標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)管道安裝方案

目錄

1、主題內(nèi)容與適用范圍

2、引用標(biāo)準(zhǔn)

3,施工程序

4、施工準(zhǔn)備

5、材料管理

6、管道加工

7、管道焊接

8、管道安裝

9、壓力試驗

10、系統(tǒng)吹掃與清洗

11、防腐和絕熱

附錄：交工表格

原始記錄表格

1、主題內(nèi)容及適用范圍

1.1本工藝指導(dǎo)書規(guī)定了本企業(yè)在工業(yè)管道安裝中的基本程序、施工方法、質(zhì)量要

求和通用工藝規(guī)定。

1.2本工藝指導(dǎo)書適用于設(shè)計壓力不大于42Mpa,設(shè)計溫度不超過材料允許的使用

溫度的工業(yè)管道工程的安裝。

2、引用標(biāo)準(zhǔn)

工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范(GB50235-97)

現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范(GB50236-98)

石油化工劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范(SHJ501—85)

3、施工程序

4、施工準(zhǔn)備

4.1準(zhǔn)備好所需圖紙、相關(guān)技術(shù)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)及其它技術(shù)資料。

4.2了解合同，明確施工范圍和內(nèi)容，熟悉圖紙，計算工程量，了解主要生產(chǎn)

工藝流程。

4.3編制施工方案，經(jīng)批準(zhǔn)后向施工人員進(jìn)行技術(shù)交底。

4.4施工人員要具有所需的上應(yīng)資格，對于新工藝、新材料施工人員要參加培訓(xùn)I,

達(dá)到勝任工作的目的。

4.5進(jìn)行現(xiàn)場暫設(shè)規(guī)劃，并經(jīng)有關(guān)部門批準(zhǔn)。

4.6組建現(xiàn)場質(zhì)量保證體系，制定質(zhì)量計劃和目標(biāo)。

5、材料的管理

5.1材料的驗收應(yīng)按GB50235第3節(jié)要求進(jìn)行，對輸送劇毒、易燃、可燃介質(zhì)

的配管材料除執(zhí)行GB50235第3節(jié)外，還應(yīng)執(zhí)行SHJ501的有關(guān)規(guī)定。

5.2驗收合格的材料要按規(guī)格、材質(zhì)、型號妥善保管，驗收和發(fā)放過程中要做

好標(biāo)記移植。

5.3驗收不合格的材料要做上標(biāo)記，隔離存放待處理，不合格的材料不得使用

在工程中。

5.4特殊管件的驗收要按設(shè)計圖紙的要求進(jìn)行。

5.5進(jìn)口材料的接、保、檢工作按合同要求進(jìn)行，驗收時應(yīng)按《化工建設(shè)項目

進(jìn)口設(shè)備、材料檢驗大綱》（HG20234）進(jìn)行。

5.6材料的保管發(fā)放要定專人負(fù)責(zé)，做好材料的登記臺帳、發(fā)放臺帳，在施工

過程中做好材料的銷核、庫存、缺件的統(tǒng)計工作。

5.7材料的驗收、檢驗具體操作要求詳見《理化試驗專業(yè)指導(dǎo)書》和《檢驗規(guī)

程》。

6、管道加工

6.1管道切割

6.1.1.管道的切割應(yīng)根據(jù)管材的直徑、壁厚、材質(zhì)及現(xiàn)場設(shè)備情況確定切割辦法,

施工現(xiàn)場通常采用下列方法：

6.1.1.1.高壓管宜采用機(jī)械方法切割。

6.1.1.2.不銹鋼和有色金屬管宜采用等離子切割。

6.1.1.3.DglOO以下的中、低壓碳鋼管宜采用砂輪機(jī)切割。

6.1.1.4.DglOO以上的中、低壓碳鋼管宜采用氧一乙烘切割。

6.1.2.切割后的管子應(yīng)用錘刀或砂輪磨光機(jī)清除管子切U內(nèi)、外的毛刺、鐵屑和

焊瘤。

6.2彎管制做

現(xiàn)場一般使用成品彎頭。

特殊情況需要現(xiàn)場制做時，要符合GB50235第4。2節(jié)的要求。

6.3卷管制做

6.3.1卷制過程中隨時檢查其曲率，合格后進(jìn)行點焊。

6.3.2兩段卷管組對時，要注意縱縫的排列，其間距應(yīng)大于200mm。

6.4高壓管采用螺紋連接的，其螺紋及密封面加工

6.4.1高壓管螺紋加工后，先檢查螺紋部分有無觀感缺陷，再與其相配管件的

螺紋閥門或螺紋管件進(jìn)行試擰，以輕松擰入為好。

6.4.2高壓管密封加工后，用高壓墊片著色對密封面進(jìn)行檢查。檢查接觸面積,

不均勻接觸要重新修正。

6.5中、低壓管道的支管應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求進(jìn)行，采用成品支管要確定準(zhǔn)支管的

