工藝管道方案

目錄

1.概述...................................................2

2.施工標(biāo)準(zhǔn)...............................................2

3.工藝管道施工及檢驗(yàn)程序（見圖一）.......................2

4.管路系統(tǒng)各種材料檢驗(yàn)..................................4

5.配管材料的保管與發(fā)放..................................7

6.管道加工...............................................8

7.管道焊接及檢驗(yàn)見焊接方案...............................14

8.管道預(yù)制和安裝........................................14

9.管道系統(tǒng)試驗(yàn)與系統(tǒng)吹洗...............................22

1.概述

大化肥工程裝置生產(chǎn)流程復(fù)雜，工藝連續(xù)性強(qiáng)，具有高溫、高壓、

低溫、易燃、易爆和腐蝕等工藝特點(diǎn)，管道材質(zhì)種類多除常用的碳鋼、

銘鋁鋼、低溫鋼及不銹鋼外，在尿素裝置，由于尿液腐蝕性較強(qiáng)，多

采用尿素級(jí)不銹鋼。

2.施工標(biāo)準(zhǔn)

(DSH3501-97《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收范》

(2)GB50235-97《工業(yè)金屬管道施工及驗(yàn)收規(guī)范》

(3)GB50236-98《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

(4)GB50184-93《工業(yè)金屬管道工程分項(xiàng)評(píng)定目錄及用表》

(5)SH3064-94《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗(yàn)及驗(yàn)收》

(6)SHJ517-91《石油化工鋼制管道工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》

(7)SHJ518-91《閥門檢驗(yàn)與管理規(guī)程》

(8)ANSI\ASME;API;MSS;BS

3.工藝管道施工及檢驗(yàn)程序(見圖一)

檢查序號(hào)檢查等級(jí)質(zhì)量記錄

檢查1A方案編制審批記錄，技術(shù)交底記錄

檢查2B開箱檢驗(yàn)記錄，閥門試壓記錄

檢查3D管道預(yù)制檢查記錄

檢查4B管道焊接施工工藝卡，管道焊接記錄

檢查5B焊縫射線探傷委托票及探傷報(bào)告

檢查6C管道組對(duì)安裝工藝卡

檢查7A焊縫熱處理記錄和熱處理曲線

檢查8A試壓吹洗記錄

檢查9A系統(tǒng)氣密試驗(yàn)記錄

頁目

ABCD

級(jí)

建設(shè)單位、監(jiān)理單監(jiān)理單位、FCCFCC項(xiàng)目部技作業(yè)隊(duì)

檢查性質(zhì)位、FCC項(xiàng)目部技質(zhì)項(xiàng)目部技質(zhì)辦質(zhì)辦、作業(yè)隊(duì)共自

辦、作業(yè)隊(duì)共檢作業(yè)隊(duì)共檢檢檢

工藝管道施工及檢驗(yàn)程序（圖一）

4.管路系統(tǒng)各種材料檢驗(yàn)

(1)檢驗(yàn)要求

1)管子、管道附件、閥門等材料必須有制造廠的質(zhì)量合格證明書;

輸送劇毒介質(zhì)管子的質(zhì)量證明書中應(yīng)有超聲檢測(cè)結(jié)果。

2)管子、管道附件、閥門在使用前按設(shè)計(jì)要求核對(duì)其規(guī)格，材質(zhì),

型號(hào)。

3)管子、管道附件、閥門在使用前進(jìn)行外觀檢查，其表面要求如

下：

a.無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。

b.沒有超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕及凹陷。

c.合金鋼管道及管件閥門應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記，并采用光譜分析復(fù)驗(yàn)其

關(guān)鍵合金成份，對(duì)于外觀檢查有懷疑的應(yīng)進(jìn)行化學(xué)成份的復(fù)驗(yàn)。

(2)閥門檢驗(yàn)

1)外觀檢查

a.閥門必須具有出廠合格證和制造廠的銘牌，銘牌上應(yīng)注明公稱

壓力，公稱直徑，工作溫度和工作介質(zhì)。

b.用于劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道使用的鑄鋼閥門，應(yīng)有制造廠

的無損探傷合格證明書。

c.鑄件應(yīng)表面平整光滑、無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、裂紋等缺

陷。

d.鍛制加工表面應(yīng)無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。

e.閥門的手柄或手輪操作應(yīng)靈活輕便，開閉時(shí)不得有卡阻現(xiàn)象，

閥桿的全開和全閉位置應(yīng)與要求相符合，主要部件不得有嚴(yán)重

缺陷。

2）閥門試驗(yàn)

