TPM系列課程1-TPM概論-Rev-1.12

制作：XXX日期：2013.04.1版本：Rev1.12目錄1﹑TPM的產(chǎn)生及推廣2﹑TPM的內(nèi)涵3﹑零故障的思想和手段4﹑TPM八大支柱簡(jiǎn)介5﹑評(píng)價(jià)TPM成果指標(biāo)6﹑推行TPM產(chǎn)生的效益7﹑TPM和5S﹑TPS﹑TQC的關(guān)系目錄1.TPM的產(chǎn)生及推廣

1.1TPM演進(jìn)1.2TPM活動(dòng)的推廣1.3為什么要推行TPM1.TPM的產(chǎn)生及推廣1.1TPM的定義所謂TPM....TPM〔TotalProductiveMaintenance全員參加的生產(chǎn)保養(yǎng)〕是透過(guò)人與設(shè)備的體質(zhì)改善，將制造會(huì)產(chǎn)生的所有損失降到最低到零，并改善企業(yè)體質(zhì)。最終目標(biāo)零災(zāi)害、領(lǐng)不良、零故障即到達(dá)【3零】改善及維持活動(dòng)1.1TPM的演進(jìn)第二次世界大戰(zhàn)之前﹕事后保養(yǎng)此時(shí)的產(chǎn)品多以多品種小批量為主﹐設(shè)備相比照較簡(jiǎn)單﹐什么時(shí)候壞了再修理是最經(jīng)濟(jì)的第二次世界大戰(zhàn)之后﹕預(yù)防保養(yǎng)的興起第二次世界大戰(zhàn)時(shí)﹐隨著部隊(duì)裝備機(jī)械化程度越來(lái)越高﹐作戰(zhàn)時(shí)各種裝備保持正常狀態(tài)成為必要條件﹐預(yù)防保養(yǎng)隨之興起。二戰(zhàn)后﹐這種預(yù)防保養(yǎng)的思想隨即推廣到民用工業(yè)生產(chǎn)中﹐隨著生產(chǎn)批量的不斷擴(kuò)大﹐預(yù)防保養(yǎng)也越來(lái)越重要從預(yù)防保養(yǎng)到生產(chǎn)保養(yǎng)1954年GE(GeneralElectric)將預(yù)防保養(yǎng)進(jìn)一步開展為生產(chǎn)保養(yǎng)(包含BM﹑PM﹑MP﹑CM)﹐但效果未到達(dá)預(yù)期要求。TPM的形成后來(lái)預(yù)防保養(yǎng)和生產(chǎn)保養(yǎng)的概念先后傳入日本﹐在日本開展為TPM﹐并得到世界的認(rèn)同。195019601970198019902000BM〔事后保養(yǎng)，Break-downMaintence〕PvM〔預(yù)防保養(yǎng)，PreventiveMaintenance〕PM〔生產(chǎn)保養(yǎng)，PreventiveMaintenance〕TPM〔全員生產(chǎn)保養(yǎng)，TotalProductiveMaintenance〕TPM〔全面生產(chǎn)管理，TotalProductiveMaintenance〕日常保養(yǎng)定期點(diǎn)檢定期整備預(yù)防修理更新修理保養(yǎng)預(yù)防預(yù)防保養(yǎng)改進(jìn)保養(yǎng)事后保養(yǎng)PM的觀念加上生產(chǎn)部門操作員自主保養(yǎng)，培養(yǎng)對(duì)設(shè)備精專的人員。改變了維修工作皆由維修部門負(fù)責(zé)的觀念。TPM的三個(gè)階段：1.工廠體質(zhì)的強(qiáng)化，降低制造本錢2.建立并確保新的企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的應(yīng)對(duì)能力；降低制造總本錢。3.建立并確保因應(yīng)企業(yè)繁榮的條件；降低全公司CashFlow的損失設(shè)備故障后或性能下降后才修理預(yù)防保養(yǎng)，防止故障發(fā)生，從而延長(zhǎng)設(shè)備壽命用最經(jīng)濟(jì)的方式進(jìn)行保養(yǎng)，以提高企業(yè)的生產(chǎn)力操作人員和維修人員同時(shí)對(duì)設(shè)備進(jìn)行保養(yǎng)〔PM+全員〕從只注重生產(chǎn)單位保養(yǎng)的系統(tǒng)，轉(zhuǎn)變成為注重全公司經(jīng)營(yíng)改革的系統(tǒng)Wearehere1.1TPM的演進(jìn)1.2TPM活動(dòng)的推廣推廣TPM