TPM系列課程1-TPM概論-Rev-1.12

制作：XXX日期：2013.04.1版本：Rev1.12目錄1﹑TPM的產(chǎn)生及推廣2﹑TPM的內(nèi)涵3﹑零故障的思想和手段4﹑TPM八大支柱簡介5﹑評價TPM成果指標6﹑推行TPM產(chǎn)生的效益7﹑TPM和5S﹑TPS﹑TQC的關系目錄1.TPM的產(chǎn)生及推廣

1.1TPM演進1.2TPM活動的推廣1.3為什么要推行TPM1.TPM的產(chǎn)生及推廣1.1TPM的定義所謂TPM....TPM〔TotalProductiveMaintenance全員參加的生產(chǎn)保養(yǎng)〕是透過人與設備的體質(zhì)改善，將制造會產(chǎn)生的所有損失降到最低到零，并改善企業(yè)體質(zhì)。最終目標零災害、領不良、零故障即到達【3零】改善及維持活動1.1TPM的演進第二次世界大戰(zhàn)之前﹕事后保養(yǎng)此時的產(chǎn)品多以多品種小批量為主﹐設備相比照較簡單﹐什么時候壞了再修理是最經(jīng)濟的第二次世界大戰(zhàn)之后﹕預防保養(yǎng)的興起第二次世界大戰(zhàn)時﹐隨著部隊裝備機械化程度越來越高﹐作戰(zhàn)時各種裝備保持正常狀態(tài)成為必要條件﹐預防保養(yǎng)隨之興起。二戰(zhàn)后﹐這種預防保養(yǎng)的思想隨即推廣到民用工業(yè)生產(chǎn)中﹐隨著生產(chǎn)批量的不斷擴大﹐預防保養(yǎng)也越來越重要從預防保養(yǎng)到生產(chǎn)保養(yǎng)1954年GE(GeneralElectric)將預防保養(yǎng)進一步開展為生產(chǎn)保養(yǎng)(包含BM﹑PM﹑MP﹑CM)﹐但效果未到達預期要求。TPM的形成后來預防保養(yǎng)和生產(chǎn)保養(yǎng)的概念先后傳入日本﹐在日本開展為TPM﹐并得到世界的認同。195019601970198019902000BM〔事后保養(yǎng)，Break-downMaintence〕PvM〔預防保養(yǎng)，PreventiveMaintenance〕PM〔生產(chǎn)保養(yǎng)，PreventiveMaintenance〕TPM〔全員生產(chǎn)保養(yǎng)，TotalProductiveMaintenance〕TPM〔全面生產(chǎn)管理，TotalProductiveMaintenance〕日常保養(yǎng)定期點檢定期整備預防修理更新修理保養(yǎng)預防預防保養(yǎng)改進保養(yǎng)事后保養(yǎng)PM的觀念加上生產(chǎn)部門操作員自主保養(yǎng)，培養(yǎng)對設備精專的人員。改變了維修工作皆由維修部門負責的觀念。TPM的三個階段：1.工廠體質(zhì)的強化，降低制造本錢2.建立并確保新的企業(yè)競爭的應對能力；降低制造總本錢。3.建立并確保因應企業(yè)繁榮的條件；降低全公司CashFlow的損失設備故障后或性能下降后才修理預防保養(yǎng)，防止故障發(fā)生，從而延長設備壽命用最經(jīng)濟的方式進行保養(yǎng)，以提高企業(yè)的生產(chǎn)力操作人員和維修人員同時對設備進行保養(yǎng)〔PM+全員〕從只注重生產(chǎn)單位保養(yǎng)的系統(tǒng)，轉(zhuǎn)變成為注重全公司經(jīng)營改革的系統(tǒng)Wearehere1.1TPM的演進1.2TPM活動的推廣推廣TPM的產(chǎn)業(yè)機械加工組立產(chǎn)業(yè)裝置產(chǎn)業(yè)自動車﹐車輛(74)自動車﹐輸送機器(447)機械(一般﹐精密)(93)半導體﹐電子機器(191)電氣(家電﹐通信)(74)金屬制品(79)住宅﹐家具(30)合計﹕(1049)銅鐵﹐有色金屬(129)化工(241)紡織(82)橡膠﹐塑膠(149)食品(269)醫(yī)藥(14)造紙(47)印刷(70)水泥(67)電力﹐天然氣﹐石油﹐煤炭(35)合計﹕(1206)其他(57)1971-2006年的累計獲得TPM獎的廠商共2312個?JapanInstituteofPlantMaintenance2006TPM審查機構簡稱英文名中文名地區(qū)JIPMJapanInstituteofPlantMaintenance日本設備管理協(xié)會日本CSDCorporateSynergyDevelopmentCenter中衛(wèi)發(fā)展中心臺灣KSAKoreanStandardsAssociation韓國標準協(xié)會南韓TPATechnologyPromotionAssociation泰國技朮促進協(xié)會泰國CIIConfederationofIndianIndustry印度工業(yè)聯(lián)盟印度SMMTIFTheSocietyofMotorManufacturersandTradersIndustryForum英國汽車制造商公會工業(yè)論壇英國AFIM法國維護工程師協(xié)會法國1.2TPM活動的推廣企業(yè)永續(xù)經(jīng)營以品質(zhì)保證活動來生產(chǎn)高品質(zhì)的制品提升生產(chǎn)效率設備異常的未然防止活動來保持穩(wěn)定品質(zhì)生產(chǎn)線QualityLine6Sigma改善手法QCC小集團活動自動化理念JIT理念TQMTPSTPM小集團活動推行(職場的活性化)5S活動的展開(管理的根底)TOP決心與支持+自主意識的革新避錯裝置做100%良品按節(jié)拍生產(chǎn)工序流程化平準化生產(chǎn)品質(zhì)保養(yǎng)體制自主保養(yǎng)個別改善正常、異常的目視化管理品質(zhì)保證活動機能別品質(zhì)管理品質(zhì)是制造出來持續(xù)不斷改善,強化企業(yè)經(jīng)營體質(zhì),提升競爭力省人化后工程領取(看板)新設備初期管理體系方案保養(yǎng)消除浪費﹑構建理想生產(chǎn)形態(tài)系統(tǒng)利益的擴大標準化標準作業(yè)標準化1.3為什么要推行TPM2.TPM的內(nèi)涵2.1TPM的定義2.2TPM活動的目的2.3綜合效率化2.4重復小集團&全員參與2.TPM的內(nèi)涵2.1TPM的定義T:Total(全員參與)全員﹕從總經(jīng)理到員工全過程﹕從原料到產(chǎn)品全部門﹕包含公司所有部門全壽命周期﹕從設備設計到報廢的全壽命周期P:Productive(生產(chǎn)性)P﹕PreventionPredictiveProductiveM:Maintenance(保養(yǎng)﹐維護)M﹕MaintenanceManagementTotalProductiveMaintenance:全員參加的生產(chǎn)保養(yǎng)

