異型聲屏障制造與安裝施工項目實施部署及施工計劃

3.1施工總安排 33.1.1施工準備 33.1.1.1技術(shù)準備 33.1.1.2設(shè)計圖紙深化 33.1.1.3資源的準備 53.1.1.4施工平面布置（K0+184~K0+868) 63.1.1.5分段 6常規(guī)聲屏障鋼架分段為3段，1Z1=2根，1L-1=1根。 7箱型鋼架（口400*22）分段，左右鋼立柱GLZ2-7=2根，左側(cè)鋼梁分段組成為；（GL1-8,7,2）=1根.右側(cè)鋼梁分段為：（GL1-8,7,5）=1根。 73.1.2鋼結(jié)構(gòu)及屏體加工制作和運輸 113.1.2.1關(guān)鍵加工工序的技術(shù)保證措施 113.1.2.2典型構(gòu)件加工制作方案 153.1.2.3箱型彎扭構(gòu)件制作技術(shù) 183.1.2.4金屬吸音板工藝及質(zhì)量要求 263.1.2.5亞克力板工藝及質(zhì)量要求 28亞克力原材料選用合格后，用PMMA單體澆筑而成。 283.1.2.6運輸方案 283.1.3材料進場驗收及現(xiàn)場堆放 303.1.3.1材料進場驗收 303.1.3.2材料堆放 303.1.4施工場地布置及吊車布置圖 313.1.5吊裝時交通導(dǎo)行和安全防護措施 333.2施工進度計劃 353.3材料與設(shè)備計劃 363.3.1機械設(shè)備需用計劃 363.3.2現(xiàn)場周轉(zhuǎn)材料需用計劃 363.3.3測量及檢測儀器需用計劃 373.4勞動力需用計劃 373.1施工總安排3.1.1施工準備3.1.1.1技術(shù)準備積極組織所有施工技術(shù)人員認真審閱圖紙，根據(jù)本工程的特點，編制好施工方案，做好圖紙設(shè)計交底和技術(shù)交底的準備工作，備齊工程所需的資料和標準圖集，編制施工圖預(yù)算和分部工程材料計劃以及勞動力需求計劃和工機具的需要情況。向施工人員進行施工方案和技術(shù)交底，把工程的設(shè)計內(nèi)容、施工計劃和施工技術(shù)要求等，詳盡的向施工人員講解清楚，落實施工計劃，制定技術(shù)責(zé)任制的必要措施。3.1.1.2設(shè)計圖紙深化（1）深化設(shè)計原則本工程鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件數(shù)量較多，細部設(shè)計將是鋼結(jié)構(gòu)制作過程中最重要的環(huán)節(jié)。細部設(shè)計是將工程的結(jié)構(gòu)設(shè)計圖紙細化為能直接進行制作和吊裝施工圖的過程，深化圖的好壞直接影響著構(gòu)件制作和安裝的質(zhì)量。在鋼結(jié)構(gòu)加工制作前對鋼結(jié)構(gòu)加工制作廠作詳細的鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計圖紙和安裝方案交底，明確鋼構(gòu)件的制作特點及難點、安裝順序、吊裝區(qū)的劃分、吊裝過程中的臨時支撐、連接等，保證鋼結(jié)構(gòu)加工制作方案與現(xiàn)場鋼結(jié)構(gòu)安裝方案的一致性。詳圖深化設(shè)計要求見下表：

詳圖深化設(shè)計要求表詳圖設(shè)計要求1、深化設(shè)計應(yīng)根據(jù)原設(shè)計所提供的節(jié)點詳圖進行，如在節(jié)點圖中無相應(yīng)的節(jié)點時，可按照中國鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范進行制定，但必須提交原設(shè)計認可。2、節(jié)點圖應(yīng)包括鋼柱與埋件、鋼柱與混凝土梁等連接詳圖。3、節(jié)點圖內(nèi)容應(yīng)包括各個節(jié)點的連接類型，連接件的尺寸，高強度螺栓的直徑和數(shù)量，焊縫的形式和尺寸等一系列施工詳圖設(shè)計所必須具備的信息和數(shù)據(jù)。安裝布置圖它包括平面布置圖、立面布置圖、地腳螺栓布置圖等。安裝布置圖所包含的內(nèi)容有構(gòu)件編號、安裝方向、標高、安裝說明等一系列安裝所必須具有的信息。構(gòu)件詳圖（1）構(gòu)件細部、重量表、材質(zhì)、構(gòu)件編號、焊接標記、連接細部、坡口形式和索引圖等。（2）螺栓統(tǒng)計表，螺栓標記，螺栓直徑。（3）軸線號及相對應(yīng)的軸線位置。（4）加工、安裝所必須具有的尺寸。（5）角度方向、構(gòu)件的對稱和相同標記（6）圖紙標題、編號、改版號、出圖日期。（7）加工廠所需要的信息。（2）深化設(shè)計流程深化設(shè)計流程如下圖所示：深化設(shè)計流程圖本工程深化圖經(jīng)設(shè)計單位、建設(shè)單位審核確認后方可進行現(xiàn)場安裝施工。（3）深化設(shè)計的質(zhì)量控制1）總則工程設(shè)計的三個環(huán)節(jié)質(zhì)量控制，是保證設(shè)計質(zhì)量的主要措施，質(zhì)量保證體系最終體現(xiàn)在各級崗位責(zé)任制和三級審核上，在設(shè)計質(zhì)量全過程中，始終貫徹“預(yù)防為主，防檢結(jié)合”的全面質(zhì)量管理。深化設(shè)計部門應(yīng)嚴格深化設(shè)計質(zhì)量管理。2）深化設(shè)計的管理工程中標后并拿到最新工程圖紙后，由總工程師下達任務(wù)，并確定技術(shù)負責(zé)人和項目負責(zé)人，再由項目負責(zé)人確定審核人、設(shè)計人、制圖人和校對人，并制定深化設(shè)計圖計劃進度。3）三級責(zé)任審查①設(shè)計繪圖人：對繪圖質(zhì)量負主要責(zé)任，繪圖后認真自審簽字后交審圖人。