①下列管道的閥門，應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。不合

格者，不得使用。

a.輸送劇毒流體'、有毒流體、可燃流體的管道閥門。

b.輸送設(shè)計(jì)壓力大于IMpa或設(shè)計(jì)壓力小于等于IMpa且設(shè)計(jì)溫度

小于-29C或大于186c的非可燃流體、無毒流體的管道閥門。

②輸送設(shè)計(jì)壓力小于等于IMpa且設(shè)計(jì)溫度為-29℃?186℃的非

可燃流體，無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10%,且不

得少于1個(gè)，進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。當(dāng)不合格時(shí)，應(yīng)

加倍抽查，仍不合格時(shí),該批閥門不得使用。

③試驗(yàn)介質(zhì)采用潔凈水。對(duì)奧氏體不銹鋼閥門，水中的氯含量不得

超過100mg/L。

④閥門的強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5分鐘，以殼

體填料無滲漏為合格。

⑤除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外，嚴(yán)密性試驗(yàn)按公稱壓力，

在能夠確定工作壓力時(shí)一，可用1.25倍的工作壓力進(jìn)行，以閥瓣密

封面無泄漏為合格。

⑥對(duì)焊閥門的嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)單獨(dú)進(jìn)行，強(qiáng)度試驗(yàn)可在系統(tǒng)試驗(yàn)時(shí)

進(jìn)行。嚴(yán)密性試驗(yàn)不合格的閥門，須解體檢查，并重新試驗(yàn)。

⑦合金鋼閥門應(yīng)逐個(gè)對(duì)閥體進(jìn)行光譜分析，合金鋼及高壓閥門每批

取10%且不少于一個(gè)進(jìn)行解體檢查內(nèi)部零件，如有不合格則需

逐個(gè)檢查。

⑧試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水,密封面應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉

閥門，封閉出入口，并填寫試驗(yàn)記錄,在閥體上做出標(biāo)識(shí)。

⑨閥門的傳動(dòng)裝置和操作機(jī)構(gòu)必須進(jìn)行清洗檢查。要求動(dòng)作靈活

可靠,無卡澀現(xiàn)象。

⑩安全閥在安裝前按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行調(diào)試。其調(diào)試要求如下：

a.調(diào)試安全閥要求制作專用胎具，并保證胎具的清潔，防止胎具內(nèi)

的贓物進(jìn)入安全閥密封口。

b.介質(zhì)為氣體的安全閥調(diào)試介質(zhì)采用氮?dú)?，介質(zhì)為液體的安全閥調(diào)

介質(zhì)為清潔水（除設(shè)計(jì)有特殊要求外）。

c.對(duì)于國外采購的安全閥按供貨資料要求進(jìn)行調(diào)試，對(duì)于國內(nèi)采購

的安全閥，冷態(tài)時(shí)的設(shè)定壓力按照“安全閥一覽表”中的設(shè)定壓

力減去背壓的差值進(jìn)行設(shè)定。

d.安全閥的起跳次數(shù)不得少于3次。

e.安全閥閥門調(diào)試時(shí),必須要求甲方代表，監(jiān)理單位代表在現(xiàn)場(chǎng)共同

確認(rèn)。

3）管道附件的檢驗(yàn)

a.彎頭、異徑管、三通、法蘭、補(bǔ)償器及緊固件須進(jìn)行檢查其尺

寸，材質(zhì)，型號(hào)及識(shí)別號(hào)，高壓管件及緊固件驗(yàn)收后應(yīng)填寫記

錄。

b.法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，法蘭螺紋部

分應(yīng)完整，無損傷。凸凹面法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不

得低于凹槽的深度。

C.墊片不能有徑向劃痕，松散、翹曲等缺陷,尤其要注意尿素管道

中高透鏡墊的檢查。

d.彈簧支吊架應(yīng)有合格證及數(shù)據(jù)書。

5.配管材料的保管與發(fā)放

（1）材料保管

1）進(jìn)庫的管子，管件應(yīng)根據(jù)材料清單，核對(duì)材質(zhì)，尺寸，色標(biāo)、

型號(hào)和其它識(shí)別號(hào)，進(jìn)行驗(yàn)收分類擺放。

2）管材要放置在支架或臨時(shí)管墩上，碳鋼管，鍍鋅管和不銹鋼管

要分開擺放。

3）凡有保護(hù)油的碳鋼管子，按需要清洗，并根據(jù)清洗要求檢查合

格后方可入庫。

4）管件應(yīng)按材質(zhì)、種類、等級(jí)、規(guī)格分類放置在貨架上，裝卸時(shí)

