箱型柱制作工藝

箱型柱制作通用工藝

編制

審核

批準

有限公司工藝技術(shù)部

目錄

第一章編制依據(jù).........................................2

第二章工程材料.........................................2

第三章箱型柱加工制作工藝...............................5

一箱型柱工藝制作流程...............................5

二板材接料.........................................6

三板材下料.........................................8

四坡口加工........................................10

五箱型本體組裝....................................11

六箱型本體焊接....................................14

七箱型本體火焰矯正................................17

八端銃............................................17

九箱型柱牛腿和零部件組裝..........................18

十除銹及涂裝.....................................20

十一構(gòu)件的包裝發(fā)運.................................21

說明

本工藝文件僅適用于本公司箱型柱鋼構(gòu)件的加工制造焊接施工。適用于強度

等級為Q345B和Q235B系列的鋼材。本工藝文件是根據(jù)本公司的加工焊接設(shè)備所

具有的功能，并經(jīng)焊接工藝性試驗，以及焊接技術(shù)管理能力和生產(chǎn)實踐為基礎(chǔ)而

編制。本工藝流程符合箱型柱鋼構(gòu)件制作加工工藝流程及重點部位檢查流程圖。

本工藝文件編制的主要依據(jù)為，《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》

(GB50205—2001)和《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》(JGJ81—2002),《高層民用

建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》(JGJ99-98)以及焊接工藝性試驗結(jié)果。

第一章編制依據(jù)

一.編制依據(jù)

1現(xiàn)行國家標準、規(guī)范(鋼構(gòu)部分)：

《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-2001

《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81-2002

《高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》JGJ99-98

《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591-2008

《氣體保護焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB/T8110-2008

《鋼焊縫和超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分析》GB11345-89

《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923-88

《厚度方向性能鋼板》GB5313-85

《鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強度螺栓連接副》GB/T3632-1955

《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角螺栓，大六角螺母，墊圈》GB/T1228.1229、1230-91

第二章工程材料

一鋼材的要求

1所有鋼材必須具有質(zhì)量證明書，并應(yīng)符合設(shè)計要求及相關(guān)規(guī)范。對所有材料

應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進行抽樣檢驗及抽樣復(fù)檢，取樣方法與檢驗結(jié)果應(yīng)符合國家現(xiàn)

行標準的規(guī)定；厚鋼板必須依規(guī)定作UT檢測，檢查是否有不符合規(guī)定的夾

層存在.