②審圖人：對所有的圖紙質(zhì)量負重要責(zé)任，按本辦法對圖紙審閱后簽字及注明差錯記錄，并監(jiān)督最終出圖質(zhì)量。③設(shè)計部：對部內(nèi)所有設(shè)計圖紙質(zhì)量負有責(zé)任，本人或安排人員對圖紙重要部分審查，杜絕重大錯誤，并對圖紙質(zhì)量記錄統(tǒng)計和評價。3.1.1.3資源的準備根據(jù)工程進度計劃，編制施工設(shè)備和機具的進場計劃，編制工程材料、鋼結(jié)構(gòu)深化設(shè)計計劃、鋼結(jié)構(gòu)運輸及進場計劃。選取合格的制作廠商進行制作，按照施工總平面圖的要求，所有材料驗收合格后，在有生產(chǎn)許可證的鋼構(gòu)生產(chǎn)廠內(nèi)進行型鋼柱、鋼桁架等半成品的生產(chǎn)，自檢合格后，通知業(yè)主、監(jiān)理、第三方檢測單位進行半成品驗收，驗收合格后，積極組織型鋼柱、鋼桁架等半成品物資按計劃時間進場，在指定地點，按規(guī)定方式進行儲存和保管，并在施工現(xiàn)場進行組裝。3.1.1.4施工平面布置（K0+184~K0+868)（1）橋體混凝土鋪裝完成且養(yǎng)護期過后材料用掛車運輸直橋面。（2）現(xiàn)場機械上橋施工，材料轉(zhuǎn)運及安裝主要采用5T叉車及25t吊車。3.1.1.5分段序號鋼架形式工程名稱位置截面單位數(shù)量備注1常規(guī)聲屏障鋼架1Z-1傳統(tǒng)聲屏障--鋼立柱HM244*175噸/根0.25最重21L-1（1a，1b，1c）傳統(tǒng)聲屏障--鋼梁HM244*175噸0.93箱型加強鋼架GLZ2-7箱型鋼架--鋼立柱口400*22噸1.304GL1-7，8，2箱型鋼架--鋼梁口400*22噸1.925GL-7,8,5箱型鋼架--鋼梁口400*22噸2.80（1）常規(guī)段鋼架分段常規(guī)聲屏障鋼架分段為3段，1Z1=2根，1L-1=1根。箱型鋼架（口400*22）分段，左右鋼立柱GLZ2-7=2根，左側(cè)鋼梁分段組成為；（GL1-8,7,2）=1根.右側(cè)鋼梁分段為：（GL1-8,7,5）=1根。（2）造型加強鋼架分段（3）頂部曲線梁及封邊梁分段1）頂部曲線造型分段（詳見下圖）頂部曲線造型大梁分為12段，1GL-1=2根、1GL-2=2根、1GL-3=2根、1GL-4=2根、1GL-5=1根、1GL-6=1根、1GL-7=1根、1GL-8=1根。具體見加工詳圖2）頂部曲線造型分段構(gòu)件分析及思路工程名稱截面單位數(shù)量備注頂部曲線造型1GL-1口500*22噸3.5預(yù)留2GL-1與箱型鋼柱的牛腿接口1GL-2口500*22噸3.51GL-3口500*22噸3.0此梁在工廠加工中預(yù)留了平口牛腿與1GL-6連接。減少了現(xiàn)場焊接難度。1GL-4口500*22噸2.51GL-5口500*22噸3.11GL-5由2根構(gòu)件組成，以減少現(xiàn)場焊接量。1GL-6口500*22噸3.01GL-6與1GL-3為平口焊接即可。1GL-7口200*10噸0.253）邊曲線造型梁分段構(gòu)件分析及思路封邊曲線造型梁分為10段，2GL-1=2根、2GL-2=2根、2GL-3=2根、2GL-4=2根、2GL-5=2根.具體見加工詳圖內(nèi)容工程名稱截面單位數(shù)量備注封邊曲線造型梁2GL-1口350*12噸1.52GL-2口350*12噸1.52GL-3口350*12噸1.52GL-4口350*12噸2.52GL-5口350*12噸3.1封邊梁都為平口接在滿足，運輸及安裝的情況下，常規(guī)分段即可。①常規(guī)聲屏障鋼架由于構(gòu)件整體重量較輕。梁，柱分段方便運輸，還可根據(jù)現(xiàn)場進度先吊裝鋼柱，鋼梁在工廠拼裝為整體減少現(xiàn)場焊接，縮減整體施工時間。②箱型聲屏障鋼架由于構(gòu)件整體重量較重。所以將梁整分段為2段，且避開了梁中受力最薄弱位置。3.1.2鋼結(jié)構(gòu)及屏體加工制作和運輸3.1.2.1關(guān)鍵加工工序的技術(shù)保證措施（1）鋼材矯正1）為保證本工程的質(zhì)量，鋼材如有較大彎曲、凹凸不平等問題時，應(yīng)先進行矯正，鋼材矯平后的允許偏差見下表：鋼材矯平后的允許偏差表項目允許偏差圖例鋼板的局部平面度t≤141.5t＞141.02）矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。3）鋼材矯正后的允許偏差應(yīng)符合《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205-2020）有關(guān)條款的規(guī)定。（2）放樣1）放樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構(gòu)件及構(gòu)件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯誤，以及其它原因需要更改施工圖時，必須取得原設(shè)計單位簽具的設(shè)計變更文件，不得擅自修改。2）放樣均以計算機進行放樣,以保證所有尺寸的精確。3）放樣工作完成后，對所放大樣和樣板（或下料圖）進行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。（3）劃線1）號料前應(yīng)先確認材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料加工單、配料卡和零件草圖進行號料。號料人員應(yīng)熟悉下料圖所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、爐批號。