蒸球綜合項(xiàng)目施工專項(xiàng)方案

第一章前言復(fù)合板蒸球引用標(biāo)準(zhǔn)1、GB150-1998《鋼制壓力容器》；2、QB2351-1997《造紙用蒸球》；3、TSGR0004-《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》；4、JB4733-1996《壓力容器用爆炸不銹鋼復(fù)合鋼板》；5、GB/T13148-1991《不銹鋼復(fù)合板焊接技術(shù)條件》；6、JB/T4708-《鋼制壓力容器焊接技術(shù)評(píng)定》；7、JB/T4709-《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》；8、《鋼制壓力容器壓力管道焊接工考試和管理規(guī)則》第二章施工方案2.1、前期準(zhǔn)備2.1.1、多種材料應(yīng)有質(zhì)量證實(shí)書，并嚴(yán)格按壓力容器辦理驗(yàn)收、復(fù)檢、入庫、材料移植手續(xù)。2.1.2、鋼板及配件表面應(yīng)平整、而且無分層、氣泡、裂紋、夾渣、折皺等缺點(diǎn)，復(fù)合板應(yīng)進(jìn)行復(fù)檢（100%超聲檢測），并進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)。2.1.3、鋼板厚度質(zhì)量符合施工圖紙和國家標(biāo)準(zhǔn)要求2.1.4、焊材儲(chǔ)存、領(lǐng)取和使用嚴(yán)格按壓力容器對焊接材料管理要求。2.1.5、復(fù)檢壓制蒸球筒體用胎具，并進(jìn)行修磨處理。2.1.6、設(shè)備檢驗(yàn)：由設(shè)備部派專員對所用設(shè)備進(jìn)行檢修和接地檢驗(yàn)。2.1.7、樣板采取2.0mm不銹鋼板制作，由質(zhì)檢部派質(zhì)檢員對樣板進(jìn)行檢驗(yàn)。合格后應(yīng)由專員保管。2.1.8、鋼板切割應(yīng)用機(jī)械加工或等離子切割加工2.1.9、全部組對、焊接及水壓工作在指定地點(diǎn)進(jìn)行。2.2、預(yù)制加工2.2.1、長軸頭預(yù)制2.2.1.1、鑄件由外協(xié)單位鑄造軸頭。材質(zhì)：ZG230-450.2.2.1.2、檢查檢驗(yàn)軸頭材質(zhì)合格，按GB11352-89Ⅱ級(jí)檢驗(yàn)和驗(yàn)收。2.2.1.3、車按圖紙要求車削軸頭先車軸面再車端面2.2.1.4、劃線按圖紙或給定標(biāo)準(zhǔn)尺寸劃螺栓孔線。2.2.1.5、鉆孔螺栓孔或通孔中心圓直徑和相連兩孔弦長許可差為±0.6mm，任意兩孔弦長允差為±1.5mm螺孔中心線和端面垂直允差不得大于0.25%。2.2.1.6、液壓試驗(yàn)根據(jù)圖紙要求以1.3MPa壓力進(jìn)行液壓試驗(yàn)。試驗(yàn)用液體（水）溫度不得低于5℃2.2.1.7、檢查檢驗(yàn)合格備組焊。2.2.2、短軸頭預(yù)制2.2.2.1、鑄件由外協(xié)單位鑄造軸頭。材質(zhì)：ZG230-450.2.2.2.2、檢查檢驗(yàn)軸頭材質(zhì)合格，按GB11352-89Ⅱ級(jí)檢驗(yàn)和驗(yàn)收。2.2.2.3、車按圖紙要求車削軸頭先車軸面再車端面2.2.2.4、劃線按圖紙或給定標(biāo)準(zhǔn)尺寸劃螺栓孔線。2.2.2.5、鉆孔螺栓孔或通孔中心圓直徑和相連兩孔弦長許可差為±0.6mm，任意兩孔弦長允差為±1..5mm螺孔中心線和端面垂直允差不得大于0.25%。2.2.2.6、液壓試驗(yàn)根據(jù)圖紙要求以1.3MPa壓力進(jìn)行液壓試驗(yàn)。