的產(chǎn)業(yè)機(jī)械加工組立產(chǎn)業(yè)裝置產(chǎn)業(yè)自動(dòng)車﹐車輛(74)自動(dòng)車﹐輸送機(jī)器(447)機(jī)械(一般﹐精密)(93)半導(dǎo)體﹐電子機(jī)器(191)電氣(家電﹐通信)(74)金屬制品(79)住宅﹐家具(30)合計(jì)﹕(1049)銅鐵﹐有色金屬(129)化工(241)紡織(82)橡膠﹐塑膠(149)食品(269)醫(yī)藥(14)造紙(47)印刷(70)水泥(67)電力﹐天然氣﹐石油﹐煤炭(35)合計(jì)﹕(1206)其他(57)1971-2006年的累計(jì)獲得TPM獎(jiǎng)的廠商共2312個(gè)?JapanInstituteofPlantMaintenance2006TPM審查機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)稱英文名中文名地區(qū)JIPMJapanInstituteofPlantMaintenance日本設(shè)備管理協(xié)會(huì)日本CSDCorporateSynergyDevelopmentCenter中衛(wèi)發(fā)展中心臺(tái)灣KSAKoreanStandardsAssociation韓國(guó)標(biāo)準(zhǔn)協(xié)會(huì)南韓TPATechnologyPromotionAssociation泰國(guó)技朮促進(jìn)協(xié)會(huì)泰國(guó)CIIConfederationofIndianIndustry印度工業(yè)聯(lián)盟印度SMMTIFTheSocietyofMotorManufacturersandTradersIndustryForum英國(guó)汽車制造商公會(huì)工業(yè)論壇英國(guó)AFIM法國(guó)維護(hù)工程師協(xié)會(huì)法國(guó)1.2TPM活動(dòng)的推廣企業(yè)永續(xù)經(jīng)營(yíng)以品質(zhì)保證活動(dòng)來(lái)生產(chǎn)高品質(zhì)的制品提升生產(chǎn)效率設(shè)備異常的未然防止活動(dòng)來(lái)保持穩(wěn)定品質(zhì)生產(chǎn)線QualityLine6Sigma改善手法QCC小集團(tuán)活動(dòng)自動(dòng)化理念JIT理念TQMTPSTPM小集團(tuán)活動(dòng)推行(職場(chǎng)的活性化)5S活動(dòng)的展開(管理的根底)TOP決心與支持+自主意識(shí)的革新避錯(cuò)裝置做100%良品按節(jié)拍生產(chǎn)工序流程化平準(zhǔn)化生產(chǎn)品質(zhì)保養(yǎng)體制自主保養(yǎng)個(gè)別改善正常、異常的目視化管理品質(zhì)保證活動(dòng)機(jī)能別品質(zhì)管理品質(zhì)是制造出來(lái)持續(xù)不斷改善,強(qiáng)化企業(yè)經(jīng)營(yíng)體質(zhì),提升競(jìng)爭(zhēng)力省人化后工程領(lǐng)取(看板)新設(shè)備初期管理體系方案保養(yǎng)消除浪費(fèi)﹑構(gòu)建理想生產(chǎn)形態(tài)系統(tǒng)利益的擴(kuò)大標(biāo)準(zhǔn)化標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化1.3為什么要推行TPM2.TPM的內(nèi)涵2.1TPM的定義2.2TPM活動(dòng)的目的2.3綜合效率化2.4重復(fù)小集團(tuán)&全員參與2.TPM的內(nèi)涵2.1TPM的定義T:Total(全員參與)全員﹕從總經(jīng)理到員工全過(guò)程﹕從原料到產(chǎn)品全部門﹕包含公司所有部門全壽命周期﹕從設(shè)備設(shè)計(jì)到報(bào)廢的全壽命周期P:Productive(生產(chǎn)性)P﹕PreventionPredictiveProductiveM:Maintenance(保養(yǎng)﹐維護(hù))M﹕MaintenanceManagementTotalProductiveMaintenance:全員參加的生產(chǎn)保養(yǎng)