2）號料時應(yīng)除去大于10mm的軋制邊緣。號料要保證鋼材軋制方向與構(gòu)件受力方向一致。3）號料的母材必須平直無損傷及其它缺陷，否則應(yīng)先矯正或剔除。號料時，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符合要求或材質(zhì)外觀不符要求者，須及時報質(zhì)管、技術(shù)部門處理；4）根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預(yù)放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。5）劃線允許偏差表：項目允許偏差基準線，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤0.5mm6）劃線后應(yīng)標明基準線、中心線和檢驗控制點。作記號時不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標記其深度應(yīng)不大于0.5mm，鋼板上不應(yīng)留下任何永久性的劃線痕跡。（4）切割加工1）材料的切割加工使用下列設(shè)備加工：鋼材種類切割加工設(shè)備鋼板t≤16：剪板機、多頭直條火焰切割機、數(shù)控火焰切割機、半自動火焰切割機、數(shù)控等離子切割機；t＞16：多頭直條火焰切割機、數(shù)控火焰切割機、半自動火焰切割機、數(shù)控等離子切割H型鋼管鋸床、自動火焰切割機火焰切割原則上采用自動火焰切割機或半自動火焰切割機，自動（半自動）切割無法實施的位置可以在加靠模的情況下采用手工火焰切割。3）鋼材切割面或剪切面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。切割后，切割面的割渣等應(yīng)清除干凈。4）氣割加工的零件允許偏差表：氣割加工零件允許偏差表項目允許偏差（mm）零件寬度、長度±3.0切割面平面度0.05t，且不應(yīng)大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注：t為切割面厚度5）機械剪切的零件允許偏差表：機械剪切零件允許偏差表項目允許偏差（mm）零件寬度、長度±3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度0.3（5）坡口加工1）構(gòu)件的坡口加工，采用半自動火焰切割機采用靠輪加工坡口。2）坡口面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等應(yīng)清除干凈，并應(yīng)打磨坡口面露出良好金屬光澤。3）坡口加工允許偏差表：破口加工允許偏差表項目允許偏差坡口角度±5°坡口鈍邊±1.0mm坡口面割紋深度0.3mm局部缺口深度1.0mm4）坡口加工質(zhì)量如割紋深度、缺口深度缺陷等超出上述要求的情況下，須用打磨機打磨平滑。必要時須先補焊，再用砂輪打磨。（6）組裝1）基本要求①組裝準備：組裝前按施工詳圖要求檢查各零部件的標識、規(guī)格尺寸、形狀是否與圖紙要求一致，并應(yīng)復(fù)核前道工序加工質(zhì)量，確認合格后按組裝順序?qū)⒘悴考w類整齊堆放。選擇基準面作為裝配的定位基準。清理零部件焊接區(qū)域水分、油污等雜物。②組裝設(shè)備、工具：組裝設(shè)備以及胎架、定盤、卡具等組裝工具應(yīng)能滿足構(gòu)件組裝的精度要求。③組裝時的注意事項:組裝或組裝焊接時，應(yīng)對施工詳圖的尺寸、零部件編號及材質(zhì)等進行確認，并明確組裝的焊接的要求，正確使用直角定位卡具的使用方法等以保證組裝質(zhì)量。不合格零部件的修整應(yīng)由原工序進行。組裝時應(yīng)注意構(gòu)件的保護，避免母材損傷。④組裝精度：裝配時應(yīng)采取適當?shù)木惺钥刂坪附幼冃?，并?yīng)加放焊接收縮余量以及合適的反變形以控制構(gòu)件尺寸，保證形狀正確。焊接連接制作的組裝的允許偏差以及構(gòu)件外形尺寸允許偏差應(yīng)符合《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205-2020）的要求。2）組裝定位焊接組裝定位焊接流程表序號內(nèi)容1組裝定位焊接采用半自動實芯焊絲氣體保護焊（GMAW）進行。2組裝定位焊接的焊工應(yīng)具有《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》（GB50661-2011）規(guī)定的相應(yīng)資質(zhì)證書。3組裝定位焊焊縫長度、焊腳高度、間隔等應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定,見表10。4定位焊縫的位置，應(yīng)避開焊縫起始和終端，并應(yīng)避免在產(chǎn)品的棱角、端部、角落等強度和工藝上容易出問題的部位進行定位焊接。5當為T型接頭時，應(yīng)從兩面對稱進行定位焊接；同時應(yīng)盡量避免在坡口內(nèi)進行定位焊接。6當為坡口全熔透焊接時，如采用背面清根，其定位焊接應(yīng)在清根的坡口中實施。7焊接墊板、引熄弧板的組裝焊接位置，應(yīng)按照有關(guān)標準實施。8組裝焊接所選用焊接材料應(yīng)與正式焊接時的一致，采用與實際焊接時相同的焊接材料，高強度鋼與低強度鋼間的組裝焊接應(yīng)按低強度鋼選擇焊接材料。9組裝定位焊接完成后，應(yīng)對定位焊縫進行焊縫外觀質(zhì)量檢查，確認有無裂縫等有害缺陷。