試驗(yàn)用液體（水）溫度不得低于5℃2.2.2.7、檢查檢驗(yàn)合格后備組裝。2.2.3、端板預(yù)制2.2.3.1、劃線在材質(zhì)為18+3（碳鋼+316L）復(fù)合鋼板上，劃展開尺寸線見右圖，留有引弧板和收弧板，移植材料標(biāo)識(shí)。2.2.3.2、下料（1）按圖紙展開圖，每邊放工藝余量20-30mm作主板下料樣板。（2）按樣板領(lǐng)料，確保足夠切割余量。（3）用氧乙炔氣割按線切割下料并打出坡口，切割時(shí)配用圓割規(guī)切割弧線，以確保下料質(zhì)量。（4）清理毛刺及熔渣，將周圍修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣泡、夾雜和分層等缺點(diǎn)。2.2.3.3、點(diǎn)焊及焊接按焊接工藝要求。2.2.3.4、檢驗(yàn)按GB150-98及QB2351-97標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)：（1）焊后棱角E≤4.0mm；（2）焊縫余高e=0-1.5mm（3）焊縫應(yīng)寬窄均勻，不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣、分層等缺點(diǎn)（4）焊縫表面不許可咬邊2.2.3.5、修磨將焊縫修磨和母材齊平，修磨深度≤1mm2.2.3.6、成型清理切割表面氧化物，壓制成型時(shí)，用墊板將凹凸面墊平壓制采取冷壓成型，成型后應(yīng)符合圖紙及QB2351-97要求：用弦長大于1000mm樣板檢驗(yàn)端板和樣板任何部位間隙不得大于3mm。2.2.3.7、檢驗(yàn)（1）封頭最大形狀偏差小于25mm，（2）對焊縫進(jìn)行100%射線探傷,按JB/T4730.2-Ⅲ級(jí)合格。合格后移植材料標(biāo)識(shí)。2.2.3.8、二次切割用頂針劃出圓弧線用切割機(jī)切割。滿足2.2.3.2項(xiàng)中下料要求，去除引弧和收弧板并割出坡口，準(zhǔn)備和主板組對。2.2.4、軸頭墊板預(yù)制2.2.4.1、劃線在材質(zhì)為18+3（碳鋼+316L）復(fù)合鋼板上，劃展開尺寸線按圖紙。共2個(gè)。移植材料標(biāo)識(shí)。2.2.4.2、下料（1）用氧乙炔氣割按線切割下料并打出坡口，切割時(shí)配用圓割規(guī)切割弧線，以確保下料質(zhì)量。（2）清理毛刺及熔渣，將周圍修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣泡、夾雜和分層等缺點(diǎn)。2.2.4.3、墊板拼接如墊板需拼節(jié)工序以下：焊前清理坡口，要求離焊縫20內(nèi)mm處不得有油污、鐵銹等，且呈金屬光澤點(diǎn)焊固定縱焊縫，長20-40mm，間距150-250mm.且點(diǎn)固焊縫低于母材。錯(cuò)邊量≤1mm.焊接根據(jù)焊接工藝。2.2.4.4、檢驗(yàn)按GB150-98標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)：（1）焊后棱角E≤4.5mm；（3）焊縫余高e=0-1.5mm（4）焊縫應(yīng)寬窄均勻，不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣分層等缺點(diǎn)（5）焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊總長不得超出焊縫長度10%2.2.4.5、修磨焊縫修磨深度≤0.8mm2.2.4.6、成型在1000t壓力機(jī)上用40M3球成型胎，壓制成型。