滿堂支架作業(yè)指導書

滿堂支架作業(yè)指導書

、，.—1—.

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作業(yè)指導書是根據(jù)分部、分項工程施工具體要求，針對特殊工程、關

鍵工序向施工人員交代作業(yè)程序、方法及注意事項，落實各項驗收規(guī)范和

標準，指導現(xiàn)場施工作業(yè)、嚴格控制工程質(zhì)量，確保施工安全，滿足環(huán)保

要求，統(tǒng)籌人員、材料、機械等需要制定的作業(yè)及工藝標準。

為滿足對沈丹客專TJ-3標一工區(qū)滿堂支架現(xiàn)澆箱梁施工進行標準化管

理的需要，一工區(qū)工程部根據(jù)項目部下發(fā)的《橋梁施工專項方案交底》的

指導思想，參照《高速鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準》(TB10752-2010)、

《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收標準》(TB10424-2010)、《鐵路混凝土梁支

架法現(xiàn)澆施工技術規(guī)程》(TB10110-2011)等規(guī)范標準，結合各工點現(xiàn)場情

況，按照工程施工順序，編制本作業(yè)指導書。

由于編制人員水平有限，有未盡完善之處，希望現(xiàn)場技術人員及施工

人員不吝指教，以便及時修改完善。

2012年6月

1

目錄

1適用范圍..............................1

2作業(yè)準備..............................1

3技術要求..............................1

4施工程序及工藝流程........................1

5施工要求...........................3

5.1支架設計.......................3

5.2地基處理.......................4

5.3支架搭設.......................4

5.4支架預壓.......................6

5.5模板施工.......................7

5.6鋼筋加工、安裝.....................9

5.7混凝土灌注和養(yǎng)護...................14

5.8預應力張拉......................20

5.9孔道壓漿及封端....................23

5.10支架松架及拆除....................25

6勞動組織..........................25

7材料要求..........................26

8設備機具配置.........................26

9質(zhì)量控制及檢驗.......................26

9.1質(zhì)量驗收標準.....................26

箱梁質(zhì)量驗收標準......................27

9.2質(zhì)量檢驗及保證措施..................28

10安全及環(huán)保要求.......................30

10.1安全技術措施.....................30

10.2環(huán)保措施......................31

1

碗扣式滿堂支架現(xiàn)澆箱梁

施工作業(yè)指導書

1適用范圍

TJ-3標一工區(qū)橋梁工程碗扣式滿堂支架現(xiàn)澆梁施工。

2作業(yè)準備

2.1組織鋼材、水泥、砂石等材料進場、檢驗，取得各種原材料及其

抽檢試驗報告、混凝土配合比設計報告以及有關資料。

2.2組織相關人員進場并進行技術、技能培訓，合格后方可上崗。

2.3確定模板及支架施工設計荷載，進行模板及支架的結構強度、剛

度和穩(wěn)定性檢算并繪制模板結構設計圖及支架搭設設計圖，委托專業(yè)生產(chǎn)