組裝定位要求表母材板厚（mm）定位焊縫長度焊腳高度間距t≤630mm以上4～6mm250～400mmt＞640mm以上3）構(gòu)件組裝精度組裝后的H型鋼允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項目允許偏差圖例測量工具T型連接的間隙t＜161.0塞尺t≥161.5焊接組裝構(gòu)件端部偏差3.0鋼尺截面高度hh≤2000±1.0（考慮焊接收縮量后）鋼尺h>2000±2.0（考慮焊接收縮量后）截面寬度b±2.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼緣板垂直度Δb/100且不應(yīng)大于2.0直角尺腹板局部平面度t<143.01m鋼直尺塞尺t≥142.0（7）矯正焊接鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)生的變形超過技術(shù)設(shè)計允許變形范圍，應(yīng)設(shè)法進行矯正，使其達到符合產(chǎn)品質(zhì)量要求。在生產(chǎn)過程中普遍應(yīng)用的矯正方法，主要有機械矯正、火焰矯正和綜合矯正等。1）機械矯正一般應(yīng)在常溫下用機械設(shè)備進行，如鋼板的不平度可采用七輥矯平機校平，H梁的焊后角變形矯正可采用翼緣矯正機，但矯正后的鋼材，表面上不應(yīng)有嚴重的凹陷凹痕及其他損傷。2）火焰矯正火焰矯正是采用火焰對鋼材的變形部位進行局部加熱，使其在較高溫度下發(fā)生塑性變形，冷卻后收縮而變短，這樣使構(gòu)件變形得到矯正?；鹧娉C正時加熱溫度不宜過高，過高會引起金屬變脆、影響沖擊韌性。3.1.2.2典型構(gòu)件加工制作方案焊接H型構(gòu)件和型材加工制作本工程鋼梁主要為H型構(gòu)件，加工時先在H型鋼自動組立機上將腹板和其中一塊翼緣板組裝成T型，再將T型與另一塊翼緣板組裝成H型。（1）制造工藝流程焊接H型構(gòu)件制作工藝流程圖（2）主要制作工序焊接H型構(gòu)件制作工序（3）H型鋼構(gòu)件制作關(guān)鍵工藝、設(shè)備焊接“H”形構(gòu)件組裝采用在專用H型鋼自動組裝機上組裝。焊接“H”形構(gòu)件焊接采用在專用H型鋼生產(chǎn)線上進行，采用龍門式自動埋弧焊機在船形焊接位置焊接。焊接“H”構(gòu)件的矯正采用在H型鋼翼緣矯正機上進行翼板角變形矯正。構(gòu)件的鉆孔采用數(shù)控鉆床進行出孔，根據(jù)三維數(shù)控鉆床的加工范圍，優(yōu)先采用三維數(shù)控鉆床制孔，床進行鉆孔。鋼構(gòu)件制作完成后進入拋瓦機器除銹，構(gòu)件表面達到清理、強化、光飾、去毛刺。3.1.2.3箱型彎扭構(gòu)件制作技術(shù)箱型彎扭構(gòu)件為三維空間扭曲，空間三維板展開平面下料、板件彎扭的成型工藝和成形精度、空間三維測量與校核等要求精確度都很高，控制加工制作的外形尺寸精度是確保質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。（1）制作工藝流程箱型彎扭構(gòu)件制作工藝流程如圖3.1.2.3-1所示。圖3.1.2.3-1箱型彎扭構(gòu)件制作工藝流程圖（2）箱型彎扭構(gòu)件制作工藝1）下料①首先應(yīng)核查鋼材是否滿足要求，復(fù)核加工圖、排版圖與零件清單，檢查零件的定位尺寸和形狀尺寸是否完整、合理，核對零件數(shù)量和規(guī)格在前后文件中是否一致；若圖紙標識和工藝文件表達不清，須由班組長或工段長及時溝通工藝技術(shù)部門解決，不得擅自下料。②內(nèi)隔板若設(shè)計要求全焊透，則下料時需注意預(yù)留襯墊板間隙，具體間隙大小根據(jù)板厚及焊接坡口來確定，一般為6~10mm，腹板下料尺寸應(yīng)減去與翼緣板焊接的兩邊間隙。③切割之前，應(yīng)在設(shè)備上對所提供程序進行預(yù)切割，校對是否與排版圖所示一致。④采用數(shù)控編程切割時（如圖3.1.2.3-2），首件必須進行檢驗，檢查是否與工藝文件相符，偏差是否在允許范圍之內(nèi)，切割的同時，要按照排版圖進行零件編號標識。圖3.1.2.3-2切割下料⑤出現(xiàn)質(zhì)量缺陷時，應(yīng)及時報班組長或工段長，按企業(yè)質(zhì)量管理規(guī)定和相關(guān)工藝要求進行處理，并做好處理記錄，嚴禁擅自處理。⑥按規(guī)定對每個零件、每個余料進行標識，標識方法及位置按企業(yè)質(zhì)量管理規(guī)定進行操作，并對零件進行分類碼放。⑦零件切割后要及時清除飛濺、氧化鐵、氧化皮，修補缺陷，打磨干凈后交予下一工序；零件允許偏差如表3.1.2.3-1所示。表3.1.2.3-1零件下料允許偏差編號項目允許偏差（mm）1零件寬度、長度±3.02氣割面平面度0.05t且不大于2.03氣割割紋深度0.34氣割局部缺口深度1.05條料側(cè)彎≤L/2000且≤106坡口角度±2.5°7鋼板局部平面度t≤141.5t＞141.02）坡口加工依照工藝要求對零件板開制坡口。由于腹板兩邊不是直邊，可采取分段切割坡口，或用仿形切割機切割坡口。切割面質(zhì)量及坡口角度應(yīng)符表3.1.2.3-1的相應(yīng)規(guī)定。超出規(guī)范時，應(yīng)修補打磨平整。3）翼緣板、腹板成形彎扭壁板的加工成型方案通常有：壓模（含數(shù)控壓模）壓制成型、油壓機壓制成型、三輥卷板機卷制成型、火工矯形等方法?？紤]各種加工方法的整體加工質(zhì)量、工作效率，特別是在加工過程中避免由于板材點狀受力造成母材損傷及成本等各種因素，對于≤20mm厚鋼板且彎曲度不大的板材，可直接在胎架上定位，用火工矯形，但應(yīng)避免強迫就位，防止應(yīng)力集中。