蒸汽外網(wǎng)壓力管道工程主要的施工方法及技術(shù)措施

蒸汽外網(wǎng)壓力管道工程主要的施工方法及技術(shù)措施

1.1施工程序：

圖紙會審f技術(shù)交底f測量放線、驗(yàn)線一支架定位、

預(yù)制、安裝一管材、管件、閥門計(jì)劃一材料進(jìn)場一管材自

檢一管道保溫、組對一管道安裝一自檢一管道強(qiáng)度試驗(yàn)f

管道嚴(yán)密性實(shí)驗(yàn)一管道吹掃一焊口隱檢一交工驗(yàn)收。

1.2測量放線

測量定位：根據(jù)設(shè)計(jì)要求管網(wǎng)沿線支架及走向的定

位、定線均按建設(shè)單位給定的臨時(shí)水準(zhǔn)點(diǎn)、管道軸線控制

樁、高程樁等位置確定。采用整體放線，統(tǒng)一開挖，以統(tǒng)

籌調(diào)整施工中碰到的地上、地下障礙。

所有測量工作應(yīng)按圖紙及測量技術(shù)規(guī)范要求進(jìn)行。

(1)在測量前必須對經(jīng)緯儀及水準(zhǔn)儀作全面檢查，

使其各項(xiàng)系統(tǒng)誤差均在誤差要求范圍內(nèi)。

(2)放線用經(jīng)緯儀根據(jù)圖紙數(shù)據(jù)進(jìn)行測量，測量管

道中心時(shí)，在起點(diǎn)、終點(diǎn)、平面折點(diǎn)、縱向折點(diǎn)及直線段

的控制點(diǎn)測設(shè)中心樁，樁頂釘中心釘，并在起點(diǎn)、終點(diǎn)及

平面折點(diǎn)的內(nèi)溝槽外面適當(dāng)位置設(shè)置方向樁。

(3)在作水準(zhǔn)點(diǎn)標(biāo)高測量前，必須對所有已知水準(zhǔn)

