湘氟多品種氟鹽操作規(guī)程

鈦鐵礦浸出崗位技術(shù)操作規(guī)程

1、概述

本崗位的任務(wù)是講泵工崗位送來的精酸在浸出槽內(nèi)與鈦鐵礦粉

反響，以制備合格的浸出液，反響主要生成氟鈦酸，合格的浸出液放

入澄清槽內(nèi)澄清一段時間后，通過管道放入浸出液貯槽，本崗位同時

還負責澄清槽拉低流及回收浸出液的任務(wù)。

2、操作技術(shù)條件

2.1原料要求

2.1.1精酸：總酸度三26%；H2SiF6W0.2%；

2.1.2鈦鐵礦：TiM50%；SiW0.2%；Fe至0.2%；

2.2合成物料配比：

HF在理論量根底上過量5-8%

2.3浸出液要求

夏季Ti：85-100g/lF：220-270g/l

冬季Ti：80-95g/lF：215-260g/l

2.4工藝技術(shù)條件：

反響時間：加完礦粉后攪拌L5h,加水至滿槽，連續(xù)攪拌0.5h。

3、操作技術(shù)

3.1開車前檢查本崗位所屬設(shè)備是否正常，特別留意傳、轉(zhuǎn)動設(shè)備的

轉(zhuǎn)向和潤滑狀況及精酸高位計量槽和浸出槽各點閥門開啟狀況，確認

無誤后與相關(guān)崗位聯(lián)系，將精酸高位計量槽進滿酸。

3.2依據(jù)每槽加鈦鐵礦粉1440kg計算加酸量，然后翻開高位計量槽

放酸閥門及浸出槽進酸閥門，往浸出槽內(nèi)浸出酸。

3.3進酸的計量以高位計量槽刻度為準，進完酸后，啟動攪拌，緩緩

參加鈦鐵礦粉，加完礦粉后，攪拌反響1.5h,然后加水至滿槽，再

連續(xù)反響0.5h。即可放入澄清槽內(nèi)。

3.4翻開浸出槽放料閥門，將反響后的浸出液放入澄清槽，放完后留

意關(guān)閉浸出槽閥門，準時攪拌。

3.5放入澄清槽的浸出液應(yīng)澄清8h以上，將澄清槽內(nèi)澄清好的浸出

液準時放入浸出液貯槽。

3.6通知化驗室取樣分析。

3.7每澄清3-4槽，應(yīng)放澄清底流，并準時將回收的澄清液放入貯槽。

留意事項

4.1鈦鐵礦參加時，應(yīng)時刻留意，特別是最終幾包更加留意加料速度，

嚴防加料過快造成反響猛烈冒罐，燒傷人的事故發(fā)生及原料的鋪張。

4.2浸出液操作中，應(yīng)保證反響與澄清時間，以確保浸出液質(zhì)量。

4.3留意節(jié)約，盡量將裝有鈦鐵粉的袋子倒干凈，散落的鈦鐵粉留意

回收。

4.4裝滿浸出液的澄清槽，留意不要攪渾，否則澄清時間必需重計算。

4.5不留神被酸燒傷時，先用大量清水沖洗患處或者1%氨水浸泡，

必要時去醫(yī)院治療。

4.6進入浸出槽內(nèi)作業(yè)，必需先將電源切斷及傳動皮帶卸除，并留人

在槽外監(jiān)護。

5設(shè)備及其維護保養(yǎng)

