讓生產(chǎn)成為利潤中心

讓生產(chǎn)成為利潤中心山有木兮目錄CONTENTS

01 重新尋找利潤點

02 能帶給我們什么好處?

03 如何打造利潤中心?

04 成功VS

失敗公司的差異 重新尋找利潤點01在制造業(yè)全球化下我們正面臨哪些困惑？外在內(nèi)在

市場走向需求多樣化、個性化及高級化

以市場主導型的時代（即多款少量的生產(chǎn)形態(tài)）

市場需要低成本，高服務高品質(zhì)

生產(chǎn)周期越來越短，要求快速反應

全球化制造業(yè)，導致訂單越來越少

員工工資越來越高，上班時間減少

員工技能逐步下降，流失率越來越大

員工越來越?jīng)]有以前“聽話”

企業(yè)利潤越來越少

成本越來越高不可控

管理人員跟不上變化我們正面臨兩個因素的問題感覺做不完的訂單?工廠一片繁榮景象?思考題？維持現(xiàn)狀會怎樣?讓現(xiàn)場吃掉利潤!不同時期對成本的看法制造產(chǎn)品制造利潤VS

企業(yè)運營的目的周期質(zhì)量成本生產(chǎn)的三大基本要求

如

何

增

加

企

業(yè)

利

潤

?擴大規(guī)模提高價格降低成本高投資

高風險破壞市場

降低競爭少需投資

回報豐厚降低成本提高效率提升利潤的兩種方式材料人工設備管理成本:不可控VS

可控當前狀況增加銷售50%削減費用50%降低成本20%銷售100,000150,000100,000100,000成成本本-

80,000

下-

1降20,000-280,0000%-

64,000毛利 20,00030,00020,00036,000費用 -

6,000-

6,000-

3,000-

6,000利利潤 潤14,000增2加4,000 1117,0004%30,000利潤增加 ---71.4%21.4%114.2%生產(chǎn)率提高5%對其提高的貢獻為資本：0.8%