2鋼材應(yīng)無脫皮裂傷、翹曲等缺陷，當鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時,

其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差值的1/2；

3鋼材表面銹蝕等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等

級》GB8923規(guī)定的C級及C級以上；

4鋼材端邊或斷口處不應(yīng)有分層、夾渣等缺陷。

5主要鋼材鋼板及型鋼的化學(xué)成分、力學(xué)性能和其它質(zhì)量要求均應(yīng)按相應(yīng)的國家

現(xiàn)行規(guī)范標準執(zhí)行。

二焊材的要求

1焊材的品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設(shè)計要求；

2手工焊接所用焊條型號應(yīng)與母材金屬強度相適應(yīng)。自動焊接或半自動埋弧焊接

所用的焊絲和焊劑等，應(yīng)與母材金屬強度相適應(yīng)。所有焊條必須有合格證明

焊接材料與母材的匹配應(yīng)符合設(shè)計要求及國家現(xiàn)行行業(yè)標準的規(guī)定；

3對用于一級焊縫等重要鋼結(jié)構(gòu)的焊接材料應(yīng)進行抽樣復(fù)驗，復(fù)驗的數(shù)量、方法

及結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設(shè)計要求；

4嚴禁使用有藥皮脫落、焊芯生銹等缺陷的焊條；焊劑應(yīng)按規(guī)定進行烘焙后使用。

5焊材使用方法如下表所示

焊接方法材質(zhì)焊材牌號焊接位置

Q345BE506定位焊

手工電弧焊

對接角接

Q235BJ422

Q345BH10Mn2+SJ101對接

埋弧自動焊H08MnA+HJ431角接

Q235BH08A+HJ431

Q345BER50-6定位焊

co?氣體保護焊

Q235BER50-6對接角接

6焊劑在使用前需按規(guī)定進行烘焙:SJ101需300C烘焙2小時,HJ431需250℃

烘焙2小時。

三涂料要求

各種涂料必須具備產(chǎn)品合格證書和混合涂料的配料說明書。因存放過久，

超過使用期的涂料，應(yīng)取樣進行質(zhì)量檢測，檢測項目按產(chǎn)品標準的規(guī)定或設(shè)計

部門的要求進行。

1涂料色澤應(yīng)按設(shè)計要求，符合《漆膜顏色標準》GB3181-95色卡編號，必要

時可作樣板，封存對比。

2涂料調(diào)制應(yīng)攪拌均勻，防止沉淀，影響色澤，當天使用的涂料應(yīng)在當天配置。

3不得隨意添加稀釋劑。當粘度過大，不便涂（噴）刷時，可適量加入，但一次

添加劑量不得超過5%。

第三章箱型柱加工制作工藝

一箱型柱制作工藝流程

原材料

成品成品終檢

二板材接料

1坡口加工

（1）坡口的加工采用火焰切割機切割坡口，對切割后的坡口表面應(yīng)進行清理

如坡口邊緣上附有其他氧化物時，也會影響焊接質(zhì)量，因此應(yīng)予以清除干凈

（2）坡口示意圖表示如下

2焊接

（1）在焊接工作開始之前，用鋼絲刷和砂輪機打磨清除焊縫附近至少

20mm范圍內(nèi)的氧化物、鐵銹、漆皮、油污等其它有害雜質(zhì)；

（2）定位焊縫不得存在缺陷；定位焊縫長度40~50mm，焊道間距為

150~200mm,并應(yīng)填滿弧坑。定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺

陷，若發(fā)現(xiàn)點焊上有氣孔、裂紋等缺陷時，必須清除干凈后重焊。

（3）對接直縫兩端必須加焊引弧板和熄弧板，引弧和熄弧板是保證兩端

焊縫質(zhì)量的重要措施，焊縫通過引弧、熄弧板的過渡，可以提高正

式焊接區(qū)的焊接溫度，以防焊縫兩端有未焊透、未溶合等缺陷，同

時還能消除焊縫兩端的弧坑和在弧坑中的裂紋，因此應(yīng)在焊縫兩端

設(shè)置引弧板和熄弧板，其材質(zhì)和厚度及坡口形式應(yīng)與母材相同，引

弧板和熄弧板的長度應(yīng)大于或等于80mm,寬度應(yīng)大于或等于60mm,

焊縫引出長度應(yīng)大于或等于40mm,保證引弧及收弧處質(zhì)量，防止

產(chǎn)生弧坑裂紋。

(4)鋼板就位以后，做好反變形工作，注意，先焊的一側(cè)的變形量通常

比后焊的一側(cè)變形量大，做好反變形后將對接鋼板一端固定。焊接

過程中，注意觀察鋼板變形情況，要及時翻身，避免鋼板較大的角

變形。

(5)對于板厚大于等于36mm的鋼板，在對接前，應(yīng)對焊縫處用烤槍進

行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為60~140℃(根據(jù)板厚決定)，預(yù)熱范圍為焊