位置，需要現(xiàn)場制作支管時要注意以下幾點：

6.5.1主管上的開孔采用氣割或等離子切割時要沿線切割。

6.5.2主管上的開孔要符合支管直徑的要求，不得隨意開小。

6.5.3開孔開好后要用砂輪或鏗刀仔細(xì)清理。

6.5.4組對支管時要嚴(yán)格控制好支管與主管的角度，符合設(shè)計要求。

6.6夾套管制做

6.6.1夾套管有二種制作方法，一種是半封閉夾套管，即直管段部分是夾套管,

彎頭和三通是外露的，由蒸汽連通管過渡，另?種是全封閉夾套管，即彎頭各三通全部

是夾套，制作過程有所不同，施工時應(yīng)按設(shè)計要求進(jìn)行，下面把二種夾套管的制作過程

簡述如下：

6.6.2半封閉夾套管

6.6.2.1將套管二端變徑成立管外徑，開好蒸汽接管接孔。

6.6.2.2套入立管，找好同心度，主管二端各露出套管50mm,

將主管與套管焊接。

6.6.2.3主管若有焊縫，在套入套管前應(yīng)進(jìn)行X射線檢驗。

6.6.3全封閉夾套管

6.6.3.1直管段制作

a.將主管焊上定位塊，套上套管。

b.焊接主管一端法蘭。

c.在主管法蘭和套管之間應(yīng)有?段縱向剖開的調(diào)整管，封閉套管前，在調(diào)整

段上開接管接孔。

d.進(jìn)行調(diào)整段焊接。

e.主管內(nèi)的焊縫應(yīng)全部進(jìn)行X射線檢驗。

6.6.3.2彎頭的夾套

a.焊接主管彎頭，穿上套管彎頭，主管彎頭另一端與主管焊接。

b.穿入套管，主管與法蘭焊接。

c.調(diào)整段開孔焊接。

6.6.3.3三通夾套

a.焊接主管，穿上套管。

b.焊接主管法蘭。

c.套管三通剖切，調(diào)整段開孔。

d.套管三通的焊接及調(diào)整段焊接。

6.7管道的預(yù)制

6.7.1管道的預(yù)制程序

材料核對一管線圖審核一現(xiàn)場實測，確定預(yù)留焊口的位置一下料、坡口加工一

組焊一編號

6.7.2復(fù)核管線圖和單線材料表，搞清材料的規(guī)格，型號、材質(zhì)、數(shù)量進(jìn)行領(lǐng)

料。

6.7.3根據(jù)設(shè)計要求進(jìn)行坡口制做，若設(shè)計未提供坡口形式，可參照GB50236

中附錄C的要求進(jìn)行。

6.7.4管道組對應(yīng)符合下列要求

6.7.4.1組對前應(yīng)將坡口進(jìn)行打磨，并觀察坡口處有無裂紋等缺

陷。

6.7.4.2組對時，內(nèi)壁應(yīng)齊平，錯邊量應(yīng)小于壁厚的10%,且不

大于2mm。

6.7.4.3對不等厚管子或管件組對時，應(yīng)將較厚端進(jìn)行加工，使

焊縫能均勻地過渡到較厚端。

6.7.4.4預(yù)制管段加工尺寸允許偏差如下：

單位:mm

允許偏差

項目

自由管段封閉管段

長度±10+1.5

DN<1000.50.5

管道直徑100WDNW3001.01.0

DN>3002.02.0

法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6

6.7.5管道預(yù)制深度應(yīng)由現(xiàn)場的具體情況所決定，預(yù)制好的管段要進(jìn)行編號,

妥善堆放，以備安裝。

7管道焊接

7.1焊接技術(shù)準(zhǔn)備

7.1.1施焊前應(yīng)按GB50236第4節(jié)的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評定，焊接工藝評定

