(高清版)GB∕T 38183-2019 摩托車和輕便摩托車輻板式車輪

T80中華人民共和國國家標準摩托車和輕便摩托車輻板式車輪-2019-10-18發(fā)布2020-05-01實施國家市場監(jiān)督管理總局GB／T38183—2019 1范圍 2規(guī)范性引用文件 3術(shù)語和定義 4要求 5試驗方法 ⅠGB／T38183—2019本標準按照GB/T1.1—2009給出的規(guī)則起草。本標準由中華人民共和國工業(yè)和信息化部提出。本標準由全國汽車標準化技術(shù)委員會(SAC/TC114)歸口。本標準起草單位：南昌摩托車質(zhì)量監(jiān)督檢驗所、浙江風馳機械有限公司、鴻凱雙泰（四川）零部件有限公司、宗申產(chǎn)業(yè)集團有限公司、江門市大長江集團有限公司。本標準主要起草人：蔣康毅、陳建發(fā)、潘于清、劉成通、姚珍、謝良春。1GB／T38183—2019摩托車和輕便摩托車輻板式車輪本標準規(guī)定了摩托車和輕便摩托車輻板式車輪的要求及試驗方法。本標準適用于道路上行駛的摩托車和輕便摩托車用輻板式車輪（以下簡稱“車輪”）。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T13202摩托車輪輞系列HG/T2443輪胎靜負荷性能試驗方法3術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1輪輞與輪輻永久連接的車輪。輪輞輪廓應符合GB/T13202的規(guī)定。輪輞周長應符合GB/T13202的規(guī)定。4.1.3車輪的徑向圓跳動量和軸向圓跳動量車輪的徑向圓跳動量和軸向圓跳動量（見圖1)應符合表1的規(guī)定。2GB／T38183—2019圖1車輪的徑向圓跳動量和軸向圓跳動量表1車輪跳動量輪輞名義直徑代號mmmm≤12≤1.2≤1.2>12≤1.5≤1.54.1.4強度性能試驗后變形量4.1.4.1徑向沖擊試驗后，車輪沖擊部位的變形量應符合4.3.3的規(guī)定。4.1.4.2旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗、徑向載荷疲勞試驗、扭轉(zhuǎn)疲勞試驗后，車輪的徑向和軸向圓跳動量應分別車輪標志應清晰可見，在車輪裝車狀態(tài)下容易識別的位置，打刻如下標志：對于無內(nèi)胎車輪，應在標準輪輞代號后打刻文字“TUBELESS”或“無內(nèi)胎”。按5.3.1規(guī)定進行105個循環(huán)以上的試驗后，車輪應無損傷裂紋、斷裂、明顯的變形以及結(jié)合部的異0mm。3GB／T38183—20194.3.2徑向載荷疲勞性能4.3.3徑向沖擊性能按5.3.3規(guī)定進行沖擊試驗后，車輪應無損傷裂紋、斷裂以及結(jié)合部的異常松動，輪胎氣壓在沖擊t說明：B1—試驗前輪輞寬度；B2—試驗后輪輞寬度。圖2徑向沖擊后車輪變形量4.3.4扭轉(zhuǎn)疲勞性能按5.3.4規(guī)定進行105循環(huán)以上的試驗后，車輪應無損傷裂紋、斷裂、明顯的變形以及結(jié)合部的異常按5.3.5規(guī)定進行靜負荷試驗后，負荷間的殘留形變及變形量，應符合表2中的要求。表2靜負荷變形要求變形能量及變形量前輪后輪VV≤1≤20注2：FV見5.3.1.2.1關于式(1)的符號釋義。4GB／T38183—20194.3.6輪輞與輪輻焊接強度按5.3.6規(guī)定進行輪輞與輪輻焊接強度試驗后，在試驗載荷的作用下，車輪輪輞與輪輻的焊接部位不應出現(xiàn)撕裂或可見的裂紋。4.3.7氣密性（僅適用于無內(nèi)胎車輪）現(xiàn)象。5試驗方法輪輞周長的檢驗：QCT725定的方法進行。車輪的徑向圓跳動量和軸向圓跳動量檢查。將車輪安裝在專用測量臺上，將其轉(zhuǎn)動，用百分表等測量工具測量車輪的徑向、軸向圓跳動量（見5.1.4.2旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗、徑向載荷疲勞試驗、扭轉(zhuǎn)疲勞試驗后，徑向、軸向圓跳動量在專用測量臺上用百分表等測量工具測量。采用目測方法，檢查車輪標志，應符合4.2的要求。5.3.1旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗當車輪以一恒定轉(zhuǎn)速旋轉(zhuǎn)時，該試驗設備應能在車輪中心軸部位產(chǎn)生一個恒定的彎矩。試驗設備示意圖如圖3所示。5GB／T38183—2019說明：1—旋轉(zhuǎn)盤；2—扣件；3—車輪；4—載荷臂；5—中心點；6—砝碼。