5.1留意設(shè)備及規(guī)格

名稱規(guī)格數(shù)量備注

浸出槽(D2023X1900

02023X1900

02023X1900

02023X1900

0)2023X1900

02023X1900

02023X1900

氟鈦酸鉀合成操作規(guī)程

1、概述

本崗位的任務(wù)是用澄清的鈦鐵礦粉浸出液與氯化鉀溶液在合成

槽內(nèi)反響，生產(chǎn)氟鈦酸鉀。其主要反響如下：

H2TiF6+2KC1=K2TiF6I+2HC1

本崗位承受間歇式合成。保證物料計量準確和反響時間是影響物

料消耗及產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵因素，也是本崗位操作的重點。

2、操作技術(shù)條件

2.1原料要求

2.1.1浸出液:夏季Ti：85-100g/lF：220-270g/l

冬季Ti：80-95g/lF：215-260g/l

2.1.2KC1溶液濃度:250-300g/l

2.2合成物料配比：

HF過量5-8%；

2.3合成崗位的KTiF要求

26

工程KTiFSiFe

26

含量（％）297.0<0.2<0.2

2.4工藝技術(shù)條件：

2.4.1反響溫度:30-80℃

2.4.2反響時間：加完礦粉后攪拌1.5h,加水至滿槽，連續(xù)攪拌0.5h。

2.5操作掌握指標

合成母液中：FW15g/l；KW15g/l；TiW4g/I（夏）；TiW2g/l

（冬）

3、操作技術(shù)