的具體操作要求詳見《焊接工藝評定指導(dǎo)書》。

7.1.2根據(jù)工藝評定編制焊接工藝規(guī)程，指導(dǎo)現(xiàn)場施工。

7.1.3焊工焊前應(yīng)接受焊接技術(shù)交底，認(rèn)真執(zhí)行焊接工藝規(guī)程。

7.2管道焊接

7.2.1.管道組對合格后慶先進(jìn)行點焊，點焊應(yīng)是對稱位置。

7.2.2.點焊時，超弧應(yīng)在坡口內(nèi)，嚴(yán)禁在母材上起弧。

7.2.3.點焊的長度、厚度、間距應(yīng)保證管道在滾動過程中不裂開或焊口

不發(fā)生變形。

7.2.4.打底焊前應(yīng)檢查原點焊處有無裂紋或其它缺陷，發(fā)現(xiàn)后應(yīng)及時打

磨消除，重新點焊。

7.2.5.打底焊應(yīng)保證根部焊透，同時對于直徑較小的管道內(nèi)部焊瘤不宜

過大，最好與內(nèi)管壁相齊或稍高出。

7.2.6.焊縫填充時，對管壁較厚的焊縫可采用多層多道焊，運條時注意

焊縫兩側(cè)的熔化狀況，防止咬邊。

7.2.7.多層焊時，每一層之間應(yīng)清理干凈，目測檢查表面無缺陷后下一

層的焊接，有層間曙求的焊縫可利用水冷、吹風(fēng)等方式降溫。

7.2.8.蓋面時焊縫應(yīng)圓弧過渡，焊縫高度應(yīng)根據(jù)管徑、壁厚大小進(jìn)行控

制，清除表面焊瘤及飛濺物等。

7.2.9.焊接的具體操作要求應(yīng)遵照《焊接工藝規(guī)程》及《焊接工藝指導(dǎo)

書》。

7.3焊縫檢測

7.3.1.目測檢查

7.3.1.1.目測檢查前應(yīng)將焊縫表面的藥皮、焊瘤、飛濺物等清理干凈。

7.3.1.2.焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷、咬邊。

7.3.1.3.檢查焊縫余高應(yīng)小于3mm,錯邊量小于或等于3mm。

a.接頭平直度：8W10時，為壁厚的1/5,其它為2mm。

b.銅、鋁管：為壁厚的方。

7.3.2.無損檢測

7.3.2.1.焊縫X射線比例、合格等級應(yīng)按設(shè)計和規(guī)范要求。

7.3.2.2.需進(jìn)行無損檢測的焊縫，由技術(shù)人員下達(dá)委托單，標(biāo)出焊縫

的編號，管道的壓力、介質(zhì)、材質(zhì)及合格標(biāo)準(zhǔn)等內(nèi)容。

7.3.2.3.檢查員根據(jù)委托內(nèi)容對焊縫進(jìn)行外觀質(zhì)量認(rèn)可，合格后簽字,

送交無損檢驗單位。

7.3.2.4.設(shè)計無特殊規(guī)定時，X射線檢測應(yīng)按GB3323規(guī)定進(jìn)行，超聲

波應(yīng)按GB11345規(guī)定進(jìn)行。

7.3.2.5.無損檢測的結(jié)果要迅速通知施焊單位，不合格的焊縫應(yīng)在確

定缺陷位置后進(jìn)行返修。

7.3.2.6.出現(xiàn)不合格焊縫后，要對該焊工所焊的焊縫進(jìn)行擴(kuò)透，擴(kuò)透

數(shù)量按GB50236要求進(jìn)行.