縫兩側(cè)各100mm。

(6)正面打底焊時，注意焊絲對準坡口中心，采用較合適的焊接線能量,

避免焊漏。

(7)采用多層焊，注意焊接過程中道間熔渣的清理；每焊完一道應(yīng)進行

檢查，對坡口母材邊緣形成的深凹槽用砂輪打磨至覆蓋焊道能充分

熔化焊透為止；若發(fā)現(xiàn)咬邊、夾渣等缺陷必須清除和修復(fù)。

(8)背面無需采用碳弧氣刨清根，直接采用大電流進行焊接以達到全熔

透焊接的目的。

(9)埋弧焊焊接完畢后，認真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物，冷卻后，割

去引弧板及熄弧板，并打磨。

(10)埋弧焊厚板焊接操作應(yīng)連續(xù)焊，不允許間斷焊，即不允許某一道焊

縫焊完后又停留了若干小時之后再進行焊接。

(11)當鋼板厚度40mm<TW60mm時，在焊接完畢后，應(yīng)進行緩冷，即

在焊接完畢后，立即采用保溫棉進行緩冷。

3焊接檢驗

所有的檢驗必須在焊縫冷卻到常溫以后，才能開始進行。

(1)焊接后，先對焊縫外觀質(zhì)量進行100%外觀質(zhì)量檢查，然后，采用超聲波探

傷進行內(nèi)部質(zhì)量檢查，焊縫質(zhì)量檢驗標準為一級：接頭內(nèi)部缺陷分級應(yīng)符合現(xiàn)行

國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》的規(guī)定。

(2)檢查對接焊縫的外形尺寸偏差，焊縫外形尺寸應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《鋼結(jié)

構(gòu)焊縫外形尺寸》的規(guī)定。

項目對接焊縫外形尺寸示意圖及說明

對口錯邊偏差

t/10且不大于2.0

(△)

對接間隙偏差(a)0~L0i

i

B<200~3-一

焊縫余高(C)

BN200~41

焊縫寬度(B)B=T+4?8

三板材下料

1氣割下料

(1)領(lǐng)取經(jīng)檢驗合格的材料，檢查鋼板的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸是同加工票資

料一致，一致后才能進行切割。正式切割前應(yīng)試割同類鋼板余料，調(diào)

整切割參數(shù)及割嘴的氣路的暢通性。

(2)吊鋼板至氣割平臺上，將切割區(qū)域表面的鐵銹、油污等雜質(zhì)清除干凈,

調(diào)整鋼板邊緣與導(dǎo)軌的平行度在0.5毫米/米范圍內(nèi)。

(3)調(diào)整割槍與板面的垂直度，設(shè)定切割參數(shù)，并設(shè)定好割縫補償量(一

般為割嘴直徑的二分之一)。

(4)進行點火切割，切割后清除熔渣和飛濺物，批量切割時首件應(yīng)進行嚴

格檢查，檢查尺寸合格后方能繼續(xù)切割。

(5)切割下料可采用半自動切割機，直條切割機數(shù)控切割機等。

多火嘴門型切割機示意圖

火焰切割注意事項：切割速度應(yīng)適當，正確的切割斷面如下圖所示:

a.正確速度b.速度太快c.速度太慢

（6）檢驗：檢查切割面平面度及條料尺寸、形狀的應(yīng)符合表一中的相關(guān)規(guī)

定；對切割斷面存在切割缺陷的應(yīng)予以返修。檢查合格后，按規(guī)定做

好標記

氣割的允許偏差

項目允許偏差mm

零件寬度±3.0

長度圖紙有要求時按圖紙要求，無要求時為±3.0

切割平面度WO.O5t且不大于2.0

割紋深度0.3

局部切口深度W1.0

與板面垂直度W0.5

直線度（△）i/3000,且不應(yīng)大于2.0

腹板局部平面度TW141.5h:—1

，////////入\/////////

（△）一1000

T>141.0

切割熔渣清除干凈

（7）下料完成后，制作人員必須將下料后的切板中間部位標明鋼板規(guī)格、

切板編號，并歸類存放。

（8）焊接余量的大小按照下列工藝要求進行預(yù)留：

4mm時腹板寬度方向預(yù)留3mm的焊接余量，長度方向埋弧焊:0.5mm/m。

電渣焊道每個預(yù)留1mm的焊接收縮量。

14VtW50mm時腹板寬度方向預(yù)留2mm的焊接余量，長度方向埋弧焊：

0.3mm/mo電渣焊道每個預(yù)留1mm的焊接收縮量。

>50mm時腹板寬度方向預(yù)留2mm的焊接余量，長度方向埋弧焊:0.5mm/m。

電渣焊道每個預(yù)留1mm的焊接收縮量。

在端銃端頭預(yù)留3-5mm的銃削量，端頭開坡口側(cè)預(yù)留20-30mm的齊頭量。

四坡口加工

1根據(jù)《高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》（JGJ99-98）規(guī)定，箱形柱的翼板