廠家進行模板加工。

2.4模板進場后進行試拼裝，對模板結構形式和尺寸進行全面檢查。

2.5支承墊石混凝土澆筑完成，并達到設計強度要求。

2.6支架地基基礎處理完成，并滿足要求。

2.7測量模板控制點，做好模板施工放樣工作。

3技術要求

本工程施工應滿足下列相關規(guī)范、標準要求，確保工程質(zhì)量：

《高速鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準》TB10752-2010

《高速鐵路橋涵工程施工技術指南》鐵建設［20101241號

《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收標準》TB10424-2010

《鐵路混凝土工程施工技術指南》鐵建設［2010］241號

《鐵路橋涵設計基本規(guī)范》TB10002.1-2005J460-2005

《鐵路混凝土耐久性暫行規(guī)定》鐵建設【2005】157號

《鐵路混凝土梁支架法現(xiàn)澆施工技術規(guī)程》TB10110-2011

《沈丹客專橋通圖》及相關設計圖紙

4施工程序及工藝流程

滿堂支架現(xiàn)澆箱梁施工包括支架設計、地基處理、支架搭設、支架預

壓、支座安裝、模板安裝、鋼筋加工安裝、混凝土澆注、養(yǎng)護、預應力筋

初張拉、支架拆除、終張拉、壓漿及封錨等工序。

滿堂支架在現(xiàn)場搭設，進行模板安裝調(diào)整、預壓及預拱度設置。鋼

1

筋在加工場集中加工、專用運輸車運輸?shù)绞┕蛭?、吊車吊裝到橋上

作業(yè)面現(xiàn)場綁扎；預應力孔道采用金屬波紋管成孔；底、腹板鋼筋綁扎完

成后，安裝內(nèi)模，最后進行頂板、翼緣板鋼筋綁扎；混凝土在拌和站集中

拌和、混凝土輸送車運輸，混凝土泵車或輸送泵泵送入模，插入式振動器

進行梁體混凝土振搗；梁體養(yǎng)護采用自然養(yǎng)生；預應力筋張拉采用兩端張

拉工藝，真空壓漿、封端；滿堂支架落架、拆除，前移至下一孔作業(yè)。滿

堂支架施工工藝見圖4-1o

圖4-1：滿堂支架現(xiàn)澆箱梁施工工藝流程圖。

5施工要求

5.1支架設計

根據(jù)現(xiàn)場地質(zhì)，地形，標高情況進行支架設計，確定支架高度。滿

堂支架采用①4863.5小鋼管，碗扣連接。鋼管縱向間距均為0.6m,腹板

實心板下橫橋向鋼管間距按0.3m布置，頂板及底板下方橫向鋼管間距為

60cm,橫橋向鋼管布置間距為：6X60+4X30+6X60+4X30+6X60cmo鋼

管豎向步距為L2m,為確保支架的整體穩(wěn)定性，立桿與水平桿之間用剪刀

撐進行聯(lián)結。支架縱、橫向每隔四排應從底到頂連續(xù)設置豎向剪刀撐，剪

刀撐水平傾角應在45°?60°之間?？v、橫向橫桿于地基面以上30cm布

設一道，以上每L2米布設一道，可調(diào)頂托部位布設一道橫桿。

為減少支架立桿接頭數(shù)量，保證支架穩(wěn)定性，立桿長度宜不小于

1.8m。立桿頂設置頂托以便調(diào)整標高，頂托上縱向鋪設一層112工字

鋼作為下分配梁，上分配梁10x10cm方木鋪設于下分配梁上，間距30cm,

上分配梁上方鋪設一1.8cm厚竹膠板。支架頂面四周設置寬度不小于90cm

的作業(yè)平臺，平臺應滿鋪腳手板并在四周設置高度不小于18cm的擋腳板。

平臺攔桿高1.2米，并掛設防護安全網(wǎng)，底網(wǎng)為鐵絲網(wǎng)，側網(wǎng)為綠色密目

網(wǎng)。

支架構造注意事項如下：

1）同一橋垮的支架宜采用同類型支架材料構筑，不宜將不同類型、

直徑、壁厚或材質(zhì)的鋼管材料混合使用。

2）為了保證支架整體穩(wěn)定性，采用鋼管和扣件將橋墩與支架抱緊連

接，高度方向上每隔2.4m設一道。確保碗扣支架的穩(wěn)定性。

3）底座螺桿插入立桿內(nèi)的長度不得小于15cm,伸出立桿的長度不應

大于15cm；頂托螺桿插入立桿的長度不得小于15cm,伸出立桿的長度不

得大于30cm,也不得小于lOmrrio

4）剪刀撐采用與立桿規(guī)格相同的鋼管，每根剪刀撐鋼管的長度不宜

小于6m,用旋轉扣件與立桿扣接；當剪刀撐不能與立桿扣接時，應與該

立桿相鄰的水平桿扣接；扣接的立桿和水平桿數(shù)量不得小于4根；扣接點

距碗扣節(jié)點的距離不應大于15cm。剪刀撐應采用搭接接長，搭接長度應

大于100cm,搭接處應等間距設置三個旋轉扣件扣緊，扣件邊緣至桿端的

3

距離應大于10cmo

5）作業(yè)平臺腳手板長度宜大于2m,并應支承在三根以上水平桿上，

且與水平桿連接固定；腳手板鋪設宜采用搭接方式，搭接接頭應設置在水

平桿上，搭接長度應大于20cm,接頭伸出水平桿的長度不應小于10cm；

擋腳板應設置在支架立桿的內(nèi)側并固定在立桿上；作業(yè)平臺欄桿的立柱與

支架應連接牢固，立柱頂部和中部內(nèi)側應各設置一道水平桿。

5.2地基處理

地基處理前，對處理范圍測量放樣，標示出處理邊界，處理范圍一般

比支架平面投影周邊寬100cm以上。支架范圍內(nèi)地面附著物和腐殖土、淤

泥、凍融循環(huán)深度內(nèi)的凍土等軟弱土質(zhì)應全部清除，清理后的坑槽應及時

填筑，避免積水浸泡。橋梁墩臺的基坑應填筑到承臺頂面以上，且不低于

地下水位；地基表層清除后的坑槽應填筑到原地滿以上，并分層進行、逐

層壓實。

墊層施工前，對處理后地基進行承載力試驗，確定實際承載力，及時

調(diào)整處理層結構和厚度，檢測方法可以輕型采用靜力觸探、K30等。

地基承載力合格后施工墊層，施工墊層時應控制其頂面標高和平整度,

并在基礎周邊設置排水溝，將地表水引排到基礎5m以外。排水溝及墊層

基礎至排水溝之間宜采用砂漿抹面封閉。

對地勢變化較大且不宜回填的地方，墊層頂面不能設置在同一高程時,

采用設置縱向臺階，分層夯實的辦法處理，并采取加固措施保證臺階穩(wěn)定。

臺階分層高度以支架的最小步距為準，即下層臺階的支架搭設后，其頂面

橫桿務必與上層臺階的支架橫桿在同一水平線上，以保證支架整體的剛度

和穩(wěn)定性。

5.3支架搭設

根據(jù)支架設計圖進行放樣，測出支架立桿位置和支架混凝土基礎標高,

按照技術交底要求進行支架施工，保證精度，滿足安全施工要求。支架搭

設順序為：在牢固的地基上橫向、縱向彈線定位一擺放底托一豎立桿搭設

并扣緊一安裝縱、橫向橫桿，并與立桿扣緊一安裝第二層及以上支架一加

設剪力撐一（安裝調(diào)節(jié)桿）一安裝頂托一在頂托上居中安裝縱向工字鋼一鋪

設橫向方木。

4

桿件組裝順序是：立桿底座一立桿一橫桿一斜桿一接頭鎖緊一腳手板

上層立桿一立桿連接鎖一橫桿。有關注意事項：

（1）地基基礎表面要堅實平整，墊板放置穩(wěn)定、密貼，不允許有浮

動松動現(xiàn)象，地基處理硅硬化面與底座間用砂漿找平，安裝前應根據(jù)支架

設計圖在墊層頂面標識出支架立桿的平面位置線；立桿頂托上的承重工字

鋼接頭一般設置在頂托上，同一斷面的工字鋼接頭數(shù)量不應超過50%,上

層方木應交錯搭接在工字鋼上。

（2）支架安裝應從一端向另一端或從跨中向兩端延伸，按照墊木、

底座、立桿、水平桿（水平加固桿件）、剪刀撐的順序自下向上逐層搭設,

每層高度不宜大于3m。

（3）在搭設過程中，應注意調(diào)整支架的垂直度，支架立桿在1.8m高度

內(nèi)垂直度偏差不大于5mm；支架全高的垂直度偏差應小于支架高度的

1/600,且不得大于35mm。各層支架安裝過程中，應及時校正立桿間距、

垂直度、縱橫向直線度和水平桿水平度等，避免誤差累積導致支架質(zhì)量不

合格。

（4）碗扣式鋼管支架的首層應采用不同長度的立桿交錯布置，使相

鄰立桿的接頭設置在不同步距內(nèi)。

（5）水平桿安裝時應控制直線度和水平度；各層水平框架的縱、橫

向直線度應小于立桿間距的1/200,相鄰水平桿的高差應小于±5mm。

（6）接頭是立桿與橫桿、斜桿的連接裝置，應確保接頭鎖緊。組裝

時，先將上碗扣擱置在限位銷上，將橫桿、斜桿等接頭插入下碗扣，使接

頭弧面與立桿密貼，待全部接頭插入后，將上碗扣凸頭扣緊，直至上碗扣

被限位銷卡緊不再轉動為止。如發(fā)現(xiàn)上碗扣扣不緊，或限位銷不能進入上

碗扣螺旋面，應檢查立桿與橫桿是否垂直，相鄰的兩下碗扣是否在同一水

平面上（即橫桿水平度是否符合要求）；下碗扣與立桿的同軸度是否符合

要求；下碗扣的水平面同立桿軸線的垂直度是否符合要求；橫桿接頭與橫

桿是否變形；橫桿接頭的弧面中心線同橫桿軸線是否垂直；下碗扣內(nèi)有無

砂漿等雜物。

（7）碗扣架構件主要是焊接而成，故檢驗的關鍵是焊接質(zhì)量，要求

焊縫飽滿，沒有咬肉、夾硝、裂紋等缺陷。鋼管應無裂縫，凹陷、銹蝕。

5

（8）碗扣架的施工和使用由專人負責，并設安全監(jiān)督檢查人員，確

保腳手架的搭設和使用符合設計和有關規(guī)定的要求。

（9）在使用過程中，定期對碗扣架進行檢查，嚴禁在地上亂堆亂放，

及時清理各層堆積的雜物。

（10）不得將碗扣架及桿件等物從過高的地方拋擲，不得隨意拆除已

投入使用的構件。

（11）支架搭設完畢后，由技術人員、安質(zhì)人員及試驗人員共同檢查

支架搭設質(zhì)量，經(jīng)檢查符合《鐵路混凝土梁支架法現(xiàn)澆施工技術規(guī)程》后

方可進行試壓。

5.4支架預壓

預壓過程是通過等效荷載，堆載于底模上，模擬梁體自重和施工荷載

作用下，支架結構的變形，同時調(diào)整澆注前模板的預拱，使得混凝土澆筑

后的梁底線形復核設計。因此，預壓重量應盡可能真實地反應梁體自重和

施工荷載，對于鋼束的張拉產(chǎn)生的梁體上撓及由于二期恒載和運營階段混

凝土徐變造成的梁體下?lián)?，施工中可以不予考慮。

根據(jù)工程數(shù)量及鋼筋混凝土的容重，計算出梁體不同截面的重量，得

出不同截面的施工荷載縱向線集度，進行預壓荷載的縱向分布；同時，由

于梁體橫向截面特性，對同一截面的底腹板、翼板部位分別進行分析，得

出荷載橫向線集度，進行預壓荷載的橫向分部；對于施工階段的臨時荷載

和混凝土入模、振搗等施工荷載，根據(jù)施工規(guī)范及相關計算參考手冊取值;