點(diǎn)進(jìn)行檢核，確保無動無誤后再用。所有水準(zhǔn)測量必須與

已知水準(zhǔn)點(diǎn)閉合，所用已知水準(zhǔn)點(diǎn)精度，必須在精度要求

范圍內(nèi)。

(4)所有測量標(biāo)志都設(shè)在固定可靠，不易被破壞的

地方。

(5)確定樁號時(shí)，應(yīng)用鋼尺丈量樁號之間的水平距

離，丈量時(shí)鋼尺必須加拉力器拉平。

(6)在放線過程中隨時(shí)通過與附近坐標(biāo)點(diǎn)聯(lián)測和周

圍參考物對照作檢核。

1.3地上支墩及鋼支架施工布置

本工程因系管網(wǎng)工程，所以施工段距離大，給土建施

工帶來較大的困難，為了適應(yīng)該特點(diǎn)，盡量在施工段中心

地區(qū)擇一場地，做為碎攪拌站及鋼架加工場地，這樣便于

相對固定水、電源，及減少施工機(jī)械的頻繁搬遷。預(yù)拌好

的碎由手推車各施工點(diǎn)，減少環(huán)境污染，以求達(dá)到文明施

工。

131施工方法

因支墩構(gòu)筑物體積不大，地下管線不明，故采用人工

挖土。挖掘過程根據(jù)土質(zhì)決定是直立壁開挖還是放坡開

挖。需放坡而沒有放坡條件直立壁開挖時(shí)，對坑壁采取有

力的支護(hù)措施，防止塌方。

支墩鋼筋碎工程：鋼筋在基地集中加工制作，在各支

墩周圍選取平整場地支模、綁筋、澆筑碎預(yù)制，砂優(yōu)先選

用商品碎，或由本標(biāo)段攪拌站運(yùn)至澆筑地點(diǎn)。碎強(qiáng)度達(dá)到

設(shè)計(jì)強(qiáng)度70%以上，可采用汽車吊裝鋼架就位

1.4管道安裝施工方案：

1.1.1吊裝下管的吊裝方法：本工程使用管道為預(yù)制保溫管

道，在施工過程中不允許砸壞、撞壞管道防腐層，因此，在

施工中吊裝一律采用吊車吊裝的工藝，并制定吊裝方案。

1.1.2、吊裝工具：管道過度彎曲或有硬物砸、碰即可損壞防

腐層，因此在吊裝過程中，必須采用兩點(diǎn)平行吊裝，以保證

管道的平直。吊索具應(yīng)柔軟與管道有一定的接觸面積，以減

少對管外保護(hù)層的壓強(qiáng)。根據(jù)這些要求在施工前應(yīng)制作好吊

裝用的橫幅扁擔(dān)和專用吊裝索具。吊裝扁擔(dān)的長度應(yīng)大于或

等于管子長度的1/2,其強(qiáng)度應(yīng)按所吊裝的最大承重量計(jì)算。

管子吊裝帶的寬度不應(yīng)小于150MM,較小管徑的吊裝其吊

帶可以采用寬度N150MM的尼龍帶；較大管徑的吊裝，可

采用寬度為150—200的扁鋼制成的吊環(huán)。在管子與吊環(huán)之

間加上厚度為5MM,寬度＞200MM的膠帶，以確保不損壞

防腐層。

1.1.3吊裝方法：一般情況下，將吊車停在兩支墩進(jìn)行吊裝下

管，管子在運(yùn)輸中，裝卸車均應(yīng)用吊車。工地的堆放地點(diǎn)，

應(yīng)盡量保證吊裝下管的方便，避免在現(xiàn)場多次倒運(yùn)現(xiàn)象。堆

放時(shí)管道下部應(yīng)有不少于三點(diǎn)的支撐點(diǎn)，支撐點(diǎn)的寬度應(yīng)大

于150mm,采用方木作為支撐。

（1）管道吊裝就位前，應(yīng)將各支吊架的根部安裝好并焊

接牢固。在不方便吊掛的地方要安裝臨時(shí)管支架梁，臨時(shí)掛

管支架梁要考慮吊掛管道的重量、長度和吊裝重心位置。

（2）掛管就位可利用汽機(jī)房行車、履帶吊和卷揚(yáng)機(jī)等機(jī)

具，將管段及閥門等吊掛至相應(yīng)的安裝位置上，并用合適的

鋼絲繩吊穩(wěn)、掛牢。對于重量比較大的垂直管段要加包箍防

滑。

（3）對于拖吊閥門等比較重要的部件時(shí)，要制作好拖

運(yùn)臺板方可拖動，并且要考慮拖拉點(diǎn)的重心位置，以防被拖

部件翻到碰杯。

（4）對那些要長時(shí)間存放的管段不能用鏈條葫蘆吊掛，

一定要用鋼絲繩綁扎吊掛好（吊掛的鋼絲繩應(yīng)包角）。

（5）為清除管道系統(tǒng)內(nèi)部的污垢和雜物，管道系統(tǒng)應(yīng)進(jìn)

行清洗（蒸汽吹洗）并具備經(jīng)過批準(zhǔn)的技術(shù),安全和組織措

施。

（6）管道經(jīng)蒸汽吹洗合格后，除按技術(shù)、安全和組織措

施進(jìn)行檢查及恢復(fù)工作外不能進(jìn)行其他可能影響管道內(nèi)部

清潔的工作。

（7）吹掃完畢后，應(yīng)采取有效的保護(hù)措施。

1.1.4管道安裝：

1.1.1.1管道組成件及管道支承件的檢驗(yàn)

（1）一般規(guī)定

1）管道組成件及管道支承件在安裝前必須進(jìn)行檢驗(yàn)，其產(chǎn)

品必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，并應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對其規(guī)

格、型號、材質(zhì)，并進(jìn)行外觀檢查。管道組成件表面應(yīng)無裂

紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚

負(fù)偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應(yīng)良好，精度及光潔度達(dá)

到設(shè)計(jì)要求。

2）鋼管的質(zhì)量證明書上應(yīng)注明：

a）供貨方名稱或印記、標(biāo)準(zhǔn)號、鋼的牌號、爐罐號、批

號、交貨狀態(tài)。

b）品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中所規(guī)定的各

項(xiàng)檢驗(yàn)結(jié)果、技術(shù)監(jiān)督部門印記。

（2）閥門的檢驗(yàn)