避免碰撞，以防擦傷或損傷管件。

（2）材料發(fā)放及管理辦法

1）通過單線圖材料表領(lǐng)、發(fā)材料，記載領(lǐng)發(fā)日期及領(lǐng)用人，除管

材外其它材料隨領(lǐng)隨取隨用并在材料表明細(xì)中逐項(xiàng)蓋私章做到

按圖領(lǐng)料、用料。

2）校對(duì)所提取材料的規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)，無誤后給予發(fā)料，并做

好標(biāo)記的核對(duì)和移植工作。

3）裝置中每個(gè)區(qū)按單線圖發(fā)料，安排專人負(fù)責(zé)。

4）材料單一式三份，一份隨單線圖發(fā)施工人員，一份材料員領(lǐng)料

傳遞，另一份留在技術(shù)員處備查。

5）材料的發(fā)放及領(lǐng)用。按單線圖材料表發(fā)放及領(lǐng)用，并建立發(fā)放

臺(tái)帳。

6）對(duì)設(shè)計(jì)變更和誤操作造成的材料增補(bǔ)，由專人簽發(fā)增補(bǔ)材料領(lǐng)

用單進(jìn)行領(lǐng)料，并分別建帳。

7）所有管道上的墊片先不裝配，最后統(tǒng)一發(fā)放裝配。

8）安全閥、調(diào)節(jié)閥等特殊閥門按需要適時(shí)發(fā)放。

9）一次領(lǐng)料量應(yīng)不大于三個(gè)工作日的施工量。

6.管道加工

（1）管道切割

1）管道預(yù)制前對(duì)每根管子內(nèi)部必須進(jìn)行清理，具體措施按下列要

求進(jìn)行：

a.對(duì)于DN600的不銹鋼管，進(jìn)入管內(nèi)人工清掃或擦拭。

b.DN200-500的管道，用弧型板夾破布拖掃，或?qū)⒐茏又绷ⅲ?/p>

同時(shí)以木槐敲打管壁，使管內(nèi)的鐵銹及污物徹底清理出來。

c.DN50?200的管道，用綁有破布、毛刷或鋼絲刷的鐵絲在管內(nèi)

反復(fù)拖拉，直至干凈。

d.小于DN50的管道，用壓縮空氣吹凈。

2）管道加工開始時(shí)，管工必須吃透圖紙，確定管子、管件材質(zhì)，

看準(zhǔn)尺寸后開始下料。

3）鍍鋅管和公稱直徑小于等于100mm的中低壓碳鋼管，用機(jī)械

方法切割。

4）大于100mm的碳鋼管采用氧一乙煥焰切割，必須將熱影響區(qū)

打磨掉至少1.5mm。

5）對(duì)于壁厚與20mm的碳綱及合金鋼管使用專用坡口機(jī)切割加工

口。

6）不銹鋼管應(yīng)用機(jī)械或等離子方法切割，用砂輪片切割或修磨時(shí),

必須用專用砂輪片，禁止用火焰切割。

7）管子切割后切口表面應(yīng)平整，不得有裂紋，重皮、毛刺、凸凹、

縮口。熔渣、氧化鐵，鐵屑應(yīng)予以清除干凈。

（2）彎管制作

彎管煨制的具體要求如下：

1）彎曲半徑按圖紙要求執(zhí)行，但彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5

倍。

2）碳鋼伴熱管道熱彎宜在900℃以上溫度進(jìn)行。

3）彎曲后不得有扭曲，裂紋，孔眼，過燒，分層，皺紋及嚴(yán)重的

附著物等缺陷。

⑶開孔

1）開孔應(yīng)在管道未成型前或互相組對(duì)前進(jìn)行，以便除凈由于開孔

而落入管內(nèi)的切削物和熔渣等。

2）在管線上開大于①32mm孔時(shí)，碳鋼用氧一乙快焰，不銹鋼用

等離子切割開孔，開孔后必須將熱影響區(qū)磨去2mm。

3）在管線上開小于等于①32mm孔時(shí)，必須采用機(jī)械鉆眼。

4）如果在安裝后開孔，開孔后必須及時(shí)將管內(nèi)雜物用空氣吹掃干

凈或用布拖干凈。

（4）坡口加工

1）焊接坡口型式和尺寸見下圖

序號(hào)名稱型式尺寸

Sl-3mm(C1mm)

1I型坡口

4S3-6mm(C2mm)

S3-9mm

a32.50-37.50

p0-2mm

c0-2mm

2

V型坡口

S9-20mm

a22.50-27.50

p0-3mm

c0-3mm

S>20mm

a80-120

U型坡口pl-3mm

R5mm

S>20mm

a180-120

a232.50-37.50

雙V型坡口p

4bl-3mm

8-12mm

c0-3mm

a300+2.50

p1.6mm±0.8mm

不等厚V型坡

5最大

口a1300

L>4(S1-S2)