施工階段不考慮雨雪等其他偶然荷載。

以上為施工階段的全部荷載，為考察支架的安全性，在預壓時壓重采

用梁體自重荷載的￡2倍。

支架預壓加載和卸載應按照對稱、分層、分級的原則進行，嚴禁集中

加載和卸載。按最大施工荷載的60%、100%、120%三級進行，加載重量

偏差應控制在同級荷載的土％以內(nèi)。加載過程中如發(fā)生異常情況時應立即

停止加載，經(jīng)查明原因并采取措施保證支架安全后方可繼續(xù)加載。

支架預壓時應進行豎直和水平位移監(jiān)測，監(jiān)測內(nèi)容包括：基礎沉降變

形、支架豎向位移、支架頂面水平位移。監(jiān)測點布置：監(jiān)測斷面應設置在

預壓區(qū)域的兩端及間隔1/4長度位置；每個監(jiān)測斷面的基礎及支架頂

6

面應對稱混凝土梁中心線各布置5個以上監(jiān)測點。

支架加載前，應監(jiān)測記錄各監(jiān)測點初始值；每級加載完成lh后進行

支架的變形觀測，以后每隔6h監(jiān)測記錄各監(jiān)測點的位移量，當相鄰兩次

監(jiān)測位移平均值之差不大于2mm時，方可進行后續(xù)加載；全部預壓荷載

施加完成后，應間隔6h監(jiān)測記錄各監(jiān)測點的位移量，當連續(xù)12h監(jiān)測位

移平均值之差不大于2mm時，方可卸除預壓荷載；支架卸載6h后，應監(jiān)

測記錄各監(jiān)測點位移量。

支架預壓完成后，根據(jù)監(jiān)測數(shù)據(jù)計算分析基礎沉降量和支架彈性變形

量、非彈性變形量和平面位移量，評價支架安全性和確定立模標高，形成

支架預壓報告。

5.5模板施工

現(xiàn)澆梁的模板安裝分兩個階段進行：第一階段為支架預壓階段只拼底

模板；第二階段為預壓觀測完成后重新安裝調(diào)整外模板（外模板包括側模

版和底模板）同時安裝內(nèi)模板。模板統(tǒng)一由吊車配合吊裝，外模板采用大

塊的鋼模板，內(nèi)模板采用輕型型鋼骨架結合竹膠板加工。

⑴底模板拼裝

支架底模板鋪設后，測放箱梁底模板中心及底模邊角位置和梁體橫斷

面位置。底模標高=設計梁底+支架的變形十（土前期施工誤差的調(diào)整量），

來控制底模立模。底模標高和線形調(diào)整結束，經(jīng)自檢合格后，立側模和翼

板底模，測設翼板的平面位置和模底標高（底模立模標高計算及確定方式

類同箱梁底板）。

在縱橫分配梁上安裝箱梁底模板時，應避免鋼模板單側懸空現(xiàn)象，采

用下墊方木解決。在調(diào)節(jié)橋面標高時，由于標高的調(diào)節(jié)經(jīng)常出現(xiàn)其他部位

的頂托松動現(xiàn)象，只要及時旋緊頂托即可。

⑵側模板、翼緣板的安裝

外側模板及翼緣板采用定型鋼模板。安裝前檢查模板板面是否平整、

光潔，模板接口處應清除干凈。檢查所有模板連接端部和底腳有無碰撞而

造成影響使用的缺陷或變形，模板接縫處是否有開裂破損，如有均應及時

整修。模板安裝完畢后，必須對其平面位置、頂部高程進行檢查，符合設

計要求后方可繼續(xù)施工。

7

鋼模安裝應做到位置準確，連接緊密，側模與底模接縫密貼且不漏漿。

預埋件的安裝應嚴格按設計圖紙施工，確保每孔梁上預埋件位置準確無誤。

拼裝由釘子連接緊固，拉桿和拉筋加強，調(diào)整可調(diào)頂托加固定位，不再另

設支撐桿件。底模在正常使用時，應隨時用水平儀檢查底板的下沉量，不

符合規(guī)定處均應及時整修。

澆筑混凝土時，隨時檢查模板、觀測支架的變形穩(wěn)定性情況，有超過

允許偏差變形值的可能時，應及時糾正。模板在設計制造時，應有足夠的

強度、剛度及穩(wěn)定性，確保梁體各部位結構尺寸正確及預埋件的位置準確。

模板的全長及跨度不考慮反拱度。

⑶內(nèi)模制作及拼裝

內(nèi)模在腹板鋼筋綁扎完成、底板鋼絞線錨墊板安裝后進行拼裝。一次

性全部拼裝完成，在梁底板處不封閉，留約2m寬。內(nèi)模板全部采用優(yōu)質(zhì)

的竹膠板，采用型鋼框架作為內(nèi)模背楞，型鋼框架定位采用［10型鋼。內(nèi)

摸支撐于預先預制的混凝土墊塊上，墊塊強度不小于C50。在內(nèi)模底板上

鋪設縱向方木，然后把內(nèi)支撐鋼管支立在方木上，承受頂板方木所傳遞的

頂板荷載；橫向內(nèi)支撐采用普通鋼管與支拖支撐內(nèi)側模。模板拼裝時，側

模與翼板底模、側模與箱梁底模接縫內(nèi)貼加密封條，保證模板接縫嚴密、

不漏漿，并在底模板的適當位置設一塊活動模板，在箱梁澆注碎前，將模

板安裝、鋼筋綁扎、預應力筋定位及內(nèi)模固定等工序操作后遺留的雜物用

空壓機清理干凈。根據(jù)本工程特點選用內(nèi)模拼成整體后用寬膠帶粘貼各個

接縫處以防止漏漿。內(nèi)模安裝完后，檢查各部位尺寸。

模板工程注意事項如下：

1）梁體底模和外側模應根據(jù)計算預拱度值并結合支架預壓成果設置

預拱度，確保梁體線形符合要求。預拱度一般按梁體兩端支點為零、跨中

為最大值、其余按二次拋物線分配的原則進行設置。

2）梁體外側模安裝過程中及完成后，均應采用臨時錨固或支撐措施

防止其失穩(wěn)。

3）內(nèi)模安裝應在梁體底板、腹板鋼筋及腹板內(nèi)預應力筋安裝完成后

進行；內(nèi)模宜拼裝成節(jié)段后用吊裝就位，應采取措施防止吊裝變形，采用

散拼內(nèi)模時，內(nèi)?？蚣芘c內(nèi)模宜同時安裝；內(nèi)模在箱梁底板頂面部分

8

不應封閉，梁體內(nèi)箱下倒角宜設置適當寬度的壓腳模板；內(nèi)模的支架

立桿應采用架立鋼筋支撐，不得直接插入梁體底板混凝土內(nèi)。

4）端模宜采用整體鋼模，預留孔位置和尺寸應符合設計和工藝要求。

安裝前對模板進行檢查，然后將波紋管逐根插入端模各自的孔內(nèi)，并按設

計位置、尺寸和角度設置張拉槽口。

5）內(nèi)模須在混凝土強度達到設計強度的80%以上時方可拆除。拆除

是要緩慢勻速進行，并有專人指揮，拉出后應及時拆卸滑道并清點各種配

件。

6）梁體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不宜大

于15℃,并應保持梁體棱角完整。

6）梁體外模拆除宜在縱向預應力張拉完成后進行，否則應考慮其拆

除對底模支架的不利影響。

5.6鋼筋加工、安裝

鋼筋進場必須在檢測合格后，方可進入鋼筋加工程序。鋼筋下料、加

工在鋼筋加工場集中生產(chǎn)，經(jīng)驗收合格后通過運輸車運至施工橋位處。對

于簡支梁，由汽車吊或塔架吊裝至橋面上胎架內(nèi)進行綁扎。

簡支梁鋼筋綁扎順序：先綁扎底板、腹板鋼筋成網(wǎng)片吊裝，安裝內(nèi)模

后綁扎頂板鋼筋網(wǎng)，預應力管道及梁體其它預埋件跟隨底、腹、頂板鋼筋

綁扎時及時組織安裝。

施工中嚴格控制波紋管定位鋼筋網(wǎng)位置，確保管道圓順，鋼筋骨架內(nèi)

