工藝管道方案

目錄

1.概述...................................................2

2.施工標(biāo)準(zhǔn)...............................................2

3.工藝管道施工及檢驗程序（見圖一）.......................2

4.管路系統(tǒng)各種材料檢驗..................................4

5.配管材料的保管與發(fā)放..................................7

6.管道加工...............................................8

7.管道焊接及檢驗見焊接方案...............................14

8.管道預(yù)制和安裝........................................14

9.管道系統(tǒng)試驗與系統(tǒng)吹洗...............................22

1.概述

大化肥工程裝置生產(chǎn)流程復(fù)雜，工藝連續(xù)性強(qiáng)，具有高溫、高壓、

低溫、易燃、易爆和腐蝕等工藝特點(diǎn)，管道材質(zhì)種類多除常用的碳鋼、

銘鋁鋼、低溫鋼及不銹鋼外，在尿素裝置，由于尿液腐蝕性較強(qiáng)，多

采用尿素級不銹鋼。

2.施工標(biāo)準(zhǔn)

(DSH3501-97《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收范》

(2)GB50235-97《工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范》

(3)GB50236-98《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》

(4)GB50184-93《工業(yè)金屬管道工程分項評定目錄及用表》

(5)SH3064-94《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》

(6)SHJ517-91《石油化工鋼制管道工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》

(7)SHJ518-91《閥門檢驗與管理規(guī)程》

(8)ANSI\ASME;API;MSS;BS

3.工藝管道施工及檢驗程序(見圖一)

檢查序號檢查等級質(zhì)量記錄

檢查1A方案編制審批記錄，技術(shù)交底記錄

檢查2B開箱檢驗記錄，閥門試壓記錄

檢查3D管道預(yù)制檢查記錄

檢查4B管道焊接施工工藝卡，管道焊接記錄

檢查5B焊縫射線探傷委托票及探傷報告

檢查6C管道組對安裝工藝卡

檢查7A焊縫熱處理記錄和熱處理曲線

檢查8A試壓吹洗記錄

檢查9A系統(tǒng)氣密試驗記錄

頁目

ABCD

級

建設(shè)單位、監(jiān)理單監(jiān)理單位、FCCFCC項目部技作業(yè)隊

檢查性質(zhì)位、FCC項目部技質(zhì)項目部技質(zhì)辦質(zhì)辦、作業(yè)隊共自

辦、作業(yè)隊共檢作業(yè)隊共檢檢檢

工藝管道施工及檢驗程序（圖一）

4.管路系統(tǒng)各種材料檢驗

(1)檢驗要求

1)管子、管道附件、閥門等材料必須有制造廠的質(zhì)量合格證明書;

輸送劇毒介質(zhì)管子的質(zhì)量證明書中應(yīng)有超聲檢測結(jié)果。

2)管子、管道附件、閥門在使用前按設(shè)計要求核對其規(guī)格，材質(zhì),

型號。

3)管子、管道附件、閥門在使用前進(jìn)行外觀檢查，其表面要求如

下：

a.無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。

b.沒有超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕及凹陷。

c.合金鋼管道及管件閥門應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記，并采用光譜分析復(fù)驗其

關(guān)鍵合金成份，對于外觀檢查有懷疑的應(yīng)進(jìn)行化學(xué)成份的復(fù)驗。

(2)閥門檢驗

1)外觀檢查

a.閥門必須具有出廠合格證和制造廠的銘牌，銘牌上應(yīng)注明公稱

壓力，公稱直徑，工作溫度和工作介質(zhì)。

b.用于劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道使用的鑄鋼閥門，應(yīng)有制造廠

的無損探傷合格證明書。

c.鑄件應(yīng)表面平整光滑、無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、裂紋等缺

陷。

d.鍛制加工表面應(yīng)無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。

e.閥門的手柄或手輪操作應(yīng)靈活輕便，開閉時不得有卡阻現(xiàn)象，

閥桿的全開和全閉位置應(yīng)與要求相符合，主要部件不得有嚴(yán)重

缺陷。

2）閥門試驗

①下列管道的閥門，應(yīng)逐個進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗。不合

格者，不得使用。

a.輸送劇毒流體'、有毒流體、可燃流體的管道閥門。

b.輸送設(shè)計壓力大于IMpa或設(shè)計壓力小于等于IMpa且設(shè)計溫度

小于-29C或大于186c的非可燃流體、無毒流體的管道閥門。

②輸送設(shè)計壓力小于等于IMpa且設(shè)計溫度為-29℃?186℃的非

可燃流體，無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10%,且不

得少于1個，進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗。當(dāng)不合格時，應(yīng)