7.3.2.7.無損檢測的焊縫應(yīng)在管線圖上進(jìn)行標(biāo)注，焊縫也要有永久性

的標(biāo)記。

7.3.2.8.無損檢測結(jié)束后，委托單、檢測報告及焊縫標(biāo)記圖要一一對

應(yīng)，具有可查及可追蹤性。

7.3.2.9.無損檢測的具體操作要求見《無損檢測指導(dǎo)書》。

7.4預(yù)熱及熱處理

7.4.1.施工現(xiàn)場一般采用電加熱或燃料（液化氣、柴油）噴阻加熱法對

焊縫進(jìn)行預(yù)熱和熱處理。無論何種方法都應(yīng)保證加熱均勻。

7.4.2.根據(jù)設(shè)計或焊接工藝規(guī)程的要求，明確升（降）溫速率、加熱溫

度、恒溫時間等參數(shù)。

7.4.3.預(yù)熱的加熱范圍為焊縫中心兩側(cè)各三倍管壁厚，熱處理為焊縫寬

度的3倍。

7.4.4.熱處理結(jié)束后進(jìn)行硬度測定，設(shè)計無明確規(guī)定時可按碳素鋼、合

金鋼焊縫及熱影響區(qū)的硬度值不應(yīng)大于母材硬度的120%和藹25%,不符合要求

應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。

7.4.5.熱處理的具體操作要求詳見《管道焊口熱處理工藝指導(dǎo)書》。

8.管道安裝

8.1一般規(guī)定

8.1.1.管道安裝前與管道有關(guān)的土建工程已完工，需要配管的機(jī)械設(shè)備

安裝經(jīng)檢驗合格，并辦理中間交接手續(xù)方可進(jìn)行配管。

8.1.2.對已預(yù)制好的管道進(jìn)行檢查，與圖紙核對無誤，需要進(jìn)行脫脂的

管道已進(jìn)行脫脂。

8.1.3.管道應(yīng)嚴(yán)格按照圖紙進(jìn)行安裝，做到橫平豎直，有坡度要求的管

道，其坡度、坡向應(yīng)符合設(shè)計要求。

8.1.4.穿越墻體、樓板、道路，一般應(yīng)加套管，穿墻套管長度不應(yīng)小于

墻體厚度，穿樓板的套管應(yīng)高出樓面或地面50mm左右，管道與套管的空隙應(yīng)用

石棉繩或其它不能燃燒的材料填充。

8.1.5.管道安裝的允許偏差如下：

8.2與機(jī)器相連的管道安裝

8.2.1.與機(jī)器相連的管道安裝應(yīng)符合設(shè)計和機(jī)器制造廠的有關(guān)技術(shù)要求

的規(guī)定。

8.2.2.管道安裝應(yīng)確保不對機(jī)器產(chǎn)生負(fù)加應(yīng)力，做到自由對中。

8.2.3.與機(jī)器相連的第一塊法蘭連接螺栓應(yīng)松開，呈自由狀態(tài)，并檢查

法蘭的平行度和同軸度，允許偏差如下:

設(shè)備轉(zhuǎn)速（rpm）平行度同軸度

3000-6000W0.15mmWO.5mm

>6000<0.1mmW0.2mm

8.2.4.管道最終與機(jī)器形成閉合時，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機(jī)器

的位移，當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000rpm時，其位移應(yīng)小于0.02mm,當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000

rpm時，其位移應(yīng)小于0.5mm。

8.2.5.符合要求后應(yīng)盡快固定好管道及支架，管道上不得承受設(shè)計外的

任何附加載荷。

8.3管廊

8.3.1.管廊配管時應(yīng)在管廊施工完畢，與管道接觸的橫梁已全部涂漆完

進(jìn)行。

8.3.2.管道擺放時應(yīng)避免焊縫位于管架橫梁上。

8.3.3.有坡度要求的管道安裝時，可通過調(diào)整管托的標(biāo)高來保證，有變

徑要求的管道應(yīng)采用偏心異徑管，保證管道底部標(biāo)高不變。

8.3.4.成排管道及交叉管道的間距應(yīng)符合設(shè)計或規(guī)范要求。

8.4塔類設(shè)備的配管

8.4.1.與塔類設(shè)備相連的管道安裝前，應(yīng)仔細(xì)核對需配管的設(shè)備U,設(shè)

備口的法蘭面是否損壞。

8.4.2.配管時，應(yīng)將靠近塔上管口的第一個承重支架及時安裝調(diào)整好，

防止設(shè)備承受過大的附加載荷?