1）低壓閥門應(yīng)從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時(shí)

到貨）中抽查10%,且不得少于1個(gè)，進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密

封試驗(yàn)。當(dāng)有不合格時(shí)，應(yīng)加倍抽查，如仍有不合格者，則

該批閥門不得使用。中壓閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力和密封試

驗(yàn)。

2）試驗(yàn)介質(zhì)需采用潔凈水,不銹鋼閥門的試驗(yàn)用水的氯離子

含量不得超過25ppm。當(dāng)有特殊要求時(shí)，試驗(yàn)介質(zhì)必須符合

設(shè)計(jì)文件規(guī)定。

3）試驗(yàn)壓力及時(shí)間

a閥門的強(qiáng)度試驗(yàn)壓力應(yīng)為公稱壓力的1.5倍，試驗(yàn)時(shí)間不得

少于5min,以殼體、填料無滲漏為合格。

b閥門的密封試驗(yàn)以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不滲漏為

合格。

4）密封試驗(yàn)不合格的閥門，必須解體檢驗(yàn)，并重新試驗(yàn)。

5）對閥門的傳動裝置和操作機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行清洗檢驗(yàn)，更換油

脂，并檢查其動作是否靈活可靠。

6）試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水。密封面應(yīng)涂防銹

油，（需脫脂的閥門除外），關(guān)閉閥門，封閉出入口，及時(shí)填

寫《閥門試驗(yàn)記錄》，并按規(guī)定對閥門試驗(yàn)狀態(tài)進(jìn)行標(biāo)識。

7）安全閥應(yīng)按設(shè)計(jì)給定值進(jìn)行調(diào)試，調(diào)試時(shí)壓力應(yīng)穩(wěn)定，每

個(gè)安全閥啟閉次數(shù)不得少于三次。調(diào)試介質(zhì)：

①工作介質(zhì)為氣體時(shí)，調(diào)試介質(zhì)應(yīng)為空氣或惰性氣體，

并應(yīng)有足夠的貯氣容器。

②工作介質(zhì)為液體時(shí)，調(diào)試介質(zhì)應(yīng)為潔凈水。

③調(diào)試后應(yīng)進(jìn)行鉛封，并及時(shí)填寫《安全閥調(diào)試記錄》。

⑶其它管道組成件的檢驗(yàn)

1）彎頭、異徑管、三通、管帽、凸臺、活接頭、法蘭、盲板

及緊固件等應(yīng)對其材質(zhì)及尺寸進(jìn)行檢查，尺寸偏差應(yīng)符合技

術(shù)條件規(guī)定。

2）螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與

螺母配合應(yīng)良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。

3）合金鋼螺栓、螺母應(yīng)每批各取兩根（個(gè)）進(jìn)行光譜檢驗(yàn)，

當(dāng)有不合格時(shí)，應(yīng)逐根檢驗(yàn)。不合格者不得使用。

4）法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法

蘭部分應(yīng)完整、無損傷。凹凸面應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度

不得低于凹槽的深度。

5）墊片的檢驗(yàn)

a包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

b石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化

變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。

⑷彈簧、支吊架檢驗(yàn)

1）管道彈簧支、吊架，應(yīng)有合格證明書，其鎖定銷應(yīng)鎖在設(shè)

計(jì)冷態(tài)位置上，否則應(yīng)進(jìn)行調(diào)整。

2）彈簧支吊架的外觀及幾何尺寸應(yīng)符合下列要求：

a彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷；

b尺寸偏差符合圖紙要求;

C工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈；

d在自由狀態(tài)時(shí)，彈簧各圈節(jié)距應(yīng)均勻，其偏差不得超過平

均節(jié)距的10%；

e彈簧兩端支撐面應(yīng)與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由

高度的2%。

1.1.1.3管道預(yù)制

⑴一般規(guī)定

a管道保溫預(yù)制在現(xiàn)場加工預(yù)制平臺上進(jìn)行。

b保溫預(yù)制工作一般應(yīng)按設(shè)計(jì)單位提供的管道系統(tǒng)單線圖進(jìn)