3.1開車前檢查本崗位所屬設(shè)備是否正常，特別留意傳、轉(zhuǎn)動設(shè)備的

轉(zhuǎn)向和潤滑狀況、高位計量槽的液位顯示及高位計量槽和合成槽各閥

門開啟狀況，確認無誤后與相關(guān)崗位聯(lián)系進料。

3.2每次進料前都需要先聯(lián)系；得到確認后，再用電鈴信號通知

對方送料。進料時須留意高位計量槽的液位顯示，嚴禁冒罐。

3.3合成前應(yīng)依據(jù)物料配比計算所需各原料量。關(guān)閉合成槽出口，往

合成槽內(nèi)參加肯定量（約2m3）的浸出液，并開動攪拌機。

3.4翻開KC1溶液計量槽出口閥門及合成槽KC1進料閥門，往槽內(nèi)緩

緩參加KC1溶液，KC1溶液添加速度應(yīng)掌握在30-45分鐘內(nèi)加完，連

續(xù)攪拌反響lh即可，取上清液待用，滴入少許KC1溶液，作為終點

推斷，觀看合成反響效果，準時調(diào)整配料量。

3.5待合成液澄清之后，取上清液待用，將KC1或者浸出液緩緩滴入

其中，如加KC1有沉淀生成而加浸出液無沉淀則說明KC1欠量，如加

KC1無沉淀生成而加浸出液有沉淀則說明浸出液欠量，并依據(jù)沉淀量

大小補加適量的KC1或者浸出液。

3.6過濾前應(yīng)準時通知化驗室取樣分析。

3.7合成完畢后，通知過濾崗位放料過濾，每槽料放完后要準時攪拌

機，關(guān)閉放料閥門及各類有關(guān)的開關(guān)。

4、留意事項

4.1各類物料的計量以高位槽的刻度為準，操作中留意時刻觀看刻度

變化防止參加過量。

4.2合成崗位應(yīng)準時依據(jù)母液分析報告做配料調(diào)整，削減母液損失，

提高物料回收率。

4.3各物料加完后準時關(guān)閉各點閥門，嚴防下一步操作中消滅失誤。

4.4留意區(qū)分各種不同的聯(lián)系信號，防止消滅過失。

4.5留意防止燙傷、氟酸燒傷。不留神被酸燒傷時，首先用大量的清

水沖洗患處，并用1%氨水浸泡或者送醫(yī)院治療。

4.6進入合成槽內(nèi)工作，必需關(guān)閉合成槽攪拌電機電源及攪拌傳動皮

帶卸除，并留人在槽外觀看。

6、常見故障與處理

故障緣由處理方法

準時調(diào)整合成配比，暫停KC1參加，

槽內(nèi)物料渾濁發(fā)粘，合成配比有問題，浸出

湘槽內(nèi)補充含HF的酸，待物料分

分層不清液中HF參加量偏小

層后再參加KC1溶液

槽內(nèi)物料分層明顯，保證浸出液澄清效果，對含Si搞

浸出液中Si含量高

過濾性差得鈦鐵礦承受浸出過程除Si

氟酸精制崗位操作規(guī)程

1、概述

本崗位的任務(wù)是將泵工崗位送來的粗酸在精制槽內(nèi)參加固體KC1

反響產(chǎn)生氟硅酸鉀沉淀，到達精制除硅的目的，得到合格的精酸。其

主要反響如下：

HTiF+2KC1=KTiFI+2HC1

2626

本崗位的精酸通過管道放入精酸貯槽備用，為保證粗酸中的硅盡

可能除去，必需保證KC1過量，本崗位同時還負責精制底流的處理和

少量精酸回收的任務(wù)。

2、操作技術(shù)條件

2.1原料要求

2.1.1粗酸：總酸度27-30%；HS022.5%

24

2.1.2KC1：K0^60%

2

2.2合成物料配比：

KC1在理論根底上過量2-3倍

2.3工藝技術(shù)條件：

反響時間：加完KC1后攪拌1.5h,停頓攪拌靜置2h以上。

2.4操作掌握指標

精酸中含H2SiF6：

3、操作技術(shù)

3.1開車前檢查本崗位所屬設(shè)備是否正常，各類閥門開啟是否正常，

特別是傳、轉(zhuǎn)動設(shè)備的轉(zhuǎn)向及潤滑狀況，確定無誤后量好槽空

3.2與泵工崗位聯(lián)系通知送酸，送酸4.5m3左右時通知泵工停泵，并

準確計量送酸量。

3.3啟動攪拌，依據(jù)進酸量及H2SiF6含量，計算固體KC1的參加量，

往槽內(nèi)緩緩參加KCL加完后連續(xù)攪拌L5h,停頓攪拌靜置2h以上。

3.4通知泵工崗位預(yù)備接酸，翻開精制槽出口閥門，將精制放入精酸

貯槽中。

3.5通知化驗室取樣分析。

3.6每精制3-4槽應(yīng)放一次底流，當粗酸中含硅較高，應(yīng)加快放底流

的頻次。

4、留意事項

4.1留意與泵工的親熱協(xié)作，嚴防冒罐。

4.2精制槽內(nèi)裝酸不宜太滿，應(yīng)留有肯定空間，以防發(fā)生意外。

4.3留意節(jié)約，盡量將裝KC1的袋子倒干凈，散落的KC1留意回收。

4.4不留神被酸燒傷時，先用大量清水沖洗患處或用1%氨水浸泡，

必要時去醫(yī)院治療。

4.5進入槽內(nèi)作業(yè)，必需先將攪拌機電源切斷及傳動皮帶卸除，并留

人在槽外監(jiān)護。

5.2設(shè)備維護

5.2.1按規(guī)定，對設(shè)備潤滑部位準時加油。

5.2.2不得用鐵器或其他硬物敲打撞擊塑料管道和設(shè)備

5.2.3交班前須對本崗位設(shè)備進展衛(wèi)生清掃。

原料泵工崗位操作規(guī)程

1、概述

原料泵工的任務(wù)是負責氟酸庫的設(shè)備操作和維護。制鹽分廠送來

的粗酸存入粗酸大罐，經(jīng)泵送人精制崗位，精制合格后的精酸存入精

酸貯槽，依據(jù)生產(chǎn)的需要，將精酸送往浸出崗位或合成崗位。

同時本崗位還負責浸出崗位或者合成崗位。

2、操作技術(shù)條件

2.1粗酸：總酸度27-30%；H2s04W2.5%

2.2精酸：總酸度叁26%；H2SiF6^0.2%（氟鈦酸鉀用）或者至0.3%

（氟硼酸鉀用〕

2.3浸出液濃度：夏季Ti：85-100g/lF：220-270g/l

冬季Ti：80-95g/lF：215-260g/l

2.4KC1溶液濃度：250-300g/l

3、操作技術(shù)