全員生產(chǎn)保養(yǎng)

TotalProductiveManagement:全面生產(chǎn)管理

TPM字面含義﹕JIPM給TPM的定義:2.1TPM的定義JIPM:JapanInstituteofPlantMaintenance(日本設(shè)備維護(hù)協(xié)會(huì))簡(jiǎn)單地說(shuō)﹐就是“使生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)揮最高效率﹐并由全體人員來(lái)投入的活動(dòng)”。日本設(shè)備維護(hù)協(xié)會(huì)(JIPM)對(duì)TPM的定義如下﹕追求生產(chǎn)效率化極限(綜合效率化)﹐以改善企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)在現(xiàn)場(chǎng)﹑現(xiàn)物架構(gòu)下﹐以生產(chǎn)系統(tǒng)的整個(gè)壽命周期為對(duì)象﹐追求“零災(zāi)害﹑零故障﹑零不良”﹐并將所有損失事先加以防止從生產(chǎn)部門開始﹐逐步擴(kuò)展到開發(fā)﹑營(yíng)業(yè)﹑管理等所有部門從最高階層到第一線員工全員參加由重復(fù)小集團(tuán)活動(dòng)來(lái)達(dá)成零損失的目標(biāo)TPM活動(dòng)的目的2.2TPM活動(dòng)的目的人的體質(zhì)改善1.操作人員：自主保養(yǎng)能力2.保養(yǎng)人員：高度專業(yè)的保養(yǎng)能力3.設(shè)計(jì)人員：免保養(yǎng)的設(shè)備設(shè)計(jì)能力設(shè)備的體質(zhì)改善1.提升現(xiàn)有設(shè)備的綜合效率(OEE)2.新設(shè)備的LCC設(shè)計(jì)與快速量產(chǎn)企業(yè)的體質(zhì)改善“藉由人與設(shè)備的體質(zhì)改善進(jìn)而改善企業(yè)的體質(zhì)”+LCC﹕LifeCycleCost全生命周期本錢設(shè)備綜合效率化TPM就是消除損失的活動(dòng)。如果能將阻礙生產(chǎn)的所有損失徹底排除﹐并到達(dá)“零”的程度﹐那就可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)設(shè)備﹑生產(chǎn)系統(tǒng)百分之百的效率化了。對(duì)設(shè)備而言﹐設(shè)備效率化的目標(biāo)就是在提高運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間及單位產(chǎn)出的前提下﹐設(shè)備穩(wěn)定且不生產(chǎn)不良品。2.3綜合效率化負(fù)荷時(shí)間方案停機(jī)時(shí)間稼動(dòng)時(shí)間當(dāng)機(jī)損失凈稼動(dòng)時(shí)間性能損失價(jià)值稼動(dòng)時(shí)間質(zhì)量不良總投入時(shí)間如何達(dá)成設(shè)備的綜合效率化SD損失(早會(huì)﹑管理停止﹑方案維護(hù))1.設(shè)備故障2.模具故障3.換模換線4.暖機(jī)損失5.空轉(zhuǎn)﹑短暫停機(jī)6.速度降低7.不良品﹑返修通過(guò)排除阻礙設(shè)備效率化的7大損失﹐到達(dá)綜合效率化的目標(biāo)。2.3綜合效率化SD﹕ScheduledDown方案停機(jī)損失