行。若設(shè)計(jì)未提供單線圖，則應(yīng)在現(xiàn)場補(bǔ)充繪制。

c預(yù)制前需到現(xiàn)場實(shí)測，確保預(yù)制好后能適合運(yùn)輸和安裝。

d預(yù)制管線上的所有儀表一次部件應(yīng)在預(yù)制時(shí)按圖施工完

畢。

e預(yù)制管線的長度應(yīng)留有適當(dāng)?shù)挠嗔?，具體余量由工程技術(shù)

人員和現(xiàn)場施工人員確定。預(yù)制管線應(yīng)留有適當(dāng)?shù)幕羁冢?/p>

利于安裝時(shí)調(diào)節(jié)。

f預(yù)制管線應(yīng)具有足夠的剛性，必要時(shí)可進(jìn)行加固。

g預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時(shí)封閉管口，及

時(shí)編號。

h預(yù)制管段加工尺寸偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。

預(yù)制管段加工尺寸允許偏差（mm）

項(xiàng)目允許偏差

自由管段封閉管段

長度+10±1.5

DN<1000.50.5

法蘭面與

100WDNW

管子中心1.01.0

300

垂直度

DN>3002.02.0

法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6+1.6

（2）管子切割

1）管子切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記。

2）管子切割時(shí)產(chǎn)生的毛刺、鐵屑等應(yīng)用鏗刀仔細(xì)去除，在

使用氣割或電弧切割的情況下，應(yīng)用砂輪機(jī)磨光。

3）管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

a切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧

化物、鐵屑等。

b切口端面傾斜偏差△不應(yīng)大于管子外徑的1%,且不得超過

3mmo

1.1.1.4管道組對

（1）坡口的制作加工

1）切割后的坡口表面應(yīng)進(jìn)行清理，并應(yīng)達(dá)到平整光滑、無

毛刺和飛邊。

2）金屬母材的坡口加工，除機(jī)械加工外，允許采用氧乙快

焰和等離子加工坡口，但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去

除，對凹凸不平處打磨平整，露出金屬光澤。

3）管子內(nèi)徑或外徑不等時(shí)應(yīng)將厚側(cè)管壁削薄，其削去的厚

度與長度比為1：30

4）管段坡口采用機(jī)械方法或氧乙快焰加工，采用氧乙煥焰

方法加工坡口后，應(yīng)除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭

質(zhì)量的表面層，坡口形式見下圖（單位：mm）

當(dāng)t=4?9時(shí)b=L5?3.0P=l.0-1.5/

-60-70°

當(dāng)t=10?26時(shí)b=2.0-L0P=1.0?2.0/

=60±5°

7.1.6管口組對時(shí)應(yīng)使內(nèi)壁齊平，錯(cuò)口的允許偏差應(yīng)為0.1

倍壁厚，且不得大于2mm。

5）對口時(shí)直管段兩相鄰環(huán)向焊縫的間距不應(yīng)小于200mm,且

管道任何位置不得有十字形焊縫。

6）不同壁厚的管節(jié)對口時(shí)，管壁厚度相差不宜大于3mm,否

則應(yīng)對內(nèi)口進(jìn)行修磨。

7）當(dāng)與裝置內(nèi)管徑不一致時(shí)，采用偏心異徑管道連接，底部

平齊。

8）管道接頭，焊縫不應(yīng)設(shè)在管架梁上，焊縫距支吊架邊緣的

距離應(yīng)不小于50mmo

9）管道的滑動，導(dǎo)向固定管托應(yīng)嚴(yán)格按圖紙所示位置進(jìn)行設(shè)