3.1認真檢查所屬設(shè)備，特別是傳、轉(zhuǎn)動設(shè)備的潤滑及設(shè)備的轉(zhuǎn)向，

確認無誤。

3.2做好粗、精酸入庫和出庫的各項預(yù)備工作，得到信號前預(yù)先倒好

管道上的閥門。

3.3接到要酸崗位的信號通知后，方能啟動或者停頓氟酸泵，嚴防錯

送。除緊急狀況外，其他崗位人員不得開聽氟酸泵。

3.4常常檢查氟酸貯槽、閥門、浮標、管道和泵的運行是否正常，嚴

防跑、冒、滴、漏的事故發(fā)生。

3.5每班活動閥門2-3次，以防結(jié)死，發(fā)生閥門漏酸或失靈狀況應(yīng)準

時修理或更換。

3.6啟動泵之前，用手盤車兩周，確認正常前方可啟動泵，同時必需

保持有密封冷卻水。

3.7常常檢查污水池、溶解抵抗內(nèi)的液面狀況，做到準時排凈污水。

3.8做好浸出液及KC1溶液的輸送。

4、留意事項

4.1正確區(qū)分各種聯(lián)系信號，當其他崗位發(fā)來信號時，應(yīng)準時正確回

送信號和開停泵，嚴防發(fā)生錯送或誤送。

4.2放酸到貯槽時，須時刻觀看液面狀況準時聯(lián)系，嚴防冒罐。

4.3氟酸燒傷應(yīng)先用大量清水沖洗患處，并用1%的氨水浸泡或去醫(yī)

院治療。

5、主要設(shè)備及維護

5.1主要設(shè)備：

名稱規(guī)格數(shù)量備注

粗酸貯槽

精酸貯槽

粗酸泵

精酸泵

浸出液輸送泵

污水泵

KC1溶液輸送泵

5.2維護與保養(yǎng)

5.2.1不得用鐵器和其他硬物敲打塑料管道與設(shè)備。

5.2.2依據(jù)規(guī)定對設(shè)備潤滑部位準時加油。

5.2.3交班前須對本崗位的設(shè)備進展衛(wèi)生清掃。

6、常見故障與處理

6.1泵不上料或上料量缺乏的緣由及處理方法。

原因處理方法

葉輪轉(zhuǎn)向不對或電機轉(zhuǎn)速偏低檢修葉輪或檢查電機和線路

葉輪脫落或未裝在出口中心位置停車找鉗工調(diào)試

前后間隙不當

葉輪或管路堵塞停車清理

葉輪或襯板嚴峻腐蝕、磨損進展更換

泵殼或進氣管路漏氣修理和更換盤棍

料漿太濃，堵塞泵進出口或管路拆管道清理或用水沖洗

6.2大氣角跑母液的緣由及處理方法。

原因處理方法

受液罐管道堵塞撤除管道疏通

母液地坑抽空，未起密封作用加水封位

受液管路漏氣檢查并實行措施焊補管道

真空度過高翻開小氣閥，放掉局部真空，降

低真空度

包裝崗位技術(shù)操作規(guī)程

1、概述

本崗位的任務(wù)是講枯燥、冷卻后的各種多品種氟化物進展袋裝、

稱重和縫包，送往倉庫堆碼。

2、操作技術(shù)條件

2.1包裝重量：25kg,±0.Ikgo

2.2堆碼：分批堆放整齊，每碼10包。

3、操作技術(shù)

