鋰電生產(chǎn)過程中的關(guān)鍵控制點

鋰電生產(chǎn)過程中的關(guān)鍵控制點各工序控制重點

(一)配料：

1.溶液配制：

a)PVDF(或CMC)與溶劑NMP（或去離子水）的混合比例和稱量；

b)溶液的攪拌時間、攪拌頻率和次數(shù)（及溶液表面溫度）；

c)溶液配制完成后,對溶液的檢驗:粘度(測試)、溶解程度(目測)及擱置時間；

d)負極:SBR+CMC溶液,攪拌時間和頻率。

2.活性物質(zhì):

a)稱量和混合時，監(jiān)控混合比例、數(shù)量是否正確；

b)球磨：正負極的球磨時間；球磨桶內(nèi)瑪瑙珠與混料的比例；瑪瑙球中大球與小球的比例；

c)烘烤：烘烤溫度、時間的設(shè)置；烘烤完成后冷卻后測試溫度。

d)活性物質(zhì)與溶液的混合攪拌：攪拌方式、攪拌時間和頻率。

e)過篩：過100目（或150目）分子篩。

f)測試、檢驗：

對漿料、混料進行以下測試：固含量、粘度、混料細度、振實密度、漿料密度。

（二）涂布

1.集流體的首檢:

a)集流體規(guī)格(長、寬、厚)的確認；

b)集流體標準(實際)重量的確認；

c)集流體的親(疏)水性及外觀(有無碰傷、劃痕和破損)。

2.敷料量（標準值、上、下限值）的計算：

a)單面敷料量（以接近此標準的極片厚度確定單面厚度）；

b)雙面敷料量（以最接近此標準的極片厚度確定雙面的極片厚度）。

3.漿料的確認:是否過稠(稀)、流動性好,是否有顆粒,氣泡過多,是否已干結(jié).

4.極片效果:

a)比重(片厚)的確認；

b)外觀:有無劃線、斷帶、結(jié)料（滾輪或極片背面）是否積料過厚，是否有未干透或烤焦，有無露銅或異物顆粒；

5.裁片：規(guī)格確認有無毛刺，外觀檢驗。

（三）制片（前段）：

1.壓片：

a)確認型號和該型號正、負極片的標準厚度；

b)最高檔次極片壓片后（NO.1或NO.1及NO.2）的厚度、外觀有無變形、起泡、掉料、有無粘機、壓疊。

c)極片的強度檢驗；

2.分片：

a)刀口規(guī)格、大片極片的規(guī)格（長寬）、外觀確認；

b)分出的小片寬度；

c)分出的小片有無毛刺、起皺、或裁斜、掉料（正）。

3.分檔稱片：

a)稱量有無錯分；

b)外觀檢驗：尺寸超差（極片尺寸、掉料、折痕、破損、浮料、未刮凈等）。

4.烘烤:

a)烤箱溫度、時間的設(shè)置；

b)放N2、抽真空的時間性效果（目測儀表）及時間間隔。

（四）制片后段：

1.鋁帶、鎳帶的長度、寬度、厚度的確認；

2.鋁帶、鎳帶的點焊牢固性；

3.膠紙必須按工藝要求的公差長度粘貼；

4.極片表面不能有粉塵。

(五)蓋帽

1.裁連接片：測量尺寸規(guī)格、檢查有無毛刺、壓傷；

2.清洗連接片：檢查連接片是否清洗干凈；

3.連接片退火：檢查有無用石墨粉覆蓋，烤爐溫度，放入取出時間；

4.組裝蓋帽：檢查各種配件是否與當日型號相符，裝配是否到位；

5.沖壓蓋帽：檢查沖壓高度及外觀；

6.對前工序員工自檢檢查的效果進行復核，防止不良品流入下一工序；

7.折連接片：檢查有無漏折、斷裂、有無折到位；

8.點蓋帽：檢查有無漏點、虛點、點穿；

9.全檢：對前工序員工自檢檢查的效果進行復核，防止不良品流入下一工序；

10.套套管：檢查尺寸、套管位置；

11.烘烤：烘烤溫度、時間、烘烤效果。

(六)卷繞

1.各型號的識別、隔膜紙、卷尺的規(guī)格、鋼（鋁）殼的卷繞注意事項；

2.結(jié)存極片的標識狀態(tài)；

3.點負極的牢固度（鋼、鋁殼）；鋁殼正極的牢固性、負極的外觀；

4.絕緣墊片的放置；

5.折、壓合蓋帽（鋁殼）注意雜物外露和鋁殼外觀的維護；

6.定蓋工位：偏移度。

?注意先下拉先生產(chǎn)。

(七)焊接

1.鋼、鋁殼電池焊接時注意沙孔；

2.焊接鋁殼的調(diào)試、焊接時抽查的測試；

3.檢漏工位；

4.打膠。

?注意先下拉先生產(chǎn)。

(八)注液

1.各種型號注液量；

2.手套箱內(nèi)的濕度和室內(nèi)濕度；

3.電池水分測試及放氣和抽真空時間；

4.烘烤前電池在烤箱放置注意事項；

5.烘烤12小時后電池上下層換位；

6.電池注液前后的封口。

(九)檢測

1.分容、化成參數(shù)的設(shè)置；

2.化成時電解液流出員工有沒有及時擦掉；

3.監(jiān)督生產(chǎn)部新員工的操作；

4.注液組下來的電芯上注液孔是否有膠紙脫落；

5.各種實驗電池是否明顯標識區(qū)分；

6.提前亮燈的點要查明原因；

7.爆炸后該點的校對；

10.封口擠壓是否