對于＞20mm厚鋼板，一般采用三輥卷板機卷制成型。對加工成型后的彎扭板材，通?？刹捎萌緝x進行嚴格檢查。4）胎架制作①根據(jù)彎扭構(gòu)件下翼緣板位形控制位置的水平投影，布置厚度50mm的鋼板平臺，在平臺板上找出其平面坐標點，并用樣沖在平臺板上沖眼標記。②根據(jù)深化圖紙?zhí)峁┑南乱砭壈宄尚妥鴺?，確定位形控制點的Z向坐標。制作胎架用角鋼，并在平臺板上點焊固定，保證垂直度，并用全站儀標記固定下翼緣板的豎向位置。準備矩形板，與角鋼胎架焊接固定，上表面的兩點通過用全站儀精確檢測后固定。5）組裝①定位下翼板：把已彎制好的下翼緣板，放在胎架上，利用千斤頂或烤槍對位形控制點進行調(diào)整，直到與胎架角鋼豎向位置的標記點完全吻合后，將下翼緣板點焊固定于胎架角鋼上。②安裝內(nèi)加勁板：通過在下翼板上放樣劃線后，定位所有位置的內(nèi)加勁板，點焊時應(yīng)注意保證加勁板的垂直度。③安裝兩側(cè)腹板：以下翼板與內(nèi)加勁板為基準進行兩側(cè)腹板定位，采用千斤頂進行位形調(diào)整，直到位形控制點吻合后點焊固定。為防止端部截面焊接變形走樣，構(gòu)件兩端應(yīng)設(shè)置隔板或支撐。④外形尺寸驗收與內(nèi)加勁板焊接：檢查構(gòu)件外形尺寸，確認滿足精度后，進行內(nèi)加勁板的焊接。⑤驗收內(nèi)加勁板焊縫與焊接上翼緣板：對內(nèi)隔板已焊焊縫進行外觀檢查，并按相關(guān)規(guī)范進行超聲波探傷檢查，確認合格后，先裝牛腿部位上翼板，并焊接該處的內(nèi)加勁板與上翼緣焊縫，對其外觀與探傷檢查合格后，再焊接剩余的上翼緣板。上翼緣焊接完成后，對焊縫進行外觀與探傷檢測，合格后進行總體外形測量，對不滿足要求處進行整修，直到滿足精度要求為準。⑥安裝牛腿：牛腿宜先行制作，經(jīng)焊接、超聲波探傷、外形矯正、驗收合格后，再與彎扭構(gòu)件進行裝配與焊接，完成后進行相應(yīng)的質(zhì)檢。⑦質(zhì)量驗收：雖然在組裝過程中，不斷進行了焊縫與外形的質(zhì)檢與驗收，但構(gòu)件全部完工后，還須進行總體質(zhì)檢核查與驗收，并詳細記錄構(gòu)件加工與質(zhì)量信息，以備后續(xù)工序查詢使用。6）焊接焊接相關(guān)技術(shù)要求參考第五章。7）矯正①構(gòu)件整體焊接完成后，需重新把構(gòu)件置于胎架上，對關(guān)鍵控制點進行復(fù)核矯正。經(jīng)質(zhì)量檢驗人員檢查合格后，方可拆除胎架。②火焰矯正時溫度控制在600~800℃；不宜過高，宜用點狀，不宜采用三角形加熱法。③主控尺寸為工地拼接口的坐標。彎扭構(gòu)件驗收具體規(guī)定如下：加工矯正后的彎扭構(gòu)件邊弧線光順、無突變，彎曲矢高允許偏差不大于L/1000，且不應(yīng)大于10mm。彎扭構(gòu)件外形尺寸允許偏差見表3.1.2.3-2。表3.1.2.3-2彎扭構(gòu)件外形尺寸的允許偏差項目偏差（mm）構(gòu)件扭曲3.0構(gòu)件截面尺寸（b×h）連接處（二端頭）±3.0中間±4.0二端面平面度2.0四角垂直度3.0二對角線差3.0板件正截面直線度b/300表面形狀四角弧度光順、曲面平滑8）加工生產(chǎn)中殘余應(yīng)預(yù)力的控制及消除由于鋼構(gòu)件在生產(chǎn)中：構(gòu)件在焊接及拉彎中過程中，熱應(yīng)力、相變應(yīng)力、加工應(yīng)力等超過屈服極限（Yieldstrength），以致冷卻后焊件中留有未能消除的應(yīng)力，這樣，焊接冷卻后的殘余在焊件中的宏觀應(yīng)力稱為殘余焊接應(yīng)力。焊接過程的不均勻溫度場以及由它引起的局部塑性變形和比容不同的組織是產(chǎn)生焊接應(yīng)力和變形的根本原因?？刂坪附託堄鄳?yīng)力的措施有以下幾個方面:a.采用合理的焊接順序和方向：先焊收縮量較大的焊縫,使焊縫能較自由地收縮,以最大限度地減少焊接應(yīng)力。先焊錯開的短焊縫,后焊直通長焊縫。先焊工作時受力較大的焊縫,使內(nèi)應(yīng)力合理分布。b.降低局部剛度：焊接封閉焊縫或其剛度較大的焊縫時,可以采取反變形法來降低結(jié)構(gòu)的局部剛度。c.錘擊焊縫區(qū)法：利用錘擊焊縫來減小焊接應(yīng)力是行之有效的方法。當焊縫金屬冷卻時,由于焊縫的收縮而產(chǎn)生應(yīng)力,錘擊焊縫區(qū),應(yīng)力可減小1/2~1/4。錘擊時溫度應(yīng)維持在100-150℃之間或在400℃以上,避免在200-300℃之間進行,因為此時金屬處于藍脆階段,錘擊焊縫容易斷裂。多層焊時,除第一層和最后一層焊縫外,每層都要錘擊。第一層不錘擊是為了避免根部裂紋,最后一層是為了防止由于錘擊而引起的冷作硬化。d.預(yù)熱法：焊接溫差越大,殘余應(yīng)力也越大。因為焊前預(yù)熱可降低溫差和減慢冷卻速度,所以可減少焊接應(yīng)力。e.加熱減應(yīng)區(qū)法：在焊接或補焊剛度很大的焊件時,選擇構(gòu)件的適當部位,進行加熱使之伸長,然后再進行焊接。這樣焊接,殘余應(yīng)力可大大減小。這個加熱部位叫做“減應(yīng)區(qū)”?！皽p應(yīng)區(qū)”原是阻礙焊接區(qū)自由收縮的部位,加熱了該部位,使它與焊接區(qū)近于均勻的冷卻和收縮,以減小內(nèi)應(yīng)力。f.焊前預(yù)處理：除預(yù)熱外，還包括預(yù)加載處理和預(yù)碾壓處理，其操作和原理與預(yù)拉伸相似。g.振動焊接：根據(jù)振源不同分為低頻振動焊接（低于200Hz）和高頻振動焊接（高于1000Hz），他是通過在焊接過程中不同構(gòu)件附加不同參數(shù)的機械振動，達到提高焊接接頭力學(xué)性能、改善焊縫組織以及減小殘余應(yīng)力的目的。