加倍抽查，仍不合格時,該批閥門不得使用。

③試驗介質(zhì)采用潔凈水。對奧氏體不銹鋼閥門，水中的氯含量不得

超過100mg/L。

④閥門的強(qiáng)度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5分鐘，以殼

體填料無滲漏為合格。

⑤除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外，嚴(yán)密性試驗按公稱壓力，

在能夠確定工作壓力時一，可用1.25倍的工作壓力進(jìn)行，以閥瓣密

封面無泄漏為合格。

⑥對焊閥門的嚴(yán)密性試驗應(yīng)單獨(dú)進(jìn)行，強(qiáng)度試驗可在系統(tǒng)試驗時

進(jìn)行。嚴(yán)密性試驗不合格的閥門，須解體檢查，并重新試驗。

⑦合金鋼閥門應(yīng)逐個對閥體進(jìn)行光譜分析，合金鋼及高壓閥門每批

取10%且不少于一個進(jìn)行解體檢查內(nèi)部零件，如有不合格則需

逐個檢查。

⑧試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水,密封面應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉

閥門，封閉出入口，并填寫試驗記錄,在閥體上做出標(biāo)識。

⑨閥門的傳動裝置和操作機(jī)構(gòu)必須進(jìn)行清洗檢查。要求動作靈活

可靠,無卡澀現(xiàn)象。

⑩安全閥在安裝前按設(shè)計要求進(jìn)行調(diào)試。其調(diào)試要求如下：

a.調(diào)試安全閥要求制作專用胎具，并保證胎具的清潔，防止胎具內(nèi)

的贓物進(jìn)入安全閥密封口。

b.介質(zhì)為氣體的安全閥調(diào)試介質(zhì)采用氮?dú)?，介質(zhì)為液體的安全閥調(diào)