C2-3+1-2

S、4mm

m0-2mm

跨接式三通支于.：一Ib0-2mm

管坡口b2-3mm

a450—550

S24mm

插入式三通支g1一3mm

管坡口a400—550

b1—2mm

g2一3mm

管座坡口f1一2.5mm

8

a500-600

2）坡口加工宜采用機(jī)械方法，不銹鋼管若采用等離子切割時(shí)應(yīng)除

凈其加工表面的熱影響層并目測(cè)檢查坡口表面是否有裂紋或其

他不允許缺陷，若有則應(yīng)仔細(xì)修磨直至合格。

3）碳鋼管的坡口加工采用氧一乙快焰等方法，但必須除凈表面的

氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處修磨平整。

（5）組對(duì)要求

1）管子組對(duì)前檢查坡口的質(zhì)量，尺寸、角度符合要求，內(nèi)外表面

不得有裂紋，夾層，污垢，鐵銹等缺陷。

2）組對(duì)前手工或機(jī)械清理坡口內(nèi)外表面，在20mm范圍內(nèi)不得有

油漆、銹、毛刺、氧化皮等污物。

3）對(duì)于焊接管要注意縱向焊縫并標(biāo)出，以便與開孔位置錯(cuò)開，相

鄰兩管縱焊縫最小間距100mm,見下圖:

4）直管段組對(duì)時(shí)兩對(duì)接焊縫的最小間距當(dāng)公稱直徑2150mm時(shí)，

不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于150mm時(shí)，不應(yīng)小于管外

徑。

5）管子、管件組對(duì)時(shí)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，壁厚不同的管道組成件組

對(duì)，當(dāng)壁厚差為下列數(shù)值時(shí)，都要求開制過渡坡口。如下圖

a.內(nèi)壁錯(cuò)邊超過壁厚的10%,且大于2mm；外壁錯(cuò)邊量大于3mm。

b.SHA級(jí)管道的內(nèi)錯(cuò)邊超過0.5mm或外錯(cuò)邊超過2.0mm。

c.SHB級(jí)管道的內(nèi)錯(cuò)邊超過1.0mm或外錯(cuò)邊超過2.0mm。

17T

L24(SLSZ)

6）在不銹鋼僦弧焊時(shí)，要特別注意確保清潔。

7.管道焊接及檢驗(yàn)見焊接方案

8.管道預(yù)制和安裝

（1）管道預(yù)制

1）為了施工進(jìn)度的要求，減少現(xiàn)埸的工作量，管道預(yù)制必須設(shè)立

管道加工廠，充分提高管道預(yù)制深度。

2）預(yù)制管道時(shí)，施工人員摸透單線圖，應(yīng)考慮運(yùn)輸和安裝、探傷

和熱處理的方便，留有可調(diào)整活口。對(duì)已就位的設(shè)備，應(yīng)先實(shí)

測(cè)后預(yù)制。

3）對(duì)DN250以下的管道預(yù)制，其偏差值應(yīng)不超過圖（二）要求。

4）預(yù)制管道組合件應(yīng)具有足夠的剛性，否則應(yīng)有臨時(shí)加固措施，

必要時(shí)應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆綁點(diǎn)的位置，擺放要注意支撐好，不

得產(chǎn)生永久變形。

5）管道預(yù)制完后，一切檢驗(yàn)工作均應(yīng)合格。對(duì)于安裝后不便于試

壓吹洗的管道應(yīng)在地面完成其試驗(yàn)吹洗工作。管道一律按細(xì)化

圖管段號(hào)用記號(hào)筆標(biāo)明編號(hào)，并且用透明膠帶包上，以防止字

跡脫落不清。管內(nèi)應(yīng)采用壓縮空氣吹除干凈，并兩端管口封閉。

（2）管道安裝

1）管道附件及閥門已經(jīng)檢驗(yàn)合格，并具有所需的技術(shù)證件。

2）管子、管件、閥門、墊片等已按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行核對(duì)，其材質(zhì)、