置，管托的制作按HG/T21629-1999管架標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行。

10）鋼管對口合格方可點(diǎn)焊，所用焊條應(yīng)與正式焊接焊條相

同，點(diǎn)焊時(shí)應(yīng)對稱施焊，厚度與第一層焊接厚度一致，嚴(yán)禁

在焊縫以外的部位隨意打火。

1.1.1.5管道焊接

⑴焊前清理：

焊前應(yīng)將坡口及內(nèi)外表面距離坡口邊緣不小于10mm范

圍內(nèi)的油污、銹跡、漆、毛刺等污物清理干凈，清理合格后

及時(shí)焊接。

1）焊接方法及焊接材料選用

a焊接方法：碳鋼管道采用筑弧焊封底手工電弧焊填充蓋面。

b焊接材料：根據(jù)實(shí)際材質(zhì)采用相應(yīng)的焊接材料。碳鋼管道

（如材質(zhì)Q235-A、Q235-B.20#）管道焊接采用氨電聯(lián)焊,

焊絲型號H08A,焊條型號J426、J427；

2)焊接工藝要求

a焊口組對時(shí)點(diǎn)固焊應(yīng)呈對稱位置，在去除橋式固定板時(shí)，

應(yīng)不損傷母材，并用砂輪將母材表面打磨光。如損傷母材，

應(yīng)按焊接工藝規(guī)程要求進(jìn)行補(bǔ)焊。根據(jù)材質(zhì)和檢驗(yàn)要求，對

補(bǔ)焊處進(jìn)行檢驗(yàn)，施焊焊工應(yīng)是考試合格的焊工。

b點(diǎn)焊和正式焊接時(shí)，起應(yīng)在坡口內(nèi)，嚴(yán)禁在母材上起弧，

焊條應(yīng)按要求進(jìn)行烘干，方能使用。

c焊接的具體要求，包括所采用的焊條、焊接工藝參數(shù)、要

求應(yīng)執(zhí)行針對本工程編制的焊接工藝規(guī)程(WPS)o

d封底層的焊接應(yīng)確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根部兩

邊的熔化狀況要多加注意，保證焊縫根部熔合良好，焊層之

間應(yīng)清理干凈，確認(rèn)表面無缺陷后再進(jìn)行第二層的焊接，蓋

面時(shí)應(yīng)注意焊縫兩側(cè)不咬邊，每道焊縫原則上應(yīng)一次完成，

尤其對易產(chǎn)生淬性傾向的材料。如發(fā)生意外情況或?qū)嵲谕瓴?/p>

成時(shí)，在封底焊后，應(yīng)填充到一定的厚度以防裂紋產(chǎn)生。

e對不需預(yù)熱的管材，當(dāng)環(huán)境溫度W0C時(shí)，也應(yīng)預(yù)熱到15c

以上。預(yù)熱時(shí)的加熱范圍，以對口中心線為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)

小于焊件厚度的3倍。

f焊縫焊完后，應(yīng)對焊縫表面的咬邊、突瘤進(jìn)行修理，周圍

的飛濺物應(yīng)清理干凈。

g遇風(fēng)、雨、雪天氣，應(yīng)采取防護(hù)措施，確保焊接質(zhì)量。

h探傷不合格的焊縫在返修時(shí)，應(yīng)查明原因，按焊接工藝規(guī)

程中的工藝返修，同一部位返修碳素鋼不超過三次，合金鋼、

不銹鋼不超過二次。若超過此限制，應(yīng)上報(bào)焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人,

訂出具體返修方案，由技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方能再次進(jìn)行返

修。

⑵焊縫檢驗(yàn)

1）外觀檢驗(yàn)

a焊縫焊后表面應(yīng)無氣孔、裂紋、夾渣、凹陷等缺陷及熔合

性飛濺。

b焊縫寬度設(shè)計(jì)無要求時(shí)為坡口寬+（3?6）mm。

c焊縫加強(qiáng)高與咬邊

a）設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行100%射線照相檢驗(yàn)的管道焊縫：e

Wl+0.10b,且最大為3mm（b為焊縫寬度，e為加強(qiáng)高）；不

允許有咬邊現(xiàn)象。

b）其余焊縫：e^l+0.20b,且最大為5mll1；咬邊深度不

大于0.5mm,連續(xù)長度不大于100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長不

大于焊縫全長的10%。

d角焊縫的焊角高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，其外形應(yīng)平緩過渡，

表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。咬肉深度不得大于

0.5mmo

2）焊縫無損檢驗(yàn)

a焊縫表面應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，進(jìn)行磁粉或液體滲透檢驗(yàn)。

b管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)