合格后移植材料標(biāo)識(shí)。2.2.4.7、割孔在焊接軸頭墊板之前先將墊板上所包含焊接接頭打磨和母材齊平。按圖紙要求割出塞焊孔。2.2.4.8、檢驗(yàn)檢驗(yàn)合格后備組裝。2.2.5、料孔蓋預(yù)制2.2.5.1、劃線在材質(zhì)為不銹鋼板上，劃展開尺寸線按圖紙。板移植材料標(biāo)識(shí)。2.2.5.2、下料（1）用等離子切割按線切割下料并打出坡口，切割時(shí)配用圓割規(guī)切割弧線，以確保下料質(zhì)量。（2）清理毛刺及熔渣，將周圍修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣泡、夾雜和分層等缺點(diǎn)。2.2.5.3、成型將工件加熱到700-800°C時(shí)，在500t壓力機(jī)上用2.2.5.4、修邊按圖紙要求，用樣板劃線，然后氣割修邊緣。板移植材料標(biāo)識(shí)。2.2.6、料孔圈預(yù)制2.2.6.1、劃線在材質(zhì)不銹鋼平板上按下列尺寸劃各筒節(jié)展開線，移植材料標(biāo)識(shí)。2.2.6.2、下料（1）按劃線用等離子切割下料。（2）清理毛刺及熔渣，并用機(jī)加工開破口。2.2.6.3、拼板焊接焊接按焊接工藝。2.2.6.4、卷筒在卷板機(jī)上卷制料孔圈，并點(diǎn)焊固定縱焊縫，長10-15mm，間距50-80mm.且點(diǎn)固焊縫低于母材。錯(cuò)邊量≤3mm2.2.6.5、檢驗(yàn)（1）焊后棱角E≤5mm；（2）焊縫余高e=0-2.25mm；（3）焊縫應(yīng)寬窄均勻，不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣2.2.6.6、校圓將焊接好料孔圈校圓。（1）筒體同一端面上最大內(nèi)徑和最小內(nèi)徑之差≤8mm。（2）筒體表面修磨處深度≤5%δs，即≤1mm；2.2.6.7、探傷A類焊縫100%射線探傷。按JB/T4730.2-Ⅱ級(jí)合格。2.2.6.8、車削按圖紙要求車削料孔加強(qiáng)圈端面至圖紙尺寸。2.2.6.9、檢驗(yàn)按圖紙檢驗(yàn)合格后待組裝。2.2.7、主板預(yù)制2.2.7.1、劃線在材質(zhì)為復(fù)合板板上，劃展開尺寸線按圖紙。共8片。移植材料標(biāo)識(shí)。2.2.7.2、下料（1）按圖紙展開圖，每邊放工藝余量20-30mm作主板下料樣板。（2）按樣板領(lǐng)料，確保足夠切割余量。（3）用數(shù)控切割機(jī)按線切割下料并打出坡口，切割時(shí)按圖紙要求直接成型，以確保下料質(zhì)量。（4）清理毛刺及熔渣，將周圍修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣泡、夾雜和分層等缺點(diǎn)。（5）要求:a:長度方向弦長偏差為±2.5mm；b:任意寬度方向弦長偏差為±2mm；c:任意兩對角線應(yīng)處于同一平面內(nèi)，其錯(cuò)開距離在交叉處不得大于2mm。2.2.7.3、成型清理切割表面氧化物，壓制成型時(shí)，用墊板將凹凸面墊平。壓制采取冷壓成型，成型后應(yīng)符合圖紙及QB2351-97要求壓制采取冷壓成型，成型后應(yīng)符合圖紙及QB2351-97要求:縱向用弦長大于mm、橫向用弦長1000mm樣板檢驗(yàn)，(a)縱向只許可兩端有間隙，且不得大于6mm，（b）橫向只許可中間有間隙，且不得大于3mm。2.2.7.4、檢驗(yàn)檢驗(yàn)合格后備對接。2.2.8、附件預(yù)制2.2.8.1、劃線按圖紙要求劃各附件線。2.2.8.2、檢驗(yàn)按圖紙檢驗(yàn)確定。