規(guī)格、型號(hào)無誤，管道預(yù)制質(zhì)量符合要求。

3）管子、管段、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，不留污物或雜物。

4）管道安裝前應(yīng)完成的有關(guān)工作如：探傷、熱處理、酸洗、脫脂

等已進(jìn)行完畢，并符合要求。

5）管道安裝的坡度，應(yīng)符合圖紙標(biāo)注的要求進(jìn)行。

6）不銹鋼管道不得焊接臨時(shí)支撐物，如需焊接時(shí)，應(yīng)符合焊接工

藝的有關(guān)規(guī)定。

7）孔板法蘭焊縫的內(nèi)部，應(yīng)修磨平整光滑。

8）管道安裝工作如遇中斷，應(yīng)及時(shí)封閉敞開的管口。管工安裝相

連的管道時(shí)，應(yīng)對(duì)前期安裝的管道內(nèi)部進(jìn)行檢查，確認(rèn)管內(nèi)干

凈后，再進(jìn)行安裝。

9）管道的安裝按先大管后小管，先高壓管后低壓管，先不銹鋼、

合金鋼管后碳素鋼管的順序進(jìn)行。

10）管道安裝前必須進(jìn)行內(nèi)部清理，清理工作可根據(jù)管內(nèi)的清潔要

求及管徑的大小，分別采用人工清掃，弧形板拖掃，綁有破布、

毛刷、鐵絲等的拖把在管內(nèi)反復(fù)拖拉，或壓縮空氣吹凈等方法。

11）管道安裝時(shí)，應(yīng)對(duì)法蘭密封面及密封墊片進(jìn)行外觀檢查，不得

有影響密封性能的缺陷存在。

12）法蘭連接應(yīng)保持同軸，其螺栓孔心偏差不超過孔徑的5%,并

保證螺栓自由穿入。

13）法蘭連接時(shí)保持平行，其偏差符合下列要求。

管道級(jí)別公稱直徑（mm）平行度偏差（mm）

SHADNW300W0.4

DN>300W0.7

SHBDNW300W0.6

DN>300W1.0

14）螺栓、螺母在安裝前應(yīng)經(jīng)過二硫化銅汕脂處理。

15）螺紋連接

a.車螺紋后，螺紋和管子內(nèi)部清除全部潤(rùn)滑劑.

b.管子和法蘭間的螺紋管接頭內(nèi)，管子上的螺紋長(zhǎng)度應(yīng)是這樣

的：當(dāng)擰進(jìn)時(shí)，管子的端面短于法蘭上的墊片表面1.5—3.0mmo

c.螺紋在直管之間用整螺紋管接頭連接，配管應(yīng)有管接頭，試漏

下考慮修補(bǔ)。

d.除非工藝要求限制，螺紋接頭應(yīng)用膠布或扣紋混合物密封。

e.如有規(guī)定，螺紋連接部件的密封焊是在不使用膠或油的條件下

全部擰進(jìn)而且全部清洗，脫脂和干燥之后，密封焊道的加強(qiáng)部

分全部蓋住剩余螺紋，必須至少2層，焊接采用合適尺寸的焊

條。

16）不銹鋼管道施工時(shí)，不得使用鐵質(zhì)工具敲擊管子，管件及閥

門等。

17）嚴(yán)禁用加熱的方法對(duì)不銹鋼管子和管件進(jìn)行加工或矯正。

18）不銹鋼管道與碳素鋼支、吊架之間，應(yīng)墊入石棉橡膠墊片，嚴(yán)

禁不銹鋼管與碳素鋼支，吊架直接接觸。

19）與設(shè)備連接的第一道法蘭應(yīng)加臨時(shí)盲板隔離，嚴(yán)防臟物進(jìn)入設(shè)

備，盲板應(yīng)有明顯標(biāo)記，專人負(fù)責(zé)安裝與拆除。

20）管道安裝尺寸的偏差，不超過下表要求。

項(xiàng)目允許偏差（mm）

室外25

座標(biāo)

室內(nèi)15

室外±20

標(biāo)回

室內(nèi)±15

DW1002%。,最大50

水平管道彎曲度

D>1003%。,最大80

立管鉛垂度5%。,最大30

成排管道的間距15

交叉管的外壁或絕墊層間距20

21）管道連接時(shí)，不得采用強(qiáng)力對(duì)口，加熱管子，加置偏墊或多層墊

片等方法來消除接口端面的過量空隙、偏差、錯(cuò)口與不同心度

等缺陷當(dāng)發(fā)現(xiàn)這些缺陷時(shí)，應(yīng)檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸及管

架，然后對(duì)產(chǎn)生缺陷的部位進(jìn)行返修和校正。

22）管道上儀表接點(diǎn)的開孔焊接在管道安裝前進(jìn)行。

（3）與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道安裝

1）與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道在安裝前必須將內(nèi)部處理干凈，應(yīng)無

鐵銹、塵土、油、水及其它污物。

2）設(shè)備連接管道的固定焊口，應(yīng)盡量遠(yuǎn)離設(shè)備，并在固定支架

以外，以減輕焊接應(yīng)力的影響，嚴(yán)禁外加力作用于機(jī)組。

3）與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道，從機(jī)器側(cè)開始安裝，管道的水平度