預埋鋼件支立內(nèi)模。

鋼筋險凈保護層要滿足設計要求，合理設置同標號碎墊塊，綁扎牢固。

梁體側面和底面的墊塊至少應為4個/m2,綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得

伸入保護層內(nèi)。

預應力孔道采用波紋管成孔，金屬波紋管的接長采用大一號同型波紋

管作接頭管，接頭管長不少于300mm。接頭裝置避開孔道彎曲處，管兩端

用密封膠帶纏封接頭，避免混凝土澆筑時水泥漿滲入管內(nèi)。

561鋼筋的運輸及貯存

（1）進場的鋼筋須按牌號、規(guī)格、廠名、級別分批架空堆置在倉庫

（棚）內(nèi)。當在倉庫（棚）外存放時，必須使鋼筋架空地面，并有防雨

9

淋、防污染等措施。

（2）鋼筋在運輸、貯存過程中須防止銹蝕、污染和避免壓彎。裝卸

鋼筋時，不得從高處拋擲。

（3）鋼筋使用須隨開捆（盤）隨使用，做好開捆（盤）鋼筋的防護

工作。

5.6.2鋼筋加工工藝

鋼筋加工工藝流程見圖5-lo

圖5-1：鋼筋加工工藝流程圖所示

鋼筋在鋼筋加工棚內(nèi)加工，載重汽車運輸至工地，在現(xiàn)場進行安裝成

型。鋼筋嚴格按設計圖紙進行加工，加工前必須填寫下料單和技術交底，

經(jīng)主管領導批準后方可進行加工。鋼筋安裝時確保安裝位置準確，線形順

直，鋼筋間距及保護層厚度符合要求。鋼筋保護層采用外購混凝土保護墊

塊，梅花形布置。

梁體鋼筋整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，然后進行頂板鋼

筋的綁扎，當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可適當移動梁體鋼筋或進行

彎折。

1）鋼筋調(diào)直

鋼筋加工前須調(diào)直，鋼筋調(diào)直采用3t慢速卷揚機對鋼筋進行冷拉調(diào)

10

直，鋼筋的矯直伸長率為：I級鋼筋不得大于2%；II級鋼筋不得大于

1%O鋼筋拉伸調(diào)直后不得有死彎（發(fā)現(xiàn)死彎，須截去），如發(fā)現(xiàn)鋼筋脆斷、

劈裂、拉不直等異?，F(xiàn)象須及時對材質(zhì)進行復查。每根鋼筋總的冷拉次數(shù)

不得多于兩次。

2）鋼筋切斷

（1）將同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長度長短搭配，統(tǒng)籌排料；一般為先斷

長料，后斷短料，減少短頭，減少損耗。

（2）斷料時避免用短尺量長料，防止在量料中產(chǎn)生累計誤差。為此，

在工作臺上標出尺寸刻度線并設置控制斷料尺寸用的擋板。

（3）在切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭必須切

除；如發(fā)現(xiàn)鋼筋的硬度與該鋼種有較大的出入，須及時向場試驗室反映,

查明情況。

（4）鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象。

（5）鋼筋的長度須力求準確，其允許偏差±10mm。

3）鋼筋彎制

鋼筋彎曲前，對形狀復雜的鋼筋，根據(jù)鋼筋設計尺寸，用石筆將各彎

曲點位置劃線。鋼筋在彎曲成型時，心軸直徑大于或等于鋼筋直徑的

2.5倍，由于成型軸和心軸在同時轉動，就會帶動鋼筋向前滑移，因

此，鋼筋彎90°時，彎曲點約與心軸內(nèi)邊緣齊；彎180°時彎曲點線距心

軸內(nèi)邊緣為L0?1.5d。鋼筋須在常溫下加工，彎制鋼筋須從中部開始，逐

步彎向兩端，彎鉤須一次成型。

4）鋼筋焊接

鋼筋采用閃光對焊和電弧焊工藝。

對焊工藝：采用連續(xù)閃光焊，其工藝過程包括：連續(xù)閃光和頂平鍛過

程。施焊時，先閉合一次電路，使兩鋼筋端面輕微接觸，此時端面的間隙

中即噴射出火花般融化的金屬微粒一閃光，接著徐徐移動鋼筋使兩端面仍

保持輕微接觸，形成連續(xù)閃光。當閃光到預定的長度，使鋼筋端頭加熱到

將近熔點時，就以一定的壓力迅速進行頂鍛。先帶電頂鍛，再無電頂鍛到

一定長度，焊接接頭即告完成。

電弧焊：鋼筋焊縫長度單面焊為10d,雙面縫為5d,且焊縫飽滿。

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5）鋼筋安裝

（1）鋼筋綁扎前須先核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數(shù)

量是否與料單和設計圖紙、技術交底相符，如有錯漏，須糾正增補。

（2）鋼筋綁扎用的鋼絲，采用20#鐵絲綁扎直徑12以上鋼筋，22#

鐵絲綁扎直徑10以下鋼筋。

（3）除設計特殊規(guī)定者外，梁中箍筋須與主筋垂直；

（4）箍筋的末端要向內(nèi)彎曲；箍筋的轉角與鋼筋的交點均須綁扎牢

固；

（5）箍筋接頭（彎鉤接合處），在梁中須沿縱向方向交叉布置；

（6）綁扎用的鐵絲要向內(nèi)彎，鐵絲頭不得伸入保護層內(nèi)。

（7）在鋼筋交叉點處，按逐點改變繞絲方向（8字形）交錯扎結，或

按雙對角線（十字形）方式扎結。

（8）為確保鋼筋位置準確，根據(jù)實際情況加強架立鋼筋的設置，采

用增設架立筋數(shù)量或增設W形或矩形的架立鋼筋等措施。

（9）鋼筋安裝時應進行除銹除污處理。鋼筋安裝時必須在頂板上架

立臨時操作過道，謹防施工時因操作人員踩、碰而產(chǎn)生的鋼筋下陷、波紋

管位移等現(xiàn)象。

（10）所有梁體預留孔處均需增設相應的螺旋鋼筋，其中橋面泄水孔

處鋼筋可適當移動，并增設螺旋筋和斜置的井字形鋼筋進行加強。

（11）墊塊應與梁體同等壽命，且保證梁體的耐久性。

梁體縱向預應力孔道采用680（15-765、15-965鋼絞線）或690梁

體鋼筋綁扎好后，按預應力筋的設計坐標測量放樣，并用紅油漆標志；將

相應規(guī)格的波紋管穿入，用定位鋼筋固定，定位鋼筋布置采用由梁端錨下

向跨中每間隔60cm（在鋼束曲線段加密到30cm）布設一道，定位網(wǎng)采用

@12的HPB235鋼筋，并與梁體普通鋼筋骨架焊接形成整體，定位網(wǎng)鋼筋

需現(xiàn)場自行設計。

波紋管的接頭采用大一直徑級別的,其長度宜為被連接管道內(nèi)徑的5-7

倍，且不小于30cm長的同材質(zhì)管道套住兩端接頭，兩頭旋入長度應大致

相等，采用點焊固定（連接時應不使接頭處產(chǎn)生角度變化），然后在

12（15-1165、15-1265鋼絞線）的金屬波紋管成型。

接縫左右各5cm長度范圍內(nèi)纏一層黑膠布，在黑膠布上包三層塑料薄

膜，再纏一層黑膠布，并用20#鐵絲捆綁數(shù)道，以防漏漿。

為了使孔道灌漿密實和便于孔邊排氣，在每根管道的兩端和跨中設置

三處灌漿（泌水、排氣）孔，其做法是：在波紋管上開洞，上覆蓋海棉墊片

與帶嘴的塑料弧形壓板，用鐵絲綁扎牢固，然后采用最小內(nèi)徑為20mm塑

料管插在嘴上并將其引出梁頂面，高于頂面50?60cm。

金屬波紋管應采用無齒鋸切割，使用過程中嚴禁踩踏。

施工技術要求

⑴安裝時，金屬波紋管表面應清潔，內(nèi)外表面應無銹蝕、油污、附著

物、孔洞和不規(guī)則的褶皺，咬口無開裂、脫扣。

（2）定位:按施工設計圖紙預應力筋的設計坐標測量放樣，并用紅油漆標

志，穿入相應規(guī)格的波紋管后，用定位鋼筋與梁體普通鋼筋骨架焊接形成

整體來固定波紋管，安裝完成后各尺寸與位置準確，管道應平順，定位網(wǎng)誤

差見表5-1:

表5-1波紋管安裝誤差

注:定位網(wǎng)孔應大于管道外徑2?3mm。定位網(wǎng)距設置間距為600mm

在彎折點加密為300mm

（3）穿入順序：由下向上、由里向外，施工中，金屬波紋管接頭處

避免反復彎曲，防止管壁開裂,波紋管接頭處內(nèi)套管要旋緊，外要包裹嚴密；

管道之間的連接以及管道與喇叭管的連接應確保其密封性，防止灌注混凝

土時堵管。

（4）波紋管安裝后，應檢查其位置，嚴格按照坐標控制曲線形狀是

否符合設計要求，波紋管的固定是否牢靠，接頭是否密封完好。

（5）波紋管應順直無死彎，波紋管中心位置在跨中4m范圍內(nèi)（高低

及橫向）偏差不大于4mm,其余部位不大于6mm。

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（6）每處灌漿孔的所有孔均需臨時加固，防止彎曲折斷。

（7）波紋管綁扎完成后，由專職質(zhì)檢人員檢查，填寫檢查記錄.