和腹板拼裝為部分熔透坡口形式其節(jié)點長度方向上下600mm處為全熔透

坡口，鋼柱兩端100mm處為全熔透。當翼緣板厚度大于30mm時，為防

止在厚度方向出現(xiàn)層狀撕裂，翼緣板也需開坡口。通用工藝中箱型柱翼

緣板厚度W30mm。開坡口時按照圖紙尺寸提前畫出全熔透和半熔透位

置。腹板坡口形式如下：

2箱型隔板（要求熔透）的坡口形式和電渣焊道裝配要求：正面開坡口反面

加墊板進行全熔透焊接。電渣焊隔板提前按下圖裝配。

3坡口尺寸和坡口面應(yīng)符合下表的規(guī)定:

項目允許偏差值：（mm）

零件寬度、長度±1.0

切割面平面度WO.O5t且不大于2.0

割紋深度W0.3

局部缺口深度<1.0

坡口角度偏差±2.5

五箱型本體組裝

1檢查腹板、翼板標識及下料質(zhì)量，在翼板、腹板上劃出中心線、腹板位置線,

以及在腹板上劃出隔板及襯板位置線。

2在箱型的腹板全熔透處裝配焊接襯板，定位焊并焊接，對腹板條料應(yīng)執(zhí)行先

中心劃線，然后坡口加工，再進行襯板安裝的制作流程，在進行襯板安裝時，

先以中心線為基準安裝一側(cè)襯板，然后在以安裝好的襯板為基準安裝另一側(cè)襯

板，應(yīng)嚴格控制兩襯板外緣之間的距離。定位焊縫采取氣保焊斷續(xù)焊縫焊接，

焊縫長度60mm,間距300mm,如下圖所示

3在裝配胎架上把劃好線的下翼板置于組立機平臺上，把已裝配好的各隔

板定位在下翼板上（設(shè)計箱體1.5米長度方向無隔板要求的要裝配工藝隔

板以保證箱體尺寸）。檢驗隔板垂直度，隔板與下翼板的垂直度不得大于

1mm,要求如下圖所示：

4采用組裝平臺和自制龍門架、楔鐵等工具人工裝配兩側(cè)腹板，使隔板對準腹板

上所劃的位置，翼板與腹板之間的垂直度不得大于b/500（b為邊長）；然后，對腹

板與隔板及腹板與翼板之間的焊縫進行定位焊，如楔鐵力量不夠時，可采用千斤

頂進行頂壓，如下示意圖所示：

5將已形成U型的箱體吊至焊接平臺上，對隔板與腹板和下翼緣之間的焊縫采用

C02氣體保護焊進行全熔透焊接，焊接完成待冷卻后對焊縫進行UT檢測。

6工藝隔板三面焊接，但焊角不宜過大，也可進行間斷焊。

7對于箱型內(nèi)的隱蔽隔板焊縫必須經(jīng)檢驗合格并拍照做好記錄后才能組裝另一

側(cè)翼板。

8將隔板焊接完成并檢驗合格的U型箱體重新吊至組裝平臺，利用自制龍門架和

楔鐵等工具壓緊裝配上翼板，如楔鐵力量不夠時可采用千斤頂進行頂壓，特別

是內(nèi)隔板電渣焊處間隙不能超過1mm,腹板與翼板之間垂直度不得大于1mm。

9清理、矯正，并對組裝后的箱體尺寸進行檢驗，確保滿足規(guī)范要求。箱型柱的

拼裝質(zhì)量應(yīng)符合下表的規(guī)定:

工序檢驗項目允許偏差mm檢驗方法圖例

水平隔板電

±2.0用鋼尺檢查

渣焊孔偏差0_a+Aa

a

內(nèi)隔板拼裝A

1.0用直角尺檢查

箱間隙偏差

形

z

構(gòu)+^>

件根部開坡口

乩/

的帶墊板間隙±2.0用鋼尺檢查___1

裝偏差.a+Aa

配

///

2__U/

內(nèi)隔板傾斜

2.0用直角尺檢查III

偏差

一?aV

II___

內(nèi)隔板位置F

2.0用鋼尺檢查I__才

偏差a

bW4003.0用直角尺檢查

翼緣板b>4005.0用直角尺檢查

傾斜度

B/100

結(jié)合部位用直角尺檢查

W1.5一

h<400±2.0用鋼尺檢查

1

400<h<土

柱截面尺寸用鋼尺檢查

800h/200

偏差

h2800±4.0用鋼尺檢查V---h--+---A---h---

六箱型本體焊接

箱型柱埋弧焊焊接部位為四條外縱縫，其節(jié)點部分上下600mm為全熔透焊

接，節(jié)點處隔板裝配有電渣焊縫。

1焊前準備

（1）檢查箱型柱長度方向彎曲程度，根據(jù)變形情況來決定先焊哪一面。

（2）用鋼絲刷（鋼絲刷裝于磨光機上）清除焊縫附近至少30mm范圍內(nèi)的鐵銹、

油污等雜物。

（3）焊接引熄弧板，引熄弧板要與母材材質(zhì)相同或相等，長度應(yīng)大于150mm,

寬度應(yīng)大于80mm,焊縫引出長度應(yīng)不小于80mm，保證引弧及收弧處質(zhì)