勞動：1..0%

管理：3.2%反饋循環(huán)商

品

服

務勞動 資本管理 信息投入過程產(chǎn)出管理材料人工設備企業(yè)普遍相同的基本成本生產(chǎn)方式不同造成企業(yè)間的成本差異流動順

序1 313131312223242123412121212單件流與批量流動周期對比計時：1分鐘

產(chǎn)量：0

在線半成品：5計時：1分鐘

產(chǎn)量：0

在線半成品：2計時：2分鐘

產(chǎn)量：0

在線半成品：5計時：2分鐘

產(chǎn)量：0在線半成品：3計時：3分鐘

產(chǎn)量：0

在線半成品：5計時：3

分鐘

產(chǎn)量：0在線半成品：4計時：4分鐘

產(chǎn)量：0

在線半成品：5計時：4分鐘

產(chǎn)量：1在線半成品：4計時：5分鐘

產(chǎn)量：0

在線半成品：10計時：5分鐘

產(chǎn)量：2在線半成品：4計時：6

分鐘

產(chǎn)量：0在線半成品：10計時：6

分鐘

產(chǎn)量：3

在線半成品：4計時：7分鐘

產(chǎn)量：0在線半成品：10計時：7分鐘

產(chǎn)量：4

在線半成品：4計時：8分鐘

產(chǎn)量：0在線半成品：10計時：8

分鐘

產(chǎn)量：5

在線半成品：4計時：9分鐘

產(chǎn)量：0

在線半成品：10計時：9分鐘

產(chǎn)量：6在線半成品：4計時：10分鐘

產(chǎn)量：0

在線半成品：15計時：10分鐘

產(chǎn)量：7

在線半成品：4計時：11分鐘

產(chǎn)量：0在線半成品：15計時：11分鐘

產(chǎn)量：8

在線半成品：4計時：12分鐘

產(chǎn)量：0在線半成品：15計時：12分鐘

產(chǎn)量：9在線半成品：4計時：13分鐘

產(chǎn)量：0在線半成品：15計時：13分鐘

產(chǎn)量：10

在線半成品：4計時：14分鐘

產(chǎn)量：0

在線半成品：15計時：14

分鐘

產(chǎn)量：11

在線半成品：4計時：15

分鐘

產(chǎn)量：12

在線半成品：4計時：15分鐘

產(chǎn)量：0

在線半成品：20計時：16分鐘

產(chǎn)量：0

在線半成品：20計時：16分鐘

產(chǎn)量：13

在線半成品：4計時：17分鐘

產(chǎn)量：0在線半成品：20計時：17分鐘

產(chǎn)量：14

在線半成品：4計時：18分鐘

產(chǎn)量：0

在線半成品：20計時：18

分鐘

產(chǎn)量：15

在線半成品：4計時：19分鐘

產(chǎn)量：0

在線半成品：20計時：19分鐘

產(chǎn)量：16

在線半成品：4計時：20分鐘

產(chǎn)量：17

在線半成品：3+1計時：20分鐘

產(chǎn)量：5

在線半成品：15+5計時：21分鐘

產(chǎn)量：5

在線半成品：

15+5計時：21分鐘

產(chǎn)量：18

在線半成品：2+2計時：22分鐘

產(chǎn)量：5在線半成品：

15+5計時：22分鐘

產(chǎn)量：19

在線半成品：1+3計時：23分鐘

產(chǎn)量：5

在線半成品：

15+5計時：23

分鐘

產(chǎn)量：20

在線半成品：4機器針步不良機器針步不良單件流與批量流動品質(zhì)對比QC

立即反饋員工馬上返工QC

無法反饋員工無法糾正合格率

=70%合格率=

0%思考題？有什么差異?

帶給我們哪些好處?周期縮短品質(zhì)易控場地減少問題提前易于管理成本下降改變方式降低成本提高效率成本取決于生產(chǎn)方式SPS能帶給我們什么好處?02異常報警每一個站點員工有異常后，隨時通過報警燈通知到管理人員及時處理U型布局清晰的出入口和站點，每一個員工的工序很

明確，流程很順暢。3S

責任明確后整鏈接從裁剪到包裝流程一體化，生產(chǎn)周期

一天完成成品入庫，滿足市場快速反應。裁剪鏈接裁剪對接到班組，不需要分包打飛，根據(jù)小組產(chǎn)能需要提前一天完成

SPS

流程一體化01電子看板通過電子看板，所有人（員工或管理員）都能隨時掌控班組現(xiàn)場的生產(chǎn)進度及品質(zhì)狀況，及時發(fā)現(xiàn)異常，適時處理02周看板每天早上利用5分鐘，班

組所有人對照看板開早會，總結(jié)昨天的工作，布置今天的任務，讓每一個員工

清晰當天的目標03月倒計時看板每天早上9

點更新數(shù)據(jù),對比后期每天需要完成的數(shù)量是增加還是減少.以便決定加班還會加量5-10%通過數(shù)據(jù)進行適時跟進,以便及時調(diào)整生產(chǎn)節(jié)奏,完成當天目標SPS

數(shù)據(jù)目視化010302降低成本SPS

生產(chǎn)的目的消除浪費重新認識,改變觀念,去除現(xiàn)場的5

大浪費縮短周期U型布局，單件流動，生產(chǎn)流程一體化改善質(zhì)量產(chǎn)前培訓，標準作業(yè)，及時發(fā)現(xiàn)問題核心:帶來利潤如何打造利潤中心?03心思想觀念方面的建立（要有正確的思想）技技法，應用什么樣的技法，才能將思想做出來

（具備

功夫的招式）體體驗、實踐（加以體驗，天天親自練習、磨練、體會出來，功夫才能完成）

經(jīng)歷三階段,建利潤中心我們從“心”開始認識浪費過剩等待搬運不良動作最大的浪費過剩的浪費為什么?會怎樣?設備的稼動率更高注重提高自身生產(chǎn)率打破不換作業(yè)的思維過快、先行生產(chǎn)大批量生產(chǎn)碼放后再搬運長期在庫(庫存浪費)不良發(fā)生時大量發(fā)生 問題隱藏妨礙物流（無法流程化）設計不良機械故障產(chǎn)品不良材料不良產(chǎn)能不均人員過多020506070801對策與下游充分溝通生產(chǎn)計劃標準化03 均衡化生產(chǎn)04 一個流程小批量生產(chǎn)靈活運用看板管理技術(shù)組織生產(chǎn)快速更換作業(yè)程序執(zhí)行生產(chǎn)節(jié)拍最常見的浪費等待的浪費為什么?會怎樣?熟練工與非熟練工的差異作業(yè)量的差異

人的余裕

突發(fā)的品質(zhì)事故只做自己作業(yè)就行的想法得做延長作業(yè)人件費上升作業(yè)者之間產(chǎn)生不滿過多的制作禁止補償平衡分析認清表面自動檢測單件生產(chǎn)引進概念發(fā)現(xiàn)浪費U形配置快速更換再分作業(yè)對策搬運的浪費真是浪費嗎？為什么?會怎樣?因有倉庫，所以堆積繞隔斷走布局不好