3.1檢查并確認本崗位所屬設(shè)備正常，校對磅秤零點。確信牢靠后,

開動收塵風機。

3.2包裝時須經(jīng)粗稱及精稱二次稱量，隨時用第三臺磅秤進展抽查自

檢，并常常清掃落在稱面的粉塵以保證稱量準確。

3.3大運輸皮帶嚴禁裝皮帶后再啟動運送。

3.4包裝時應(yīng)依據(jù)規(guī)定由檢驗人員抽查。

3.5產(chǎn)品按品種分批堆放整齊，一批料放在同一處，不應(yīng)多處堆放,

滿批后，待成品分析報告后要準時轉(zhuǎn)運到成品倉庫。

3.7正確準時本班產(chǎn)量，認真填寫記錄，向下班交代產(chǎn)品堆放狀況。

4、操作留意事項

4.1使用磅秤前先應(yīng)確認該磅秤是否在有效期內(nèi)，否則通知衡器班進

展校驗后才能使用。

4.2準時包完當班料倉內(nèi)的產(chǎn)品，不得因倉滿而影響正常生產(chǎn)

4.3包裝袋應(yīng)力求縫口整齊，無跳針現(xiàn)象。

4.4留意工作場所衛(wèi)生，防止雜物污染產(chǎn)品，清掃衛(wèi)生的料不能單獨

包裝，須搭配包裝，嚴峻污染的料不能包裝，須作報廢處理。

4.5本崗位除穿戴好正常的勞保用品外，還須特別留意安全防護，如

戴防護眼鏡，下班后用茶水或生理鹽水清洗眼睛、鼻孔等處。

4.6包裝過程中須對包重進展抽查自檢，要求每班抽查不小于10包,

并做好記錄。

4.7使用手提式縫包機，必需保證導(dǎo)線良好，機殼接地。

5、主要設(shè)備及保養(yǎng)

5.1主要設(shè)備

名稱規(guī)格數(shù)量備注

包裝螺旋

縫包傳送機

皮帶運輸機

縫包機

手提式縫包機

磅秤

磅秤皮帶

5.2維護與保養(yǎng)

5.2.1準時對設(shè)備的潤滑部位加油

5.2.2縫包機應(yīng)指定專人使用治理，覺察問題準時找鉗工處理。

5.2.3依據(jù)衡器治理制度對磅秤進展定期校驗。磅秤停用時一，應(yīng)把刀

口關(guān)閉，移動時留神輕放。

6、常見故障及處理

6.1料倉內(nèi)的物料架橋不下料時，可適當?shù)赜缅N子撞擊，假設(shè)仍不行,

不能用重錘撞擊，只能掀開料倉蓋板用長鐵釬處理。

6.2長、短皮帶接口處消滅卡包時，應(yīng)先停兩臺皮帶輸送機，再進展

處理，嚴禁在皮帶運轉(zhuǎn)時用手或者棍子直接處理，以免造成安全事故。

一般氟硼酸鉀崗位技術(shù)操作規(guī)程

1、概述

本崗位的任務(wù)是負責一般KBF4料漿的制備。以精氟酸、固體硼

酸和氯化鉀為原料，在合成槽內(nèi)通過二步合成制的KBF4料漿。其主

要反響如下：

第一步：4HF+H3B03=HBF4+3H20

第一步：HBF4+KC1=KBF4I+HC1

本崗位承受連續(xù)合成。第一步合成為放熱且需要較長的反響時

間；其次步合成須掌握合成速度，防止粘槽。

計量準確和保證反響時間是影響物料消耗及產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵因

素，也是崗位操作的重點。

2、操作技術(shù)條件

2.1原料要求

精氟酸：總酸度叁26%；HSiFW0.3%；

26

KC1溶液:250-300g/l

硼酸(HBO):99.4-100.8%

33

硼砂(NaB0?10H0)：工95%

2472

2.2合成物料配比：

HF在理論量根底上過量5-10%；KC1過量1-5%

2.3本崗位合成的KBF化學成分要求(分別后軟膏)