2.2.8.3、割孔用氣割出各孔，并清理潔凈。2.2.8.4、墊板和球體焊接墊板和球體焊接采取J422，Φ4焊條打底，焊接按焊接工藝。2.2.8.5、清理清理潔凈。2.2.8.6、探傷雙面焊縫要求著色探傷按JB/T4730-Ⅰ級(jí)合格2.2.8.7、軸頭墊板塞焊塞焊采取J422，Φ3.2，焊接電流/電壓120～140A/24V，焊角0.75～1板厚。2.2.8.8、去掉工藝軸去掉工藝軸，并清理潔凈。2.2.8.9、穿軸找正（1）車球心軸穿入球內(nèi)，由TQ1706A-1.1MZ找正架架起后用劃針按找正線找正。（2）同心度≤2mm（3）垂直于軸線最大圓切面上球殼內(nèi)徑允差小于10mm2.2.8.10、檢驗(yàn)檢驗(yàn)合格后轉(zhuǎn)下道工序。2.2.8.11、車球（1）加強(qiáng)板加工后最薄處厚度≥20mm（2）將軸和球殼點(diǎn)固后按圖紙要求，靠模車出配合弧面和孔Φ3452.2.8.12、檢驗(yàn)檢驗(yàn)弧面及Φ345孔加工質(zhì)量，合格后轉(zhuǎn)裝配工序2.2.8.13、噴放小鼓制作（1）在鋼板不銹鋼上劃Φ520圓。移植材料標(biāo)識(shí)。（2）按線下料，清理毛刺。（3）按圖紙要求壓制，成型尺寸見圖紙。2.2.8.14、檢驗(yàn)檢驗(yàn)合格后轉(zhuǎn)下道工序。2.2.8.15、長短軸頭焊接長短軸頭和軸頭墊板焊接，采取電弧焊，焊條J422，Φ4，電流160-180A/26V，焊角為24mm；長短軸頭和球殼焊接，采取電弧焊，焊條J422，Φ4，電流160-180A/26V焊角為≥8mm2.2.8.16、探傷長、短軸頭和墊板處角焊縫和墊板和球殼外表面角焊縫及長短軸頭和球殼內(nèi)表面角焊縫進(jìn)行著色探傷，JB/T4730-Ⅰ級(jí)合格，長短軸頭和墊板及球殼處角焊縫必需在完全冷卻后再進(jìn)行著色檢驗(yàn)。2.2.8.17、氣密性試驗(yàn)長短軸頭分別以0.4～0.5MPa進(jìn)行氣密性試驗(yàn)，無滲漏，無異常響聲為合格。2.2.8.18、噴放小鼓焊接按圖紙焊接噴放小鼓，焊條J422/Φ4，電流160-180A/26V，焊角為18mm2.2.8.19、其它附件焊接按圖紙焊接其它附件。2.2.8.20、清理清理潔凈。2.2.8.21、檢驗(yàn)球體焊縫表面應(yīng)均勻整齊，不應(yīng)有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等缺點(diǎn)，焊縫表面不許可有咬邊。球殼鋼板表面應(yīng)避免機(jī)械損傷，對嚴(yán)重尖銳傷痕應(yīng)進(jìn)行修磨，使其圓滑過渡，修磨深度不得超出板厚5％，超出時(shí)許可焊補(bǔ)。機(jī)械加工表面不得有鋭楞、毛刺、斑痕和其它機(jī)械損傷。2.2、球體組裝2.2.1、主板對接焊前清理坡口，要求離焊縫20mm內(nèi)處不得有油污、鐵銹等，且呈金屬光澤點(diǎn)焊固定縱焊縫，長20～40mm，間距150～250mm.且點(diǎn)固焊縫低于母材。錯(cuò)邊量≤1mm，對接焊縫形成棱角（用弦長大于1000mm樣板檢驗(yàn)）≤7mm，直徑Φ4300±10mm2.2.2、開孔在主板組件和端板組對前，先開料孔口。2.2.3、主板和端板對接（1）主板、端板Ⅰ準(zhǔn)備完成，環(huán)縫對接前清除焊縫兩邊20～30m內(nèi)雜質(zhì)且顯金屬光澤，點(diǎn)焊固定，點(diǎn)固焊縫低于母材，點(diǎn)固焊縫長15～20mm，間距150～200mm。對接時(shí)，環(huán)焊縫對口錯(cuò)邊量≤1mm.