工序間批量生產(chǎn)需要搬運工及運輸設備作業(yè)中因搬運作業(yè)需要等待磕傷,劃傷等發(fā)生浪費場所培養(yǎng)不要搬運的觀念對策確認最佳搬運次數(shù)U字形設備配置小批量化活用各種搬運方式成套搬運零件提高活性指數(shù)最無效的工作不良品的浪費為什么?會怎樣?作業(yè)不夠標準化不做順次檢查新進員工訓練不夠作業(yè)疏忽

(閑談，代替作業(yè))提升品質(zhì)向上的努力不夠?qū)е慢嫶蟮膿p失

(破產(chǎn))作業(yè)者的士氣低落發(fā)生許多連續(xù)性的浪費(對策會議與返修等)檢查人員增加90對策產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中創(chuàng)造的1堅持貫徹自動化、現(xiàn)場、現(xiàn)貨、現(xiàn)實的原則2制定培養(yǎng)相關(guān)意識的對策34 通過不斷問“為什么”的對策，防止問題再次發(fā)生引進預防錯誤的措施5確立產(chǎn)品質(zhì)量保證體制6建立標準作業(yè),一切作業(yè)標準化7最沒有價值的工作動作的浪費為什么?會怎樣?作業(yè)者感覺不到動作不便作業(yè)標準的不合理

違背動作經(jīng)濟的原則減弱勞動欲望因反復彎腰而感到疲勞由于作業(yè)的不穩(wěn)定而發(fā)生不良432156對策生產(chǎn)工序流程化對生產(chǎn)率低下的動作加以培訓，并且貫徹落實善于發(fā)現(xiàn)和消除表面作業(yè)U字形設備配置活用標準作業(yè)組合表根據(jù)是否會產(chǎn)生附加價值研究相應對策95否定現(xiàn)狀發(fā)現(xiàn)浪費馬上實踐總結(jié)反省改善創(chuàng)新改善浪費之法1.2.請把下面的內(nèi)容連接起來.7.

庫存的浪費5.搬運的浪費3.待工的浪費6.加工本身的浪費1.生產(chǎn)過剩的浪費4.動作的浪費標準作業(yè)和標準作業(yè)徹底的動作控制原則詳細的看板準備換型的吻合化防止失誤全數(shù)檢查失誤防止裝置自動化確立品質(zhì)保證度工程檢討的適當化多功能化，入式作業(yè)單個流動平均化生產(chǎn)堆積很多移動等待作業(yè)做不必要的事動作制作過多出現(xiàn)作業(yè)不良2.不合格產(chǎn)品的浪費沒有

利益

的, 沒有

幫助 的, 沒有

附加價值

的，就是浪費。是否重新認識了浪費?我們從“心”開始認識5S整理整頓清掃清潔素養(yǎng)整理完全用不著不急用物品需要的物品整頓定品定量定位貼標簽如何讓我們一目了然?此為何物?身在何處?下游明白?數(shù)量多少?誰在負責?清掃自我去污自我保持責任到人o??

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I?W清潔維持

3S,進行制度化+考核清掃整頓整理素養(yǎng)按規(guī)操作形成習慣持續(xù)改善5S與SPS

的關(guān)系庫存整理看板浪費清掃 整頓標準清潔持續(xù)改善素

養(yǎng)我們從“心”開始認識效率真的假的個人團隊假效率真效率現(xiàn)在10個人1日125件現(xiàn)在8個人1日100件條件:市場上每日需求100個產(chǎn)品原來: 10個人1日

100件個人效率團隊效率嫁動率可動率設備要不停的運轉(zhuǎn)才最高效?我們用“技”實現(xiàn)關(guān)注流程推動后拉批量單件思考題？部門之間的流程順暢嗎?顧客設計采購制造物流門店銷售推動系統(tǒng)后拉式系統(tǒng)拉減弱加強消除空隙拉車臺車臺車臺車臺車臺車臺車臺車臺車臺車臺車臺車臺車臺車臺車臺車臺Tà7aS

??1?

?￥/

IPt&??°,車臺車臺車臺車臺車臺車臺車臺車臺車臺車臺車臺流程改變了,思維也變了我們用“技”實現(xiàn)關(guān)注品質(zhì)客戶標準模具政策結(jié)果過程VS

注重結(jié)果還是過程?不制造不傳遞不接受我的產(chǎn)品頂呱呱，誰能跟我比嘻嘻我的產(chǎn)品不好，如果給了別人

我是“騙子”所以我不傳遞喂！你把我當傻瓜啊，我才不要你的不良品追求零不良-品質(zhì)”三不政策”發(fā)現(xiàn)不良,使用燈箱報警

使用豬仔模預防錯誤2 ?)üí??