排除生產(chǎn)活動(dòng)中的16大損失如何達(dá)成生產(chǎn)活動(dòng)的綜合效率化2.3綜合效率化(人的效率化)就業(yè)工時(shí)總投入時(shí)間負(fù)荷工時(shí)負(fù)荷時(shí)間方案停止凈作業(yè)工時(shí)作業(yè)損失工時(shí)稼動(dòng)時(shí)間停止損失編成損失工時(shí)有效工時(shí)凈稼動(dòng)時(shí)間性能損失不良損失工時(shí)價(jià)值工時(shí)價(jià)值稼動(dòng)時(shí)間不良損失阻礙人的效率化的5大損失等待指示損失等待材料損失設(shè)備停止損失設(shè)備性能損失方法/步驟損失技朮損失人員配置損失自動(dòng)化更換損失(人)工時(shí)(設(shè)備)時(shí)間(設(shè)備效率化)除外工時(shí)(支援其他部門)管理的損失動(dòng)作的損失排配的損失暖機(jī)損失測(cè)定﹑調(diào)整損失SD損失故障損失換模換線﹐調(diào)整損失刀具交換損失暖機(jī)損失短暫停機(jī)﹑空轉(zhuǎn)損失速度降低損失不良﹑人工修改損失方案停止超負(fù)荷損失發(fā)熱損失能源損失模/治工具損失投入能源投入材料(個(gè)數(shù)﹐重量)有效能源良品個(gè)數(shù)良品重量不良損失暖機(jī)損失頭尾料損失重量的損失寬裕太多的損失成品率損失阻礙原物料效率化的3大損失(能源)(材料)阻礙設(shè)備效率化的8大損失物流的損失TPM推動(dòng)組織2.4重復(fù)小集團(tuán)&全員參與TPM推進(jìn)室全公司TPM推進(jìn)委員會(huì)工廠TPM推進(jìn)委員會(huì)課TPM推進(jìn)會(huì)議股TPM推進(jìn)會(huì)議(領(lǐng)導(dǎo)干部會(huì)議)現(xiàn)場(chǎng)小集團(tuán)(PM圈)總經(jīng)理廠長(zhǎng)經(jīng)理課長(zhǎng)組長(zhǎng)線長(zhǎng)一般從業(yè)員TPM推動(dòng)組織2.4重復(fù)小集團(tuán)&全員參與TPM組長(zhǎng)TPM輔導(dǎo)員TPM種子4~6人〔必須包含該設(shè)備的班組長(zhǎng)：白夜班〕永久成員設(shè)備操作員永久成員設(shè)備技術(shù)員〔機(jī)修、模修、生技〕TPM小組組成3.零故障的思想和手段3.1預(yù)防的思想3.2故障與保養(yǎng)3.3故障的原因與對(duì)策3.4TPM8大支柱的形成3.零故障的思想和手段從TPM的演進(jìn)過(guò)程可以看出﹐TPM活動(dòng)是由PM(預(yù)防保養(yǎng))逐步開展起來(lái)的﹐可以說(shuō)TPM就是由設(shè)備保養(yǎng)所產(chǎn)生的活動(dòng)﹐所以其預(yù)防的思想是TPM的根本。所謂預(yù)防﹐就是以不讓不適合的現(xiàn)象發(fā)生為目的。當(dāng)我們到達(dá)了預(yù)防的目標(biāo)﹐零故障﹑零不良﹑零災(zāi)害的的“三零”狀態(tài)就可實(shí)現(xiàn)了。TPM的八大支柱就是使全體員工掌握預(yù)防的思想﹐并在各項(xiàng)工作中加以運(yùn)用的工具﹑方法。預(yù)防之哲學(xué)3.1預(yù)防的思想故障的冰山現(xiàn)象故障中缺陷微缺陷潛在缺陷設(shè)備的故障只是冰山浮出水面的局部﹐潛在的微缺陷數(shù)量龐大﹐雖然暫時(shí)并沒有造成故障﹐但是微缺陷逐漸成長(zhǎng)﹐最終造成設(shè)備的故障。中缺陷中缺陷故障微缺陷的成長(zhǎng)微小缺陷油污灰塵微小振動(dòng)劃傷松動(dòng)磨耗變形振動(dòng)3.2故障與保養(yǎng)自主保養(yǎng)方案保養(yǎng)個(gè)別改善灰塵﹑污垢﹑原料﹑粘著磨耗﹑松動(dòng)﹑松馳﹑泄漏腐蝕﹑變形﹑刮傷﹑龜裂溫度﹑振動(dòng)﹑噪音等通過(guò)保養(yǎng)﹑改善來(lái)預(yù)防故障JIS(JapaneseIndustrialStandards)對(duì)故障的定義﹕對(duì)象(系統(tǒng)﹑機(jī)器﹑零件)喪失其規(guī)定的機(jī)能故障機(jī)能停止型故障機(jī)能低下型故障突發(fā)損失慢性損失容易發(fā)現(xiàn)容易忽略相對(duì)較容易解決原因較復(fù)雜﹐解決不易3.2故障與保養(yǎng)機(jī)能低下型故障﹕由于局部設(shè)備機(jī)能的下降﹐雖沒有導(dǎo)致設(shè)備的停止運(yùn)行﹐卻造成了各種損失(例如﹕不良品增多﹑速度降低﹑小停頓增加等)故障的5個(gè)原因和對(duì)策故障的原因系統(tǒng)因強(qiáng)度減低而損壞外部應(yīng)力超過(guò)系統(tǒng)強(qiáng)度整理根本條件﹐使強(qiáng)制劣化變?yōu)樽匀涣踊踊畯?fù)原﹐恢復(fù)原狀改善設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn)遵守使用條件提高技能強(qiáng)度缺乏3.3故障的原因與對(duì)策強(qiáng)制劣化劣化之放任不遵守使用條件技朮欠缺設(shè)計(jì)上的內(nèi)在弱點(diǎn)正常條件下使用也會(huì)損壞零故障的5個(gè)對(duì)策和生產(chǎn)部門展開TPM

5大支柱1.整理根本條件2.遵守使用條件3.使劣化復(fù)原4.改善設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn)5.提高技能個(gè)別改善自主保養(yǎng)方案保養(yǎng)教育訓(xùn)練設(shè)備初期管理3.4TPM

8大支柱的形成5個(gè)對(duì)策實(shí)施方法生產(chǎn)部門保養(yǎng)部門設(shè)計(jì)部門對(duì)應(yīng)部門從生產(chǎn)部門的TPM到全公司的TPM生產(chǎn)工廠工廠工廠經(jīng)營(yíng)層企劃財(cái)務(wù)行政采購(gòu)開發(fā)營(yíng)業(yè)TPMPhaseITPMPhaseII﹕包含公司所有部門的TPM(Management)TPMPhaseIITPMPhaseI﹕生產(chǎn)部門的TPM(Maintenance)3.4TPM