或超聲波檢驗(yàn)。射線照相檢驗(yàn)按GB3323中規(guī)定進(jìn)行。超聲波

檢驗(yàn)按GB4730中規(guī)定進(jìn)行。

c對規(guī)定進(jìn)行局部探傷的焊縫，如有一道焊縫不合格，應(yīng)對

同一焊工所焊另兩道焊縫進(jìn)行探傷，如果這兩道焊縫又出現(xiàn)

不合格，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工的同一批焊

縫，如仍有不合格，應(yīng)對該焊工的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗(yàn)。

該焊工應(yīng)重新考試合格后方可從事相應(yīng)的管道焊接工作。

d對不要求進(jìn)行內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)的焊縫，檢驗(yàn)員也必須全部進(jìn)

行外觀檢驗(yàn)。

e有無損檢驗(yàn)要求的管道，應(yīng)在空視圖中按介質(zhì)流向?qū)缚?/p>

進(jìn)行編號，并對無損檢驗(yàn)的焊口進(jìn)行標(biāo)識。標(biāo)識內(nèi)容應(yīng)包括

檢驗(yàn)報(bào)告號、焊口號、焊工號；經(jīng)過返修的焊口要有返修標(biāo)

記，以滿足焊接質(zhì)量的可追溯性。

1.1.1.6閥門安裝

（1）安裝閥門時(shí)應(yīng)特別注意銘牌標(biāo)記，不得用錯(cuò)。

（2）無上升閥桿的閥，使用前應(yīng)作驗(yàn)證標(biāo)記，使所有閥門

的開/關(guān)可以從外表識別。

（3）閥門的操作機(jī)構(gòu)和傳動裝置，應(yīng)動作靈活、指示準(zhǔn)確。

水平管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內(nèi)。

（4）法蘭或螺紋連接的閥門，應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當(dāng)閥

門與管道以焊接方式連接時(shí)，底層宜采用氤弧焊，保證內(nèi)部

清潔。焊接時(shí)閥門不得關(guān)閉，防止過熱變形。

（5）閥門安裝應(yīng)根據(jù)閥體上所做標(biāo)記，按流向正確安裝。

（6）安全閥安裝時(shí)，必須按下列規(guī)定執(zhí)行：

1）檢查其鉛垂度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時(shí)，應(yīng)予校正；

2）在管道投入試運(yùn)行時(shí)，應(yīng)對安全閥及時(shí)進(jìn)行調(diào)校；

3）安全閥最終調(diào)校合格后，應(yīng)重做鉛封，并填寫《安全閥

調(diào)試記錄》。

1.1.1.7墊片

（1）墊片的規(guī)格、材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，不得用錯(cuò)。

在擰緊法蘭螺栓時(shí)，應(yīng)考慮密封墊片的柔性，不要因其受力

過度而超過其柔性極限；

（2）當(dāng)大口徑墊片需要拼接時(shí)，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式

拼接，不得平口對接。

1.1.1.8管架安裝

（1）管架應(yīng)按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步

進(jìn)行。

（2）支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、

欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬

邊、燒穿等現(xiàn)象。

（3）管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時(shí)，其螺栓應(yīng)有相

應(yīng)的斜墊片。

（4）彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定調(diào)

整，并做好記錄。彈簧的臨時(shí)固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、

絕熱完畢后方可拆除。

(5)無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管

道，吊點(diǎn)應(yīng)在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。導(dǎo)

向支架或滑動支架的安裝位置應(yīng)從支承面中心按設(shè)計(jì)規(guī)定

向位移反方向偏移，若無規(guī)定，偏移值應(yīng)為位移值的1/2。

(6)管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定逐個(gè)核對支、吊

架的形式和位置。

1.1.5管道的吹掃、試壓：

1.1.5.1管道安裝完畢后應(yīng)依次進(jìn)行管道吹掃、強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)

密性試驗(yàn)。

1.1.5.2吹掃、試壓前按設(shè)計(jì)圖檢查管道的所有閥門，試驗(yàn)段

必須全部開啟。

1.1.5.3管道吹掃

⑴管道安裝檢驗(yàn)合格