介質(zhì)為清潔水（除設(shè)計有特殊要求外）。

c.對于國外采購的安全閥按供貨資料要求進(jìn)行調(diào)試，對于國內(nèi)采購

的安全閥，冷態(tài)時的設(shè)定壓力按照“安全閥一覽表”中的設(shè)定壓

力減去背壓的差值進(jìn)行設(shè)定。

d.安全閥的起跳次數(shù)不得少于3次。

e.安全閥閥門調(diào)試時,必須要求甲方代表，監(jiān)理單位代表在現(xiàn)場共同

確認(rèn)。

3）管道附件的檢驗

a.彎頭、異徑管、三通、法蘭、補(bǔ)償器及緊固件須進(jìn)行檢查其尺

寸，材質(zhì)，型號及識別號，高壓管件及緊固件驗收后應(yīng)填寫記

錄。

b.法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，法蘭螺紋部

分應(yīng)完整，無損傷。凸凹面法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不

得低于凹槽的深度。

C.墊片不能有徑向劃痕，松散、翹曲等缺陷,尤其要注意尿素管道

中高透鏡墊的檢查。

d.彈簧支吊架應(yīng)有合格證及數(shù)據(jù)書。

5.配管材料的保管與發(fā)放

（1）材料保管

1）進(jìn)庫的管子，管件應(yīng)根據(jù)材料清單，核對材質(zhì)，尺寸，色標(biāo)、

型號和其它識別號，進(jìn)行驗收分類擺放。

2）管材要放置在支架或臨時管墩上，碳鋼管，鍍鋅管和不銹鋼管

要分開擺放。

3）凡有保護(hù)油的碳鋼管子，按需要清洗，并根據(jù)清洗要求檢查合

格后方可入庫。

4）管件應(yīng)按材質(zhì)、種類、等級、規(guī)格分類放置在貨架上，裝卸時

避免碰撞，以防擦傷或損傷管件。

（2）材料發(fā)放及管理辦法

1）通過單線圖材料表領(lǐng)、發(fā)材料，記載領(lǐng)發(fā)日期及領(lǐng)用人，除管

材外其它材料隨領(lǐng)隨取隨用并在材料表明細(xì)中逐項蓋私章做到

按圖領(lǐng)料、用料。

2）校對所提取材料的規(guī)格、型號、材質(zhì)，無誤后給予發(fā)料，并做

好標(biāo)記的核對和移植工作。

3）裝置中每個區(qū)按單線圖發(fā)料，安排專人負(fù)責(zé)。

4）材料單一式三份，一份隨單線圖發(fā)施工人員，一份材料員領(lǐng)料

傳遞，另一份留在技術(shù)員處備查。

5）材料的發(fā)放及領(lǐng)用。按單線圖材料表發(fā)放及領(lǐng)用，并建立發(fā)放

臺帳。

6）對設(shè)計變更和誤操作造成的材料增補(bǔ)，由專人簽發(fā)增補(bǔ)材料領(lǐng)

用單進(jìn)行領(lǐng)料，并分別建帳。

7）所有管道上的墊片先不裝配，最后統(tǒng)一發(fā)放裝配。

8）安全閥、調(diào)節(jié)閥等特殊閥門按需要適時發(fā)放。

9）一次領(lǐng)料量應(yīng)不大于三個工作日的施工量。

6.管道加工

（1）管道切割

1）管道預(yù)制前對每根管子內(nèi)部必須進(jìn)行清理，具體措施按下列要

求進(jìn)行：

a.對于DN600的不銹鋼管，進(jìn)入管內(nèi)人工清掃或擦拭。

b.DN200-500的管道，用弧型板夾破布拖掃，或?qū)⒐茏又绷ⅲ?/p>

同時以木槐敲打管壁，使管內(nèi)的鐵銹及污物徹底清理出來。

c.DN50?200的管道，用綁有破布、毛刷或鋼絲刷的鐵絲在管內(nèi)

反復(fù)拖拉，直至干凈。

d.小于DN50的管道，用壓縮空氣吹凈。

2）管道加工開始時，管工必須吃透圖紙，確定管子、管件材質(zhì)，

看準(zhǔn)尺寸后開始下料。

3）鍍鋅管和公稱直徑小于等于100mm的中低壓碳鋼管，用機(jī)械

方法切割。

4）大于100mm的碳鋼管采用氧一乙煥焰切割，必須將熱影響區(qū)

打磨掉至少1.5mm。

5）對于壁厚與20mm的碳綱及合金鋼管使用專用坡口機(jī)切割加工

口。

6）不銹鋼管應(yīng)用機(jī)械或等離子方法切割，用砂輪片切割或修磨時,

必須用專用砂輪片，禁止用火焰切割。

7）管子切割后切口表面應(yīng)平整，不得有裂紋，重皮、毛刺、凸凹、

縮口。熔渣、氧化鐵，鐵屑應(yīng)予以清除干凈。

（2）彎管制作

彎管煨制的具體要求如下：

1）彎曲半徑按圖紙要求執(zhí)行，但彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5

倍。

2）碳鋼伴熱管道熱彎宜在900℃以上溫度進(jìn)行。

3）彎曲后不得有扭曲，裂紋，孔眼，過燒，分層，皺紋及嚴(yán)重的

附著物等缺陷。

⑶開孔

1）開孔應(yīng)在管道未成型前或互相組對前進(jìn)行，以便除凈由于開孔

而落入管內(nèi)的切削物和熔渣等。

2）在管線上開大于①32mm孔時，碳鋼用氧一乙快焰，不銹鋼用

等離子切割開孔，開孔后必須將熱影響區(qū)磨去2mm。

3）在管線上開小于等于①32mm孔時，必須采用機(jī)械鉆眼。

4）如果在安裝后開孔，開孔后必須及時將管內(nèi)雜物用空氣吹掃干

凈或用布拖干凈。

（4）坡口加工

1）焊接坡口型式和尺寸見下圖

序號名稱型式尺寸

Sl-3mm(C1mm)

1I型坡口

4S3-6mm(C2mm)

S3-9mm

a32.50-37.50

p0-2mm

c0-2mm

2

V型坡口

S9-20mm

a22.50-27.50

p0-3mm

c0-3mm

S>20mm

a80-120

U型坡口pl-3mm

R5mm

S>20mm

a180-120

a232.50-37.50

雙V型坡口p

4bl-3mm

8-12mm

c0-3mm

a300+2.50

p1.6mm±0.8mm

不等厚V型坡

5最大

口a1300

L>4(S1-S2)