8大支柱的形成項(xiàng)目(支柱)活動(dòng)要點(diǎn)個(gè)別改善消滅7大損失﹐提高設(shè)備效率自主保養(yǎng)建立“自己的設(shè)備自己維護(hù)”的體制計(jì)劃保養(yǎng)建立由保養(yǎng)人員進(jìn)行的預(yù)防保養(yǎng)體制教育訓(xùn)練培養(yǎng)精通設(shè)備的工作人員設(shè)備初期管理活動(dòng)制造免保養(yǎng)的設(shè)備1﹑建立生產(chǎn)效率化體制個(gè)別改善自主保養(yǎng)方案保養(yǎng)教育訓(xùn)練2﹑新產(chǎn)品﹑新設(shè)備的初期管理體制建立3﹑質(zhì)量保養(yǎng)體制之建立4﹑建立事務(wù)間接部門效率化體制5﹑建立平安衛(wèi)生與環(huán)境之管理體制TPM之八大支柱的形成TPM五大專案(8大支柱)3.4TPM8大支柱的形成４.TPM八大支柱簡(jiǎn)介4.1自主保養(yǎng)4.2方案保養(yǎng)4.3個(gè)別改善4.4教育訓(xùn)練4.5質(zhì)量保養(yǎng)4.6初期管理4.7間接部門效率化4.8平安衛(wèi)生環(huán)境4.TPM八大支柱簡(jiǎn)介TPM之八大支柱TPM支柱5S活動(dòng)個(gè)別改善自主保養(yǎng)方案保養(yǎng)質(zhì)量保養(yǎng)初期管理間接部門效率化教育訓(xùn)練平安環(huán)境衛(wèi)生TPM(零災(zāi)害﹑零故障﹑零不良)

指每一個(gè)操作者以“自己用的設(shè)備自己維護(hù)”為目的﹐致力于進(jìn)行自己設(shè)備之日常點(diǎn)檢﹑給油﹑鎖緊﹑異常的發(fā)現(xiàn)與恢復(fù)﹑簡(jiǎn)單更換與修理等工作;

簡(jiǎn)單地講就是﹐操作員根據(jù)自己制定的基準(zhǔn)進(jìn)行設(shè)備的維護(hù)﹑管理活動(dòng)傳統(tǒng)的想法﹕設(shè)備的保養(yǎng)由設(shè)備維修部門進(jìn)行﹐操作部門只負(fù)責(zé)操作﹐所謂“我是從事生產(chǎn)的人﹐修理是你的事”。正是這種想法造成了設(shè)備效率不能發(fā)揮到最高。自主保養(yǎng)就是通過(guò)7個(gè)步驟的訓(xùn)練﹐使設(shè)備操作者養(yǎng)成“自己用的設(shè)備自己維護(hù)”的觀念﹑掌握必要的技能﹑自己制定基準(zhǔn)并有效的實(shí)施。自主保養(yǎng)的含義4.1TPM支柱_自主保養(yǎng)

設(shè)備維護(hù)操作人員(自主保養(yǎng))維修人員(計(jì)劃保養(yǎng))日常點(diǎn)檢﹑檢修異常之早期發(fā)現(xiàn)正常運(yùn)轉(zhuǎn)定期檢查修理改良維護(hù)汽車駕駛員修理廠日常點(diǎn)檢﹑檢修異常之早期發(fā)現(xiàn)﹑處置正常運(yùn)轉(zhuǎn)定期整備﹑車檢修理改造人體健康個(gè)人醫(yī)生鍛煉身體/注意保健異常之早期發(fā)現(xiàn)不操勞過(guò)度定期健康診斷治療體質(zhì)改善4.1TPM支柱_自主保養(yǎng)自主保養(yǎng)的工作范圍1﹑發(fā)現(xiàn)異常的能力