和鉛垂度偏差應(yīng)小于水平偏差造成的坡度不得使管內(nèi)

存液。

4）與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道支、吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下設(shè)備連

接口處的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差，徑向

位移及間距，其值不超過下表規(guī)定，并使所有的螺栓能順利垂

直通過螺栓孔，保證達(dá)到低應(yīng)力連接的要求，并作好法蘭的平

行偏差，徑向位移及間距的記錄。傳動(dòng)設(shè)備接口法蘭平行偏差,

徑向位移及間距要求見下表：

設(shè)備轉(zhuǎn)速r/min間距mm平行偏差mm徑向偏差mm

<3000墊片厚+1.50.400.80

3000-6000墊片厚+1.00.150.50

>6000墊片厚+1.00.100.20

5）管道系統(tǒng)與設(shè)備最終封閉連接時(shí)，在設(shè)備聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表

監(jiān)視設(shè)備的位移,轉(zhuǎn)速大于6000r/min時(shí),位移值應(yīng)小于0.02mm,

轉(zhuǎn)速小于等于6000r/min時(shí)，位移值小于0.05mm□

6）管道系統(tǒng)試壓，吹掃合格后，應(yīng)對(duì)設(shè)備連接的管口進(jìn)行復(fù)位檢

查，其指標(biāo)按上表。

7）傳動(dòng)設(shè)備入口管，在系統(tǒng)吹掃前不得與設(shè)備連接，應(yīng)用有標(biāo)記

的盲板隔離。

（4）氧氣管道施工

氧氣管線為合成氨裝置工藝的重要組成部分，由于該管線

具有遇油易爆性，因此必須嚴(yán)格執(zhí)行氨弧打底工藝，保持內(nèi)壁清潔,

并進(jìn)行管線脫脂，合格后方可使用，氧氣管線上的所有管件、閥門、

墊片必須在安裝前脫脂，并檢查合格。閥門逐個(gè)進(jìn)行泄漏試驗(yàn)并檢

查合格。

1）脫脂方法

a.采用工業(yè)用四氯化碳浸泡循環(huán)。

b.采用蒸汽吹洗

2）檢查標(biāo)準(zhǔn)

a.用波長(zhǎng)3200?3800埃的紫光檢查脫脂件表面，無油脂螢光為

合格。

b.用清潔干燥的白色濾紙擦抹脫脂表面，紙上無油脂痕跡為合

格。

c.用無油蒸汽吹洗脫脂件，取其冷凝液，用樟腦精檢查，以樟

腦精不停旋轉(zhuǎn)為合格。

（5）閥門安裝

1）閥門安裝前應(yīng)檢查填料函，填料應(yīng)充實(shí)，其壓蓋螺栓須有足夠

的調(diào)節(jié)余量。

2）法蘭或螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接式閥門在焊

接時(shí)不得關(guān)閉，承插焊的端頭留1.6mm的間隙，防止過熱變形。

3）對(duì)焊閥門與管道連接的焊縫采用量,弧打底，防止焊接時(shí)污染閥

門。

4）安裝閥門前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)型號(hào)，并按閥門指示標(biāo)記的介質(zhì)

流向，確保其安裝方向正確。

5）水平管道上的閥門，其閥桿安裝在上半周范圍內(nèi)。

6）閥門安裝后，對(duì)其操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置進(jìn)行調(diào)整試驗(yàn)，使之動(dòng)

作可靠，開關(guān)靈活，指示準(zhǔn)確。

7）搬運(yùn)、存放閥門應(yīng)注意保護(hù)手輪，防止碰撞或沖擊，吊裝閥門

嚴(yán)禁在手輪或手柄上捆綁繩扣。

8）大型閥門安裝前，應(yīng)預(yù)先安裝好有關(guān)的支架，不得將閥門的重

量附加在設(shè)備或管道上。

（6）支吊架安裝

1）管道支、吊架應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)圖要求進(jìn)行，并應(yīng)保證其材質(zhì)的正確。