8.5伴熱管安裝

8.5.1.根據(jù)流程圖和保溫一覽表確定需要伴熱的管線。

8.5.2.從蒸汽分配站上對應(yīng)的接頭上引出伴熱管，沿主管進(jìn)行安裝，每

隔1m用鍍鋅鐵絲或?qū)Ｓ娩搸нM(jìn)行固定。

8.5.3.伴熱管應(yīng)布置在水平主管的下方，垂直主管的伴熱管應(yīng)沿主管均

勻分布。

8.5.4.安裝伴熱管應(yīng)能保證管內(nèi)的冷凝液能自動流向冷凝液收集管或疏

水裝置上。

8.5.5.伴熱管應(yīng)按設(shè)計要求確定其有效長度，超過有效長度時應(yīng)另引一

根伴熱管。

8.5.6.穿越較大閥門或管件時，伴管應(yīng)對其進(jìn)行環(huán)繞，保證伴熱的效果。

8.5.7.主管需經(jīng)常拆卸的地方，伴熱管可采用法蘭進(jìn)行連接。

8.6夾套管安裝

8.6.1.水平安裝時，主管內(nèi)介質(zhì)的流向應(yīng)與坡向一致，靠介質(zhì)自身流動

的管子應(yīng)盡可能增大坡度。

8.6.2.蒸汽應(yīng)由夾套管上部引入，冷凝水由下部排出。

8.6.3.夾套管之間的蒸汽聯(lián)絡(luò)管宜從套管底部切線方向進(jìn)出。

8.6.4.每一個夾套管系統(tǒng)內(nèi)應(yīng)單獨安裝一套疏水裝置。

8.7閥門安裝

8.7.1.核對閥門的規(guī)格、型號、材質(zhì)，并確定安裝方向。

8.7.2.法蘭或螺栓連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門焊接時不

得關(guān)閉。

8.7.3.體積較大，重量較重的閥門安裝前應(yīng)仔細(xì)檢查操作是否靈活，存

在問題在安裝前處理好。

8.7.4.閥門安裝要便于操作、維修，符合安全要求的原則，安全閥安裝

時應(yīng)保證其鉛垂度。

8.8補(bǔ)償器安裝

8.8.1.補(bǔ)償器安裝前應(yīng)按設(shè)計或規(guī)范要求進(jìn)行預(yù)拉伸（壓縮），臨時固定

后再進(jìn)行安裝。

8.8.2.安裝后應(yīng)保證工作中能自由地拉伸（壓縮），無阻礙，并拆除臨時

固定。

8.8.3.波形和填料式等直通式補(bǔ)償器應(yīng)與管道同心，不得歪斜。

8.8.4.補(bǔ)償器安裝的具體操作要求詳見《供熱管道安裝工藝指導(dǎo)書》。

8.9管架安裝

8.9.1.管架應(yīng)按圖紙要求進(jìn)行制做，要求材料使用正確，形式正確，位

置準(zhǔn)確。

8.9.2.固定支架安裝時要焊接牢固，滑動支架滑動面要光滑、平整。

8.9.3.彈簧支架的彈簧高度按圖紙調(diào)整到設(shè)計高度并做好記錄，彈簧的

臨時固定件應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后拆除。

8.9.4.管架應(yīng)按圖紙設(shè)計的位置安裝，并與管道同步施工。

8.9.5.管道試壓前應(yīng)對管架的形式、位置、數(shù)量及質(zhì)量進(jìn)行全面檢查，

發(fā)現(xiàn)問題及時整改。

9.壓力試驗

9.1編制試壓方案，明確試壓人員，試壓流程，試壓部位，介質(zhì)，壓力以

及參與試壓的設(shè)備，對不參與試壓的設(shè)備、儀表等的隔離措施，安全措施等。方案

經(jīng)批準(zhǔn)后，向施工人員進(jìn)行交底。

9.2試壓前應(yīng)進(jìn)行系統(tǒng)檢查，確認(rèn)無尾工、無漏項、無錯項，試壓水源、

氣源已落實，具備試壓條件方可向有關(guān)部門提出試壓申請，經(jīng)批準(zhǔn)后進(jìn)行實施。

9.3試壓必須采用清潔水，奧氏體不銹鋼管道試壓用水的氯離子含量不能

超過25ppm。

9.4試驗壓力應(yīng)按設(shè)計要求進(jìn)行，設(shè)計無明確要求時應(yīng)按GB50235第7.5

節(jié)的要求進(jìn)行確定。

9.5輸送劇毒、有毒及可燃介質(zhì)的管道，必須按設(shè)計壓力進(jìn)行24小時的泄

漏性試驗，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。