全員生產(chǎn)保養(yǎng)

TotalProductiveManagement:全面生產(chǎn)管理

TPM字面含義﹕JIPM給TPM的定義:2.1TPM的定義JIPM:JapanInstituteofPlantMaintenance(日本設備維護協(xié)會)簡單地說﹐就是“使生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)揮最高效率﹐并由全體人員來投入的活動”。日本設備維護協(xié)會(JIPM)對TPM的定義如下﹕追求生產(chǎn)效率化極限(綜合效率化)﹐以改善企業(yè)體質(zhì)為目標在現(xiàn)場﹑現(xiàn)物架構下﹐以生產(chǎn)系統(tǒng)的整個壽命周期為對象﹐追求“零災害﹑零故障﹑零不良”﹐并將所有損失事先加以防止從生產(chǎn)部門開始﹐逐步擴展到開發(fā)﹑營業(yè)﹑管理等所有部門從最高階層到第一線員工全員參加由重復小集團活動來達成零損失的目標TPM活動的目的2.2TPM活動的目的人的體質(zhì)改善1.操作人員：自主保養(yǎng)能力2.保養(yǎng)人員：高度專業(yè)的保養(yǎng)能力3.設計人員：免保養(yǎng)的設備設計能力設備的體質(zhì)改善1.提升現(xiàn)有設備的綜合效率(OEE)2.新設備的LCC設計與快速量產(chǎn)企業(yè)的體質(zhì)改善“藉由人與設備的體質(zhì)改善進而改善企業(yè)的體質(zhì)”+LCC﹕LifeCycleCost全生命周期本錢設備綜合效率化TPM就是消除損失的活動。如果能將阻礙生產(chǎn)的所有損失徹底排除﹐并到達“零”的程度﹐那就可以實現(xiàn)生產(chǎn)設備﹑生產(chǎn)系統(tǒng)百分之百的效率化了。對設備而言﹐設備效率化的目標就是在提高運轉(zhuǎn)時間及單位產(chǎn)出的前提下﹐設備穩(wěn)定且不生產(chǎn)不良品。2.3綜合效率化負荷時間方案停機時間稼動時間當機損失凈稼動時間性能損失價值稼動時間質(zhì)量不良總投入時間如何達成設備的綜合效率化SD損失(早會﹑管理停止﹑方案維護)1.設備故障2.模具故障3.換模換線4.暖機損失5.空轉(zhuǎn)﹑短暫停機6.速度降低7.不良品﹑返修通過排除阻礙設備效率化的7大損失﹐到達綜合效率化的目標。2.3綜合效率化SD﹕ScheduledDown方案停機損失