M

&ü3/8"3/8"3/8"3/8"3/8”2007/11/201.020]B9LB?A20?熟練度3214時間/周期專業(yè)技能學習曲線標準化學習曲線標準化與專業(yè)學習曲線對比我們用“技”實現(xiàn)關(guān)注數(shù)據(jù)目標對比品質(zhì)效率示范線日平均產(chǎn)量對比圖表67

48

52

46

50

52

52

50

67

61

95

56

65

54

59

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65

60

101

70

02040601001200731Q170731T020731Q520731D050731D050731T020731K520731Q170731D050731F23款

號數(shù)

80量(件)改善前(普通模式)改善后(SPS模式)日產(chǎn)量提升：27.5%SPS生產(chǎn)線績效表（11

組）日

期款

式數(shù)量

(件)人

數(shù)上班時間（H）單件時間（H）計劃產(chǎn)量（件）實際產(chǎn)量（件）完成差異（件）總工時（H）實際產(chǎn)出（H）達成率效

率良品率總發(fā)貨數(shù)累計產(chǎn)量半成品備

注7月1日連衣裙4642111.51001201200242200100%83%76%311261507月2日連衣裙4642111.51001201200242200100%83%80%431381507月3日連衣裙464217.510083830158138100%88%82%46446407月3日連衣裙482213.5702010-10741250%16%45%13787507月4日連衣裙4822111.5701201200242140100%58%68%252207457月6日連衣裙4822111.5701301300242152100%63%69%387337507月7日連衣裙4472111.5701071070242125100%52%72%44744707月8日半裙7312112.5775020-302632640%10%49%8020607月9日半裙7312112.5771201200263154100%59%57%200140607月10日半裙7312110.5771201200221154100%70%70%309260497月17日連衣裙5442111.510010084-1624214084%58%50%200143577月30日連衣裙1396229.5581981980209191100%92%82%1396139607月31日連衣裙13962212917048-222647369%28%50%1094861平均211167%67%45合計360034086255423295%-2000200400600800100012001400第一周第二周第三周第四周平均11951200100912301158.512001150120013001212.5-550-191-70-54.02015年3月份（A組）周產(chǎn)量達成分析表計劃 實際 差異02000400060008000100001200014000160001月份2月份3月份季度匯總47804800505014630.046004589480013989.0180211250641.02015年第一季度（二車間）月產(chǎn)量達成分析表2015 2014 差異-100001000400030002000500060001月份2月份3月份平均4780480050504876.74500476048904716.74800460048604589500048004886.74663.0180211250213.7-1001719053.7200271200223.72015年第一季度（二車間）各班組月產(chǎn)量達成分析表A組 B組 C組 車間平均 A差異 B差異2 C差異3生產(chǎn)周期改善數(shù)據(jù)對比生產(chǎn)周期縮短18.7%0161220484.56.551363.555312354114.5463210Q17302件T02310件Q52260件D05602件D05159件T05260件F31302件K52202件D15727件天數(shù)F23302件款號/數(shù)量改善前改善后示范線效率與人均產(chǎn)出趨勢圖(按款)64.565.35.46.25.788.756.9%45.9%4.851.6%57.3%52.4%59.2%59.6%53.3%68.1%83.8%01234567890731Q170731T020731Q520731D05 0731F230731D05 0731T020731K520731Q170731D050.0%10.0%20.0%30.0%40.0%50.0%60.0%70.0%80.0%90.0%100.0%人均產(chǎn)出(工時) 平均效率(款) 線性

(人均產(chǎn)出(工時))因轉(zhuǎn)款損失造成整體效率低生產(chǎn)效率款改號善數(shù)據(jù)對比85.0%88.6%79.3%90.5%77.9%78.3%80.6%81.5%91.3%92.0%85.9%88.0%86.0%90.3%89.8%70.0%60.0%50.0%40.0%30.0%20.0%10.0%0.0%80.0%90.0%100.0%0731as050733as060736as070731as08 0731as09 0731as10 0731as11一次性品質(zhì)改善數(shù)據(jù)對比0731as12改善前95.0%改善后一次性合格率提高8.6%評估績效制定目標分析問題改善用數(shù)據(jù)說話做出決定解決問題沒有數(shù)據(jù)它只是你的觀點！思考題？我們應該要哪些數(shù)據(jù)？我們現(xiàn)在有哪些數(shù)據(jù)?Plv?c?tùú8U@?98U￥&標準化數(shù)據(jù)化目視化生產(chǎn)現(xiàn)場需要三化管理我們用“技”實現(xiàn)關(guān)注設備機修全員大型固定機修工全員預防保全應該誰來負責維護?小型還是大型好?

設 備 三 不 政 策我們用“技”實現(xiàn)關(guān)注改善創(chuàng)新突變改善漸進改善前(20kg

負擔)勞動強化(25kg

負擔)工作10KG浪費10KG工作10KG浪費10KG2.5KG2.5K