h.隨焊電磁感應(yīng)：它是通過在焊接熱源后方同步跟蹤電磁感應(yīng)加熱來控制接頭的冷卻過程，該工藝主要適用于控制焊縫熔合區(qū)的裂紋，特別是冷裂紋的形成和擴展。②消除焊接殘余應(yīng)力的方法有以下幾個方面:a.整體高溫回火(消除應(yīng)力退火)：這個方法將整個焊接結(jié)構(gòu)加熱到一定溫度,然,后保溫一段時間,再冷卻。同一種材料,回火溫度越高,時間越長,應(yīng)力就消除得越徹底。通過整體高溫回火可以將80%-90%的殘余應(yīng)力消除掉。缺點是當焊接結(jié)構(gòu)的體積較大時,需要用容積較大的回火爐,增加了設(shè)備的投資費用。b.局部高溫回火：只對焊縫及其附近的局部區(qū)域進行加熱以消除應(yīng)力。消除應(yīng)力的效果不如整體高溫回火,但方法設(shè)備簡單。常用于比較簡單的、拘束度較小的焊接結(jié)構(gòu)。c.機械拉伸法：產(chǎn)生焊接殘余應(yīng)力的根本原因是焊件焊后產(chǎn)生了壓縮殘余變形。因此,焊后對焊件進行加載拉伸,產(chǎn)生拉伸塑性變形,它的方向和壓縮殘余變形相反,結(jié)果使得壓縮殘余變形減小,因而殘余應(yīng)力也隨之減小。d.溫差拉伸法(低溫消除應(yīng)力法)：基本原理與機械拉伸法相同。具體方法是在焊縫兩側(cè)加熱到150~200℃,然后用水冷卻使焊縫區(qū)域受到拉伸塑性變形,從而消除焊縫縱向的殘余應(yīng)力。常用于焊縫比較規(guī)則、厚度不大(<40mm)的板、殼結(jié)構(gòu)。e.振動法：對焊縫區(qū)域施加振動載荷,使振源與結(jié)構(gòu)發(fā)生穩(wěn)定的共振,利用穩(wěn)定共振產(chǎn)生變載應(yīng)力,使焊縫區(qū)域產(chǎn)生塑性變形,以達到消除焊接殘余應(yīng)力的目的。振動法消除碳素鋼、不銹鋼的內(nèi)應(yīng)力可以得到較好效果。結(jié)合本項目及工廠實際情況可采用：1，2，3，4條.9）生產(chǎn)過程中的構(gòu)件變形控制與矯正①變形控制a.減小焊縫截面積：在得到完好、無超標缺陷焊縫的前提下，盡可能采用較小的坡口尺寸（角度和間隙）。b.對屈服強度345MPa以下，淬硬性不強的鋼材采用較小的熱輸入，盡可能不預(yù)熱或適當降低預(yù)熱、層間溫度；優(yōu)先采用熱輸入較小的焊接方法，如CO2氣體保護焊。c.厚板焊接盡可能采用多層焊代替單層焊。d.雙面均可焊接操作時，要采用雙面對稱坡口，并在多層焊時采用與構(gòu)件中和軸對稱的焊接順序。如圖3.1.2.3-8：圖3.1.2.3-8：用雙面坡口對稱焊接順序減小角變形e.T形接頭板厚較大時采用開坡口角對接焊縫。見圖3.1.2.3-9：圖3.1.2.3-9：T形接頭板厚較大時采用開坡口角對接焊縫f.采用焊前反變形方法控制焊后的角變形，此法使生產(chǎn)中最常見的一種方法，而預(yù)先把焊件作出基本抵消（補償）。焊后彎曲的反變形，來達到防止焊后變形的目的。g.剛性固定法：又稱為強制法。在實際制作中，對于剛性大的構(gòu)件焊后變形一般較少，對剛性小的構(gòu)件可在焊前加強構(gòu)件剛性，焊后變形也響應(yīng)減小。在采用這種方法時，必須等焊接冷卻后再把夾具和支撐卸去，幾種常見的方法有夾具法、支撐法、胎具法、臨時固定法（如焊釘固定和壓緊固定法）、定位焊接法。h.錘擊焊縫法：此法主要適用于薄板的焊接。當薄板的焊縫及其熱影響區(qū)還沒有完全冷卻時，立即對該區(qū)域進行錘擊，對于厚板則用風(fēng)槍敲擊。i.設(shè)計上要盡量減少焊縫的數(shù)量和尺寸；合理布置焊縫，除了要避免焊縫密集以外，還應(yīng)使焊縫位置盡可能靠近構(gòu)件的中和軸，并使焊縫的布置與構(gòu)件中和軸相對稱。j.正確選擇焊接順序。在鋼結(jié)構(gòu)中同時存在對焊縫和角焊縫時，原則上先焊對焊縫，反焊角焊縫。對十字型焊縫和T字型焊縫，更應(yīng)采取正確的順序，避免焊接應(yīng)力集中，保證接頭焊接質(zhì)量。采取對稱于整個鋼結(jié)構(gòu)的中和軸的焊接和采取從中間相兩段焊接，對減少變形十分有利。對鋼結(jié)構(gòu)中強度要求高的重要部位焊接，應(yīng)盡量使接頭能自由收縮，不受約束。②焊接變形的焊后矯正方法為了達到設(shè)計、規(guī)范要求，發(fā)生了焊接變形的焊接結(jié)構(gòu)構(gòu)件必須矯正，從另外一個角度來解釋，這種矯正實質(zhì)上都是設(shè)法造成新的變形來補償或抵消已發(fā)生的變形。在施工生產(chǎn)中，最常用的焊后殘余變形的矯正方法可以分為施力矯正和加熱矯正以及兩中方法的結(jié)合運用。a.施力矯正法：施力矯正一般用千斤頂、螺旋加力器、輥壓矯正機或在大型壓力機上完成。b.加熱矯正法：即利用不均勻的加熱使結(jié)構(gòu)獲得反向的變形來補償或抵消原來的焊接變形。加熱矯正法的加熱方法可分為點狀加熱、線狀加熱、三角形加熱。加熱矯正能消除很多施力矯正無法解決的變形，掌握火焰局部加熱引起的變形的規(guī)律是做好矯正的關(guān)鍵，決定火焰矯正效果主要是加熱的位置和加熱溫度。低碳鋼和普通合金的焊接結(jié)構(gòu)通常采用650～8000C的加熱溫度，一般不宜超過9000C。10）加工尺寸確定的應(yīng)急措施①常規(guī)標準件加工：a.H型鋼。b.H型梁（預(yù)留直線段）。c.箱型鋼柱。d.箱型鋼梁（預(yù)留直線段）。e.標準次構(gòu)件。②頂部曲線造型段加工：前期加工1GL1,1GL-2,1GL-4,1GL-5。