___________________4____________

工程KBFHBOKSiFNa

43326

含量［％）區(qū)97.0三0.4襄1.5至0.1

2.5操作掌握指標：

合成母液：FW14g/l；KW15g/l；BW0.4g/l［夏）；B^O.2g/l

（冬）;

3、操作技術(shù)

3.1開車前首先檢查所屬設(shè)備是否正常，特別留意高位計量槽的液位

顯示及高位計量槽與合成槽的閥門開關(guān)狀況。確認無誤后，再預(yù)備與

相關(guān)其他崗位人員進展聯(lián)系進料。

3.2每次進料前均需先用聯(lián)系，得到確認后，再用電鈴信號通知

對方送料。進料時須依據(jù)高位計量槽的液位顯示，嚴禁冒罐。

3.3合成前應(yīng)依據(jù)物料配比按每槽450-500KG（硼砂650-700KG）計

算所需各原料的量。第一步合成先往合成槽內(nèi)參加所需的精酸量，然

后開動攪拌機，參加固體的硼酸（硼砂）。加完硼酸〔硼砂）后記錄

時間作為第一步合成開頭時間。

3.4第一步合成后，翻開KC1溶液的進料開關(guān)進展其次步合成，KC1

溶液應(yīng)掌握在45分鐘左右均勻加完，連續(xù)攪拌15分鐘即可。

3.5每槽合成完畢后，須作合成終點推斷才能放料過濾。

合成終點推斷：從合成槽取已合成好的母液，待其澄清后取上清

液備用，將KC1溶液緩緩地滴入上清液中（5-10滴），觀看其是否有

沉淀生成，并依據(jù)其生成量推斷反響完成程度，準時調(diào)整配料量。

特種氟化鎂合成崗位操作規(guī)程

1、概述

本崗位是利用經(jīng)預(yù)處理后的菱鎂礦與氫氟酸在肯定條件下反響,

生成特種氟化鎂。其主要反響如下：

2HF+MgCOMgF；+COt+HO

3222

在反響時，需保持氟酸過量，保證反響溫度和時間是合成操作

的關(guān)鍵。

2、操作技術(shù)條件

2.1原料要求

2.1.1氟酸：總酸度227%；HSO^1.5%

24

2.1.2菱鎂礦（預(yù)處理后）:Mg0<46%；Ca<0.35%；H0^6%；

2

2.2合成物料配比

HF在理論量根底上過量10-15%；

2.3合成條件

2.3.1反響溫度：90-105℃

2.3.2反響時間:>4h

2.4操作掌握指標

2.4.1合成軟膏：F258.5%;MgOV46%；Ca<0.35%

2.4.2合成母液：總酸度W35g/1

3、操作技術(shù)

3.1開車前檢查所屬設(shè)備是否正常，確認無誤前方可進料合成。

3.2合成前依據(jù)物料配比計算出所需的氟酸量，然后翻開進料閥門往

合成槽內(nèi)進酸，進酸完畢后關(guān)閉進酸閥門，開動合成攪拌，翻開蒸汽

閥門對氫氟酸加溫。

3.3當氫氟酸升溫至65℃后，可以關(guān)小蒸汽閥門，然后往合成槽內(nèi)