量，防止產(chǎn)生弧坑裂紋。

2打底焊接

首先采用C02氣體保護焊進行打底，打底厚度不小于10mm,以使足以承

受收縮變形引起的拉應(yīng)力，打底焊完成后將焊縫打磨干凈，去除焊渣、飛濺等

雜物。

3電渣焊

（1）打底焊完成后清除電渣焊孔道內(nèi)的殘留污物進行電渣焊，

（2）內(nèi)隔板采用三面CO2氣體保護焊，一面電渣焊；

（3）焊接啟動后必須使電弧充分燃燒，啟動時焊接電壓應(yīng)比正常電壓稍高

2-4V,焊接過程中隨著焊接渣池的形成，再降到正常焊接的電壓；

（4）收弧時可逐步減少焊接電流和電壓，防止發(fā)生收縮裂紋

（5）焊接完成后，應(yīng)將焊口渣質(zhì)清除干凈，采用CO2氣體保護焊補焊至

與打底焊平齊并打磨光滑。

4箱型主體焊接

電渣焊完成并連同打底焊一起清渣后對主體焊道進行全自動埋弧焊接

（1）埋弧焊時四條縱縫遵循同側(cè)的兩條焊縫同時同方向，相同規(guī)范的施焊

原則，來減小構(gòu)件的焊接變形

（2）因節(jié)點處全熔透焊縫坡口與半熔透坡口不一致，可先補焊至與半熔透焊

道一致再進行填充焊接，并始終保持一致為蓋面創(chuàng)造條件，蓋面焊道

不可斷弧應(yīng)連續(xù)焊接一次成型。如焊道太寬可分道蓋面。

（3）焊接完成后將焊瘤、氣孔等缺陷處理干凈，使冷卻至常溫后割去引弧板,

并打磨勻順。

（4）主焊縫的焊接認真做好焊接記錄，焊接完成后打上焊工印記。

（5）檢查箱型柱的外形尺寸、形狀、焊縫尺寸允許偏差見下表：

工序檢驗項目允許偏差mm檢驗方法圖例

T

dW6mm0—1.5<

焊角尺寸I—

角規(guī)檢查

偏差r

d>60—31_

■M

7

角焊縫余dW60—1.5i

角規(guī)檢查P

IWJ

d>60—3----?-

bq

b<150.5-3f4a

對接焊縫

直尺檢查號

余高

15WbV200.5-4

箱

tW40d

0~5角規(guī)檢查

a=t/4)1

型T型接頭焊t

縫余高t>40

0?5角規(guī)檢查c

柱a=10mm<工

的

焊角尺

咬邊eWt/20并且eW0.5

檢查

焊,J7///////K

接焊縫寬度在任意150mm范圍內(nèi)W

角規(guī)檢查1

偏差5mm

150

焊縫表面在任意25mm范圍內(nèi)W

角規(guī)檢查

高低度/////////1

2.5mm25<

對于全熔透的接頭不允許

部分熔透的接頭焊縫長度

表面氣孔在1m以下，不得超過2個，

焊縫長度超過Im每米允許

到3個

埋弧焊全熔透焊縫100%UT探傷執(zhí)行《鋼結(jié)構(gòu)焊縫手工超聲波檢驗方

電渣焊焊縫100%UT探傷法和探傷結(jié)果分級》GB11345—89

七箱型本體火焰矯正

1箱型柱焊接完畢，在完全冷卻后會發(fā)生彎曲變形，應(yīng)進行矯正。箱型本體一

般采用火焰矯正。火焰矯正時，其溫度值應(yīng)控制在750—900C之間，同一部

位加熱矯正不得超過2次，矯正后，應(yīng)緩慢冷卻，低合金鋼不得用水驟冷。

2火焰矯正是利用火焰對鋼材進行局部加熱，使加熱部位由于膨脹受阻而產(chǎn)生

壓縮、塑性變形，使較長的金屬纖維冷卻后縮短而完成的。

3火焰加熱的位置應(yīng)選擇在金屬纖維較長的部位，加熱形式一般有，局部點狀

加熱和三角形加熱兩種。點狀加熱位置為局部凸起變形的中心部位，三角形

加熱位置和形狀如下圖所示：

4三角形加熱高度與底部寬度為型材高度的1\5~2\3。不同的加熱熱量加熱，可

獲得不同的矯正能力，低碳鋼構(gòu)件用火焰矯正時，常采用600~800℃的加熱溫度

低合金鋼加熱溫度為750~900℃,緩慢冷卻，不允許水冷。

八端銃

1檢查箱型柱主體部件有無合格印記，將箱型柱主體置于端面銃床工件支撐

上，使柱體母線垂直于端面銃切削平面后，將箱型柱主體夾緊定位。

2按尺寸要求加工箱型柱端面，表面粗糙度要求0.03mm,平面度要求0.3。垂

直度允許偏差不大于L5H/1000,H為截面長度。

3制作下柱時頂部需端銃，制作上柱時柱底需開工地焊接坡口:

九箱型柱牛腿和零部件裝配焊接

1將端銃后的構(gòu)件和零件與圖紙核對無誤后，在距端頭500mm處相鄰兩側(cè)面上

打上鋼印號，鋼印應(yīng)清晰，明確。不允許存在勾劃現(xiàn)象，鋼印號如有錯誤，

必須將原來鋼印號去除干凈，然后重新打上鋼印。鋼印號用白色油漆筆劃圈

住。

2畫出箱型本體中心線，再以箱型柱頂端銃面為基準，根據(jù)圖紙尺寸，點裝端

板和牛腿，定位焊牢固，并報專檢人員檢查，合格后才允許焊接施工。

3焊接施工，按照圖紙和工藝要求完成焊接。焊接完成后將飛濺、焊瘤等缺陷

去除。

4檢驗：按圖紙和工藝要求進行檢驗，合格后轉(zhuǎn)如下道工序。

5箱型柱的外圍構(gòu)件的拼裝允許偏差見下表

測量工

項目允許偏差（mm）圖例

具

柱的高度11±3.0

柱頂端饒面:

截面高度連接處±3.0

14

+

h（b）非連接處±4.0!

鋼尺

銃平面到

第一個安「工

±1.071V,

裝孔的距

-1---------------

離?n

柱身彎曲7拉線、鋼

11/1500且不大于5.0-LL2_

矢高柱底端錢U2---------**尺

牛腿孔到△

柱軸線距±3.0i鋼尺

離L2

1

柱身扭曲h/250且不大于5.0

rh

1-1

牛腿的翹L2W10002.0A向（4腿扭曲）

T

曲、扭曲、<3]拉線、線

c

側(cè)面偏差L2>10003.0錘、鋼尺

△~J2-2半HI利信

牛腿的長

±3.0

度偏差

斜交牛腿戰(zhàn)

鋼尺

的夾角偏4.0

塞尺

差修

―-i

柱端面垂直角尺

1.5h/1000

直度1塞尺

-一

箱型柱連一

接處對角3.0>鋼尺

線差

1D00

h—L

柱腳底板3直尺

5.0

不平度塞尺

柱腳螺栓