支吊架標(biāo)高偏差不超過

2）對(duì)于有隔冷要求的管架必須加松木墊塊。

3）對(duì)于不銹鋼管道，當(dāng)管架與管道焊接連接時(shí)，必須先在管道外

壁焊接一塊與管道材質(zhì)相同的墊板，然后再焊接管架，當(dāng)管架

為卡箍型時(shí)、在管道與管架接觸處夾墊一層非金屬軟墊，將管

架與管道隔開。

4）管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作，支吊架

的位置按圖上標(biāo)注的進(jìn)行。

5）導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀

現(xiàn)象。保溫層不得防礙熱位移。

6）彈簧支吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求調(diào)整，并作出記錄。彈

簧的臨時(shí)固定件，應(yīng)待全系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后，

方可拆除。

7）支、吊架的安裝焊縫應(yīng)滿焊，不得有漏焊，欠焊和裂紋等缺陷,

管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。

8）管道安裝不得使用臨時(shí)支、吊架；如必須設(shè)置時(shí)，應(yīng)有明顯的

標(biāo)識(shí)，其位置不得與正式管架沖突，管道安裝完畢后，及時(shí)拆

除。

9）管道安裝完畢后，按設(shè)計(jì)要求逐個(gè)核對(duì)支、吊架的形式，材質(zhì)

和位置。

10）有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，及時(shí)對(duì)支吊架進(jìn)行檢查與

調(diào)整。

（7）伴熱管安裝

1）伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，并能自行排液。

2）不能將伴管點(diǎn)焊在主管上，彎頭處的伴管綁扎帶不小于三道，

直伴熱管綁扎點(diǎn)間距1500mm（本裝置伴熱管規(guī)格為DN20）。

3）伴熱管經(jīng)過閥門，過濾器等管道附件的伴熱方式按設(shè)計(jì)院標(biāo)準(zhǔn)

圖進(jìn)行。

4）伴熱管經(jīng)過主管法蘭時(shí)，伴熱管應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接法蘭。

5）對(duì)于堿液管道的伴管不得與主管緊挨，防止主管管壁局部發(fā)生

堿脆。

6）從分配站到各伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安

裝，應(yīng)排列整齊，集中成排安裝，做到美觀、正確。

9.管道系統(tǒng)試驗(yàn)與系統(tǒng)吹洗

（1）系統(tǒng)試壓準(zhǔn)備

1）所有工藝管線在施工結(jié)束后系統(tǒng)試壓前都必須經(jīng)建設(shè)單位、設(shè)

計(jì)、監(jiān)管部門及施工單位聯(lián)合檢查合格，檢查項(xiàng)目如下：

a.管道系統(tǒng)全部施工完畢，符合設(shè)計(jì)要求和有關(guān)施工驗(yàn)收規(guī)范、

標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

b.管道支架安裝正確齊全，對(duì)于特殊的管道支架應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行全面

仔細(xì)檢查,并符合要求。

c.焊接及熱處理工作已全部完成，并檢查合格。

d.焊接及其它應(yīng)檢查的部位都要保持不隔離狀態(tài)并且要露在外

面以便檢查。

e.合金鋼管道及尿素級(jí)管道材質(zhì)符合設(shè)計(jì)要求。

f.試驗(yàn)用的臨時(shí)加固措施符合要求，盲板厚度須經(jīng)計(jì)算，確保臨

時(shí)盲板加置位置必須符合試壓流程之要求。且標(biāo)志明顯，記錄

完善。

g.試驗(yàn)用的檢測(cè)儀表符合要求，壓力表應(yīng)校驗(yàn)合格，精度不低于

1.5級(jí)，量程為最大被測(cè)壓力為1.5—2倍，表數(shù)不得少于2塊。

2）所有工藝閥門等配件必須參加強(qiáng)度試驗(yàn)（安全閥、防爆板除

外），不能參加試驗(yàn)的應(yīng)在設(shè)計(jì)同意下拆除。

3）試壓機(jī)具、材料都應(yīng)準(zhǔn)備齊全。所有拆除部件都必須掛牌存放

且保管完好。

4）根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況確定壓力表設(shè)置位置、排氣口位置。給水、

排水的具體位置，原則上用就近給水管和排水井，高點(diǎn)進(jìn)、排

氣。低點(diǎn)給排水。

（2）試壓的一般要求

1）按照試壓系統(tǒng)核對(duì)管線的安裝，加設(shè)盲板或管封頭及所有為試

驗(yàn)而加設(shè)的臨時(shí)盲板必須作有顯著標(biāo)記，盲板必須帶把，掛牌。

2）對(duì)于不能參加試驗(yàn)的儀表閥門、調(diào)節(jié)閥、安全閥、視鏡、流量

計(jì)、液位計(jì)、孔板等經(jīng)設(shè)計(jì)確認(rèn)后，拆除妥善保管，并編號(hào)登

記。

3）試壓系統(tǒng)應(yīng)按照試壓介質(zhì)進(jìn)行，不得隨意更改，若需替代，必

須經(jīng)項(xiàng)目部技質(zhì)辦同意。

4）管道試驗(yàn)不容許帶設(shè)備，必須在設(shè)備之前的法蘭口用盲板切

斷。設(shè)備接口是焊接形式的管道，應(yīng)與設(shè)備焊接之前，先行管

道試壓，合格后與設(shè)備焊接。若沒有考慮試壓的管道，應(yīng)在設(shè)