C2-3+1-2

S、4mm

m0-2mm

跨接式三通支于.：一Ib0-2mm

管坡口b2-3mm

a450—550

S24mm

插入式三通支g1一3mm

管坡口a400—550

b1—2mm

g2一3mm

管座坡口f1一2.5mm

8

a500-600

2）坡口加工宜采用機(jī)械方法，不銹鋼管若采用等離子切割時應(yīng)除

凈其加工表面的熱影響層并目測檢查坡口表面是否有裂紋或其

他不允許缺陷，若有則應(yīng)仔細(xì)修磨直至合格。

3）碳鋼管的坡口加工采用氧一乙快焰等方法，但必須除凈表面的

氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處修磨平整。

（5）組對要求

1）管子組對前檢查坡口的質(zhì)量，尺寸、角度符合要求，內(nèi)外表面

不得有裂紋，夾層，污垢，鐵銹等缺陷。

2）組對前手工或機(jī)械清理坡口內(nèi)外表面，在20mm范圍內(nèi)不得有

油漆、銹、毛刺、氧化皮等污物。

3）對于焊接管要注意縱向焊縫并標(biāo)出，以便與開孔位置錯開，相

鄰兩管縱焊縫最小間距100mm,見下圖:

4）直管段組對時兩對接焊縫的最小間距當(dāng)公稱直徑2150mm時，

不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于150mm時，不應(yīng)小于管外

徑。

5）管子、管件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，壁厚不同的管道組成件組

對，當(dāng)壁厚差為下列數(shù)值時，都要求開制過渡坡口。如下圖

a.內(nèi)壁錯邊超過壁厚的10%,且大于2mm；外壁錯邊量大于3mm。

b.SHA級管道的內(nèi)錯邊超過0.5mm或外錯邊超過2.0mm。

c.SHB級管道的內(nèi)錯邊超過1.0mm或外錯邊超過2.0mm。

17T

L24(SLSZ)