5.7混凝土灌注和養(yǎng)護

5.7.1混凝土原材料管理

1）混凝土的原材料應按技術質(zhì)量要求由專人采購與管理，采購人員

和施工人員之間對各種原材料應有交接記錄。

2）混凝土原材料進場前，應對原材料的品種、規(guī)格和數(shù)量以及質(zhì)量

證明書等進行驗收核查，并按有關標準的規(guī)定取樣和復驗。經(jīng)檢驗合格的

原材料方可進場。

3）混凝土各種原材料應有固定的堆放地點和明確的標識，標明材料

名稱、品種、生產(chǎn)廠家、生產(chǎn)日前和進場日期。骨料堆場應事先進行硬化

處理，并設置必要的排水條件。

4）混凝土用水泥、礦物摻和料等應采用散料倉分別存放。袋裝粉狀

材料在運輸和存放期間應用專用庫房存放，且應特別注意防潮，不得露天

堆放。

5）混凝土原材料進場后，應及時建立“原材料管理臺帳”，主要包括

進貨日期、材料名稱、品種、規(guī)格、數(shù)量、生產(chǎn)單位、供貨單位、“質(zhì)量

證明書”編號、“復試檢驗報告”編號及檢驗結果等?！霸牧瞎芾砼_帳”

應填寫正確、真實、項目齊全。

5.7.2混凝土原材料

1）水泥

（1）鐵路簡支箱梁應采用品質(zhì)穩(wěn)定的普通硅酸鹽水泥，其強度等級

應為52.5。其性能指標除應符合《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》（GB175

-2007）的要求外，還應符合規(guī)范中的相應規(guī)定。

（2）水泥檢驗:同廠家、同批號、同品種、同強度等級、同出廠日期

且連續(xù)進場的散裝水泥每500t為1批，不足上述數(shù)量時也按一批計，對水

泥進行強度、表比面積、安定性和凝結時間的試驗。任何新選貨源和使用

同廠家、同批號、同品種的水泥達3個月及出廠日期達3個月的水泥，應

按上述規(guī)定進行復驗。

2）礦物摻和料

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（1）配制混凝土所用的礦物摻和料要求品質(zhì)穩(wěn)定、來料均勻、來源

固定。應選用能抑制堿集料反應的摻和料，并應有相應的檢驗證明和生產(chǎn)

廠家出具的產(chǎn)品檢驗合格證書。礦物摻和料應符合規(guī)范中的相應規(guī)定。

（2）礦物摻和料檢驗：同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的產(chǎn)

品每200t為1批，不足上述數(shù)量時也按一批計，對礦物摻和料進行細度、

燒失量、含水率、SO3等項目的試驗。任何新選貨源和使用同廠家、同批

號、同品種的產(chǎn)品達3個月及出廠日期達3個月的產(chǎn)品，應按上述規(guī)

定進行復驗。

3）骨料

（1）細骨料：細骨料采用顆粒堅硬、級配良好的粒徑在5mm以下的

優(yōu)質(zhì)中砂，細度模數(shù)為2.3?3.0,含泥量不應大于2%,其中泥塊含量不大

于0.5%。細骨料檢驗：連續(xù)進場的同料源、同品種、同規(guī)格的細骨料每

400m3（600t）為一批，不足上述數(shù)量時也按一批計，檢驗外觀、篩分、

細度模數(shù)、含泥量、泥塊含量、有機物含量等指標。任何新選料源和連續(xù)

使用同料源、同品種、同規(guī)格的細骨料達一年，應按上述規(guī)定進行復驗。

（2）粗骨料：由質(zhì)地堅硬、粒徑范圍宜在5?25mm（大體積混凝土

除外）符合連續(xù)級配要求的碎石組成。針片狀顆粒含量不應大于5%,含

泥量不大于0.5%,泥塊含量不大于0.2%。粗骨料檢驗：連續(xù)進場的同料

源、同品種、同規(guī)格的細骨料每400m3（600t）為一批，不足上述數(shù)量時

也按一批計，檢驗粗骨料的壓碎值、針片狀含量、含泥量、泥塊含量等指

標。任何新選料源和連續(xù)使用同料源、同品種、同規(guī)格的細骨料達一年,

應按上述規(guī)定進行復驗。

4）外加劑

配制耐久混凝土所用的化學外加劑應符合規(guī)范中的相應規(guī)定。外加

劑檢驗：同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的產(chǎn)品每50t為一批，不

足50t時也按一批計，檢驗勻質(zhì)性、水泥凈漿流動度、Na2s04、Cl-含

量、堿含量等指標。任何新選貨源和使用同廠家、同批號、同品種的

產(chǎn)品達6個月及出廠日期達6個月的產(chǎn)品，應按上述規(guī)定進行復驗。

5）拌和水

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耐久混凝土拌和用水應符合規(guī)范中的相應規(guī)定。拌和水檢驗：同一水

源的漲水季節(jié)檢驗一次。檢驗PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物

含量、硫酸鹽含量、堿含量等指標，新水源和同一水源的水使用達一年，

應按上述規(guī)定進行復驗。

5.7.3混凝土配合比設計

簡支箱梁混凝土設計強度C50,混凝土配合比由我單位中心試驗室設

計，并由鐵一院監(jiān)理站進行平行試驗。

5.7.4混凝土配制

1）拌和站所使用的稱料衡器應經(jīng)過檢驗校正，精度應準確到±0.1%,

并在有效期內(nèi)。混凝土拌制前，應測定砂、石含水率，混凝土配料應根據(jù)

砂、石含水率測試結果和理論配合比調(diào)整材料用量，提出施工配合比。

2）混凝土原材料每盤稱量偏差應符合規(guī)范中的規(guī)定。

5.7.5混凝土攪拌

混凝土采用攪拌效率高、均質(zhì)性好的強制式攪拌機攪拌。拌和設備能

自動控制混合料的配合比，水灰比以及自動控制進料和出料并自動控制混

合料的拌和時間。必須嚴格控制用水量，確保符合設計的水膠比，砂石中

的含水量應仔細測定，并從用水量中扣除。且根據(jù)施工過程中的晴雨情況,

及時測定，及時調(diào)整，確保施工配合比與設計配合比拌制的混凝土相一致。

混凝土攪拌時應采取措施控制混凝土拌制溫度。拌制混凝土時，應根

據(jù)當時的氣溫條件，調(diào)整拌和用水溫度，氣溫低時采用熱水拌和，但水溫

最高不超過80℃,混凝土的入模溫度不宜低于5C；氣溫高時采用低溫水

拌制，并采取對骨料用涼水沖洗降低石料溫度，從而降低混凝土拌和溫度

措施，進而達到控制混凝土的入模溫度不高于30c的要求?；炷撩勘P攪

拌時間應大于2min。

5.7.6混凝土運輸

1）混凝土運輸設備應能保證澆注工作連續(xù)進行，混凝土通過攪拌車

-混凝土泵一料斗一澆注，混凝土在運輸過程中，要采取措施減少坍落度

的損失（如夏季用草袋包裹，并澆水降溫），防止混凝土出現(xiàn)離析、假凝

現(xiàn)象。嚴禁在運輸途中向混凝土內(nèi)加水。

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2）采用混凝土泵運送混凝土時，應按照《泵送混凝土施工技術規(guī)程》