排除生產(chǎn)活動中的16大損失如何達成生產(chǎn)活動的綜合效率化2.3綜合效率化(人的效率化)就業(yè)工時總投入時間負荷工時負荷時間方案停止凈作業(yè)工時作業(yè)損失工時稼動時間停止損失編成損失工時有效工時凈稼動時間性能損失不良損失工時價值工時價值稼動時間不良損失阻礙人的效率化的5大損失等待指示損失等待材料損失設備停止損失設備性能損失方法/步驟損失技朮損失人員配置損失自動化更換損失(人)工時(設備)時間(設備效率化)除外工時(支援其他部門)管理的損失動作的損失排配的損失暖機損失測定﹑調(diào)整損失SD損失故障損失換模換線﹐調(diào)整損失刀具交換損失暖機損失短暫停機﹑空轉(zhuǎn)損失速度降低損失不良﹑人工修改損失方案停止超負荷損失發(fā)熱損失能源損失模/治工具損失投入能源投入材料(個數(shù)﹐重量)有效能源良品個數(shù)良品重量不良損失暖機損失頭尾料損失重量的損失寬裕太多的損失成品率損失阻礙原物料效率化的3大損失(能源)(材料)阻礙設備效率化的8大損失物流的損失TPM推動組織2.4重復小集團&全員參與TPM推進室全公司TPM推進委員會工廠TPM推進委員會課TPM推進會議股TPM推進會議(領導干部會議)現(xiàn)場小集團(PM圈)總經(jīng)理廠長經(jīng)理課長組長線長一般從業(yè)員TPM推動組織2.4重復小集團&全員參與TPM組長TPM輔導員TPM種子4~6人〔必須包含該設備的班組長：白夜班〕永久成員設備操作員永久成員設備技術員〔機修、模修、生技〕TPM小組組成3.零故障的思想和手段3.1預防的思想3.2故障與保養(yǎng)3.3故障的原因與對策3.4TPM8大支柱的形成3.零故障的思想和手段從TPM的演進過程可以看出﹐TPM活動是由PM(預防保養(yǎng))逐步開展起來的﹐可以說TPM就是由設備保養(yǎng)所產(chǎn)生的活動﹐所以其預防的思想是TPM的根本。所謂預防﹐就是以不讓不適合的現(xiàn)象發(fā)生為目的。當我們到達了預防的目標﹐零故障﹑零不良﹑零災害的的“三零”狀態(tài)就可實現(xiàn)了。TPM的八大支柱就是使全體員工掌握預防的思想﹐并在各項工作中加以運用的工具﹑方法。預防之哲學3.1預防的思想故障的冰山現(xiàn)象故障中缺陷微缺陷潛在缺陷設備的故障只是冰山浮出水面的局部﹐潛在的微缺陷數(shù)量龐大﹐雖然暫時并沒有造成故障﹐但是微缺陷逐漸成長﹐最終造成設備的故障。中缺陷中缺陷故障微缺陷的成長微小缺陷油污灰塵微小振動劃傷松動磨耗變形振動3.2故障與保養(yǎng)自主保養(yǎng)方案保養(yǎng)個別改善灰塵﹑污垢﹑原料﹑粘著磨耗﹑松動﹑松馳﹑泄漏腐蝕﹑變形﹑刮傷﹑龜裂溫度﹑振動﹑噪音等通過保養(yǎng)﹑改善來預防故障JIS(JapaneseIndustrialStandards)對故障的定義﹕對象(系統(tǒng)﹑機器﹑零件)喪失其規(guī)定的機能故障機能停止型故障機能低下型故障突發(fā)損失慢性損失容易發(fā)現(xiàn)容易忽略相對較容易解決原因較復雜﹐解決不易3.2故障與保養(yǎng)機能低下型故障﹕由于局部設備機能的下降﹐雖沒有導致設備的停止運行﹐卻造成了各種損失(例如﹕不良品增多﹑速度降低﹑小停頓增加等)故障的5個原因和對策故障的原因系統(tǒng)因強度減低而損壞外部應力超過系統(tǒng)強度整理根本條件﹐使強制劣化變?yōu)樽匀涣踊踊畯驮o恢復原狀改善設計上的弱點遵守使用條件提高技能強度缺乏3.3故障的原因與對策強制劣化劣化之放任不遵守使用條件技朮欠缺設計上的內(nèi)在弱點正常條件下使用也會損壞零故障的5個對策和生產(chǎn)部門展開TPM

