下：表4.2-26現(xiàn)場(chǎng)焊縫處油漆補(bǔ)涂序號(hào)內(nèi)容1涂刷時(shí)應(yīng)蘸少量涂料，刷毛浸入漆的部分應(yīng)為毛長(zhǎng)的1/3到1/2；2對(duì)干燥較慢的涂料，應(yīng)按涂敷、抹平和修飾三道工序進(jìn)行；3對(duì)干燥較快的涂料，應(yīng)從被涂物一邊按一定的順序快速連續(xù)的刷平和修飾，不宜反復(fù)涂刷；4涂刷順序：一般應(yīng)按自上而下，從左到右，先里后外，先斜后直，先難后易的原則，使漆膜均勻、致密、光滑和平整；5刷涂的走向，刷涂垂直平面時(shí)，最后一道應(yīng)由上向下進(jìn)行。刷涂水平表面時(shí)，最后一道應(yīng)按光線照射的方向進(jìn)行；6刷涂完畢后，要將刷妥善保管，若長(zhǎng)期不使用，須用溶劑清洗干凈晾干，用塑料薄膜包好，存放在干燥的地方，以便再用。2）面漆的涂裝面漆涂裝采用噴涂法進(jìn)行涂裝，噴涂法操作要點(diǎn)如下：表4.2-27面漆涂裝序號(hào)內(nèi)容1噴涂裝置使用前，應(yīng)首先檢查高壓系統(tǒng)各固定螺母、以及管路接頭是否有松動(dòng)，如松動(dòng)應(yīng)擰緊；2涂料必須經(jīng)過濾后才能使用，在噴涂過程中不得將吸入管拿離涂料液面，以免吸空，造成涂料流淌。而且涂料容器內(nèi)的涂料不應(yīng)太少，應(yīng)注意經(jīng)常加入；3在施工過程中高壓軟管彎曲半徑不得大于50mm，也不允許將重物壓在上面，以防損壞；施工過程中高壓噴槍絕不允許對(duì)準(zhǔn)操作者或他人，停噴時(shí)應(yīng)將自鎖擋片橫向放置；4在噴涂過程中會(huì)自然的發(fā)生靜電，因此要將機(jī)體做好接地，防止意外事故；5噴涂過程中如果停機(jī)時(shí)間過長(zhǎng)，應(yīng)排出機(jī)內(nèi)涂料，并進(jìn)行清洗；6噴涂距離一般控制在300~380mm為宜，噴幅寬度一般以300mm左右為宜，較大構(gòu)件以300~500mm內(nèi)，較小的構(gòu)件以100~300mm內(nèi)為宜，噴槍與物面的角度控制在30°~80°，噴幅的搭接應(yīng)為幅寬的1/6~1/4。7噴槍速度的控制：噴槍的運(yùn)行速度為60～100cm/s，做到穩(wěn)定，噴槍角度傾斜，漆膜易產(chǎn)生條紋和斑痕，運(yùn)行速度過快，漆膜薄而粗糙，運(yùn)行速度過慢。（4）涂裝質(zhì)量控制1）鋼結(jié)構(gòu)防腐油漆出廠時(shí)應(yīng)提供符合國家標(biāo)準(zhǔn)的檢驗(yàn)報(bào)告，并附有品種名稱、型號(hào)、技術(shù)性能、制造批號(hào)、貯存日期、使用說明書及產(chǎn)品合格證。2）施工應(yīng)備有各種計(jì)量器具、配料桶、攪拌器按不同材料說明書中的使用方法進(jìn)行分別配制，充分?jǐn)嚢琛?）雙組份的防腐油漆應(yīng)嚴(yán)格按比例配制，攪拌后進(jìn)行熟化后方可使用。4）面漆施工采用噴涂的方法進(jìn)行。5）施工人員應(yīng)經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)和實(shí)際施工培訓(xùn)，并持證上崗。6）噴涂防腐面漆應(yīng)按構(gòu)件順序進(jìn)行，施工中應(yīng)注意逐層噴涂施工，防止漏噴，做到每道工序嚴(yán)格受控。7）噴涂施工完的涂層應(yīng)表面光滑、輪廓清晰、色澤均勻一致、無脫層、不空鼓、無流掛、無針孔，膜層厚度應(yīng)達(dá)到技術(shù)指標(biāo)規(guī)定要求。8）漆膜厚度是使防腐涂料能夠