9.6真空系統(tǒng)24小時的真空度試驗，增壓率為5%以下。

9.7試壓過程應(yīng)認(rèn)真做好記錄，經(jīng)有關(guān)部門確認(rèn)合格后應(yīng)及時辦理認(rèn)可手

續(xù)。

9.8試壓結(jié)束后應(yīng)及時拆除臨時管線，進(jìn)行管道復(fù)位。

9.9壓力試驗的具體操作要求詳見《耐壓試驗工藝指導(dǎo)書》。

10.系統(tǒng)吹掃與清洗

10.1一般規(guī)定

10.1.1.吹掃前應(yīng)將不能吹洗的設(shè)備或系統(tǒng)進(jìn)行隔離，對于不能參加吹掃

的儀表元件、閥芯、濾網(wǎng)、噴咀等應(yīng)進(jìn)行拆除，不便拆除的要采取其它方法隔離。

10.1.2.工作介質(zhì)為液體的一般用水沖洗，工作介質(zhì)為氣體的，一般用壓

縮空氣吹掃，蒸汽管道一般用蒸汽吹掃，油系統(tǒng)一般用油循環(huán)沖洗、酸洗，公稱

直徑大于600mm的管道用人工清掃。

10.1.3.吹洗過程中，對不易吹凈的地方要用木錘敲打。

10.1.4.管道吹洗合格后，應(yīng)及時復(fù)位，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其它

作業(yè)。

10.2水沖洗

10.2.1.有足夠的流量，其流速應(yīng)大于1.5米/秒。

10.2.2.要連續(xù)進(jìn)行，當(dāng)出水口水色和透明度與入口處目測一致時為合格。

10.2.3.沖洗完后，要及時排盡管內(nèi)積水，必要時進(jìn)行吹干。

10.3蒸汽吹掃

10.3.1.透平入口蒸汽管道應(yīng)用鋁靶板進(jìn)行檢查，如靶板上肉眼可見的沖

擊斑痕不多于十點，每點不大于1mm,即為合格。

10.3.2.?般蒸汽管道用刨光板進(jìn)行檢查，板上無鐵、銹、臟物為合格。

10.4空氣吹掃

空氣吹掃時，五分鐘內(nèi)檢查用白布或白漆涂過的靶板，其上無鐵銹、塵土、水份

及其它臟物為合格。

10.5油清洗

油清洗后用濾網(wǎng)檢查，當(dāng)設(shè)備轉(zhuǎn)速大于6000轉(zhuǎn)/分，用200目的濾網(wǎng)進(jìn)行檢查，

當(dāng)設(shè)備轉(zhuǎn)速小于6000轉(zhuǎn)/分，用100目的濾網(wǎng)進(jìn)行檢查，每平方厘米內(nèi)殘留的污物不多

于三顆粒為合格。

10.6脫脂

10.6.1.用清潔干燥的白濾紙擦拭管道及其附近的內(nèi)壁，紙上應(yīng)無油脂痕

跡。

10.6.2.用紫外線燈照身，脫脂表面應(yīng)無紫蘭螢光。

10.6.3.蒸汽吹掃脫脂時，盛少量蒸汽冷凝液于器皿內(nèi)，并放入數(shù)顆粒度

小于1mm的純樟腦，以樟腦不停旋轉(zhuǎn)為合格。

10.6.4.有劑溶劑及濃硝酸脫脂時，取脫脂后溶液或酸分析，其含油和有

機(jī)物應(yīng)超過0.03%。

10.7酸洗與鈍化

10.7.1.酸洗后管道，內(nèi)壁應(yīng)呈金屬光澤為合格，鈍化后的管道表面應(yīng)有

一層致密的鈍化膜。

10.7.2.吹掃、清洗的具體操作要求詳見《吹掃、清洗專業(yè)指導(dǎo)書》。

11.防腐和絕熱

11.1防腐

11.1.1.管道防腐前表面應(yīng)清理干凈，露出金屬本色，如果用噴砂法除銹，壓

縮空氣應(yīng)干燥、潔凈，不得含有油脂和水份。除銹合格后應(yīng)及時涂刷第一層底漆。

11.1.2.涂漆質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

a.與基面粘結(jié)牢固，厚度符合要求，面層色調(diào)一致，光亮清潔，無皺紋、氣泡、

針孔。

b.漆膜均勻、完整、無漏涂、損壞。

c.色環(huán)間距均勻，寬度一致，與管道軸線垂直。

11.2陰極保護(hù)（犧牲陽極法）

11.2.1.犧牲陽極規(guī)格的選用及布置應(yīng)按設(shè)計要求進(jìn)行，并做好記錄。

11.2.2.應(yīng)對陽極進(jìn)行外觀、重量、鋼芯與陽極的接觸電阻等進(jìn)行檢查。

11.2.3.陽極連接電纜，埋設(shè)深度應(yīng)大于0.7m,四周墊有5—10cm厚度細(xì)