5大支柱1.整理根本條件2.遵守使用條件3.使劣化復原4.改善設計上的弱點5.提高技能個別改善自主保養(yǎng)方案保養(yǎng)教育訓練設備初期管理3.4TPM

8大支柱的形成5個對策實施方法生產(chǎn)部門保養(yǎng)部門設計部門對應部門從生產(chǎn)部門的TPM到全公司的TPM生產(chǎn)工廠工廠工廠經(jīng)營層企劃財務行政采購開發(fā)營業(yè)TPMPhaseITPMPhaseII﹕包含公司所有部門的TPM(Management)TPMPhaseIITPMPhaseI﹕生產(chǎn)部門的TPM(Maintenance)3.4TPM

8大支柱的形成項目(支柱)活動要點個別改善消滅7大損失﹐提高設備效率自主保養(yǎng)建立“自己的設備自己維護”的體制計劃保養(yǎng)建立由保養(yǎng)人員進行的預防保養(yǎng)體制教育訓練培養(yǎng)精通設備的工作人員設備初期管理活動制造免保養(yǎng)的設備1﹑建立生產(chǎn)效率化體制個別改善自主保養(yǎng)方案保養(yǎng)教育訓練2﹑新產(chǎn)品﹑新設備的初期管理體制建立3﹑質(zhì)量保養(yǎng)體制之建立4﹑建立事務間接部門效率化體制5﹑建立平安衛(wèi)生與環(huán)境之管理體制TPM之八大支柱的形成TPM五大專案(8大支柱)3.4TPM8大支柱的形成４.TPM八大支柱簡介4.1自主保養(yǎng)4.2方案保養(yǎng)4.3個別改善4.4教育訓練4.5質(zhì)量保養(yǎng)4.6初期管理4.7間接部門效率化4.8平安衛(wèi)生環(huán)境4.TPM八大支柱簡介TPM之八大支柱TPM支柱5S活動個別改善自主保養(yǎng)方案保養(yǎng)質(zhì)量保養(yǎng)初期管理間接部門效率化教育訓練平安環(huán)境衛(wèi)生TPM(零災害﹑零故障﹑零不良)

指每一個操作者以“自己用的設備自己維護”為目的﹐致力于進行自己設備之日常點檢﹑給油﹑鎖緊﹑異常的發(fā)現(xiàn)與恢復﹑簡單更換與修理等工作;

簡單地講就是﹐操作員根據(jù)自己制定的基準進行設備的維護﹑管理活動傳統(tǒng)的想法﹕設備的保養(yǎng)由設備維修部門進行﹐操作部門只負責操作﹐所謂“我是從事生產(chǎn)的人﹐修理是你的事”。正是這種想法造成了設備效率不能發(fā)揮到最高。自主保養(yǎng)就是通過7個步驟的訓練﹐使設備操作者養(yǎng)成“自己用的設備自己維護”的觀念﹑掌握必要的技能﹑自己制定基準并有效的實施。自主保養(yǎng)的含義4.1TPM支柱_自主保養(yǎng)