憑借5感﹐確切判定正常和異常的能力2﹑處理復(fù)原能力

簡(jiǎn)單異常情況的排除﹐復(fù)雜情況立即通知設(shè)修3﹑條件設(shè)定能力

正確﹑迅速地調(diào)整設(shè)備參數(shù)﹐使設(shè)備處于正常狀態(tài)(快而好)4﹑維護(hù)管理能力

使設(shè)備能維持在正常狀態(tài)的能力對(duì)操作人員的要求4.1TPM支柱_自主保養(yǎng)自主保養(yǎng)7步驟STEP1初期清掃STEP2發(fā)生源、困難部位對(duì)策STEP3制作自主保養(yǎng)暫定基準(zhǔn)書STEP4總點(diǎn)檢STEP5自主點(diǎn)檢STEP6標(biāo)準(zhǔn)化STEP7徹底的自主管理TPM排除強(qiáng)制劣化﹐根本條件整備劣化的測(cè)量與恢復(fù)保養(yǎng)的擴(kuò)展文化的形成發(fā)現(xiàn)異常的能力條件設(shè)定能力維護(hù)管理能力處理復(fù)原能力人員能力活動(dòng)重點(diǎn)第一階段第二階段第三階段7步驟階段4.1TPM支柱_自主保養(yǎng)由設(shè)備管理部門進(jìn)行的針對(duì)設(shè)備展開的專門維護(hù)﹐有方案的定期點(diǎn)檢﹑維修活動(dòng)。與自主保養(yǎng)相比﹐方案保養(yǎng)具有方案性﹑專業(yè)性﹑保養(yǎng)力度大等特點(diǎn)。方案保養(yǎng)之目的﹕以最小的保養(yǎng)本錢﹐使設(shè)備在稼動(dòng)時(shí)﹐能夠維持在任何時(shí)間均充分發(fā)揮設(shè)備性能的狀態(tài)﹐并進(jìn)一步使設(shè)備性能擴(kuò)展至最大。方案保養(yǎng)的含義4.2TPM支柱_方案保養(yǎng)

II提高保養(yǎng)效率的活動(dòng)1.保養(yǎng)作業(yè)計(jì)劃與管理2.保養(yǎng)信息管理

3.保養(yǎng)備品管理

4.保養(yǎng)成本管理

5.提高保養(yǎng)技朮﹑技能

(降低保養(yǎng)費(fèi)用)降低輸入I提高設(shè)備綜合效率之活動(dòng)

--消除設(shè)備之7大損失--提高產(chǎn)出零災(zāi)害﹐零故障﹐零不良1對(duì)自主保養(yǎng)支援活動(dòng)2定期保養(yǎng)活動(dòng)5MP活動(dòng)4預(yù)知保養(yǎng)的研究3改進(jìn)保養(yǎng)活動(dòng)方案保養(yǎng)的內(nèi)涵方案保養(yǎng)主要活動(dòng)與目標(biāo)﹕1.提高設(shè)備功能的活動(dòng)2.提高保養(yǎng)效率的活動(dòng)目標(biāo):〔降低輸入﹐提高產(chǎn)出〕確立計(jì)劃保養(yǎng)體制4.2TPM支柱_方案保養(yǎng)專門保養(yǎng)體制之建立對(duì)制造部門之自主保養(yǎng)的支援方案保養(yǎng)之七大步驟4.2TPM支柱_方案保養(yǎng)第6步驟:方案保養(yǎng)評(píng)價(jià)與落實(shí)第5步驟:建立預(yù)知保養(yǎng)體制第4步驟:建立定期保養(yǎng)體制第3步驟:建立情報(bào)管理體制第2步驟:劣化之復(fù)原改善第1步驟:設(shè)備評(píng)估與現(xiàn)狀掌握(以全公司設(shè)備為管理對(duì)象)第7步驟:水平展開個(gè)別改善4.3TPM支柱_個(gè)別改善

針對(duì)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)存在的不合理﹑問題點(diǎn)﹑浪費(fèi)(可統(tǒng)稱浪費(fèi))﹐借助科學(xué)的統(tǒng)計(jì)分析方法﹐采用合理有效的手段﹐謀求徹底改善﹑根本解決的活動(dòng)。個(gè)別改善按照6Sigma的邏輯進(jìn)行(6Sigma工程或QCC工程)或采用IE的手法進(jìn)行(如FPS工程)成立工程小組從設(shè)備7大損失選擇改善主題制定改善方案改善工程活動(dòng)改善成果維持與推廣2個(gè)原那么﹕效果大約3個(gè)月就可完成個(gè)別改善4.3TPM支柱_個(gè)別改善有關(guān)個(gè)別改善的幾點(diǎn)說(shuō)明：個(gè)別改善盡量從OEE1損失中選題，也可從故障記錄中直接選定題目不得以O(shè)EE1作為改善的KPI個(gè)別改善必須有完整步驟，說(shuō)明改善目標(biāo)、分析、對(duì)策、對(duì)策實(shí)施及效果確認(rèn)。改善目標(biāo)制定：至少將損失減少一半企業(yè)的開展離不開高素質(zhì)﹑高技能的人才﹐教育訓(xùn)練就是企業(yè)內(nèi)部建立起人才育成機(jī)制﹐形成企業(yè)自己本身的造血功能﹔為企業(yè)的穩(wěn)定開展提供人才保障。(1)TPM知識(shí)教育﹔

(2)改善方法﹑手段教育﹔

(3)提供學(xué)習(xí)技能的時(shí)機(jī)﹔

(4)個(gè)人主動(dòng)學(xué)習(xí)費(fèi)用給予一定援助﹔(5)對(duì)經(jīng)考核獲得認(rèn)可的技能者﹐給予技能獎(jiǎng)﹔(6)形成人人愿意學(xué)習(xí)知識(shí)﹑技能的風(fēng)氣﹔