投加預(yù)處理過的菱鎂礦1.4T.5t。礦粉的加料速度應(yīng)依據(jù)反響的猛

烈程度來掌握。

3.4加完礦粉后，再將蒸汽閥門適當開大，使合成槽內(nèi)物料溫度維持

在90T05C,讓物料連續(xù)反響4h以上，期間應(yīng)連續(xù)性分析并調(diào)整合

成槽的酸度。

3.5合成物料過濾前應(yīng)取樣作酸度分析并做好記錄，分析方法與一般

氟化鎂一樣。

3.6放料前應(yīng)通知化驗室取母液分析。

4、留意事項

4.1用蒸汽對氟酸加溫時切忌將閥門開得過大，以防止蒸汽沖壞槽

體。

4.2向合成槽加礦粉時反響猛烈，同時有大量的C02氣體生成，為保

證氣體能順當?shù)赜珊铣刹叟艢馔才懦觯峥隙ㄒ訙刂?5。。后才

能加礦粉，同時礦粉加料速度不能過快，以防止冒罐或氟酸濺出傷人。

4.3因合成時酸氣較大，除了穿戴好個人防護用品外，還應(yīng)作一些必

要的防護措施，如涂抹燙傷膏、維膚膏，穿戴好防護眼鏡以及保持崗

位良好地通風環(huán)境等。

4.4留意防止氟酸燒傷，當被燒傷時首先用大量的清水進展沖洗患

處，并用1%氨水浸泡或送醫(yī)院治療。

4.5應(yīng)準時依據(jù)母液及軟膏樣分析報告調(diào)整合成操作。

4.6進入合成槽內(nèi)作業(yè)時，必需先將合成槽攪拌機電源切斷及攪拌傳

動皮帶卸除，并留人在槽外監(jiān)護。

氣流枯燥崗位技術(shù)操作規(guī)程

1、概述

經(jīng)分別脫水后的軟膏產(chǎn)品（如一般KBF4、特種KBF4、K2TiF6、

KA1F4等）經(jīng)過給料螺旋喂入枯燥管，由于負壓的作用，物料與從燃

燒室出來的熱氣流在枯燥管內(nèi)接觸而脫除附著水，脫水后的物料經(jīng)旋

風收塵和振動篩分級后進入不同的料倉，尾氣經(jīng)布袋收塵后排入大

氣。

特種KBF4在枯燥的時候應(yīng)添加TMS防止產(chǎn)品結(jié)塊。

2、操作技術(shù)指標

2.1燃燒室出口溫度：200-500℃

2.2旋風除塵器入口溫度：100-300℃

2.3布袋除塵器入口溫度：80-120℃

2.4燃燒室出口負壓：0.1-0.2KPa

2.5布袋除塵器壓力損失：200KPa

2.6布袋除塵器振動頻率：次/2-4h

2.7成品含水：<0.1%

3、操作技術(shù)

3.1燃燒室升溫制度

3.1.1爐升溫

燃燒室溫度（℃）升溫時間th）平均溫升（℃/h）

室溫T10243-5

110-3001810

300-5002210

500-800835

合計72

3.1.2長時間停爐后升溫

燃燒室溫度升溫時間（h）平均溫升（℃/h）

室溫T10420

110-300360

300-5002100

合計9

3.1.3升溫至110C時，必需翻開布袋除塵室的門，讓冷空氣進入布

袋以確保不損壞布袋。

3.2開車前檢查所屬設(shè)備是否正常，開動尾部風機30分鐘后才能點

火。開車挨次為：負壓風機、點火、布袋星式給料機、振動篩分機、

給料螺旋。

3.3正?？菰飼r，留意觀看各點的負壓、溫度及螺旋電機運行電流狀

況，并推斷上述各點的是否正常。

3.4當煤氣調(diào)整到肯定程度是，可以通過補冷風調(diào)整燃燒室出口氣溫

及氣量以到達節(jié)能枯燥的效果。

3.5布袋震打應(yīng)依據(jù)枯燥物料的粒度及布袋阻力損失狀況準時啟動。

啟動布袋震打前應(yīng)先停頓下料，關(guān)小煤氣保護頭火苗，將負壓風機入

口閘門關(guān)閉才能進展。

3.6短時間停頓下料后，為把系統(tǒng)存料吹凈，同時不使耐火病降溫太

快，需以小煤氣量連續(xù)燃燒10分鐘左右，并全部翻開冷風口。熄火

后，上好爐頭煤氣堵板或趕煤氣合格前方可停風機。停風機后，啟動

布袋震打，將布袋收塵器內(nèi)的余料全部排入料倉后才能聽震打及布袋星

式給料機。

停車挨次為：