設備維護操作人員(自主保養(yǎng))維修人員(計劃保養(yǎng))日常點檢﹑檢修異常之早期發(fā)現(xiàn)正常運轉(zhuǎn)定期檢查修理改良維護汽車駕駛員修理廠日常點檢﹑檢修異常之早期發(fā)現(xiàn)﹑處置正常運轉(zhuǎn)定期整備﹑車檢修理改造人體健康個人醫(yī)生鍛煉身體/注意保健異常之早期發(fā)現(xiàn)不操勞過度定期健康診斷治療體質(zhì)改善4.1TPM支柱_自主保養(yǎng)自主保養(yǎng)的工作范圍1﹑發(fā)現(xiàn)異常的能力

憑借5感﹐確切判定正常和異常的能力2﹑處理復原能力

簡單異常情況的排除﹐復雜情況立即通知設修3﹑條件設定能力

正確﹑迅速地調(diào)整設備參數(shù)﹐使設備處于正常狀態(tài)(快而好)4﹑維護管理能力

使設備能維持在正常狀態(tài)的能力對操作人員的要求4.1TPM支柱_自主保養(yǎng)自主保養(yǎng)7步驟STEP1初期清掃STEP2發(fā)生源、困難部位對策STEP3制作自主保養(yǎng)暫定基準書STEP4總點檢STEP5自主點檢STEP6標準化STEP7徹底的自主管理TPM排除強制劣化﹐根本條件整備劣化的測量與恢復保養(yǎng)的擴展文化的形成發(fā)現(xiàn)異常的能力條件設定能力維護管理能力處理復原能力人員能力活動重點第一階段第二階段第三階段7步驟階段4.1TPM支柱_自主保養(yǎng)由設備管理部門進行的針對設備展開的專門維護﹐有方案的定期點檢﹑維修活動。與自主保養(yǎng)相比﹐方案保養(yǎng)具有方案性﹑專業(yè)性﹑保養(yǎng)力度大等特點。方案保養(yǎng)之目的﹕以最小的保養(yǎng)本錢﹐使設備在稼動時﹐能夠維持在任何時間均充分發(fā)揮設備性能的狀態(tài)﹐并進一步使設備性能擴展至最大。方案保養(yǎng)的含義4.2TPM支柱_方案保養(yǎng)

II提高保養(yǎng)效率的活動1.保養(yǎng)作業(yè)計劃與管理2.保養(yǎng)信息管理

3.保養(yǎng)備品管理

4.保養(yǎng)成本管理

5.提高保養(yǎng)技朮﹑技能

(降低保養(yǎng)費用)降低輸入I提高設備綜合效率之活動

--消除設備之7大損失--提高產(chǎn)出零災害﹐零故障﹐零不良1對自主保養(yǎng)支援活動2定期保養(yǎng)活動5MP活動4預知保養(yǎng)的研究3改進保養(yǎng)活動方案保養(yǎng)的內(nèi)涵方案保養(yǎng)主要活動與目標﹕1.提高設備功能的活動2.提高保養(yǎng)效率的活動目標:〔降低輸入﹐提高產(chǎn)出〕確立計劃保養(yǎng)體制4.2TPM支柱_方案保養(yǎng)專門保養(yǎng)體制之建立對制造部門之自主保養(yǎng)的支援方案保養(yǎng)之七大步驟4.2TPM支柱_方案保養(yǎng)第6步驟:方案保養(yǎng)評價與落實第5步驟:建立預知保養(yǎng)體制第4步驟:建立定期保養(yǎng)體制第3步驟:建立情報管理體制第2步驟:劣化之復原改善第1步驟:設備評估與現(xiàn)狀掌握(以全公司設備為管理對象)第7步驟:水平展開個別改善4.3TPM支柱_個別改善