6）在不銹鋼僦弧焊時，要特別注意確保清潔。

7.管道焊接及檢驗見焊接方案

8.管道預(yù)制和安裝

（1）管道預(yù)制

1）為了施工進(jìn)度的要求，減少現(xiàn)埸的工作量，管道預(yù)制必須設(shè)立

管道加工廠，充分提高管道預(yù)制深度。

2）預(yù)制管道時，施工人員摸透單線圖，應(yīng)考慮運(yùn)輸和安裝、探傷

和熱處理的方便，留有可調(diào)整活口。對已就位的設(shè)備，應(yīng)先實

測后預(yù)制。

3）對DN250以下的管道預(yù)制，其偏差值應(yīng)不超過圖（二）要求。

4）預(yù)制管道組合件應(yīng)具有足夠的剛性，否則應(yīng)有臨時加固措施，

必要時應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆綁點(diǎn)的位置，擺放要注意支撐好，不

得產(chǎn)生永久變形。

5）管道預(yù)制完后，一切檢驗工作均應(yīng)合格。對于安裝后不便于試

壓吹洗的管道應(yīng)在地面完成其試驗吹洗工作。管道一律按細(xì)化

圖管段號用記號筆標(biāo)明編號，并且用透明膠帶包上，以防止字

跡脫落不清。管內(nèi)應(yīng)采用壓縮空氣吹除干凈，并兩端管口封閉。

（2）管道安裝

1）管道附件及閥門已經(jīng)檢驗合格，并具有所需的技術(shù)證件。

2）管子、管件、閥門、墊片等已按設(shè)計要求進(jìn)行核對，其材質(zhì)、

規(guī)格、型號無誤，管道預(yù)制質(zhì)量符合要求。

3）管子、管段、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，不留污物或雜物。

4）管道安裝前應(yīng)完成的有關(guān)工作如：探傷、熱處理、酸洗、脫脂

等已進(jìn)行完畢，并符合要求。

5）管道安裝的坡度，應(yīng)符合圖紙標(biāo)注的要求進(jìn)行。

6）不銹鋼管道不得焊接臨時支撐物，如需焊接時，應(yīng)符合焊接工

藝的有關(guān)規(guī)定。

7）孔板法蘭焊縫的內(nèi)部，應(yīng)修磨平整光滑。

8）管道安裝工作如遇中斷，應(yīng)及時封閉敞開的管口。管工安裝相

連的管道時，應(yīng)對前期安裝的管道內(nèi)部進(jìn)行檢查，確認(rèn)管內(nèi)干

凈后，再進(jìn)行安裝。

9）管道的安裝按先大管后小管，先高壓管后低壓管，先不銹鋼、

合金鋼管后碳素鋼管的順序進(jìn)行。

10）管道安裝前必須進(jìn)行內(nèi)部清理，清理工作可根據(jù)管內(nèi)的清潔要

求及管徑的大小，分別采用人工清掃，弧形板拖掃，綁有破布、

毛刷、鐵絲等的拖把在管內(nèi)反復(fù)拖拉，或壓縮空氣吹凈等方法。

11）管道安裝時，應(yīng)對法蘭密封面及密封墊片進(jìn)行外觀檢查，不得

有影響密封性能的缺陷存在。

12）法蘭連接應(yīng)保持同軸，其螺栓孔心偏差不超過孔徑的5%,并

保證螺栓自由穿入。

13）法蘭連接時保持平行，其偏差符合下列要求。

管道級別公稱直徑（mm）平行度偏差（mm）

SHADNW300W0.4

DN>300W0.7

SHBDNW300W0.6

DN>300W1.0

14）螺栓、螺母在安裝前應(yīng)經(jīng)過二硫化銅汕脂處理。

15）螺紋連接

a.車螺紋后，螺紋和管子內(nèi)部清除全部潤滑劑.

b.管子和法蘭間的螺紋管接頭內(nèi)，管子上的螺紋長度應(yīng)是這樣

的：當(dāng)擰進(jìn)時，管子的端面短于法蘭上的墊片表面1.5—3.0mmo

c.螺紋在直管之間用整螺紋管接頭連接，配管應(yīng)有管接頭，試漏

下考慮修補(bǔ)。

d.除非工藝要求限制，螺紋接頭應(yīng)用膠布或扣紋混合物密封。

e.如有規(guī)定，螺紋連接部件的密封焊是在不使用膠或油的條件下

全部擰進(jìn)而且全部清洗，脫脂和干燥之后，密封焊道的加強(qiáng)部

分全部蓋住剩余螺紋，必須至少2層，焊接采用合適尺寸的焊

條。

16）不銹鋼管道施工時，不得使用鐵質(zhì)工具敲擊管子，管件及閥

門等。

17）嚴(yán)禁用加熱的方法對不銹鋼管子和管件進(jìn)行加工或矯正。

18）不銹鋼管道與碳素鋼支、吊架之間，應(yīng)墊入石棉橡膠墊片，嚴(yán)

禁不銹鋼管與碳素鋼支，吊架直接接觸。

19）與設(shè)備連接的第一道法蘭應(yīng)加臨時盲板隔離，嚴(yán)防臟物進(jìn)入設(shè)

備，盲板應(yīng)有明顯標(biāo)記，專人負(fù)責(zé)安裝與拆除。

20）管道安裝尺寸的偏差，不超過下表要求。

項目允許偏差（mm）

室外25

座標(biāo)

室內(nèi)15

室外±20

標(biāo)回

室內(nèi)±15

DW1002%。,最大50

水平管道彎曲度

D>1003%。,最大80

立管鉛垂度5%。,最大30

成排管道的間距15

交叉管的外壁或絕墊層間距20

21）管道連接時，不得采用強(qiáng)力對口，加熱管子，加置偏墊或多層墊

片等方法來消除接口端面的過量空隙、偏差、錯口與不同心度

等缺陷當(dāng)發(fā)現(xiàn)這些缺陷時，應(yīng)檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸及管

架，然后對產(chǎn)生缺陷的部位進(jìn)行返修和校正。

22）管道上儀表接點(diǎn)的開孔焊接在管道安裝前進(jìn)行。

（3）與傳動設(shè)備連接的管道安裝

1）與傳動設(shè)備連接的管道在安裝前必須將內(nèi)部處理干凈，應(yīng)無

鐵銹、塵土、油、水及其它污物。

2）設(shè)備連接管道的固定焊口，應(yīng)盡量遠(yuǎn)離設(shè)備，并在固定支架

以外，以減輕焊接應(yīng)力的影響，嚴(yán)禁外加力作用于機(jī)組。

3）與傳動設(shè)備連接的管道，從機(jī)器側(cè)開始安裝，管道的水平度

和鉛垂度偏差應(yīng)小于水平偏差造成的坡度不得使管內(nèi)