圖3旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗設備示意圖5.3.1.3所施加的彎矩犕值，按式(1)確定。式中：犉V—由車輛制造廠或車輪制造廠規(guī)定的車輪最大垂直靜載荷或者車輪額定載荷，單位為牛(N);狉—HGm)。將車輪輪輞部的輪緣固定在轉(zhuǎn)盤上，將具有足夠剛度的載荷臂同輪軸安裝形式一樣固定在車輪上，試驗設備施加式(1)計算出的彎矩犕，進行旋轉(zhuǎn)試驗（見圖3)。損傷裂紋可使用目測法、X光探傷儀或滲透探傷法檢驗。6GB／T38183—20195.3.2徑向載荷疲勞試驗試驗設備示意圖如圖4所示，應滿足下列要求：鼓直徑應不小于400mm;。說明：1—轉(zhuǎn)鼓；2—輪胎；3—車輪；4—徑向載荷。圖4徑向載荷疲勞試驗設備示意圖犙2式中：犙—N犛r—強化試驗系數(shù)，數(shù)值為2.25;犉V—按5.3.1.2.1關于式(1)的符號釋義?！?%。7GB／T38183—2019在輪胎發(fā)生故障的情況下，試驗應該在更換輪胎之后繼續(xù)進行。裝有輪胎的車輪，應按照其裝車的同樣方式安裝在試驗設備上（見圖4),其輪胎氣壓按5.3.2.2.2要心和轉(zhuǎn)鼓中心的連線上。5.3.2.4試驗后損傷裂紋的檢查損傷裂紋可使用目測法、X光探傷儀或滲透探傷法檢驗。試驗設備示意圖如圖5、圖6所示，應滿足下列要求：圖5為徑向沖擊試驗（單錘）設備示意圖。100±5)mm。單位為毫米說明：1—沖擊錘；2—快速釋放機構(gòu)；3—框架；4—導塊；5—落下高度。圖5徑向沖擊試驗（單錘）設備示意圖GB／T38183—2019單位為毫米說明：1—沖擊錘主錘；2—快速釋放機構(gòu)；3—框架；4—導塊；5—副錘；6—螺旋彈簧(2件7—落下高度。圖6徑向沖擊試驗（雙錘）設備示意圖式中：180mm;120mm。150mm;150mm。5.3.3.2.3.1單錘質(zhì)量的選擇應符合式(4):式中：89GB／T38183—2019犽—系數(shù)，前輪1.0,后輪1.0;犉V—按5.3.1.2.1關于式(1)的符號釋義；5.3.3.2.3.2雙錘質(zhì)量的選擇應符合式(5):式中：犽—系數(shù)，前輪2.5,后輪1.5;犉V—按5.3.1.2.1關于式(1)的符號釋義；犿16式中：允差計算方式如下：按車輪在車輛上的裝配方法，將裝有最小適用輪胎或者制造商規(guī)定的輪胎的車輪安裝在工作臺上，中給定的墜落高度，調(diào)整相對位置，保證在沖擊瞬間，其速度矢量經(jīng)過車輪圓周上最薄弱位置（見圖5、圖6)。沖擊力應通過車輪的中心線。5.3.3.4試驗后損傷裂紋的檢查損傷裂紋可使用目測法、X光探傷儀或滲透探傷法檢驗。仲裁試驗時，以單錘沖擊試驗為準。試驗設備應能在輪轂和輪輞之間施加一往復扭轉(zhuǎn)力矩，示意圖如圖7所示。GB／T38183—2019說明：1—連接螺栓；2—車輪；3—扣件；4—支撐臺；5—載荷臂；6—旋轉(zhuǎn)支點。圖7扭轉(zhuǎn)疲勞試驗設備示意圖按式(7)計算扭轉(zhuǎn)力矩：式中：犜—N·m);狉—1犜±5%。將車輪輪輞的輪緣緊固于工作臺（見圖7),按式(7)給定的扭轉(zhuǎn)力矩犜，通過輪轂接觸，往返反復作GB／T38183—2019用于輪輞。5.3.4.6試驗后損傷裂紋的檢查損傷裂紋可使用目測法、X光探傷儀或滲透探傷法檢驗。5.3.5靜負荷性能試驗試驗裝置如圖8所示，應滿足下列要求：單位為毫米說明：1—支撐臺；2—圓柱壓腳；3—車輪；4—接觸點；5—輪輻中心。圖8靜負荷試驗設備示意圖試驗條件按如下要求：GB／T38183—2019表3靜負荷性能加載要求徑向加載量前輪后輪第1次加載載荷Fu2×FV第2次加載載荷Fo6×FV5×FV殘留載荷FrV注：FV見5.3.1.2.1關于式(1)的符號釋義。腳對車輪的半徑方向恒速加載，并按表3的要求對同一車輪完成下列3次加載過程，同時記錄形變曲線（如圖9):FFrFFr第3次加載過程：恒速加載直至輪輞出現(xiàn)突然破壞（大變形）時，停止加載。圖9靜負荷試驗形變曲線5.3.6輪輞與輪輻焊接強度試驗試驗裝置如圖10所示，應滿足下列要求：GB／T38183—2019說明：1—輪輞；2—上模；3—輪輻；4—下模。圖10輪輞與輪輻焊接強度試驗設備示意圖按表4所要求的加載數(shù)值進行試驗。表4試驗載荷載荷/kNAA5.3.6.3.1將車輪輪輞側(cè)面緊貼在下模上，試驗載荷作用在輪輻內(nèi)側(cè)，使輪輞與輪輻焊接部位均勻5.3.6.3.2緩慢增加至表4規(guī)定值。5.3.6.3.3加載至規(guī)定值后，卸除載荷