針對企業(yè)現(xiàn)場存在的不合理﹑問題點﹑浪費(可統(tǒng)稱浪費)﹐借助科學的統(tǒng)計分析方法﹐采用合理有效的手段﹐謀求徹底改善﹑根本解決的活動。個別改善按照6Sigma的邏輯進行(6Sigma工程或QCC工程)或采用IE的手法進行(如FPS工程)成立工程小組從設備7大損失選擇改善主題制定改善方案改善工程活動改善成果維持與推廣2個原那么﹕效果大約3個月就可完成個別改善4.3TPM支柱_個別改善有關個別改善的幾點說明：個別改善盡量從OEE1損失中選題，也可從故障記錄中直接選定題目不得以OEE1作為改善的KPI個別改善必須有完整步驟，說明改善目標、分析、對策、對策實施及效果確認。改善目標制定：至少將損失減少一半企業(yè)的開展離不開高素質(zhì)﹑高技能的人才﹐教育訓練就是企業(yè)內(nèi)部建立起人才育成機制﹐形成企業(yè)自己本身的造血功能﹔為企業(yè)的穩(wěn)定開展提供人才保障。(1)TPM知識教育﹔

(2)改善方法﹑手段教育﹔

(3)提供學習技能的時機﹔

(4)個人主動學習費用給予一定援助﹔(5)對經(jīng)考核獲得認可的技能者﹐給予技能獎﹔(6)形成人人愿意學習知識﹑技能的風氣﹔

(7)培養(yǎng)出具有問題意識﹐打破現(xiàn)狀﹐不斷進取的人才。教育訓練4.4TPM支柱_教育訓練

質(zhì)量保養(yǎng)是以追求產(chǎn)品質(zhì)量100%合格為目標﹐從人員﹑設備﹑材料﹑方法四個方面入手質(zhì)量保養(yǎng)4.5TPM支柱_質(zhì)量保養(yǎng)范圍包括從生產(chǎn)準備后期(量試階段)到產(chǎn)品的質(zhì)量保養(yǎng)﹐不良再發(fā)生防止及流出的保養(yǎng)活動﹐不良包括﹕市場投訴﹐質(zhì)檢抽樣發(fā)現(xiàn)的不良﹐工程內(nèi)發(fā)現(xiàn)的不良﹐QC檢查的不良﹐部品存放保管的不良﹐方案錯誤導致部品長期在庫而產(chǎn)生不良等。1.人﹕培養(yǎng)能駕馭質(zhì)量﹑改善質(zhì)量的員工﹔2.設備﹕制造并維護不生產(chǎn)不良的設備﹔3.材料﹕使用不制造不良的材料﹔4.方法﹕選擇不出現(xiàn)不良的工作管理方法決定質(zhì)量的4M制造規(guī)格?作業(yè)標準?點檢基準標準化教育訓練作業(yè)標準之遵守加工測定調(diào)整加工品檢查質(zhì)量保証檢查規(guī)格最正確條件之設定反響反響質(zhì)量之改善管理質(zhì)量之維持管理Machine(機器)設備治工具模具Material(材料)原材料前工程加工品Method(方法)加工條件作業(yè)方法測定方法Man(人)士氣環(huán)境4.5TPM支柱_質(zhì)量保養(yǎng)質(zhì)量保養(yǎng)的步驟_8字展開法4.5TPM支柱_質(zhì)量保養(yǎng)維持改善1234567現(xiàn)狀把握復原要因分析消滅原因條件設定條件管理條件改善從制品開發(fā)生產(chǎn)準備(量試)量產(chǎn)初期的質(zhì)量保養(yǎng)體系在最短時間內(nèi)﹐建立能開發(fā)并制造出最低本錢條件下的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的管理體系。初期管理目標:易制造又不出現(xiàn)不良的制品﹔使用操作簡單﹑不出現(xiàn)故障的設備﹔情報收集﹑解析及對應﹔開發(fā)設計量試量產(chǎn)時間的縮短﹔初期管理

是對設備和產(chǎn)品在投入使用或量產(chǎn)前﹐為了確保設備的性能穩(wěn)定﹑產(chǎn)品批量生產(chǎn)不出現(xiàn)不良品﹐而做的前期防范性工作的總稱。具體包括針對設備的前期管理和針對產(chǎn)品的前期管理兩個方面。4.6TPM支柱_初期管理產(chǎn)品初期管理流程4.6TPM支柱_初期管理第5步驟:生產(chǎn)準備

生產(chǎn)試制﹑評估第4步驟:生產(chǎn)設計

第二次試制﹑評估第3步驟:詳細設計

第一次試制﹑評估第2步驟:根本設計設想設計第1步驟:商品籌劃調(diào)查﹑企劃設備初期管理流程4.6TPM支柱_初期管理第5步驟:運轉(zhuǎn)