存液。

4）與傳動設(shè)備連接的管道支、吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下設(shè)備連

接口處的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差，徑向

位移及間距，其值不超過下表規(guī)定，并使所有的螺栓能順利垂

直通過螺栓孔，保證達(dá)到低應(yīng)力連接的要求，并作好法蘭的平

行偏差，徑向位移及間距的記錄。傳動設(shè)備接口法蘭平行偏差,

徑向位移及間距要求見下表：

設(shè)備轉(zhuǎn)速r/min間距mm平行偏差mm徑向偏差mm

<3000墊片厚+1.50.400.80

3000-6000墊片厚+1.00.150.50

>6000墊片厚+1.00.100.20

5）管道系統(tǒng)與設(shè)備最終封閉連接時，在設(shè)備聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表

監(jiān)視設(shè)備的位移,轉(zhuǎn)速大于6000r/min時,位移值應(yīng)小于0.02mm,

轉(zhuǎn)速小于等于6000r/min時，位移值小于0.05mm□

6）管道系統(tǒng)試壓，吹掃合格后，應(yīng)對設(shè)備連接的管口進(jìn)行復(fù)位檢

查，其指標(biāo)按上表。

7）傳動設(shè)備入口管，在系統(tǒng)吹掃前不得與設(shè)備連接，應(yīng)用有標(biāo)記

的盲板隔離。

（4）氧氣管道施工

氧氣管線為合成氨裝置工藝的重要組成部分，由于該管線

具有遇油易爆性，因此必須嚴(yán)格執(zhí)行氨弧打底工藝，保持內(nèi)壁清潔,

并進(jìn)行管線脫脂，合格后方可使用，氧氣管線上的所有管件、閥門、

墊片必須在安裝前脫脂，并檢查合格。閥門逐個進(jìn)行泄漏試驗并檢

查合格。

1）脫脂方法

a.采用工業(yè)用四氯化碳浸泡循環(huán)。

b.采用蒸汽吹洗

2）檢查標(biāo)準(zhǔn)

a.用波長3200?3800埃的紫光檢查脫脂件表面，無油脂螢光為

合格。

b.用清潔干燥的白色濾紙擦抹脫脂表面，紙上無油脂痕跡為合

格。

c.用無油蒸汽吹洗脫脂件，取其冷凝液，用樟腦精檢查，以樟

腦精不停旋轉(zhuǎn)為合格。

（5）閥門安裝

1）閥門安裝前應(yīng)檢查填料函，填料應(yīng)充實，其壓蓋螺栓須有足夠

的調(diào)節(jié)余量。

2）法蘭或螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接式閥門在焊

接時不得關(guān)閉，承插焊的端頭留1.6mm的間隙，防止過熱變形。

3）對焊閥門與管道連接的焊縫采用量,弧打底，防止焊接時污染閥

門。

4）安裝閥門前應(yīng)按設(shè)計要求核對型號，并按閥門指示標(biāo)記的介質(zhì)

流向，確保其安裝方向正確。

5）水平管道上的閥門，其閥桿安裝在上半周范圍內(nèi)。

6）閥門安裝后，對其操作機(jī)構(gòu)和傳動裝置進(jìn)行調(diào)整試驗，使之動

作可靠，開關(guān)靈活，指示準(zhǔn)確。

7）搬運(yùn)、存放閥門應(yīng)注意保護(hù)手輪，防止碰撞或沖擊，吊裝閥門

嚴(yán)禁在手輪或手柄上捆綁繩扣。

8）大型閥門安裝前，應(yīng)預(yù)先安裝好有關(guān)的支架，不得將閥門的重

量附加在設(shè)備或管道上。

（6）支吊架安裝

1）管道支、吊架應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)圖要求進(jìn)行，并應(yīng)保證其材質(zhì)的正確。