(7)培養(yǎng)出具有問題意識(shí)﹐打破現(xiàn)狀﹐不斷進(jìn)取的人才。教育訓(xùn)練4.4TPM支柱_教育訓(xùn)練

質(zhì)量保養(yǎng)是以追求產(chǎn)品質(zhì)量100%合格為目標(biāo)﹐從人員﹑設(shè)備﹑材料﹑方法四個(gè)方面入手質(zhì)量保養(yǎng)4.5TPM支柱_質(zhì)量保養(yǎng)范圍包括從生產(chǎn)準(zhǔn)備后期(量試階段)到產(chǎn)品的質(zhì)量保養(yǎng)﹐不良再發(fā)生防止及流出的保養(yǎng)活動(dòng)﹐不良包括﹕市場(chǎng)投訴﹐質(zhì)檢抽樣發(fā)現(xiàn)的不良﹐工程內(nèi)發(fā)現(xiàn)的不良﹐QC檢查的不良﹐部品存放保管的不良﹐方案錯(cuò)誤導(dǎo)致部品長(zhǎng)期在庫(kù)而產(chǎn)生不良等。1.人﹕培養(yǎng)能駕馭質(zhì)量﹑改善質(zhì)量的員工﹔2.設(shè)備﹕制造并維護(hù)不生產(chǎn)不良的設(shè)備﹔3.材料﹕使用不制造不良的材料﹔4.方法﹕選擇不出現(xiàn)不良的工作管理方法決定質(zhì)量的4M制造規(guī)格?作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)?點(diǎn)檢基準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)化教育訓(xùn)練作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)之遵守加工測(cè)定調(diào)整加工品檢查質(zhì)量保証檢查規(guī)格最正確條件之設(shè)定反響反響質(zhì)量之改善管理質(zhì)量之維持管理Machine(機(jī)器)設(shè)備治工具模具M(jìn)aterial(材料)原材料前工程加工品Method(方法)加工條件作業(yè)方法測(cè)定方法Man(人)士氣環(huán)境4.5TPM支柱_質(zhì)量保養(yǎng)質(zhì)量保養(yǎng)的步驟_8字展開法4.5TPM支柱_質(zhì)量保養(yǎng)維持改善1234567現(xiàn)狀把握復(fù)原要因分析消滅原因條件設(shè)定條件管理?xiàng)l件改善從制品開發(fā)生產(chǎn)準(zhǔn)備(量試)量產(chǎn)初期的質(zhì)量保養(yǎng)體系在最短時(shí)間內(nèi)﹐建立能開發(fā)并制造出最低本錢條件下的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的管理體系。初期管理目標(biāo):易制造又不出現(xiàn)不良的制品﹔使用操作簡(jiǎn)單﹑不出現(xiàn)故障的設(shè)備﹔情報(bào)收集﹑解析及對(duì)應(yīng)﹔開發(fā)設(shè)計(jì)量試量產(chǎn)時(shí)間的縮短﹔初期管理

是對(duì)設(shè)備和產(chǎn)品在投入使用或量產(chǎn)前﹐為了確保設(shè)備的性能穩(wěn)定﹑產(chǎn)品批量生產(chǎn)不出現(xiàn)不良品﹐而做的前期防范性工作的總稱。具體包括針對(duì)設(shè)備的前期管理和針對(duì)產(chǎn)品的前期管理兩個(gè)方面。4.6TPM支柱_初期管理產(chǎn)品初期管理流程4.6TPM支柱_初期管理第5步驟:生產(chǎn)準(zhǔn)備

生產(chǎn)試制﹑評(píng)估第4步驟:生產(chǎn)設(shè)計(jì)

第二次試制﹑評(píng)估第3步驟:詳細(xì)設(shè)計(jì)

第一次試制﹑評(píng)估第2步驟:根本設(shè)計(jì)設(shè)想設(shè)計(jì)第1步驟:商品籌劃調(diào)查﹑企劃設(shè)備初期管理流程4.6TPM支柱_初期管理第5步驟:運(yùn)轉(zhuǎn)

設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)管理評(píng)估第4步驟:初期流動(dòng)

導(dǎo)入﹑評(píng)估﹑驗(yàn)收第3步驟:設(shè)計(jì)﹑制作

發(fā)包﹑設(shè)計(jì)﹑制作第2步驟:實(shí)行方案擬定詳細(xì)方案﹑開發(fā)瓶頸技朮第1步驟:企劃長(zhǎng)期投資方案及瓶頸判定