砂，砂的上部宜覆蓋水泥板或紅磚。

11.2.4.陽極電纜與管道應(yīng)采用與管道同材質(zhì)的加強(qiáng)板I■:焊銅鼻子的方法

來連接，焊后進(jìn)行防腐處理。

11.3絕熱

11.3.1.絕熱層施工應(yīng)符合下列要求

a.保溫層厚度大于100mm時，應(yīng)分層施工。

b.瓦塊涂抹3-5mm厚的石棉灰膠泥層，并砌嚴(yán)密，用膠泥填充時，縫隙應(yīng)小于

5-7mm。同層制品應(yīng)互相錯縫，內(nèi)外層之間應(yīng)蓋縫。每塊制品應(yīng)有兩道鍍鋅鐵絲或箍

帶扎緊。

c.按設(shè)計要求留出膨脹縫。

d.支架處，保溫層應(yīng)留膨脹伸縮縫。

11.3.2絕熱層施工允許偏差應(yīng)符合表(11.3.2)

表11.3.2

檢查項目允許偏差檢查方法

瓦塊制品+5%

厚度用鋼針刺入保溫層測厚

柔性材料+8%

伸縮縫寬度±5mm用尺檢查

12.4防腐及絕熱的具體操作要求詳見《地管防腐》、《涂漆防腐》、《絕熱》專業(yè)指導(dǎo)書。

工業(yè)管道安裝工程交工資料表樣目錄

1交工文件目錄

2開工報告

3停工報告

4竣工報告

5中間交接證書

6工程交接證書

7焊工登記表

8高壓管件加工記錄

9閥門試壓記錄

10焊接記錄

11焊縫射線探傷報告

12滲透探傷報告

13磁粉探傷報告

14超聲波測厚報告

15光譜分析報告

16焊條試驗報告

17熱處理報告

18安全閥調(diào)試記錄

19隱蔽工程記錄

20管道補(bǔ)償裝置安裝記錄

21重大質(zhì)量事故處理鑒定報告

22壓力試驗記錄

23管道系統(tǒng)吹掃、脫脂記錄

24防腐層電火花檢測報告

25地上管道安裝工序質(zhì)量控制表

26地下管道安裝工序質(zhì)量控制表

27防腐蝕施工工序質(zhì)量控制表

28技術(shù)聯(lián)系單

29工程備忘錄

30單位工程質(zhì)量評定表

工業(yè)管道安裝質(zhì)量原始記錄表樣目錄

1圖紙會審記錄

2工程技術(shù)交底卡

3自檢記錄

4專業(yè)間交接記錄

5無損檢測委托單

6焊接工藝評定委托單

7焊接工藝評定報告

8焊接工藝卡

9焊條烘干、發(fā)放、回收記錄

10施焊及焊縫外觀檢查記錄

11熱處理前的聯(lián)合檢查

12射線探傷原始記錄

13焊縫返修通知單

14合理化建議登記表

15焊工合格項目統(tǒng)計表

16焊接工藝評定報告清單

17設(shè)備材料檢查交接報告

18現(xiàn)場檢查通知單

19壓力管道試壓前的聯(lián)合檢查

20焊接檢查記錄表

21設(shè)備、管道安裝記錄

22分項質(zhì)量評定表

23分部質(zhì)量評定表

交工文件目錄項目：

裝置：

工號：

序號文件名稱頁次備注

開工報告項目

裝置

r.'j-

合同號工程地點計劃開工日期年月日

造價合同工期月/天

工程內(nèi)容：開工前已達(dá)到的條件：

備注：

經(jīng)雙方認(rèn)定，實際開工日期：年月日

建設(shè)單位簽章：承包單位簽章：

代表：年月日代表：年月日

停工報告項目

裝置

r.'J-

工程類別工程數(shù)量停工日期

停

工

原

因

建設(shè)單位簽章：承包單位簽章：施工單位：

代表：代表：代表：

年月日年月日年月日

工程交接證書項目：

裝置：

工號：

工程編號工程類別工業(yè)/民用工程性質(zhì)新建/擴(kuò)建/改建

/技改

開工II期年月日完工日期年月日

批準(zhǔn)單位批?住文件號

合同文件號批準(zhǔn)設(shè)計號

____________預(yù)算編制單位預(yù)算批準(zhǔn)單位

工程質(zhì)量評定：

工程接收意見