主板焊縫和端板Ⅰ焊縫錯(cuò)開距離≥100mm（2）主板和端板Ⅰ組件、端板Ⅱ準(zhǔn)備完成，環(huán)縫對接前清除焊縫兩邊20～30m內(nèi)雜質(zhì)且顯金屬光澤，點(diǎn)焊固定，點(diǎn)固焊縫低于母材，點(diǎn)固焊縫長15～20mm，間距150～200mm。對接時(shí)，環(huán)焊縫對口錯(cuò)邊量≤1mm.主板焊縫和端板Ⅱ焊縫錯(cuò)開距離≥100mm2.2.4、點(diǎn)焊墊板將墊板點(diǎn)焊到端板Ⅰ、Ⅱ上采取電弧焊，焊條J4222.2.5、開工藝孔在端板Ⅰ、Ⅱ上開工藝孔，開孔時(shí)應(yīng)先找中心。開孔Φ260～280mm2.2.6、穿軸上轉(zhuǎn)胎將工藝軸用筋板和球體焊接，焊材用J422，清理球體內(nèi)部。調(diào)整焊接小車各部分，焊劑干燥，焊絲除銹、除油。2.2.7、焊接按焊接工藝2.2.8、檢驗(yàn)按GB150-98及QB2351-97標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)：（1）焊后棱角E≤10mm；（2）焊縫余高e=0～1.5mm；（3）焊縫表面應(yīng)均勻整齊，不應(yīng)有有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等；（4）焊縫不許可咬邊；（5）焊后球體圓度≤30mm2.2.9、探傷殼體A類焊縫進(jìn)行不低于每條焊縫長度20%且大于250mm射線探傷，按JB/T4730.2-Ⅲ級(jí)合格.焊縫交叉部位及以開孔中心為圓心，1.5倍開孔直徑為半徑圓中包含焊接接頭必探。（端板A類焊縫不需再探）2.2.10、檢驗(yàn)按圖紙檢驗(yàn)合格后備安裝附件。2.3、焊接工藝2.3.1、點(diǎn)焊工藝2.3.1.1、復(fù)合板點(diǎn)焊工藝：在基層利用半自動(dòng)切割機(jī)按圖紙要求開破口，焊前清理坡口，要求離焊縫20內(nèi)mm處不得有油污、鐵銹等，且呈金屬光澤點(diǎn)焊固定縱焊縫，長20-40mm，間距150-250mm.且點(diǎn)固焊縫低于母材。錯(cuò)邊量≤1mm。點(diǎn)焊位置先點(diǎn)焊在基層，在復(fù)合層面上進(jìn)行加焊段焊。2.3.1.2、不銹鋼點(diǎn)焊工藝：利用機(jī)加工按圖紙要求開出破口，利用角磨機(jī)清除毛刺，點(diǎn)焊在破口內(nèi)進(jìn)行。2.3.2、焊接工藝2.3.2.1、復(fù)合板焊接工藝：層數(shù)焊接方法焊材牌號(hào)規(guī)格焊接電流/電壓焊接速度焊接位置1埋弧焊H08AΦ4.0/HJ431750-820A/38V22m/h打底焊2碳弧氣刨內(nèi)部清根開破口3電弧焊A302，Φ3.2100-120A/22V8-10m/h打底焊4電弧焊A022，Φ4.0160-180A/24V8-10m/h蓋面焊5埋弧焊H08AΦ4.0/HJ431750-820A/38V22m/h蓋面焊2.3.2.2、不銹鋼焊接工藝厚度焊接方法焊材牌號(hào)規(guī)格焊接電流/電壓焊接速度焊接位置＜6氬弧焊ER316LΦ2.4220-250A/28V12~15m/h打底焊電弧焊A022，Φ4.0160-180A/22V8-10m/h填充焊≥8電弧焊A022，Φ3.2100-120A/22V8-10m/h打底焊電弧焊A022，Φ4.0160-180A/24V8-10m/h填充焊2.3.2.3、角焊縫焊接工藝（不銹鋼和復(fù)合板）位置焊接方法焊材牌號(hào)規(guī)格焊接電流/電壓焊接速度焊接位置內(nèi)部氬弧焊ER316LΦ2.4220-250A/28V12~15m/h打底焊電弧焊A022，Φ4.0160-180A/22V8-10m/h填充焊外部電弧焊A302，Φ3.2100