(1)業(yè)務(wù)效率提高活動(dòng)﹔

(2)同樣業(yè)務(wù)量時(shí)間變短﹔(3)同樣業(yè)務(wù)量人員減少﹔

(4)增加業(yè)務(wù)量人員不增加﹔

(5)業(yè)務(wù)量流程明確化(如同生產(chǎn)線)﹐不要模稜兩可﹔

(6)業(yè)務(wù)工作簡(jiǎn)單化﹐復(fù)雜的事務(wù)用簡(jiǎn)單的方法完成。間接部門效率化定義間接部門的工作不能直接為企業(yè)產(chǎn)生利潤(rùn)﹐同時(shí)間接部門工作的無(wú)效率又會(huì)給企業(yè)帶來(lái)直接影響﹐因而有必要對(duì)間接部門工作的流程﹑效率﹑工作標(biāo)準(zhǔn)化等方面進(jìn)行改進(jìn)﹐以確保生產(chǎn)效率的提高。4.7TPM支柱_間接部門效率化第5步驟:推動(dòng)業(yè)務(wù)之自主管理活動(dòng)第4步驟:標(biāo)準(zhǔn)化第3步驟:問題點(diǎn)改善對(duì)策第2步驟:業(yè)務(wù)盤點(diǎn)第1步驟:初期清掃間接部門效率化步驟4.7TPM支柱_間接部門效率化(1)徹底.持續(xù)推行工作場(chǎng)所的5S﹔(2)服裝干凈.整齊并便于工作及保証質(zhì)量;

(3)對(duì)待客人及同事有禮貌﹑大方;

(4)接聽語(yǔ)言文明﹐給對(duì)方一個(gè)愉快的心情﹔

(5)遵守社會(huì)公德﹐在社會(huì)上樹立良好的個(gè)人形象﹐就是樹立公司形象.平安衛(wèi)生環(huán)境企業(yè)的平安活動(dòng)就是為了預(yù)防在生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)生人身事故﹑設(shè)備事故﹐保障員工在生產(chǎn)過(guò)程中的平安而采取的各種措施。4.8TPM支柱_平安衛(wèi)生環(huán)境5.評(píng)價(jià)量TPM成果的指標(biāo)5.1如何評(píng)價(jià)TPM活動(dòng)的效益5.2OEE、MTBF﹑MTTR5.3其他指標(biāo)5.測(cè)量TPM活動(dòng)的指標(biāo)5.1如何評(píng)價(jià)TPM活動(dòng)的效益一般P﹑Q﹑C﹑D﹑S﹑M六個(gè)方面描述P：生產(chǎn)力提升〔Productivity〕--設(shè)備綜合效率提高；--故障件數(shù)減少；--附加價(jià)值生產(chǎn)力提升；Q：品質(zhì)提高〔Quality〕--產(chǎn)品不良率降低，客訴事件減少；C：本錢降低〔Cost〕--加工損失費(fèi)用減少；--逐步到達(dá)省人化；D：交期方面〔Delivery〕--庫(kù)存減少；--材料周轉(zhuǎn)率提升S：平安方面〔Safety〕--勞動(dòng)災(zāi)害降低；〔勞動(dòng)平安、環(huán)境平安〕M：士氣〔Morale〕--士氣上升，改善提案數(shù)倍增。OEE﹕

OverallEquipmenteffectiveness設(shè)備綜合效率OEE=時(shí)間稼動(dòng)率*性能稼動(dòng)率*良品率OEE(設(shè)備綜合效率)是從上述的時(shí)間﹑性能﹑良率來(lái)觀察后得到的設(shè)備使用有效度OEE是一個(gè)百分比OEE是評(píng)價(jià)設(shè)備使用狀況的關(guān)鍵指標(biāo)之一OEE5.2

OEE、MTBF、MTTR負(fù)荷時(shí)間OEE(設(shè)備綜合效率)概念匯總方案停機(jī)稼動(dòng)時(shí)間當(dāng)機(jī)損失凈稼動(dòng)時(shí)間性能損失價(jià)值稼動(dòng)時(shí)間不良損失總投入時(shí)間(每班出勤時(shí)間)1.設(shè)備故障2.模具故障3.換模換線4.暖機(jī)損失時(shí)間稼動(dòng)率=稼動(dòng)時(shí)間負(fù)荷時(shí)間5.空轉(zhuǎn)/短暫停機(jī)6.速度降低性能稼動(dòng)率=理論周期X實(shí)際產(chǎn)量稼動(dòng)時(shí)間7.不良品﹑返修良品率=實(shí)際產(chǎn)量-不良品數(shù)量實(shí)際產(chǎn)量OEE(設(shè)備綜合效率)=時(shí)間稼動(dòng)率X性能稼動(dòng)率X良品率5.2

OEE、MTBF、MTTRMTBF﹑MTTRMTBF〔MeanTimeBetweenFailure〕﹕平均故障間隔時(shí)間MTBF=稼動(dòng)時(shí)間/總故障次數(shù)表示設(shè)備平均隔多長(zhǎng)時(shí)間故障