計(jì)指導(dǎo)下商定具體辦法處理。

5）試驗(yàn)用工業(yè)水必須是潔凈水，不銹鋼管道試驗(yàn)用水CL離子含

量應(yīng)小于25PPM。

6）確認(rèn)管道試壓必須帶設(shè)備的，事先必須征得監(jiān)理及設(shè)計(jì)同意

認(rèn)可，并就試壓具體事宜達(dá)成一致意見，方可試壓。

7）強(qiáng)度試驗(yàn)時(shí)應(yīng)分級(jí)緩慢升壓，升壓以每10kg/cm2,壓力為一個(gè)

等級(jí)；每一等級(jí)內(nèi)維持3分鐘，升壓至試驗(yàn)壓力的50%時(shí)停壓

檢查，如無異?，F(xiàn)象，逐步升至試驗(yàn)壓力，停壓10分鐘，然后

降至設(shè)計(jì)壓力至少停壓30分鐘，全面認(rèn)真檢查系統(tǒng)的嚴(yán)密性，

以不降壓，無泄露，無目視變形為合格。

8）水壓試驗(yàn)合格應(yīng)緩慢降壓，放水時(shí)應(yīng)打開最高點(diǎn)排氣閥，使之

進(jìn)氣，防止出現(xiàn)負(fù)壓。

9）排水時(shí)應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)積水排盡，可拆局部接口放水，確保系統(tǒng)內(nèi)

水排盡。

10）氣壓試驗(yàn)介質(zhì)是壓縮空氣，試驗(yàn)時(shí)升壓速度不超過50Kpa/min,

當(dāng)升至試驗(yàn)壓力的50%時(shí)，停壓檢查確認(rèn)無泄露等異?，F(xiàn)象，

再以10%試驗(yàn)壓力升壓，每級(jí)停壓3分鐘，檢查各部分，當(dāng)壓

力達(dá)到試驗(yàn)壓力，停壓10分鐘，以無泄露，目測(cè)無變形為合格。

然后壓力降至設(shè)計(jì)壓力，用肥皂液或其它中性液體檢查所有焊

縫，密封面，閥門填料，螺紋連接處等，以無泄露穩(wěn)壓30分鐘

不降壓為嚴(yán)密性試驗(yàn)合格。

11）在停壓時(shí)間內(nèi)，每道焊縫，密封口涂刷肥皂液不少于兩次，

并應(yīng)由專人負(fù)責(zé)。

12）氣壓系統(tǒng)泄壓口應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際選擇安全處，泄壓速度應(yīng)緩

慢，排放口應(yīng)牢固可靠，能承受反沖力的作用。

13）在氣壓試驗(yàn)時(shí)禁止以任何方式敲打管道及其附件。

14）忌油管道嚴(yán)禁用含油氣體試驗(yàn)，特別要注意氧氣管道。

15）真空系統(tǒng)在壓力試驗(yàn)合格后，真空系統(tǒng)聯(lián)動(dòng)試運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)還應(yīng)按設(shè)

計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行24h的真空度試驗(yàn)，增壓率不應(yīng)大于5%o

16）試驗(yàn)應(yīng)在24小時(shí)之前通知監(jiān)理和設(shè)計(jì)共同檢查確認(rèn)。

（3）吹掃與清洗的一般要求

1）根據(jù)試壓流程進(jìn)行吹掃與清洗，吹掃主要分為蒸汽吹掃，壓縮

空氣吹掃，沖洗主要分為水沖洗、化學(xué)清洗。

2）管道在強(qiáng)度試驗(yàn)之后進(jìn)行吹掃和沖洗，系統(tǒng)吹洗前，應(yīng)對(duì)系統(tǒng)

內(nèi)的孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、視鏡、流量計(jì)、調(diào)節(jié)閥、安全閥等儀

表件拆除，妥善保管，其它閥門可將開啟至全開位置。

3）除本方案指定設(shè)備外，不容許其它設(shè)備參與吹洗，應(yīng)用盲板隔

離。

4）根據(jù)吹掃出口的具體位置，視出口管徑大小酌情考慮支、吊架

的牢固程度及必要的加固。

5）設(shè)備、閥門、儀表件前應(yīng)設(shè)置吹出口，并對(duì)其密封面進(jìn)行保護(hù),

難以吹盡的要從前置閥門處卸開進(jìn)行吹除。

6）儲(chǔ)氣罐壓力在LOMpa時(shí)