-120A/22V8-10m/h打底焊電弧焊A302，Φ4.0160-180A/24V8-10m/h填充焊2.3.2.4、角焊縫焊接工藝（碳鋼和復(fù)合板）層數(shù)焊接方法焊材牌號(hào)規(guī)格焊接電流/電壓焊接速度焊接位置1電弧焊J427，Φ3.2100-120A/22V8-10m/h打底焊2電弧焊J427，Φ4.0160-180A/24V8-10m/h填充焊2.4、檢驗(yàn)2.4.1、過渡層及復(fù)合層焊接采取100%著色劑由質(zhì)檢員進(jìn)行檢驗(yàn)，Ⅰ級(jí)合格。2.4.2、殼體A類焊縫進(jìn)行不低于每條焊縫長度20%且大于250mm射線探傷，按JB/T4730.2-Ⅲ級(jí)合格.焊縫交叉部位及以開孔中心為圓心，1.5倍開孔直徑為半徑圓中包含焊接接頭必探。2.4.3、水壓試驗(yàn)2.4.3.1、產(chǎn)品總檢按圖紙及GB150《鋼制壓力容器》，QB2351-97《造紙用蒸球》、《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》進(jìn)行全方面檢驗(yàn)，其檢驗(yàn)項(xiàng)目符合產(chǎn)品總體檢驗(yàn)統(tǒng)計(jì)要求。2.4.3.2、液壓試驗(yàn)根據(jù)圖紙要求以1.22MPa壓力進(jìn)行液壓試驗(yàn)。試驗(yàn)用液體（水）溫度不得低于5℃第三章產(chǎn)品質(zhì)量確保方法3.1、產(chǎn)品質(zhì)量保質(zhì)方法3.1.1、產(chǎn)品分批進(jìn)行流水作業(yè)，各部件均在指定地點(diǎn)進(jìn)行組裝焊接，下料在數(shù)控下料車間采取數(shù)控等離子下料，精細(xì)加工在機(jī)加工車間進(jìn)行，產(chǎn)品壓制、組裝、焊接在鉚焊車間進(jìn)行，焊縫探傷在探傷試驗(yàn)室進(jìn)行，水壓在水壓試驗(yàn)區(qū)進(jìn)行。3.1.2、設(shè)備依據(jù)使用要求，由埋弧自動(dòng)焊、直流焊機(jī)、氬弧焊機(jī)、交流焊機(jī)、等離子、半自動(dòng)切割機(jī)、數(shù)控切割機(jī)和相關(guān)機(jī)床組成。使用前由設(shè)備部派專員提前檢驗(yàn)，使用過程中派人巡檢。3.1.3、施工前由技術(shù)部下達(dá)，排料圖、施工用圖、檢驗(yàn)卡、施工步驟卡，施工人員按施工步驟卡及施工用圖進(jìn)行施工，施工人員持上崗證，焊工按所持焊工項(xiàng)次進(jìn)行施工焊接。3.1.4、質(zhì)檢檢驗(yàn)由質(zhì)檢部派專業(yè)質(zhì)檢員及鍋檢所3.1.5、焊縫檢驗(yàn)：針對復(fù)合板分層焊接分為基層、過渡層、復(fù)合層；其中基層為強(qiáng)度層，焊縫檢驗(yàn)采取射線探傷檢驗(yàn)。過渡層為預(yù)防滲碳，焊縫檢驗(yàn)采取100%著色探傷檢驗(yàn)，復(fù)合層為耐腐蝕層，焊縫檢驗(yàn)采取100%著色探傷檢驗(yàn)。3.2、材料質(zhì)量確保方法3.2.1、全部材料,其尺寸偏差符合國家標(biāo)準(zhǔn)要求,性能檢驗(yàn)符合國家標(biāo)準(zhǔn)要求,并向買方提供產(chǎn)品合格證書和化學(xué)成份匯報(bào)、材料質(zhì)量證實(shí)書,爐號(hào)、批號(hào)和材料必需相符,壓力容器材料需要復(fù)驗(yàn)提供復(fù)驗(yàn)匯報(bào)單,材料牌號(hào)、規(guī)格和數(shù)量需經(jīng)買方檢驗(yàn)并認(rèn)可。所使用焊接材料提供生產(chǎn)廠家及質(zhì)量確