支吊架標(biāo)高偏差不超過

2）對于有隔冷要求的管架必須加松木墊塊。

3）對于不銹鋼管道，當(dāng)管架與管道焊接連接時，必須先在管道外

壁焊接一塊與管道材質(zhì)相同的墊板，然后再焊接管架，當(dāng)管架

為卡箍型時、在管道與管架接觸處夾墊一層非金屬軟墊，將管

架與管道隔開。

4）管道安裝時，應(yīng)及時進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作，支吊架

的位置按圖上標(biāo)注的進(jìn)行。

5）導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀

現(xiàn)象。保溫層不得防礙熱位移。

6）彈簧支吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計要求調(diào)整，并作出記錄。彈

簧的臨時固定件，應(yīng)待全系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后，

方可拆除。

7）支、吊架的安裝焊縫應(yīng)滿焊，不得有漏焊，欠焊和裂紋等缺陷,

管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。

8）管道安裝不得使用臨時支、吊架；如必須設(shè)置時，應(yīng)有明顯的

標(biāo)識，其位置不得與正式管架沖突，管道安裝完畢后，及時拆

除。

9）管道安裝完畢后，按設(shè)計要求逐個核對支、吊架的形式，材質(zhì)

和位置。

10）有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運(yùn)行時，及時對支吊架進(jìn)行檢查與

調(diào)整。

（7）伴熱管安裝

1）伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，并能自行排液。

2）不能將伴管點(diǎn)焊在主管上，彎頭處的伴管綁扎帶不小于三道，

直伴熱管綁扎點(diǎn)間距1500mm（本裝置伴熱管規(guī)格為DN20）。

3）伴熱管經(jīng)過閥門，過濾器等管道附件的伴熱方式按設(shè)計院標(biāo)準(zhǔn)

圖進(jìn)行。

4）伴熱管經(jīng)過主管法蘭時，伴熱管應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接法蘭。

5）對于堿液管道的伴管不得與主管緊挨，防止主管管壁局部發(fā)生

堿脆。

6）從分配站到各伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安

裝，應(yīng)排列整齊，集中成排安裝，做到美觀、正確。

9.管道系統(tǒng)試驗與系統(tǒng)吹洗

（1）系統(tǒng)試壓準(zhǔn)備

1）所有工藝管線在施工結(jié)束后系統(tǒng)試壓前都必須經(jīng)建設(shè)單位、設(shè)

計、監(jiān)管部門及施工單位聯(lián)合檢查合格，檢查項目如下：

a.管道系統(tǒng)全部施工完畢，符合設(shè)計要求和有關(guān)施工驗收規(guī)范、

標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

b.管道支架安裝正確齊全，對于特殊的管道支架應(yīng)逐個進(jìn)行全面

仔細(xì)檢查,并符合要求。

c.焊接及熱處理工作已全部完成，并檢查合格。

d.焊接及其它應(yīng)檢查的部位都要保持不隔離狀態(tài)并且要露在外

面以便檢查。

e.合金鋼管道及尿素級管道材質(zhì)符合設(shè)計要求。

f.試驗用的臨時加固措施符合要求，盲板厚度須經(jīng)計算，確保臨

時盲板加置位置必須符合試壓流程之要求。且標(biāo)志明顯，記錄

完善。

g.試驗用的檢測儀表符合要求，壓力表應(yīng)校驗合格，精度不低于

1.5級，量程為最大被測壓力為1.5—2倍，表數(shù)不得少于2塊。

2）所有工藝閥門等配件必須參加強(qiáng)度試驗（安全閥、防爆板除

外），不能參加試驗的應(yīng)在設(shè)計同意下拆除。

3）試壓機(jī)具、材料都應(yīng)準(zhǔn)備齊全。所有拆除部件都必須掛牌存放

且保管完好。

4）根據(jù)現(xiàn)場實際情況確定壓力表設(shè)置位置、排氣口位置。給水、

排水的具體位置，原則上用就近給水管和排水井，高點(diǎn)進(jìn)、排

氣。低點(diǎn)給排水。

（2）試壓的一般要求

1）按照試壓系統(tǒng)核對管線的安裝，加設(shè)盲板或管封頭及所有為試

驗而加設(shè)的臨時盲板必須作有顯著標(biāo)記，盲板必須帶把，掛牌。

2）對于不能參加試驗的儀表閥門、調(diào)節(jié)閥、安全閥、視鏡、流量

計、液位計、孔板等經(jīng)設(shè)計確認(rèn)后，拆除妥善保管，并編號登

記。

3）試壓系統(tǒng)應(yīng)按照試壓介質(zhì)進(jìn)行，不得隨意更改，若需替代，必

須經(jīng)項目部技質(zhì)辦同意。

4）管道試驗不容許帶設(shè)備，必須在設(shè)備之前的法蘭口用盲板切

斷。設(shè)備接口是焊接形式的管道，應(yīng)與設(shè)備焊接之前，先行管

道試壓，合格后與設(shè)備焊接。若沒有考慮試壓的管道，應(yīng)在設(shè)