（JGJ/T10-95）的規(guī)定進行施工外，還應注意在滿足泵送工藝的前提下，

泵送混凝土的坍落度應盡量小，以免混凝土產(chǎn)生離析。

3）混凝土攪拌車運送混凝土到現(xiàn)場后，采用混凝土泵車將混凝土直

接輸送到澆注部位?；炷帘脝雍?，先泵送適量水濕潤輸送泵管道。混

凝土開始泵送時應處于慢速、勻速并隨時觀察泵的狀態(tài)。泵送速度，應先

慢后快，逐步加速。同時，應觀察混凝土泵的壓力和各系統(tǒng)的工作情況,

待各系統(tǒng)運轉順利后，方可以正常速度進行泵送。

4）混凝土泵送應連續(xù)進行，必要時，甚至可以采用降低泵送速度以

維持連續(xù)性?；炷凛斔屯戤厬獙炷帘密囘M行清洗。

5.7.7混凝土澆筑

1）澆筑混凝土前，應對模板、鋼筋、支架和預埋件進行檢查，并作

好記錄，符合設計要求后方可澆注。模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢

應清理干凈。涂脫模劑，并對模板支撐情況進行檢查，模板如有縫隙，應

填塞嚴密。適當灑水濕潤，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，進行混凝土澆筑。

2）混凝土在混凝土攪拌站集中拌制，混凝土要滿足施工所需的和易

性、流動性和可靠性，混凝土強度達到設計標號和滿足耐久性等技術要求。

3）用混凝土輸送泵泵送至待澆梁體，同時采用兩臺輸送泵對稱泵送

澆筑。在澆注過程中應嚴格按照混凝土泵送工藝進行。

4）采取措施控制混凝土入模溫度，氣溫高時不大于30℃。氣溫高時

選擇室外氣溫較低時澆注混凝土；混凝土冬季最低入模溫度5C,選擇室

外氣溫較高時澆注混凝土。

5）混凝土運輸?shù)焦さ睾筮M行現(xiàn)場檢查監(jiān)控：按要求做坍落度試驗，

并觀察混凝土的粘結性、保水性和均勻性，符合規(guī)范要求才能使用；制作

混凝土試塊，以便測定混凝土強度和彈性模量。

6）混凝土澆筑順序：縱橋向應按“斜向分段、水平分層”的方法從

低端往高端澆筑，斜向分段長度宜為4-5m,分層厚度根據(jù)混凝土生產(chǎn)供應

能力、澆筑速度、搗固能力和梁體結構特點等條件確定，一般不宜超

17

過40cm；橫橋向應按“先底板與腹板倒角，后底板，再腹板，最后

頂板”的順序進行澆筑，兩側腹板混凝土的高度應保存基本一致。

7）在混凝土澆筑過程中，混凝土入模高度以不發(fā)生混凝土離析控制

為度，控制混凝土自由傾落高度不超過2m,控制出料口下面混凝土堆積

高度不超過1m。

8）混凝土入模時要下料均勻，混凝土的振搗與下料交替進行。梁體

混凝土采用插入式的振動器振搗，派有經(jīng)驗的混凝土工負責，操作插入式

振動器時宜快插慢拔，插入式的振動器移動間距不超過其作用半徑的

1.5倍，與側模應保持5?10cm的間距，插入下層混凝土5?10cm左

右，將所有部位均振搗密實，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒氣泡、

表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。每處振搗完畢后，慢慢提出振動棒，避免碰撞模板、

鋼筋、預應力管道和其他預埋件。

9）箱梁底板混凝土施工：首盤混凝土從梁的一端距端頭約4~5m段通

過腹板對稱澆筑底板與腹板交接處，在確認混凝土和易性滿足角隅處澆筑

需要后（坍落度達到200~220mm）,適時轉至兩端頭角隅處澆筑。對稱向

中間澆筑，直至澆筑至會合處。主要采用插入式振動棒搗固密實，并輔以

附著式振動器進行振搗。梁端部由于鋼筋比較稠密，采用630mm插入式

振動棒進行振搗，保證支座板及防落梁預埋鋼板處混凝土的密實度。為保

證搗固的有效性，事先標識搗固通道。澆筑隅角處混凝土時要讓混凝土充

分翻漿，從腹板翻出的混凝土基本是密實的混凝土，只有充分翻漿才能保證

腹板下梗肋處的混凝土密實。

10）箱梁腹板混凝土施工：隅角處混凝土澆筑完成后，腹板混凝土澆筑

采用斜向分段水平分層的方式推進，每層混凝土厚度不超過30cm,共分6

層。澆筑順序與第一步基本相同。生產(chǎn)中采用帶有刻度的導向竹棍作為混

凝土分層厚度控制標桿。待腹板澆筑完畢后，通過頂板預留的孔洞補充澆

筑底板剩余混凝土，此時振搗時注意不能對已澆筑梗脅混凝土擾動，以免

造成倒角混凝土掉落，形成倒角不飽滿，這樣澆筑后可以對腹板混凝土形

成一定的阻力。兩側腹板澆筑速度保持同步,以防止兩邊混凝土面高低懸殊,

而造成內(nèi)模偏移。在腹板混凝土澆筑過程中，派專人值班用小錘敲擊內(nèi)外

模板，通過聲音判斷腹板內(nèi)混凝土是否密實。

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11）箱梁頂板混凝土施工：兩側腹板澆筑完成后，開始澆筑頂板混凝

土，澆筑順序同第一步，采用分段連續(xù)澆筑的方式進行，每段3?5米。

頂板混凝土采用插入式振動棒振搗，橋面采用振動梁振搗及人工收漿抹面。

控制好頂板標高，頂板表面進行二次收漿抹面，及時養(yǎng)護，防止裂紋。為

以后的橋面防水層施工提前做好準備。梁體混凝土澆筑完成后應及時采用

保濕材料覆蓋并保濕、保溫養(yǎng)護。

12）梁體混凝土澆筑過程中，應安排人員對支架、模板隨時檢查，如

有異常情況，應立即暫停混凝土澆筑，待查明原因并妥善處理后方可繼續(xù)

施工。

12）指定專人填寫施工記錄，包括原材料質(zhì)量、混凝土坍落度、拌

合時間、質(zhì)量、澆筑和振搗方法、澆筑進度和澆筑過程中出現(xiàn)的問題及處

理方法、結果。

5.7.8混凝土養(yǎng)護

混凝土終凝后，及時進行養(yǎng)護，防止由于大面積混凝土養(yǎng)護不及時，

而產(chǎn)生裂縫。澆注完畢后的lh內(nèi)采用土工布覆蓋混凝土表面保溫保濕,

并混凝土初凝后灑水養(yǎng)護，采用沿箱梁頂板、腹板、空箱布設水管道，水

管密鉆d）3mm小孔，通過水泵、水管道、小孔均勻灑水養(yǎng)護，并維持箱梁

混凝土始終保持濕潤。

混凝土養(yǎng)護時間須符合表4-3所示。在任意養(yǎng)護時間澆在混凝土表面

的養(yǎng)護水與混凝土表面之間的溫差不得大于15℃。為避免和減少內(nèi)外溫差

引起的裂紋，應采取抽排風等方式進行箱梁空箱內(nèi)降溫?；炷恋酿B(yǎng)生設

專門班組負責。

表5-2:混凝土保溫保濕養(yǎng)護的最低期限

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養(yǎng)護采用覆蓋澆水的方法，利用平均氣溫高于+5C的自然條件下，用