設備運轉(zhuǎn)管理評估第4步驟:初期流動

導入﹑評估﹑驗收第3步驟:設計﹑制作

發(fā)包﹑設計﹑制作第2步驟:實行方案擬定詳細方案﹑開發(fā)瓶頸技朮第1步驟:企劃長期投資方案及瓶頸判定

(1)業(yè)務效率提高活動﹔

(2)同樣業(yè)務量時間變短﹔(3)同樣業(yè)務量人員減少﹔

(4)增加業(yè)務量人員不增加﹔

(5)業(yè)務量流程明確化(如同生產(chǎn)線)﹐不要模稜兩可﹔

(6)業(yè)務工作簡單化﹐復雜的事務用簡單的方法完成。間接部門效率化定義間接部門的工作不能直接為企業(yè)產(chǎn)生利潤﹐同時間接部門工作的無效率又會給企業(yè)帶來直接影響﹐因而有必要對間接部門工作的流程﹑效率﹑工作標準化等方面進行改進﹐以確保生產(chǎn)效率的提高。4.7TPM支柱_間接部門效率化第5步驟:推動業(yè)務之自主管理活動第4步驟:標準化第3步驟:問題點改善對策第2步驟:業(yè)務盤點第1步驟:初期清掃間接部門效率化步驟4.7TPM支柱_間接部門效率化(1)徹底.持續(xù)推行工作場所的5S﹔(2)服裝干凈.整齊并便于工作及保証質(zhì)量;

(3)對待客人及同事有禮貌﹑大方;

(4)接聽語言文明﹐給對方一個愉快的心情﹔

(5)遵守社會公德﹐在社會上樹立良好的個人形象﹐就是樹立公司形象.平安衛(wèi)生環(huán)境企業(yè)的平安活動就是為了預防在生產(chǎn)過程中發(fā)生人身事故﹑設備事故﹐保障員工在生產(chǎn)過程中的平安而采取的各種措施。4.8TPM支柱_平安衛(wèi)生環(huán)境5.評價量TPM成果的指標5.1如何評價TPM活動的效益5.2OEE、MTBF﹑MTTR5.3其他指標5.測量TPM活動的指標5.1如何評價TPM活動的效益一般P﹑Q﹑C﹑D﹑S﹑M六個方面描述P：生產(chǎn)力提升〔Productivity〕--設備綜合效率提高；--故障件數(shù)減少；--附加價值生產(chǎn)力提升；Q：品質(zhì)提高〔Quality〕--產(chǎn)品不良率降低，客訴事件減少；C：本錢降低〔Cost〕--加工損失費用減少；--逐步到達省人化；D：交期方面〔Delivery〕--庫存減少；--材料周轉(zhuǎn)率提升S：平安方面〔Safety〕--勞動災害降低；〔勞動平安、環(huán)境平安〕M：士氣〔Morale〕--士氣上升，改善提案數(shù)倍增。OEE﹕

OverallEquipmenteffectiveness設備綜合效率OEE=時間稼動率*性能稼動率*良品率OEE(設備綜合效率)是從上述的時間﹑性能﹑良率來觀察后得到的設備使用有效度OEE是一個百分比OEE是評價設備使用狀況的關鍵指標之一OEE5.2

OEE、MTBF、MTTR負荷時間OEE(設備綜合效率)概念匯總方案停機稼動時間當機損失凈稼動時間性能損失價值稼動時間不良損失總投入時間(每班出勤時間)1.設備故障2.模具故障3.換模換線4.暖機損失時間稼動率=稼動時間負荷時間5.空轉(zhuǎn)/短暫停機6.速度降低性能稼動率=理論周期X實際產(chǎn)量稼動時間7.不良品﹑返修良品率=實際產(chǎn)量-不良品數(shù)量實際產(chǎn)量OEE(設備綜合效率)=時間稼動率X性能稼動率X良品率5.2

OEE、MTBF、MTTRMTBF﹑MTTRMTBF〔MeanTimeBetweenFailure〕﹕平均故障間隔時間MTBF=稼動時間/總故障次數(shù)表示設備平均隔多長時間故障