計指導(dǎo)下商定具體辦法處理。

5）試驗用工業(yè)水必須是潔凈水，不銹鋼管道試驗用水CL離子含

量應(yīng)小于25PPM。

6）確認(rèn)管道試壓必須帶設(shè)備的，事先必須征得監(jiān)理及設(shè)計同意

認(rèn)可，并就試壓具體事宜達(dá)成一致意見，方可試壓。

7）強(qiáng)度試驗時應(yīng)分級緩慢升壓，升壓以每10kg/cm2,壓力為一個

等級；每一等級內(nèi)維持3分鐘，升壓至試驗壓力的50%時停壓

檢查，如無異常現(xiàn)象，逐步升至試驗壓力，停壓10分鐘，然后

降至設(shè)計壓力至少停壓30分鐘，全面認(rèn)真檢查系統(tǒng)的嚴(yán)密性，

以不降壓，無泄露，無目視變形為合格。

8）水壓試驗合格應(yīng)緩慢降壓，放水時應(yīng)打開最高點(diǎn)排氣閥，使之

進(jìn)氣，防止出現(xiàn)負(fù)壓。

9）排水時應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)積水排盡，可拆局部接口放水，確保系統(tǒng)內(nèi)

水排盡。

10）氣壓試驗介質(zhì)是壓縮空氣，試驗時升壓速度不超過50Kpa/min,

當(dāng)升至試驗壓力的50%時，停壓檢查確認(rèn)無泄露等異?，F(xiàn)象，

再以10%試驗壓力升壓，每級停壓3分鐘，檢查各部分，當(dāng)壓

力達(dá)到試驗壓力，停壓10分鐘，以無泄露，目測無變形為合格。

然后壓力降至設(shè)計壓力，用肥皂液或其它中性液體檢查所有焊

縫，密封面，閥門填料，螺紋連接處等，以無泄露穩(wěn)壓30分鐘

不降壓為嚴(yán)密性試驗合格。

11）在停壓時間內(nèi)，每道焊縫，密封口涂刷肥皂液不少于兩次，

并應(yīng)由專人負(fù)責(zé)。

12）氣壓系統(tǒng)泄壓口應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場實際選擇安全處，泄壓速度應(yīng)緩

慢，排放口應(yīng)牢固可靠，能承受反沖力的作用。

13）在氣壓試驗時禁止以任何方式敲打管道及其附件。

14）忌油管道嚴(yán)禁用含油氣體試驗，特別要注意氧氣管道。

15）真空系統(tǒng)在壓力試驗合格后，真空系統(tǒng)聯(lián)動試運(yùn)轉(zhuǎn)時還應(yīng)按設(shè)

計文件規(guī)定進(jìn)行24h的真空度試驗，增壓率不應(yīng)大于5%o

16）試驗應(yīng)在24小時之前通知監(jiān)理和設(shè)計共同檢查確認(rèn)。

（3）吹掃與清洗的一般要求

1）根據(jù)試壓流程進(jìn)行吹掃與清洗，吹掃主要分為蒸汽吹掃，壓縮

空氣吹掃，沖洗主要分為水沖洗、化學(xué)清洗。

2）管道在強(qiáng)度試驗之后進(jìn)行吹掃和沖洗，系統(tǒng)吹洗前，應(yīng)對系統(tǒng)

內(nèi)的孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、視鏡、流量計、調(diào)節(jié)閥、安全閥等儀

表件拆除，妥善保管，其它閥門可將開啟至全開位置。

3）除本方案指定設(shè)備外，不容許其它設(shè)備參與吹洗，應(yīng)用盲板隔

離。

4）根據(jù)吹掃出口的具體位置，視出口管徑大小酌情考慮支、吊架

的牢固程度及必要的加固。

5）設(shè)備、閥門、儀表件前應(yīng)設(shè)置吹出口，并對其密封面進(jìn)行保護(hù),

難以吹盡的要從前置閥門處卸開進(jìn)行吹除。

6）儲氣罐壓力在LOMpa時