預(yù)留1GL-3，1GL-6~8暫不加工1GL-3這段鋼梁連接1GL-4，1GL6及后面的1GL-5，后續(xù)測量跨度完成以后，可通過1GL-3來調(diào)整曲線段鋼架。③曲線封邊梁的加工：曲線封邊梁預(yù)留2GL-2不加工來調(diào)整跨度方向的測量尺寸。也可通過2GL-3現(xiàn)場安裝的實際位置微調(diào)跨度方向。11）后期鍍鋅及涂料工序鋼構(gòu)件拋瓦除銹完成后進行鍍鋅及噴涂處理，應(yīng)符合以下流程：黑件檢查→掛料→清洗→漂洗→脫脂→浸漬助鍍劑→熱空氣烘干→熱浸鍍鋅→冷卻→鈍化和漂洗→卸料→檢驗→運至噴涂車間噴涂面漆3.1.2.4金屬吸音板工藝及質(zhì)量要求（1）面板面板工藝材料及檢驗材料進場后必須有出場質(zhì)量證明書，經(jīng)復(fù)試合格后方可領(lǐng)用?？紤]聲屏障預(yù)埋螺栓施工偏差和設(shè)計變更等因素。施工中將鋼立柱安裝后現(xiàn)場的距離復(fù)測軸線尺寸進行記錄，并分別編號整理，然后將記錄數(shù)據(jù)輸入正面板生產(chǎn)線的微機內(nèi)以準確地控制正面板的加工長度和加工數(shù)量。正面板送料:將鋁合金卷板裝在開卷機上，啟動生產(chǎn)線將鋁合金卷板送入生產(chǎn)線內(nèi)。較平:進入生產(chǎn)先的卷板經(jīng)較平輥自動校正。沖切：由電腦控制鋁合金板的沖切長度。沖孔：根據(jù)實際工程要求，調(diào)整沖孔模具進行沖孔。沖孔后輥壓較平。輥壓成型：經(jīng)較平后的沖孔板在生產(chǎn)線上按設(shè)計要求輥壓為波浪形或其他造型。檢驗：按照施工要求檢查正面板的長度、寬度，表面平整度及劃痕等，符合要求后掛牌編號。噴塑：選擇專業(yè)噴塑廠進行噴塑，塑層厚度大于76um。塑粉必須實用純聚酯材料。噴塑檢驗合格后正面貼塑料保護膜，以免運輸裝卸過程中劃傷噴塑層。（2）背部面板加工工藝將現(xiàn)場測量記錄數(shù)據(jù)輸入背面板生產(chǎn)線電腦，以準確的控制背面板的加工長度和數(shù)量。背面板送料：將復(fù)試合格的熱鍍鋅卷板裝在開卷機上，啟動背面板生產(chǎn)線，將熱鍍鋅卷板送入生產(chǎn)線內(nèi)。校正：進入生產(chǎn)線的熱鍍鋅卷板經(jīng)較平輥自動較平。停機沖切：由電腦自動控制鍍鋅板的長度，停機自動切斷。板輥壓成型：經(jīng)沖切后的鍍鋅板在生產(chǎn)線上按設(shè)計要求自動輥壓成波浪形。檢驗：按照設(shè)計要求檢查背面板的長度、寬度、表面平整度及劃痕等，符合要求后掛牌編號。噴塑：選擇專業(yè)噴塑進行噴塑。噴塑前進行除油、除磷等前處理，塑層厚度大于76um，塑粉必須實用純聚酯材料。噴塑檢驗合格后，背面板貼塑料保護膜，以免在運輸裝卸過程中劃傷噴塑層。（3）吸聲棉包裝吸聲棉采用超細離心玻璃棉NRC大于0.95，按照現(xiàn)場測量數(shù)據(jù)，分別對吸聲棉和無堿憎水玻璃布進行裁剪下料，然后進行包封，經(jīng)檢驗合格后進行編號，分類、分段擺放，并加以標識。（4）吸聲板組裝在組裝架上放上背面板，放入上、下側(cè)板后用拉鉚釘固定。放入吸聲棉。將包裝好的吸聲棉按編號放入。安裝正面板。按編號安裝正面板，用拉鉚釘固定，再安裝左右兩個側(cè)板，用拉鉚釘固定。檢查驗收。由于車間質(zhì)檢員按照設(shè)計要求檢查驗收吸聲板板的長度、寬度，檢查編號及表面是否有劃痕等。包裝。經(jīng)檢驗合格后，按照編號，用專用木托盤將吸聲板碼放整齊，統(tǒng)一包裝。（5）金屬吸音板質(zhì)量要求1）吸聲屏體背板及內(nèi)龍骨為1.2mm鍍鋅鋼板，按圖加工成形，再采用焊接連接固定，焊點刷兩道鋅漆防腐。2）吸聲屏體面板為1.0mm厚復(fù)合針孔吸聲鋁板。采用氧化鋁薄板加工成型，加工后吸聲屏體外表面密布凹陷的三角錐孔，數(shù)NRC≥0.65。吸聲系數(shù)必須經(jīng)過國家授權(quán)的具有相關(guān)資質(zhì)的專業(yè)機構(gòu)檢測，并提供檢測報告，合格方可使用。3）吸聲屏體的邊框構(gòu)架有四個?10mm的泄水孔，保證在吸聲屏體中有水時能順利通過泄水孔流出。4）吸聲面板及背板均為成品淺灰色（色卡號為RAL7047）雙面啞光靜電噴涂3.1.2.5亞克力板工藝及質(zhì)量要求亞克力原材料選用合格后，用PMMA單體澆筑而成。3.1.2.6運輸方案綜合考慮到工期、成本及構(gòu)件加工難度等綜合因素。本工程全封閉聲屏障加工制作定為湖北東方瑞誠建設(shè)工程有限公司，加工廠地址與項目距離近，一天運輸即可到達現(xiàn)場；能滿足本工程的鋼結(jié)構(gòu)加工質(zhì)量和進度要求。本工程采用公路運輸方式將工廠內(nèi)制作完成、并通過監(jiān)理驗收合格的構(gòu)件發(fā)運至施工現(xiàn)場。根據(jù)構(gòu)件尺寸及重量，選用運輸長度8～17米，載重50t的重型運輸車進行運輸。運輸支撐及捆扎注意事項：1）鋼柱、梁分段裝車時，下部設(shè)置枕木，支墊必須位于橫隔板下面，并盡量使各點受力均勻，保證梁段的平衡穩(wěn)定。2）構(gòu)件與車輛之間橫向用繩索或手拉葫蘆鎖緊連接。3）繩索與構(gòu)件之間采用鐵皮等措施進行分隔，防止損傷鋼絲繩及構(gòu)件。4）按工地節(jié)段組裝順序發(fā)運單元件。5）構(gòu)件尾部設(shè)置夜間識別警示標識，提醒后車注意保持車距。1.鋼構(gòu)生產(chǎn)基地-鍍鋅廠（武漢鄂州開發(fā)區(qū)全程武漢高架+高速合計約：70公里），可1小時10分鐘到達鍍鋅廠。2.鍍鋅廠-項目工地（合計約：60公里。考慮晚上10點以后進去武漢市區(qū)），可1小時到達工地。根據(jù)上述道路情況及運輸構(gòu)件尺寸、重量情況，運輸時間安排在22時至5時之間。