土工布對底板頂及頂板頂混凝土表面加以履蓋并澆水，使混凝土在一定的

時間內(nèi)保持水泥水化作用所需要的適當溫度和濕度條件，按以下規(guī)定執(zhí)行。

1）混凝土澆筑完畢，立即將梁體用土工布包裹。在混凝土達到初凝

后進行灑水養(yǎng)護，同時將箱內(nèi)蓄水保濕，在混凝土獲得正常硬化程度之前

須經(jīng)常維持一定的濕潤狀態(tài)。

2）拆模后，及時對梁體覆蓋灑水，養(yǎng)護時間不少于最低期限要求，

覆蓋灑水頻率以確?；炷琉B(yǎng)護期間一直處于潮濕環(huán)境為準。

3）在任意養(yǎng)護時間，若淋注于混凝土表面的養(yǎng)護水溫度低于混凝土

表面溫度，兩者溫差不得大于15℃。

4）本地地處東北地區(qū)，春秋季節(jié)氣溫較低，在環(huán)境溫度低于5c時，

梁表面須噴涂養(yǎng)護劑，采取保溫措施；禁止對混凝土灑水。

5）混凝土養(yǎng)護期間，須采取措施保證混凝土芯部與表層、表層與環(huán)

境溫差不超過15℃。采用便攜式數(shù)字溫度計的分別在跨中1/4截面、梁端

及孔道部位定時測試。并采用計算機無線測溫系統(tǒng)測量梁體1/4、3/4跨截

面底腹混凝土芯部溫度。

5.8預應力張拉

5.8.1張拉準備和要求

①錨固體系采用OVM系列錨具，張拉體系采用YCW250-200B型千斤

頂。

②初張拉：混凝土強度達到80%設計強度后進行早期部分張拉。③

終張拉：混凝土強度達到100%設計強度時，彈性模量達到100%及齡期滿

足10d方能進行終張拉。為了使梁體不發(fā)生早期裂縫，應在混凝土強度達

到設計強度80%時拆除內(nèi)模,外模只拆不移的情況下張拉部分預應力，張拉

值應按設計圖規(guī)定值。

④在進行第一孔梁張拉時需要對管道摩阻損失、錨圈口摩阻損失進行

測量。根據(jù)實測結果對張拉控制應力作適當調(diào)整，確保有效應力值。

⑤箱梁兩側腹板宜對稱張拉，其不平衡束最大不超過一束，張拉同束

鋼絞線應由兩端對稱同步進行，且按設計圖規(guī)定的編號及張拉順序張

20

拉。

5.8.2鋼絞線張拉

①初張拉程序：終張拉程序：

A.已進行初張拉的預應力筋

B.未進行初拉的預應力筋

②張拉方法

張拉準備階段：初張拉前，調(diào)整兩側鋼絞線外露長度使兩端基本均勻

一致。將工作錨的錨環(huán)套入鋼絞線束，將鋼絞線按自然狀態(tài)依順時針方向

插入夾片。用限位板或特制的套管擠推夾片使其進入錨環(huán)內(nèi)，并使其端部

整齊，外露長度一致。將鋼絞線尾端100mm處綁扎成束，以利于千斤頂

安裝。安設千斤頂使中線與孔道中線初對中，為方便工具錨缸脫，千斤頂

須預先出頂2?3cm。安裝工具錨于千斤頂前端，精確對中，鋼絞線須在

工作錨與工具錨之間順直無扭結。工具錨夾片安裝完成后，應用特制的套

管擠壓工具錨夾片，使其進入工具錨環(huán)內(nèi)，并使端部整齊，外露長度基本

一致。但不得過力擠壓工具錨夾片，以防對張拉時鋼絞線受力狀態(tài)的自動

調(diào)整不利。為使工具錨缸脫方便，可在工具錨夾片與錨環(huán)之間墊入塑料布

或涂少許黃油。

初始應力階段：初始應力即初應力主要是為了使鋼絞線從松弛狀態(tài)達

到受力狀態(tài)，消除伸長值測量誤差，并使同束各根鋼絞線受力趨于一致。

張拉時升壓須平穩(wěn)，升壓速度可用油泵側面的節(jié)流閥進行控制。當油表指

針接近控制應力油表讀數(shù)值時須減緩升壓速度，要求做到“慢張”，有利

于鋼絞線的自行調(diào)直。初始應力值為錨外張拉力的20%。當鋼絞線張拉到

初始應力值時，松開千斤頂?shù)趵K，使千斤頂自動對中，同時用標定過的鋼

板尺測出油缸外露長度及擠緊的工具錨夾片的外露長度，在張拉記錄表上

進行記錄。

控制應力階段:油壓達到張拉噸位后關閉主油缸油路,并保持5分鐘，

21持荷5min錨固油缸回程。初始應力（0.2。com

k油缸回程。持荷5min。k終拉控制應力油缸回程。

須測量油缸伸出長度及工具錨夾片外露長度，并記錄。在保持5分鐘

以后，若油壓稍有下降，須補油到設計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片

自動鎖定則該束張拉結束，及時作好記錄。全梁斷絲，滑絲總數(shù)不得超過

鋼絲總數(shù)的0.5%,且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲，也不得在同一側。張拉值

的大小以油壓表的讀數(shù)為主，以預應力鋼絞線的伸長值加以校核，實際張

拉伸長值與理論伸長值應控制在6%范圍內(nèi)，每端錨具回縮量應控制在

6mm以內(nèi)。

自錨階段：預應力筋回縮自錨須在油泵停機狀態(tài)下打開頂部的控制閥

（側面節(jié)流閥處于擰緊狀態(tài)）來完成。錨固結束后測量油缸長度，以便計

算自錨階段的鋼絞線回縮量。

油缸回程：開動油泵，打開控制閥及節(jié)流閥，使油缸回縮，當油缸外

露長度1?2cm時，關閉油泵完成油缸回程操作。卸除工具錨及千斤頂，

測量工作錨夾片的外露量，并在距離夾片端頭一定距離（2?3cm）處的鋼

絞線上用石筆劃出標記，觀察24小時再次測量，以判斷鋼絞線及夾片的

回縮量。

5.8.3張拉其他規(guī)定

①張拉鋼絞線之前，對梁體應作全面檢查，如有缺陷，須事先征得監(jiān)