建設(shè)單位簽章：設(shè)計單位簽章：承包單位簽章：

代表：代表：代表：

年月日年月日年

月日

工

焊工登記表項目：

裝置：

工號：

序號姓名鋼Efl號合格證號合格項目（代號）

焊接檢查員制表人

高壓管件加工記錄項目：

裝置：

工號：

管件號執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)

管線編號螺紋法蘭配密封U質(zhì)角度或尺圓度（％）熱處理磁粉（滲

合檢查量鑒定寸誤差情況透）探傷結(jié)

果

附簡圖:

檢查員施工人

閥門試壓記錄項目

裝置

工號

型號規(guī)格數(shù)量強(qiáng)度試3僉嚴(yán)密性試驗結(jié)果日期

介質(zhì)壓力時間介質(zhì)壓力時間

備注:

檢查員：試驗人：

焊接記錄項目

裝置

工號

管線號或設(shè)備位號

焊縫號焊工/鋼印號予熱溫度焊接日期備注

記錄人

—

線號/位號委托單試驗編

位號

規(guī)格及厚度焊接方執(zhí)行標(biāo)

法準(zhǔn)

增

材質(zhì)感方透照方

式

法

底片焊缺自評定返修焊備注

縫編號1234567891111111■1返修位置工

01234678號

缺陷代號1、；慣裂紋6、條〉次夾渣11、過“容透16、咬邊

2、;以裂紋7、分;致夾渣12、凹陷17、錯口

3、,弧坑裂紋8、夾4商13、熔i由18、表面溝槽

4、木焊透9、氣;化14、縮?化

5、未熔合10、1:形氣孔15、偽-映陷

審核人：評片：暗房處理拍片：

年月日年月日年月日年月

0

磁粉探傷報告項目

裝置

工

委托單位試驗編號執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)

材質(zhì)規(guī)格表面狀況

儀器型號靈敏度試片靈敏度評價

磁粉類型粒度：目濃度：媒介

磁化方式電流：A時間：SCC

探傷部位焊工號缺陷竹三質(zhì)缺陷長度缺陷位置缺陷處理評定結(jié)果

附注：

審核人報告人

年月日年月日

證號證號

熱處理報告項目

裝置

工號

管線號/設(shè)備位號規(guī)格

焊縫號材質(zhì)

熱處理曲線

溫

度

(℃)

時間(h)

硬度試驗

部位!度值

焊縫

熱影響區(qū)

母材

說明：

技術(shù)負(fù)責(zé)人操作人熱處理

硬度試驗

安全閥調(diào)試記錄項目

裝置

工號

位號規(guī)格設(shè)計調(diào)試簽名/日期

型號介質(zhì)開啟壓力介質(zhì)開啟壓力回座壓力調(diào)校人鉛封人

備注：

隱蔽工程記錄項目

裝置

二號

隱蔽部位施工圖號

隱蔽前的檢查：

隱蔽方法：

簡圖說明:

建設(shè)單位代表：承包單位代表：施工單位：

施工人：

檢查員：

年月日年月日年月日

管道補(bǔ)償器項目

裝置

工號

圖號管道線號

管道名稱介質(zhì)

補(bǔ)

型規(guī)格材質(zhì)固定支操作安裝時操作預(yù)拉備注

償

架間距壓力環(huán)境溫溫度安裝量

器

離(Mpa)度(C)預(yù)壓

序號

號(m)(mm)

要求實際

草圖

技術(shù)負(fù)審核施工員

責(zé)人年月日

重大質(zhì)量事故—

處理鑒定報告

圖號責(zé)任單位

事

故

經(jīng)

過

(

圖

例

及

說

明

J

處

理

辦

法

及

質(zhì)

量

鑒

定

位

施工單

位

承包單

位

設(shè)計單

位

建設(shè)單

人：

負(fù)責(zé)

技術(shù)

施工

：

代表

：

代表

：

代表

員：

檢查

質(zhì)量

：

）長

班（組

施工

日