發(fā)車前，制造廠提前通知現(xiàn)場，做好場地準備、吊車就位等準備工作，待運輸車駛?cè)胱鳂I(yè)位置，現(xiàn)場進行構(gòu)件檢查，無誤后即進行相應(yīng)的吊裝作業(yè)。（3）構(gòu)件運輸?shù)谋ＷC措施針對本工程鋼構(gòu)件運輸，擬從人員、管理控制各方面采取有利措施，以保證運輸過程中構(gòu)件無污損，安全到達施工現(xiàn)場。運輸質(zhì)量保證措施表序號項目名稱內(nèi)容1人員控制公司指派專人對本工程鋼構(gòu)件運輸進行全程監(jiān)控，確保其裝卸無污損、無磕碰。在運輸過程中發(fā)現(xiàn)問題及時反饋，妥善解決。對作業(yè)工人的著裝進行檢查，特別是對手套和鞋子進行檢查，防止工人在吊裝作業(yè)進行工屬具拴套時對鋼構(gòu)件外觀造成污染。2工藝控制對鋼構(gòu)件按工藝規(guī)定，分類型進行穩(wěn)妥包裝，包裝方式有裸裝、支承連接包裝、捆裝、箱裝等，構(gòu)件的存放、包裝。3運輸車裝載前控制裝載前對運輸車的掛車進行清掃、洗車處理，保證裝載清潔，確保鋼構(gòu)件裝入掛車時不被污染。對掛車原有的加固焊接點進行焊割處理，保證掛車底表面平整，確保鋼構(gòu)件的外觀質(zhì)量。另在進入市區(qū)之前，將根據(jù)武漢市道路管理要求，對車輛進行二次清洗或其他一些保證措施。4貨物隔墊控制掛車車底鋪墊方木，使鋼構(gòu)件與車底不發(fā)生摩擦；在鋼構(gòu)件之間襯墊方木，使鋼構(gòu)件在運輸過程不發(fā)生摩擦，確保鋼構(gòu)件油漆涂裝表面質(zhì)量和外觀質(zhì)量。運輸過程管理措施表序號項目內(nèi)容1安排專人負責(zé)協(xié)調(diào)本項目的構(gòu)件發(fā)運工作；2公路運輸嚴格按照公路運輸?shù)南嚓P(guān)規(guī)定執(zhí)行；3在構(gòu)件發(fā)出前將合同號、物資名稱、數(shù)量、運輸工具名稱、車號、啟運日期及預(yù)計到達目的地的時間通知施工現(xiàn)場；4每一個批次構(gòu)件附一份詳細產(chǎn)品清單、出廠合格證、質(zhì)量檢驗合格證書和說明書等；5及時與施工現(xiàn)場溝通，嚴格按施工現(xiàn)場要求的時間、地點、順序發(fā)運；6派專人隨車押運，確保其裝卸、中轉(zhuǎn)無污損、無磕碰；運輸過程安全保證措施表序號項目內(nèi)容1構(gòu)件全部綁扎好，并達到運輸安全的要求后，才能發(fā)車；在途中行駛過程中，有專門的引導(dǎo)小車，引導(dǎo)小車隨時通報駕駛路況，并且還監(jiān)督車輛行駛過程中鋼構(gòu)件的穩(wěn)固。2在途中行駛過程中密切注意行車安全，遵守交通法規(guī)，確保鋼構(gòu)件安全準時的達到施工現(xiàn)場。3運行時間：大件貨物運輸夜間運行時公路必須寬敞、并有燈光。4車輛啟動前的檢查：車輛啟動前必須對平板車和加固情況作詳細的檢查，杜絕隱患，并做好記錄。有問題必須在啟動前排除。5橫坡檢查：通過橫坡大于3％的道路，必須進行平板車的橫坡校正，確保構(gòu)件處于相對水平的狀態(tài)。6縱坡檢查：通過較大的縱坡時，對平板車進行縱坡校正，確保構(gòu)件處于相對水平狀態(tài)。7運輸過程中，夜間臨時停放或中途停車必須選擇道路堅實平整、路面寬闊、視線良好的地段停放，設(shè)置警戒線、警示標志，并派人守護。8平板車停放妥當后，檢查設(shè)備捆綁情況和車輛輪胎等，及時排除隱患。3.1.3材料進場驗收及現(xiàn)場堆放3.1.3.1材料進場驗收對委托加工的半成品、鋼構(gòu)件屏體提前與加工廠聯(lián)系，以確保半成品、構(gòu)件能按照原定計劃組織進場。所有構(gòu)件需廠家自檢合格后，才能出廠，自檢內(nèi)容包括構(gòu)件外型尺寸、焊縫外觀檢查、超聲波無損檢測、鋼材的力學(xué)性能試驗等；構(gòu)件進場后，項目部施工員、技術(shù)員、材料員對構(gòu)件進行驗收，驗收合格后，通知監(jiān)理工程師、業(yè)主驗收，三方驗收合格后并填寫構(gòu)配件進行驗收記錄，向工程師報驗。3.1.3.2材料堆放構(gòu)件堆放場地應(yīng)平整，場基堅實，無積水。構(gòu)件堆放應(yīng)使用墊木，墊木必須上下對齊，每堆構(gòu)件與構(gòu)件之間，應(yīng)留出一定的距離。如現(xiàn)場場地允許，構(gòu)件可按吊裝順序及安裝位置，在保證起重機械穩(wěn)定吊裝及運輸車輛行走通暢的情況下，按各種型號分別堆放于吊裝位置附近。構(gòu)件堆放層次、順序及原則：構(gòu)件堆放按照鋼柱、鋼梁、及其它構(gòu)件分三類進行堆放，其中柱、梁單層堆放；構(gòu)件堆放時應(yīng)按照便于安裝的順序進行堆放，即先安裝的構(gòu)件堆放在上層或者便于吊裝的地方；構(gòu)件堆放時一定要注意把構(gòu)件的編號或者標識露在外面或者便于查看方向；構(gòu)件堆放場地均按現(xiàn)場實際情況進行安排，按規(guī)范規(guī)定進行平整和支墊，不得直接置于地上，要墊高200mm以上，以便減少構(gòu)件堆放變形；鋼構(gòu)件堆放場地按照施工區(qū)作業(yè)進展情況進行分階段布置調(diào)整。3.1.4施工場地布置及吊車布置圖根據(jù)現(xiàn)場實際情況，鋼結(jié)構(gòu)安裝階段場內(nèi)為橋面，考慮鋼結(jié)構(gòu)吊裝確保鋼構(gòu)件吊裝時吊車穩(wěn)定性，并保護已施工完成的橋面，吊車采用25t汽車吊橋面上吊裝，吊車支腿下墊3.6*3.6鋼板，并且保證鋼板位于現(xiàn)狀鋼箱梁橫隔板上，實現(xiàn)整體受力有效傳遞以滿足吊裝要求（吊車施工場地平面布置詳見下圖）汽車吊站在橋體箱梁靠近中間位置。3