理工程師同意修補完好且達到設計強度，并將承壓墊板及錨下管道擴大部

分的殘余灰漿鏟除干凈，否則不得進行張拉。

②高壓油表必須經(jīng)過校驗合格后方允許使用。校驗有效期不得超過一

周。

③千斤頂必須經(jīng)過校正合格后方允許使用。校驗期限不得超過一個月。

④張拉前要對孔道、錨墊板進行檢查，錨墊板承壓面必須與孔道中心

線相垂直，否則應在錨板下墊薄鐵板調(diào)整垂直度。

⑤每跨梁張拉時，必須有專人負責及時填寫張拉記錄。

⑥千斤頂不準超載，不準超出規(guī)定的行程；轉移油泵時將油壓表拆卸

下來另行攜帶轉送。

⑧張拉鋼絞線時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，兩端

伸長應基本保持一致，嚴禁一端張拉。如設計有特殊規(guī)定時可按設計

22

文件辦理。

5.8.4安全要求

①高壓油管使用前應作耐壓試驗，不合格的不能使用。

②油壓泵上的安全閥應調(diào)至最大工作油壓下能自動打開的狀態(tài)。③

油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用的高壓油管連同油路的

各部接頭均須完整緊密，油路暢通，在最大工作油壓下保持5min以上均

不得漏油。若有損壞者應及時修理更換。

④張拉時，千斤頂后面不準站人，也不得踩高壓油管。

⑤張拉時發(fā)現(xiàn)張拉設備運轉聲音異常，應立即停機檢查維修。

⑥錨具、夾具均應設專人妥善保管，避免銹蝕、沾污、遭受機械損傷

或散失。施工時在終張拉完后按設計文件要求對錨具進行防銹處理。

5.9孔道壓漿及封端

5.9.1壓漿時間

預應力筋終張拉完成后，宜在48h內(nèi)進行管道壓漿。

5.9.2壓漿設備

（1）水泥漿拌和機應采用轉速達1300r/min的高轉速拌和機。壓漿泵

應能連續(xù)均勻地壓漿，可進行0.7Mpa以上的恒壓工作，壓漿泵應具有壓漿

量、進漿壓力可調(diào)功能；漿體養(yǎng)護缸的攪拌速度不能大于500r/min。

（2）壓漿泵應是排液式的，壓漿泵及其吸入循環(huán)系統(tǒng)應是完全密封

的，以避免氣泡進入水泥漿內(nèi)。它應能在壓漿完成的管道上保持壓力，且

裝有一個噴嘴，噴嘴應能保持導管中壓力無損失，且應備有緊急卸載功能。

（3）壓力表在第一次使用前及此后監(jiān)理工程師認為需要時應加以校

準。所有設備在壓漿操作結束時清洗干凈。

（4）真空泵：采用水環(huán)式真空泵，循環(huán)水用自來水，水溫不能超過

40℃o其抽真空的能力應大于90%（-0.09Mpa）,抽真空的效率應不小于

40m3/ho

5.9.3漿體要求

（1）水泥漿的強度應符合設計規(guī)定，設計無具體規(guī)定時，應不低于

主體結構混凝土強度的80%。漿體材料中應摻入真空灌漿添加劑和阻銹

23

劑，摻量通過試驗確定。水泥漿所用水泥應稱量精確，齡期不超過一

個月。

（2）漿體強度：28天強度N50MPa,抗折210MPa；30min流動度W

30s；凝結時間：初凝24h,終凝W24h；泌水率：24h自由泌水率0,壓

力泌水率3.5%；24h自由膨脹率0~3%；含氣量1%~3%；漿體出機流動度

18s±4s；漿體溫度5~30℃。

（3）為使水泥漿達到所須的漿體特性，可在漿體中加入化學添加劑，

添加劑應具有減水、緩凝、微膨脹和增加漿體和易性等作用，但不得含有

對預應力筋和水泥有損害的物質(zhì)，尤其不得含有氯化物和硝酸鈣等腐蝕性

介質(zhì)。添加劑中所含的膨脹成分嚴禁含有鋁粉。

5.9.4準備工作

（1）先應進行壓漿試驗。

（2）金屬管道用壓力水沖洗后，應用無油脂壓縮空氣吹干。

（3）壓漿前，錨具周圍的鋼絲間縫隙和孔洞應緊密填封，以防冒漿。

（4）外摻劑

不得使用含有氯化物和硝酸鹽的外摻劑，只有經(jīng)過監(jiān)理工程師書面同

意，才可采用其它外摻劑，并應嚴格按照生產(chǎn)廠說明書規(guī)定使用。具體要

求及摻量由試驗室另行交底。

5.9.4壓漿

1）從水泥漿攪拌至開始向孔道壓漿，間隔時間不得超過40min。在壓

漿前，水泥漿應不斷攪動，以防流動性降低。

2）孔道壓漿應按先縱向、再豎向、后橫向的順序進行；縱向預應力

管道應自下而上的進行壓漿；豎向預應力管道應從最低點向上壓漿；同一

管道應連續(xù)壓漿，一次完成。

3）水泥漿壓注工作應在一次作業(yè)中連續(xù)進行，并讓出口處冒出廢漿，

直至不含水沫氣體的漿液排出，其稠度與壓注的漿液稠度相同時即行停止

（流出漿液的噴射時間不少于11秒）。然后應將所有出漿口和孔眼封閉,

壓漿端的水泥漿壓力應最少升至0.7MPa,且最少維持10秒。

4）為保證鋼束全部充漿，進漿口應予封閉，直到水泥漿凝固前，所

有塞子、蓋子或氣門不得移動或打開。

24

5）進行壓漿過程中，應填寫好壓漿記錄。對應埋置在梁體內(nèi)的錨具，

壓漿后應先將其周圍沖洗干凈并鑿平，然后設置鋼筋網(wǎng)和澆筑封錨碎；封

錨碎符合設計規(guī)定。

6）管道壓漿過程及壓漿后3h內(nèi)，梁體溫度不應低于5℃。

5.9.5封錨

為保證有足夠的張拉空間，封錨混凝土在相鄰兩孔梁預應力筋張拉作

業(yè)完成后再灌注。當本橋與橋臺相接時，橋臺胸墻以上部分應在張拉完成

后再澆筑。

綁扎封錨鋼筋之前，先將錨墊板表面的粘漿和錨環(huán)上的封錨砂漿鏟除

干凈，對錨圈與錨墊板之間的交接縫應用聚氨酯防水涂料進行防水處理,

并對梁端進行鑿毛。

封錨混凝土振搗密實，無蜂窩麻面，與梁端面平齊，封端混凝土各處

與梁體混凝土的錯臺不超過2mm。

加強養(yǎng)護，保持混凝土濕潤，防止封端混凝土與梁體間產(chǎn)生裂紋。封

錨混凝土養(yǎng)護結束后，采用1.5mm厚聚氨酯防水涂料對接縫處進行防水處

理。

5.10支架松架及拆除

拆除的順序一般為：安全網(wǎng)一欄桿一剪刀撐一縱橫向水平桿一立桿。

拆除過程應遵循由上而下，先搭后拆的原則，不準分立面拆架或上下兩步

同時拆架，做到一步一清，一桿一清。先松頂托，使底板、腹板、翼緣板

與梁體分離，拆除時必須從跨中對稱向兩側拆除，支架拆除宜分兩階段進

行，先從跨中向兩側對稱松一次頂托，再對稱從跨中向兩側拆支架。支架

拆除時先翼緣板后底板。在拆除剪刀撐時，應先拆中間扣件，然后托中中

間，再解端頭扣。支架拆除工程中應有技術人員在現(xiàn)場指揮，以防拆架產(chǎn)

生過大的瞬時荷載引起不應有的施工裂縫。拆下的鋼管及扣件都要成堆放

置好，營造一個井然有序的施工現(xiàn)場。

6勞動組織

以每套支架為一個單位配置的現(xiàn)場管理人員如下：作業(yè)隊長1人、技

術主管1人、質(zhì)量員1人、安全員1人、技術員1人、試驗員1人、材料

員1人，材料員1人，工班長1人，混凝土班20人，鋼筋班20人，支架

搭設班

25

30人，預應力班10人，普工班15人。

7材料要求

每座橋梁下構材料規(guī)格、用量、使用時間及相關技術要求，見具體各

工點施工材料計劃表。

8設備機具配置

8-1:每套支架設備機具配置表

9質(zhì)量控制及檢驗9.1質(zhì)量驗收標準

9-1:鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法

26

92模板尺寸允許偏差和檢驗方法

27

9.2質(zhì)量檢驗及保證措施

9.2.1模板工程質(zhì)量保證措施

（1）交由外面廠家加工的定型模板，將模板的尺寸、技術指標等要

求，明確提供給廠家。加工期間和加工完后，及時按照技術標準進行檢查，

使模板達到合格要求。

（2）模板每次使用后，對其進行清理、鏟除灰漿及混凝土殘渣，對

模板進行修整，脫焊部分進行補焊，必要時用板厚相同的鋼片修補，并用

砂輪等設備磨平、打光。經(jīng)過清理修正的模板，涂刷脫模劑和防銹油

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后妥善保存。對無法完全修復的模板作報廢處理。對各類模板配件,

及時清理、整修，各類螺栓的絲牙應及時清理，并上防銹油，分類裝箱使

用。

（3）施工中模板保持完好無損，保證模板足夠的強度及規(guī)定的外觀、

尺寸。

9.2.2鋼筋混凝土開裂預防措施

（1）加強混凝土質(zhì)量的過程控制，確?；炷粮黜椥阅苤笜诉_到設

計及規(guī)范要求。

（2）合理選用水泥品種和